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智能型密封多用炉生产线计算机控制有关智能型密封多用炉生产线计算机控制自动生成最优化的气体渗碳工艺技术.渗碳时间和扩散开始时间渗碳层的碳浓度分布曲线的形状对渗碳零件的性能有显着的影响,但是传统的按经验制订的二段渗碳工艺很难实现渗碳层碳浓度分布的控制,寻找获得平台状的浓度分布曲线的方法乃是国内外先进的渗碳控制技术所追求的目标除了表面浓度及有效硬化深度所对应的浓度之外,还需要以第三点作监控目标该文认为,在强渗期结束扩散期开始之后,直至浓度分布曲线达到平台状之前,在浓度分布曲线上有一点的浓度是不变的图中C若以浓度分布曲线第一次通过c点时刻作为强渗期结束扩散期开始的判据图中曲线1,此时立即将表面含碳量降,则在达到有效硬化深度时,恰好获得平台状的浓度分布曲线图1中曲线所给出的只是一种理想化的方法,实际上,在扩散期开始之后表面碳浓度由降低到C需要经历段时间取决于炉气碳势下降的速率和气一固反应传递系数B在实际生产情况下,交点C并非固定不变因而采用上述方法在实际渗碳过程中并不能保证最终获得平台状浓度分布曲线仪控制三个点是不够的,应以整个渗层浓度分布曲线的最终形状作为控制的目标该文将某一时刻的浓度分布曲线图2中曲线1高于晟终浓度分布曲线图2中曲线2的面积定义为S1,曲线1低于曲线2的面积定义为Sz,布扩散期内使S-中的碳扩散到S中就得到最终的浓度分布曲线见图,因此以S=S作为扩散期开始的判据该文又指出,在实际生产中s应略大于sz,即以S-=aSz为扩散开始的判据,并认为a值略大于1,约为
1.1问题在于a值是否为常数它受何种因素影响为此我们用计算机模拟和剥层分析相结合的方法进行了研究,发现在实际生产中有多种因素,诸如渗碳层深度、与CS、传递系数B、碳在奥氏体中的扩散系数、炉子的降温速率和气氛碳势的降低速率等等都对a值有明显的影响,a值在
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2.2的大幅度内变化因此以S=S或S=aS为扩散开始的判据,在实际生产中很难保证获得平台状的碳浓度分布曲线在计算机模拟研究的基础上我们采用下述计算机辅助设计方法根据第三类边界条件非线性瞬态浓度场数学模型进行渗层浓度分布曲线的‘算机模拟计算,经过反复叠代以确定开始转入扩散阶段的时间t,开始降温时间t及总时间t见图3采用非线性模型工艺参数...。