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制冷设备及冷库板安装施工方案编制人孙明堂编制单位北京金冰城恒业制冷设备有限公司编制日期2014年10月10日
一、编制依据
1、施工图纸本工程为大兴区林产品贮运实验园建设项目;1#楼冷库的制冷设备及冷库板安装,
2、相关施工规范
2.1《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》(GB50274—2010);
2.2《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》(GB50275—2010);
2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235—210);
2.4《输送流体用无缝钢管》(GB8163);
2.5《设备及管道保冷设计导则》(GB/T1558);
2.6《建筑设备施工安装通用图集》(91SB7-1);
2.7《设备及管道绝热技术通则》(GB4271-2008)
2.8《氢氟氯、氢氟烃类制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ14-
20072.9《空调与制冷设备用无缝钢管》(GB/T17791-2007);
2.10《机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231—2009);
2.11《低压流体输送焊接管》(GB3091-2008)
3、制冷压缩机安装
3.1安装前的检查基础的检查基础的外形尺寸、基础平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓孔的深度和距离、混凝土内的埋设件等,这些应符合设计或现行的机械设备施工及验收规范的要求基础四周的模板、地脚螺栓孔的模板及孔内的积水等,应清理干净对二次灌浆的光滑基础表面,应用钢钎凿出麻面,以使二次灌浆与原来基础表面接合牢固地脚螺栓及予埋铁位置是否正确,长度、强度是否符合标准基础检查完毕要根据实物认真填写“基础验收记录”,并作交接记录基础验收时尺寸的偏差长度不大于20mm,凹凸不大于10mm,地脚螺栓孔中心距不大于10mm,机座主要轴线之间的尺寸不大于2mm如不符,需会同监理或建设单位、土建单位提出整修意见
3.2制冷压缩机的安装
3.
2.1设备就位找正和初平制冷压缩机就位前,将其底部和基础螺栓孔内的泥土、污物清扫干净,并将验收合格的基础表面清理干净根据施工图并按建筑的定位轴线,对其纵横中心先进行放线,可采用用墨线弹出设备的中心线;放线时,尺子摆正而且拉直,尺寸要量测准确
3.
2.2制冷压缩机的就位就位是开箱后将压缩机由箱底座搬运到设备的基础上将制冷压缩机和底座运到基础旁摆正,对好基础,再卸下制冷压缩机与底座连接的的螺栓,用撬杠撬起压缩机的另一端,将几根滚杠放到压缩机与底座之间使压缩机落到杠上,再将已放好线的基础和底座上放
三、四根滚杠,用撬杠撬动制冷压缩机,使滚杠滚动,将制冷压缩机从底座上水平划移到基础上最后撬起制冷压缩机,将滚杠撒出,按其具体情况垫好垫铁
3.
2.3制冷压缩机的找正找正就是将其就位到规定的部位,使制冷压缩机的纵横中心线与基础上中心线对正可用线垂进行测量,如果没有找正,可用撅杆轻轻撅动制冷冷压缩机进行调整,直到符合下表的规定
3.
2.4制冷压缩机的初平初平是在就位和找正之后,初步将制冷压缩机的水平度调整到接近要求制冷压缩机的地脚螺栓灌浆并清洗后再进行精平
3.
2.5初评前的准备工作应按三个方面进行,即地脚螺栓的准备、垫铁的准备及垫铁垫放位置的确定
3.
2.6基础放置垫铁处应剔成坑状且平整
3.3质量检验
3.
3.1保证项目
3.
3.
1.1焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定,应检查质量证明书及烘焙记录
3.
3.
1.2焊工必须经考试合格,检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期
3.
3.
1.3Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验,并应符合设计要求和施工及验收规范的规定,检查焊缝探伤报告
3.
3.
1.4焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷,且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷
3.
3.2基本项目
3.
3.
2.1焊缝外观焊缝外形均匀,焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑,焊渣和飞溅物清除干净
3.
3.
2.2表面气孔Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许;Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径≤
0.4t;且≤3mm气孔2个;气孔间距≤6倍孔径
3.
3.
2.3咬边Ⅱ级焊缝咬边深度≤
0.05t,且≤
0.5mm,连续长度≤100mm,且两侧咬边总长≤10%焊缝长度Ⅲ级焊缝咬边深度≤
0.lt,且≤lmm注;t为连接处较薄的板厚
3.
4、成品保护
3.
4.1焊后不准撞砸接头,不准往刚焊完的钢材上浇水低温下应采取缓冷措施
3.
4.2不准随意在焊缝外母材上引弧
3.
4.3各种构件校正好之后方可施焊,并不得随意移动垫铁和卡具,以防造成构件尺寸偏差隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后,方可进行下道隐蔽工序
3.
4.4低温焊接不准立即清渣,应等焊缝降温后进行
3.
4.5管道的焊接施焊人员应有必要的资格证明,才能上岗施焊之前确保临时消防器材配置到位
3.
4.
5.1紫铜管的连接采用钎焊
3.
4.
5.
1.1施焊工作流程准备、配管、清洁管口、确认焊料、确认管间隙是否合适、充氮(压力
0.5kgf/cm2)、焊接加热、添加焊料、焊道饱满后,冷却(继续充氮10秒左右)、关闭氮气、目测焊接质量
3.
4.
5.
1.2冷媒管钎焊前的准备钎焊条的质量符合标准,焊接设备的准备,铜管切口表面要平整,不得有毛刺、回凸等缺陷,切口平面允许倾斜,偏差为管子直径的1%,清除管表面油污
3.
4.
5.
1.3冷媒管钎焊采用银基钎料或银磷钎料,焊接温度为不高于600℃,钎焊工作易在向下或水平侧向进行,尽可能避免仰焊,接头的分支口一定要保持水平焊接宜在气温高于0℃以上打操作,如气温低于0℃,焊前注意管道上的水汽、冰霜,必要时进行预热
3.
4.
5.
1.
4.在焊接膨胀阀、电磁阀、单向阀等元器件时,必须进行冷却处理(用湿布包裹阀体),并且火焰背对阀体,否则会导致泄漏或密封不严
3.
4.
5.
1.5钎焊时务必边向管内通入干燥氮气边焊接,氮气压力充氮时要保证氮气达到焊接接头处,并能有效地排出空气
3.
4.
5.
1.6直径小于Φ
19.05mm的铜管一律采用现场煨制、热弯或冷弯专用弯制工具,椭圆率不应大于8%,并列安装配管其弯曲半径应相同,间距,坡向,倾斜度应一致大于Φ
19.05mm的铜管应采用冲压弯头
3.
4.
5.
1.7扩口连接 冷媒铜管与室内机连接采用喇叭口连接,因此要注意喇叭口的扩充质量其中喇叭口的扩口深度不应小于管径,扩口方向应迎冷媒流向,切管采用切割刀,扩口和锁紧螺母时在扩口的内表面上涂少许冷冻油,扩口尺寸和螺母扭力如下表标称直径 管外径 铜管扩口尺寸 扭距(kgf-cm) 1/4 Φ
6.35 9.1-9.5 140-180 3/8 Φ
9.52 12.2-12.8 340-420 1/2 Φ
12.7 15.6-16.2 340-420 5/8 Φ
15.88 18.8-19.4 680-820 3/4 Φ
19.05 23.1-23.7 1000-
12006.
4.
5.
1.8钎焊紫铜时,使用中性焰或轻微还原焰,铜管接头处加热应均匀,并注意根据管径大小,分配热量一般先预热插入管,使管配合紧密,再沿接头长度方向来回摆动,使其均匀加热到接近钎焊温度,然后环绕铜管加热到铜管浅红色,同时钎料随之环绕加入,并均匀填满接头间孙,再慢慢移开焊枪,并继续加入少量钎料,形成光滑钎角加热时不能直接用火焰烧焊条,加热时间也不宜过久
3.
4.
5.
1.9焊后在管内有氮气保护的条件下,可对接头处再次加热到铜管变色(200~300℃),即退火处理在焊缝完全凝固前,不能移动焊件或使其受到震动为了防止后续作业烫伤,一般可以采用湿布冷却焊接部位冷却,由于铜和焊材收缩率不一样,要防止过快冷却而使钎焊处破裂;对采用水冷的焊件,应防止水进入管件内部
3.
4.
5.
1.10焊缝表面应光滑、填角均匀饱满,自然圆弧过度钎焊接头无过烧、焊堵、裂纹、焊缝表面粗糙、烧穿等缺陷焊缝无气孔、夹渣、未焊满、虚焊、焊瘤等缺陷
3.
4.
4.2流体无缝管道焊接
3.
4.
5.
2.1无缝钢管道焊接采用氩弧焊打底,电弧焊盖面焊接应在环境温度0℃以上的条件下进行,如果气温低于0℃,焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜,并要预热,使被焊母材有手温感,预热范围应以焊口为中心,两侧不小于壁厚的3—5倍
3.
4.
5.
2.2管道焊接前需对管端口加工坡口焊接应使焊后管道达到横平竖直,不能有弯曲、搭口现象管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定制冷系统管道坡口形式常采用V型坡口管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工,或者用角向磨光机对管道端口进行打磨,直到坡口角度符合要求为止管道坡口加工也可采用氧—乙炔焰方法但此方法只针对焊缝等级较低的焊缝而且必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物,并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整
3.
4.
5.
2.3管子、管件的坡口形式和尺寸的选用,应考虑容易保证焊接接头的质量,填充金属少,便于操作及减少焊接变形等原则
3.
4.
5.
2.4管子切口端面应平整,不得有裂纹、重皮其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除;管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%,且不得超过3mm如需在管道上开孔,孔洞直径小于57mm以下的孔洞采用开孔机钻孔,孔洞直径大于57mm以上的孔洞采用氧—乙炔焰方法进行采用上述办法开孔后,毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应予以清除
3.
4.
5.
2.5管子安装定位时宜用两块钢板定位将钢板在焊缝两边的管子上用电焊固定可以防止在焊缝处电焊固定时焊渣进入管内管路连接完毕后将定位钢板敲掉,并且将多于焊材打磨掉
3.
4.
5.
2.6为保证焊接质量,每一焊口的焊接次数最多不得超过两次,超过两次时应将焊口用手锯掉另换管子焊接,严禁用气割
3.
4.
5.
2.7烧焊接头时,如另一端为丝口接头,则两端需保持150-200mm的间距,以免烧焊时,高热会影响另一端丝口的质量如在靠近丝口200mm以内需焊接时,将丝口部分包布,并用冷水冷却,勿使丝口上涂料受热后变质,影响质量
3.
4.
5.
2.8焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的1%,且不大于3mm,并应兼顾制冷剂正常工作流向;不同管径的管子对接焊接时,应采用管子异径同心接头,也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接,但对于大管径管子滚圆缩径时,其壁厚应不小于设计计算壁厚焊接时,其内壁应做到平齐,内壁错边量不应超过壁厚的10%,且不大于2mm
3.
4.
5.
2.9管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径,且不小于100mm(不包括压制弯管);直管段两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径;管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm
3.
4.
5.
2.10不得在焊缝及其边缘上开孔,管道开孔时,焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm;管子安装完毕后,如有改动,不允许用气割,而应用手锯进行锯割,以防焊渣进入系统内
3.
4.
5.
2.11弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定;管道伸缩弯应按设计文件的要求制作
3.
4.
5.
2.12管道成直角焊接时,应按制冷剂流动方向弯曲,机房吸入总管接出直管时,应从上部和中部接出,避免停机后压缩机吸入管道存有的液体制冷剂,排汽总管接出支管时,应从侧面接出,以减少排汽阻力,汽体管接出时应从上部接出,液体管接出时应从下部接出
3.
4.
5.
2.13管道焊缝的检验
3.
4.
5.
2.
13.1管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案已备检验
3.
4.
5.
2.
13.2管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验,查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行
3.
4.
5.
2.
13.3规定必须进行无损探伤的焊缝,应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查,在每条管路上最低探伤长度不应少于一条焊缝若发现不合格者,应对该焊工所焊焊缝加倍进行抽检凡是经过无损探伤不合格的焊缝必须进行返修,返修后仍按原检验方法进行检测
3.
4.
5.
2.
13.4系统管道中二级焊缝按规范要求必须进行100%检验
3.
4.
5.
2.
13.5管道焊缝等级、质量标准按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235执行
3.
4.6管道安装的布置原则及注意事项工艺管道的特点是敷设空间小,管道密,阀门多,大多数管道同设备相连接,管道的正确排列是管道安装中一个重要环节,管道布置应统一安排力求做到经济合理,适当照顾美观,考虑共用支架、吊点、孔洞,尽可能节省隔热保温工程的工作量管道的安装允许偏差值应符合下表的规定管道安装允许偏差值mm管道布置的基本原则
3.
4.
6.1在同一标高上管道不应有平面交叉,以免形成汽囊和液囊.
3.
4.
6.2各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道,再安排高压管道;先安排大口径管道,再安排小口径管道;先安排主要管道,再安排次要管道;在管道重叠布置时,应该高温管道在低温管道上低温管道在支架上固定,要加经过防腐处理的垫木,不应与型钢制作的支吊架直接接触
3.
4.
6.3穿过冷库建筑围护结构时,管道应尽量合并穿墙孔洞
3.
4.
6.4库房内的管道应在梁板上,不应在内衬墙上设吊架,所有吊点应在土建施工时予埋
3.
4.
6.5高压排气管应固定牢靠,不得有震动现象,当其穿过砖墙时应设置套管,管道与套管之间留有10mm左右的空隙,并用石棉灰填实,以防震坏砖墙
3.
4.
6.6回汽管路排列在上,供液管路排列在下
3.
4.
6.
7.保温管路排列在上,不保温管路排列在下,管道之间距离不得小于300mm,管道之间以及管道与墙壁之间的距离应视管径大小及所在位置酌情确定
3.
4.
6.8小口径管路应尽量支撑在大口径管路上方或吊挂在大口径管路下面,大口径管路靠墙安装,小口径管路排列在外面
3.
4.
6.9不经常检修的管路排列在上,检查频繁的管路排列在下
3.
4.
6.10高压管路靠墙安装,低压管路排列在外面
3.
4.
6.11管道安装应横平竖直,供液管不允许有向上的弧,以防止供液管中形成‘汽囊’阻止液体通过,吸汽管不允许有下弧的现象,防止形成‘液囊’阻止汽体通过,压缩机排汽管和吸汽管不得形成倒坡
3.
4.
6.12从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时,应留有10~20mm的空隙,空隙内不应填充材料;系统管道与支架接触均用硬杂木块垫实(硬杂木块应用热沥清煮过),以防产生冷桥
3.
4.
6.13管道需采用套丝安装时,套丝后管壁的有效厚度应符合设计用管道壁厚丝扣螺纹连接处应均匀涂冷冻油、用聚四氟乙稀生料带作填料,填料不得突入管内;管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行
3.
4.
6.14管道安装允许偏差值应符合《氢氟氯、氢氟烃类制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ14-
20073.
4.
6.
15.管路不应挡门、窗、应避免通过电动机、配电盘、仪表箱(盘)的上方
3.
4.
6.16当支管从主管的上侧引出时,在支管上靠近主管处安装阀门时,应安装在分支管的水平管段处从液体主管接出支管时,支管应在主管的底部接出从吸气主管接出支管时应从主气管上面接出
3.
4.
6.17管路上安装仪表用的多控测点(如测温点、测压点)等应在管路安装时一起作好,这样可以避免管路固定后再开孔焊接,致使铁屑、溶渣落入管内
3.
4.
6.18安装完毕试压合格前,焊缝及接头处不得刷油及保温
3.
4.
6.19过易燃墙壁和楼板的排气管(从压缩机到冷凝器)应用不燃材料保温
3.
4.
6.20凡装在氟管上的温度计,必须装有温包,这样在温度计损坏时容易调换
3.
4.
6.21埋地管道必须经气密试验检查,合格后并经沥青防腐处理,才能覆盖
3.
4.7管道支架的制作安装要求
3.
4.
7.1管道支架按其使用要求来分有固定支架、活动支架、和弹簧支吊架三种,制冷系统管道安装时一般都采用固定支架支架安装主要有三种方式
①直接埋入墙体法;
②预埋件焊接法;
③射钉、膨胀栓固定法制冷系统管道支架安装一般采用后两种方法,对于比较重的主管道往往采用预埋件焊接法安装吊、支架,对于重量较轻的管道可采用膨胀栓固定法安装管道支架
3.
4.
7.2管道支吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件的规定,管道支、吊架应牢靠,并保证其水平度和垂直度;管道支、吊架所用型钢应平直,确保与每根管子或管垫接触良好;管道支、吊架焊缝应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷,其焊接变形应予矫正;管道支吊架应进行防腐处理,在进行支吊架外表面除锈后,刷防锈二道支架不应布设在管道焊缝处
3.
4.
7.3管道支、吊架的设置和选型应能正确地支吊管道,符合管道补偿器位移和设备推力的要求,防止管道震动
3.
4.
7.4支吊架应支撑在可靠的建筑物上,支吊结构应有足够的强度和刚度支吊架固定在建筑物上时不能影响到建筑物的结构安全
3.
4.
7.5支吊架的架设,不应影响设备检修及其它管道的安装和扩建
3.
4.
7.6支吊架安装时,位置应正确,必须符合设计管线的标高和坡度,埋设应平整牢固;管道接触应紧密,固定应牢靠;
3.
4.
7.7确定无缝流体管道吊、支架间距时,不得超过最大允许间距,并应考虑管道荷重合理分布,支、吊架位置应靠近三通、阀门等集中荷重处管道支、吊架最大允许间距见下表
3.
4.8管道的坡度要求为使制冷系统中的制冷剂能顺利流动,制冷管道安装时应注意要有一定的坡度坡向氟制冷系统管通坡向及坡度范围为使库房冲霜水系统中的水能够顺利排出,冲霜水系统管道安装时应注意要有一定的坡向
3.
4.9管路间距的确定管路间距以便于对管子、阀门及保温层进行安装和检修为原则,由于室内空间较小,间距也不宜过大对于管子的外壁法兰边缘及保温层外壁等管路最突出的部分距离墙壁或柱子边的净开档不应小于100mm,距管架横梁保温端部不应小于100mm两根管子最突出部分的净间距,中低压管路约80-90mm,高压管路100mm以上对于并排管路上的并列阀门手柄,其净间距应不小于100mm吸入管和排出管安装在同一支架上时,水平装时两管管壁的间距不得小于250mm,上下装时,不得小于200mm,且吸汽管在排汽管下面
3.
4.10氩弧焊机操作规程
3.
4.
10.1当要进行氩弧焊时,TIG焊枪上的TIG焊枪开关插入焊机下面板的TIG焊枪开关把插座内,并将TIG/MMA转换开关置于氩弧焊位置,此时,“引弧电流/下坡时间”旋钮的热引弧动能不起作用
3.
4.
10.2确认焊机后面板的空气开关在“ok”位置后,将焊机前面板上的控制电源开关按至“ok”位置,此时风扇开始转动,电流表显示预设电流值,电压数显表显示“OOO”表示此时不输出电压
3.
4.
10.3调节焊机前面板“电流”旋钮,预设焊接电流;调节“引弧电流/下坡时间”调节旋钮,预设电流收弧甩减时间,TIG焊时,“推力”调节旋钮不起作用
3.
4.
10.4按下TIG焊枪开关,电源输出空载电压,同时电磁气阀闭合,氩气由气瓶,减压流量计通过导气软管到TIG焊枪内,再通过TIG焊枪喷嘴流出,通气后钨极对元件放电,电弧引燃,开始氩弧焊接,若电弧引燃后5s内松开开关,电弧熄灭,即“短焊”,主要用于点焊或焊缝焊前点固;若5s后放松松开关,电弧维持,需要收弧时,再按下开关(松开或不松开均可),电流开始衰减直至熄弧,即“长焊”电弧熄灭后,再经过约6s,气阀断开,完成一个工作周期
3.
4.
10.5如果在按下TIG焊枪开关5s内放电,但没有引燃电弧,松开开关检查是否有氩气从焊枪喷嘴流出,如果没有,请检查气瓶上的阀门是否开启,待气体流出后,移近焊枪与工件的距离,重新按开关即可
3.
4.
10.6磨钨极时必须戴口罩、手套,并遵守砂轮机操作规程最好选用沛钨极(放射量小些)砂轮机必须装抽风装置钍钨棒应存放于铅盒内,避免由于大量毒物棒集中在一起时,其放射性剂量超出安全规定而致伤人体
3.
4.
10.7手工氩弧焊工人应随时佩带静电防尘口罩操作时应尽量减少高频电作业时间连续工作不得超过6小时
3.
4.
10.8氩弧焊工作场地必须空气流通工作中应开动通风排毒设备通风装置失效时,应停止工作氩气瓶不许撞砸,立放必须有支架,并远离明火3米以上在容器内部进行氩弧焊时,应戴专用面罩,以减少吸入有害烟气容器外应设人监护和配合
3.
4.11电焊机操作规程
3.
4.
11.1应掌握一般电器知识,遵守焊工一般安全规程,还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法
3.
4.
11.2工作前应检查焊机电源线、引出线及接线点是否良好;若线路横越车行道时应架空或加保护盖;焊机二次线路及外壳必须有良好接地;电焊钳把绝缘必须良好焊接回路线头21不宜超过三个
3.
4.
11.3下雨天不准露天下电焊,在潮湿地带工作时,应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋移动式电焊机从电力网上接线或拆线,以及接地、更换熔丝等工作,均应由电工进行
3.
4.
11.4推闸刀开关时身体要偏斜些,要一次推足,然后开启电焊机;停机时,要先关电焊机,才能拉断电源闸刀开关
3.
4.
11.5移动电焊机位置,须先停机断电;焊接中突然停电,应立即关好电焊机注意焊接电缆接头移动后进行检查,保证牢固可靠
3.
4.
11.6在人多的地方焊接时,应安设这拦挡住弧光无遮拦时应提醒周围人员不要直视弧光
3.
4.
11.7换焊条时应戴好手套,身体不要靠在铁板或其他导电物件上敲渣子时应戴防护眼镜
3.
4.
11.8焊接有色金属器件时,应加强通风排毒,必要时使用过滤式防毒面具修理煤气管或在泄漏煤气的地方进行焊接时,要事先通知煤气站及消防、安技部门,得到允许后方可工作工作前必须关闭气源,加强通风,把积余煤气排除干净修理机械设备,应将其保护令(地)线暂时拆开,焊完后再行连接
3.
4.
11.9焊机启动后,焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体,如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所含工件等在容器内作业,潮湿、狭窄部位作业、夏天身上出汗或阴雨天等情况下,应穿干燥衣物,必要时要铺设橡胶绝缘垫在任何情况下,都不得使操作者自身成为焊接回路的一部分
3.
4.
11.10工作完应关闭电焊机,再断开电源
3.
4.
11.11遵守“焊工一般焊工安全操作规程”工作前检查设备、工具是否良好
3.
4.
11.12检查焊接电源,控制系统是否有接地线,传动部分加润滑油转动要正常,氩气、水源必须畅通如有漏水现象,应立即通知修理
3.
4.
11.13采用高频引弧必须经常检查有否漏电
3.
4.
11.14设备发生故障应停电检修,操作工人不得自行修理
3.
4.
11.15在电弧附近不准赤身和裸暴其他部位,不准在电弧附近吸烟、进食,以免臭氧、烟尘吸入体内
3.
4.12手工电弧焊操作规程
3.
4.
12.1焊前准备1.从事管道焊接的焊工必经《锅炉及压力容器安全检查规程》之规定考试合格持证焊工只准从事考试合格项目的焊接内容中断六个月焊接工作的焊工,再从事焊接工作必须要重新考试合格持证焊工,合格证必须在考试期内,过期无效2.焊接电缆,应无破皮、接头、防止触电及影响焊接质量3.所使用焊条必须与焊接母材想匹配,即强度等级一致焊条必须进行烘干酸性焊条150℃烘干保湿1~2小时;碱性焊条烘干350℃~400℃,保温1~2小时,隔夜焊条次日重新烘干,烘干的焊条应于150度保湿桶内盛装,严禁与水、油、锈、污接触4.焊工在焊前准备阶段,必须知道母材(管材)的型号,以便选用相匹配的焊条为了保证焊后等强和不削弱壁厚,必须切坡口,坡口型式和各部尺寸严格执行CB50236-98的规定开切坡口在有条件的情况下采用机械开切如坡口机、车床等,工地施工允许氧炔焰开切坡口但开切过后必须使用角向磨光机或砂轮机将坡口表面的氧化铁、熔渣清除干净,露出金属光泽母材坡口侧40~50毫米范围内清除油、锈水、污(冬季施工应该更为慎重)
3.
4.
12.2施焊(焊接)1.定位点固焊组装定位中错口,点固焊引弧必须于坡口内或引弧板上进行,不得随意乱打火氩弧焊封底及弧焊点固用焊丝必须与施工焊丝相同手工焊点固所用焊条必须与施工22焊条相同点固焊、焊缝长度、板材为30~50毫米,间距为100~150毫米,管材通常三点定位、缝长10~20毫米相间120点固后将药去除干净待焊2.施焊施工参数的选定,焊接参数包括母材厚度坡口型式与尺寸、焊接、电压、焊接电流、焊条送给速度等,施工时依据《焊接工艺规程》(焊接工艺许定合格后确定的)提供的数据,合并个人技能允许适当调节工艺参数点固后坡口内再进行一次性清理飞溅,沙尘和过高点固焊缝引弧板试验根据已选定的参数首先与引弧板(可用的线连板)上进行施焊试验,认为可行方可进行施焊引弧预热正式施焊同样不准乱打火引弧,必须于坡口内打火引弧或引弧板上打火引弧快速移弧与坡口内,电弧前后摆动几下,为母材预热,目的是使施焊接缝成型质量好施焊时工件应放置稳定,使坡口成水平位置,而管道只能随安装坡口板材平焊时,下坡焊熔深小,熔渣易超前但成型美观,上坡焊熔深大,但焊缝表面粗糙不美观,不易形成焊接形成内部缺陷管道工地施焊,接管为转动焊,属腑位平焊,质量容易保证,按安装焊口则为全位焊(包括平、横、正、仰)若再有障碍物,则难度更大,施焊过程中焊接参数需灵活改变,参数中焊接速度与焊接电流相关联,焊接电压与焊缝宽度相关联,烧穿与电弧高低相关联,如果施焊过程中,改变电流势必增加焊条接头易产生焊接缺陷,因此,适当调整焊接速度,同样可达调整电流的目的焊缝收尾与接头一条焊缝施焊结束,即焊缝收尾此刻收弧后应立刻引弧1~2次,目的是添满收尾时所产生的弧坑,它不仅不美观,而且极易产生弧坑裂纹,不允许存在的缺陷,只有添满弧坑才可以避免在一整条焊缝中每根焊条间的接头应注意下一根焊条的引弧应沿焊接方向距前一根焊条的收焊点30~50毫米,引弧后抬高电弧将前一根焊条的焊坑烘一下,再下去接头,不仅成型美观,也可防止未熔合夹渣等缺陷产生若多道焊层清除速度要快,保持屋间温度在150度~200度之间清理采用角向磨光机打磨出金属光泽,再烘下一层剩余焊条头的要求电焊条除靠电弧热熔化外,电阻热也是熔化条件,焊条越焊越短电阻越来越小则焊接电流变大,易使药皮成块脱落,影响焊接质量,通常为50毫米为界,不再使用换下的焊条放置跟前,不允许随意乱扔,防止烫伤或引起火灾当班剩余焊条的处理当班用不完的焊条必须集中交回焊材二级库,次日烘干使用,不准放入保湿桶或电焊机铁芯上隔阻次日再用
3.
4.13管道油漆防腐
3.
4.
13.1油漆防腐要求为保持设备、管道、支吊架等金属构件的长久使用、应进行防锈和油漆粉刷对工程量较小的系统或安装后不能利用喷涂的方法来进行刷油的管道,以人工毛刷涂刷涂层先斜后直、先上后下、先左后右纵横施涂对需要大面积油漆时,可采用喷涂,利用压缩空气通过喷枪将漆喷成雾状,以获得均匀漆膜防锈漆涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5-38℃之间,相对湿度不应大于85%漆刷时管材表面不应有结露;漆刷后4h内应保护免受雨淋在刷漆前,应对设备、管道、支架的金属构件上的灰尘、污垢、锈斑、油迹和水消除掉,并保持干燥无论人工刷漆还是喷漆,均应作到油漆面均匀细致,附着牢固,无明显色差,无流淌(挂)、起皱、针孔、气泡,不产生裂纹、脱落油漆防腐的具体做法和要求为a.对支吊架的防腐应先刷防锈漆一道,然后再涂黑色或灰色调和漆两道;b.对保温的设备、管道应在壁面上刷两道防锈漆;c.不能在低温潮湿的环境下进行喷涂油漆
3.
4.
13.2管道的色别在管道涂漆时,由于制冷剂管道种类较多,为了加强管理便于识别各种管道和设备的性质、介质的流向,因此在管道和设备的外壁或保温层外涂上不同的油漆及箭头识别制冷管道的外壁识别漆颜色如下
3.
4.14质量检验
3.
4.
14.1检验依据合同件及技术条款;《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《低压流体输送焊接管》(GB3091-2008);《输送流体用无缝钢管》(GB8163-2008);设计图纸及技术说明
3.
4.
14.2检验方法安装调试过程中,质检人员跟班检测所用量具,需相关政府部门认可的计量部门检验合格,并在有效期内使用
3.5制冷系统阀门、仪表的安装作业方法制冷系统所用的各种阀门(如截止阀、节流阀、止回阀、电磁阀、安全阀等)、仪表须用专用产品,安装前要进行全面检查,合格后方可安装
3.
5.1阀门、仪表安装前的检查
3.
5.
1.
1.仪表安装前应先检查仪表应用范围,氟系统应采用氟专用产品电磁阀的阀芯组件清洗时不必拆开,电磁阀的垫圈不允许涂抹黄油,只要求沾冷冻机油安装截止阀、止回阀、电磁阀的阀门应检查阀口密封线有无损伤,填料是否密封良好,电磁阀、浮球阀动作是否灵活安全阀在安装前应检查铅封情况和出厂合格证若没有铅封,须到有关部门进行调整、检查,然后进行铅封
3.
5.
1.2温度、压力、压差等传感器安装传感器在安装后,要做好防护措施,以免砸伤、损坏;传感器安装时,安装角度及引线方向、方式要相同;传感器本体所带引线长度不足时,要采用相同规格型号的引线加以连接,线头一定要焊接,并用绝缘胶带包扎好;传感器引线长度要统一,以离信号输入控制柜最远的传感器引线为准,并有至少1米余量,多余部分放置在控制柜底部,并做有规则的缠绕后,用尼龙扎带扎紧;传感器连接线缆进入电缆桥架前要穿软电线管,线管的弯曲方向、方式要相同;传感器线缆在桥架敷设时,要用尼龙扎带包扎成束,每
1.5米一处;传感器线缆与采集器端子连接时,线缆每个线头要套管状或UT型接线端子后再加以连接
3.
5.2阀门、仪表的安装及注意事项
3.
5.
2.1应把阀门安装在容易拆卸和维护的地方,各种阀门安装时必须注意制冷剂流向,不可装反
3.
5.
2.2安装截止阀,应使工质从阀盘底部流向上部在水平管段上安装时,阀杆应垂直向上或倾斜某一个角度,禁止阀杆朝下如果阀门位置难以接近或位置较高,为了操作简便,可将阀门装成水平
3.
5.
2.3安装止回阀,要保证阀盘能自动开启对于升降式止回阀应保证阀盘中心线与水平面互相垂直
3.
5.
2.4安全阀应垂直安装于设备的出口处,一定要按照图纸规定的位置安装
3.
5.
2.5电磁阀必须垂直安装在水平管段上,阀体上的箭头应与工质流动方向一致,电磁阀安装在节流阀前至少300mm
3.
5.
2.6高压管道及设备应安装-
0.1-
2.4Mpa压力表,中低压容器或管道应安装-
0.1-
1.5Mpa压力表,压力表等级不小于
2.5级精度
3.
5.
2.7安全阀安装时不得随意拆卸同时注意检查安全阀规定压力与设计压力是否相等,如不符合应更换符合要求的阀门或按规定将阀门进行调整,经检查合格后进行铅封后,并做好记录
3.
5.
2.8制冷系统所采用测量仪表均应符合制冷剂的专用产品
3.
5.
2.9温度计要有金属保护套筒,在管道上安装时,其水银球应处在管道中心线上
3.
5.
2.10所有仪表应安装在照明良好,便于观察,不易震动,不妨碍操作维修的地方,安装于室外的仪表,应增加保护罩,防止日晒雨淋
3.
5.
2.11安装在常温状态下的不保冷阀门还应制作接水盘用以接收阀体因结冰、结露产生的凝结水
3.
5.3质量检验
3.
5.
3.1检验依据合同件及技术条款;《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《机械设备安装工程施工及验收规范》(GB50231-2009)《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》(GBJ131—90)设计图纸及技术说明
3.
5.
3.2检验方法安装调试过程中,质检人员跟班检测所用量具,需相关政府部门认可的计量部门检验合格,并在有效期内使用
3.6库体安装
3.
6.1装卸库板时,做到轻拿轻放,在库板的每层及地面接合部铺垫防划层
3.
6.2冷库整体拼装时,应与墙体及屋顶留有间隙,地面必须平整,施工环境要清洁
3.
6.3安装时需保证两板间的保温材料能紧密接触,不平整时,先进行修整拼装前,在凹槽板内均匀填充发泡料后,再将两块库板通过库板的挂钩紧固在一起,整个库板拼装完毕后,在库板接缝内外侧用硅胶密封,以防水隔气
3.
6.1 卸车及材料现场堆放聚氨酯库板材料到货后,应对每张库板进行检查,看是否板面有划伤、色斑、表面膜层磨损、油污、色差及翘曲等质量问题,并及时记录将质量不合格的库板同合格品分开堆放,并对不合格库板进行修复合格,如不能修复合格,应立即进行更换,新更换的库板应注意保证与原库板的面板颜色一致,色差不应过大进驻施工现场应设置指定地点堆放,并设置隔离设施及禁止烟火标志堆放地点地面应平整坚固,并清扫干净,与作业区不发生冲突,避免二次搬运,先安装的库板应放在便于先搬运的位置聚氨酯板底应垫上聚氨酯泡沫或聚苯泡沫等垫块材料,垫块材料表面应平整且顶面标高一致,垫块高度应不低于6cm左右,垫块大小不宜过小根据聚氨酯板的长度及摆放高度,应适当调整垫的数量,垫块沿库板纵向间距应不小于3m聚氨酯板堆放高度以不超过2m为宜库板堆放应分批、分类堆放,堆放应整齐,露天堆放应以帆布或塑料布覆盖
3.
6.2安装前的准备测量聚氨酯墙板安装位置的板槽是否符合设计要求,检查板槽底面是否平整以及标高是否正确,如不符合设计要求应进行修整直至符合要求按设计图纸中聚氨酯墙板位置,在离墙板约250cm低温库/150cm中温库处放线,安装墙板时,依此线为基准安装,这样就保证了墙板平面位置的准确性安装库板前,应将库板板边缘的塑料保护膜清除干净(其它部位塑料保护膜暂不清除,安装完毕后再清除,防止库板安装过程中的损伤),以保证库板与库板之间的凸凹槽内无塑料保护膜,便于板之间外缝打胶,使胶同钢板粘结紧密库板边缘的发泡,如果出现部分高出的情况,应用铲刀轻轻铲平,并应尽量避免对库板板面面漆产生破坏在修理库板及施工的整个过程中,库板始终应放在聚氨酯泡沫或聚苯泡沫等垫块材料上进行,防止库板着地
3.
6.3墙板的安装
3.
6.
3.1墙板的安装应从拐角处开始安装按照排板图,将需要安装的拐角处两张板运至安装地点,根据板梁高度及固定蘑菇头尼龙螺栓的角铁件型号,在板宽中间相应标高位置钻一个孔,钻孔时电钻应同板面垂直,孔内穿上蘑菇头尼龙螺栓(尼龙螺栓栓体及蘑菇头内应打上密封膏),套上角铁件拧紧,拧紧程度以使库板板面尼龙螺栓处稍有凹陷为宜立墙板时,应在与库板接触的地板槽处垫上泡沫等软性材料,防止损坏库板,两张拐角处墙板从板地板槽中立起之后,应及时根据放线位置调整墙板平面位置以及库板的垂直度,并校核墙板顶标高是否正确(直始至终都需校核)墙板位置正确无误后,将角铁件焊在板梁上,固定好内外包角(包角板两边内侧同库板接触处打一道密封膏)在焊接角铁件时,应将库板角铁件处用遮挡物遮住,防止电弧焊时电焊的高温烤伤库板及焊渣飞溅到库板上
3.
6.
3.2拐角处的两块墙板安装完毕后,开始沿拐角的走向安装下一张墙板下一张墙板安装前应在地面上将库板凸槽或凹槽内打两道白色密封膏(密封膏应打在库板凸槽或凹槽的拐角处),打在凸槽或凹槽内的密封膏膏体应有一定的高度,还应密实连续均匀,安装方法同第一张墙板相同
3.
6.
3.3两库板之间先用锤子击打垫在聚氨酯库板上的方木,使板与板之间紧密靠拢墙板与墙板之间用两套连接件楔紧,两套连接件分别固定在墙板与墙板缝隙的上外侧及下内侧,下内侧的连接件应尽量靠下,以便后浇混凝土能将连接件盖住板与板的缝隙用连接件楔紧后应保持在3mm宽左右,如不符核要求,将板拆下,修整板边,然后重新安装使之板缝符合要求固定连接件时,要注意将一套连接件的两个部件分别固定在凸凹两张库板的边缘,用φ5X13的铆钉固定,连接件的距离以能拉紧两库板为宜楔紧楔铁时,锤子与楔铁保持垂直,避免碰伤库板,上下部位的楔铁应同时楔紧,用铆钉固定好楔铁
3.
6.
3.3在墙板与地坪基础的接触处,需切去彩钢板断冷桥
3.
6.4顶板的安装
3.
6.
4.1安装顶板前,应将吊顶用的T型铁依据图纸安装完毕安装T型铁时,T型铁应根据刚架的跨度适当起拱,保证顶板安装完毕T型铁不产生向下的挠度顶板的安装应先从库体的一角开始,按照排板图,将库板升起至指定高度和位置,库板纵向板端分别放在墙板上及T型铁上调整好顶板同轴线的平行度及垂直度,复核顶板底面的标高,然后将顶板同T型铁用拉铆钉固定,将顶板与墙板之间的包角板连接好,之后开始下一张库板的安装工作
3.
6.
4.2第二张顶板的安装方法基本同第一张板,板板的连接方法基本同安装墙板相同库板连接件应固定在库外,每张库板板缝应固定三个库板连接件,库板两端及板中各一个(顶板长小于4米也可用两个库板连接件)
3.
6.
4.3所有的顶板安装完毕后,开始进行吊顶C型钢的安装工作依据顶板实际排板,在地面上将固定蘑菇头尼龙螺栓的角铁件按相应间距焊在吊顶C型钢上然后将吊顶C型钢按图纸放在顶板相应位置,吊顶C型钢应保证同轴线的平行度及垂直度调整好吊顶C型钢的位置后,在角铁件螺栓孔的位置上将顶板开孔,用蘑菇头尼龙螺栓将角铁件同库板连接牢固之后将吊顶C型钢用圆钢吊件焊在檩条上,根据顶板底面标高,调节圆钢吊件下面的螺母将吊顶C型钢及顶板调整至指定高度
3.
6.5包角板(对大中型冷库)的安装所有冷库的包角板两边内侧同库板接触处打一道密封膏墙板之间的包角应分段固定,以便于现场浇注聚氨酯发泡料固定顶板的包角板应每隔500mm用铁剪剪一个豁口(豁口的大小以能到入发泡料为准),然后将其固定在顶板上和墙板上包角板应用拉铆钉固定,拉铆钉间距应保持在100mm,固定在包角上的拉铆钉应成一条直线,间距相等注意拉铆钉的钻孔及用拉铆抢固定拉铆钉,所使用的工具应同包角板垂直
3.
6.6门洞的制作开门洞时,根据图纸标的门洞尺寸,找准门洞的位置,画出门洞轮廓门洞的上边缘应水平,门洞的左右边缘应垂直,测量门洞的对角线复核是否相等开洞前应按照图纸,反复校核所画的门洞轮廓线,直到符合要求,用切割锯仔细依据所画的门洞线锯开库板上的钢板,然后用手锯把聚氨酯芯割开,把门洞切掉的库板拿下来,完成门洞的制作工作
3.
6.7手工浇筑聚氨酯料发泡时,用量具将黑料及白料按一定比例量好放入发泡料桶内,搅拌均匀发泡料桶内的黑白料,准备开始手工浇注聚氨酯料浇注墙板包角板发泡料时,先将包角板从底部向上一节一节固定包角板,然后用少量的浇注料倒入包角板内,等发泡料反应凝固后,继续浇注少量的浇注料,直至发满为止浇注顶板包角板发泡料时,将发泡料倒入顶板的包角板豁口后,用物品将豁口处压住,防止发泡料流出污染库板,等发泡料凝固后,把豁口处的返起彩钢板用拉铆钉固定在库板上浇注地板槽时,将发泡料倒入地板槽后应及时用木板将地板槽封住,防止发泡料外流,等发泡料凝固后,将木板拿起,修理平发泡
3.
6.8库板安装收尾工作库板安装完毕后,将库板塑料保护膜揭掉(如其它工序施工时影响库板表面,可将保护膜暂时保留),揭保护膜时,要保持手套干净,不要将脏东西抹在库板上保护膜清理完毕后,开始打库板板缝两侧的玻璃胶(玻璃胶颜色应同库板颜色相应),在打胶前,用抹布将板缝擦干净,然后用胶枪把玻璃胶打入板缝内,打完胶后,立即用胶管将板缝的胶刮平
3.
6.9保温底板的铺设在确认防水防潮层均已完成后,在底板铺保温层,保温层要错缝且铺设密实,不允许有空隙
3.
6.10库板安装注意事项
①切割库板及库板钻孔所产生的铁屑应及时从库板上清理掉,防止铁屑生锈时氧化库板表面
②在库顶上施工时,放在库板上的操作支架平台支腿应用木板垫起,防止支架平台支腿压伤库板使库板产生凹陷
③焊接库顶上的工艺管道时,为了防止焊渣烤伤库板,应用不可燃的物体平铺在库板上接住焊渣
④在库顶上放置较重的金属物体时应加上垫片
⑤在库体处进行焊接或切割等高温工作时,应配备灭火器,以便高温工作引起库板燃烧时及时灭火
⑥安装库板的过程中,当日产生的脏物应当日清理干净
3.7制冷系统排污及气密性试验作业方法
3.
7.1制冷系统排污
3.
7.
1.1制冷系统试压前必须进行系统吹扫排污,将组装过程中混入系统的焊渣、氧化皮、水分吹扫排除,以保证设备投产后安全运行
3.
7.
1.2管路排污每一段制冷管道焊接完成后,均需排污,用约
0.6Mpa(表压)的干燥氮气对制冷系统管道进行分段排污,并在距排污口150mm处用白纸板检查,直至无污物痕迹排出为止;
3.
7.
1.3系统排污,排污前应将系统内的仪表、安全阀、测量元件等加以保护,并将电磁阀、止回阀的阀心及过虑器的滤网拆下(待抽真空试验合格后再重新安装复位),用干燥氮气压入系统,等到一定压力后将每台设备最低处的阀门或系统最低点的排污阀迅速开启(反复数次),直到最后在距排污口150mm处放置的一张白纸上无污物时为止
3.
7.
1.4系统排污洁净后,应拆卸可能积存污物的阀门,并将其清洗干净然后重新组装
3.
7.2氟制冷系统气密性试验
3.
7.
2.1系统吹污合格后,气用干燥氮气进行密性试验试验压力当设计文件无规定时,高压部分应采用
2.5Mpa(表压),中压部分和低压部分应采用
1.8Mpa(表压)进行试压;
3.
2.
2.2对于制冷压缩机、压力传感器等元件在试压时暂时隔开
3.
7.
2.3系统压力试验应采用干燥氮气进行压力应逐级缓升至规定试验压力的10%,且不超过
0.05Mpa时,保压5min,然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查,如有泄漏,做好标记,将系统同大气连通后进行修补并重新试验经初次泄漏检查合格后再继续缓慢升压至试验压力的50%,进行检查,如无泄漏及异常现象,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至达到试验压力保压10min后,用肥皂水在焊缝、法兰等连接处检查有无泄漏系统充气至规定的试验压力,保压6h后开始记录压力表读数,经24h后再检查压力表读数,其压力降应按下式计算,并不应大于试验压力的1%,当压力降超过以上规定时,应查明原因,消除泄漏,并应重新试验,直至合格△P=P1-P2*273+t1/273+t2式中△P—压力降MPa;P1—试验开始时系统中的气体压力MPa,绝对压力;P2—试验结束时系统中的气体压力MPa,绝对压力;t1—试验开始时系统中的气体温度℃;t2—-试验结束时系统中的气体温度℃
3.
7.3质量检验
3.
7.
3.1检验依据合同件及技术条款;《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》(GB50275-98)《机械设备安装工程施工及验收规范》(GB50231-98)设计图纸及技术说明
3.
7.
3.2检验方法试验过程中,质检人员跟班检测所用量具,需经政府相关计量部门检验合格,并在有效期内
3.8制冷系统抽真空试验抽真空的目的是进一步对系统进行气密性检查及排除空气和其它不凝性气体,并把系统中的水分蒸发掉
3.
8.1制冷系统抽真空试验应在系统排污和气密性试验合格后进行;
3.
8.2抽真空时,除关闭与外界有关的阀门外,应将制冷系统中的阀门全部开启抽真空操作应分数次进行,以使制冷系统内压力均匀下降;
3.
9.3当系统内剩余压力小于
1.333KPa时,真空泵连续抽10~24小时,以便使系统水分完全蒸发掉,并保持系统内剩余压力不小于
1.333kpa保持24h,系统内压力不超过
666.6Pa为合格
3.
8.4系统如发现泄漏,补焊后应重新进行气密性试验和抽真空试验
3.10氟制冷系统充氟试验氟制冷系统
3.
10.1制冷系统充氟试验必须在气密性试验和抽真空试验合格后进行,向系统充入制冷剂,注液阀前应加干燥过滤器,充氟前先赶走连接管中的空气
3.
10.
1.2当系统充氟试验压力为
0.2~
0.3Mpa(表压),应进行全面检查,无异常情况后,再继续充注制冷剂
3.
10.
1.3当系统压力与钢瓶内压力相等时,方可开动压缩机,从回汽侧充入制冷剂蒸气
3.
10.
1.4第一次充注约为设计充注量的80%,经过运转循环降温后,根据结霜情况和液位情况,再逐次加入
3.11制冷设备防腐
3.
11.1制冷设备和管道防腐工程应在系统严密性试验合格后进行;
3.
11.
2.涂漆前应清除设备、管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污物;
3.
11.3涂漆施工宜在5~40℃的环境温度下进行,并应有防火、防冻、防雨措施;
3.
11.4涂漆应均匀一致,漆膜附着力应牢固,无剥落、无皱皮、无气泡;
3.
11.5对于没有保温层的制冷设备及管道的外壁涂漆的种类、颜色等应符合设计文件的要求当设计无规定时,一般应采用防锈漆打底,调和漆罩面的施工工艺设备及管道涂刷面漆的颜色宜采用相关规定制冷压缩机及机组和空气冷却器可不再涂漆
3.
11.6采用镀锌钢板、不锈钢板、防锈薄铝板等做隔热保温材料的金属保护层时,其表面不涂漆
3.12制冷系统的保温与外保护层施工
3.
12.1一般规定
3.
12.
1.1制冷设备及管道的保温工程施工,应在制冷设备及管道的强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行
3.
12.
1.2在雨雪天、寒冷季节施工室外保温工程时,应采取防雨雪和防冻措施
3.
12.
1.3绝热层施工前,应按照设计文件的要求,检查材料的规格、性能是否符合要求及出厂合格证,查看是否有受潮、机械损伤的现象
3.
12.
1.4蒸发温度-43℃、-28℃、-10℃、0℃的制冷系统,低压管道的隔热材料采用聚氨脂现场喷泡,管道外壳采用厚度
0.6mm的铝合金板,保温厚度见下表
3.
12.
1.5蒸发温度10℃的制冷系统低压管道采用空调用橡塑保温管
3.
12.2施工前的准备和要求
3.
12.
2.1必须配备保温层、防潮层、保护层和预制品加工的施工机具
3.
12.
2.2施工场地必须临时设置供水、供电、消防等设施,且有相应的加工场地,施工机具应匹配合理
3.
12.
2.3保温层施工前,必须具备下列条件
①支承件及固定件就位齐备;
②设备、管道的支、吊架及结构附件、仪表接管部件等均已安装完毕;
③清除被保温设备及管道表面的油污、铁锈及其他杂物;
④对设备、管道的安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续
3.
12.3保温层的施工
3.
12.
3.1一般规定
6.
12.
3.
1.1聚氨脂现场喷涂的方法为将喷涂料用喷涂设备喷涂于设备或管道的外壁,使其瞬间发泡,生成闭孔型泡沫塑料绝热层,这种方法没有接缝,冷损失少
3.
12.
3.
1.2保温设备或管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支架、吊架等附件,当设计无规定时,可不必保温保冷设备或管道的上述附件,必须进行保冷,其保冷层长度不得小于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处
3.
12.
3.
1.4保冷结构的支、吊、托架等用的木垫块应浸渍沥青防腐
3.
12.
3.
1.5除设计规定需按管束保温的管道外,其余管道均应单独进行保温
3.
12.
3.
1.6施工后的保温层,不得覆盖设备铭牌,可将铭牌先拆下,待外保护层施工完毕后,用抽芯拉铆钉(自攻螺钉)将铭牌固定在设备或管道的外保护层上
3.
12.
3.
1.7拼缝宽度要求当作为保温层时不小于5mm;当作为保冷层时不小于2mm,在绝热层施工时,同层应错缝,上下层应压缝,其搭接长度不小于50mm;当外层管壳绝热层采用粘胶带封缝时,可不错缝
3.
12.
3.3喷涂法施工
3.
12.
3.
3.1保温层采用喷涂法施工时,施工前,应按正式喷涂工艺及条件进行试喷施工时,应在一旁另立一块试板,与工程喷涂层一起喷涂试块可从试板上切取,当更换配比时,应另作试板
3.
12.
3.
3.2喷涂聚酯泡沫塑料时,其试喷、配料和拌制等要求,应符合规定
3.
12.
3.
3.3喷涂的施工,应符合下列规定
①可在伸缩缝嵌条上划出标志,或用硬质保温制品拼砌边框等方法控制喷涂层厚度;
②喷涂时可由下而上,分层进行大面积喷涂时,可分段分片进行接茬处必须结合良好,喷涂层应均匀;
③喷涂聚氨酯泡沫塑料时,应分层喷涂,一次完成第一次喷涂厚度不应大于40mm;
④在室外进行喷涂时,风力大于三级、酷暑、雾天及雨天,均不宜施工
3.
12.
3.
3.4当喷涂的聚氨酯泡沫塑料有缺陷时,必须查清原因,再次试浇直至合格,并将喷涂施工表面的不合格聚氨酯泡沫塑料清除后,方可继续施工
3.
12.
3.4保温施工注意事项
3.
12.
3.
4.1制冷系统管道和设备要在试压试漏合格后,灌注制冷剂以前进行保温制作
3.
12.
3.
4.2在冷凝压力下工作的设备和管道,一律不保温
3.
12.
3.
4.3机房内在蒸发压力下的设备和管道以及其他低于环境温度的设备和管道,均需保温隔热层、防潮层、保护层的材料性能及施工技术要求应符合现行国家标准《设备及管道保冷设计导则》GB/T15586的有关规定执行
3.
12.
3.
4.4严禁将需保温的容器上的阀门、压力表及管件埋入隔热层内自动阀门(止回阀、电磁阀)一律不包保温层,必须露出两端法兰,安装浮球阀门式或电容式液位控制器的金属管,以及低温管路中过滤器的法兰均不做保温,以便于维修
3.
12.
3.
4.5保温层在通过隔墙和保温墙时,必须连续而不能中断,保温层应平整、密实不得有裂缝、空隙和塌陷等缺陷,隔热层厚度的允许偏差为0~+5mm
3.
12.
3.
4.7保温施工时,应严格按照设计要求施工,
3.
12.4外保护层施工保护层主要是保护绝热层不受机械损伤,设在室外的管道和设备不受雨、雪、风雹等的冲、刷、压、撞不管使用何种保护层都应当使外表平整光滑、美观
6.
12.
4.1金属保护层的材料,宜采用镀锌薄钢板、薄铝合金板或彩钢板当采用普通钢板时,其里外表面必须涂敷防锈涂料
3.
12.
4.2直管段金属护壳的外圆周长下料,应比保温层外圆周长加长30~50mm护壳环向搭接一端应压出凸筋;较大直径管道的护壳纵向搭接也应压出凸筋;其环向搭接尺寸不得少于50mm在弯头处可将直管绝热层加工成虾米腰敷设,当加工成虾米腰困难时,可采用软质毡,垫绑扎敷设
3.
12.
4.3管道弯头部位金属护壳环向与纵向接缝的下料裕量,应根据接缝型式计算确定
3.
12.
4.4设备及大型贮罐金属保护层的接缝和凸筋,应呈棋盘形错列布置金属护壳下料时,应按设备外形先行排版划线,并应综合考虑接缝型式、密封要求及膨胀收缩量、留出20~50mm的裕量
3.
12.
4.5方形设备的金属护壳下料长度,不宜超过1m当超过时,应根据金属薄板的壁厚和长度在金属薄板上压出对角筋线
3.
12.
4.6设备封头的金属护壳,应按封头保温层的形状大小进行分瓣下料,并应一边压出凸筋,另一边为直边搭接,但也可采用插接
3.
12.
4.7弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸,高温管道应为75~150mm;中、低温管道应为50~70mm;保冷管道应为30~50mm搭接部位不得固定
3.
12.
4.8在金属保护层安装时,应紧贴保温层或防潮层硬质保温制品的金属保护层纵向接缝处,可进行咬接,但不得损坏里面的保温层或防潮层半硬质和软质保温制品的金属保护层纵向接缝可采用插接或搭接
3.
12.
4.9固定保冷结构的金属保护层,当使用手提电钻钻孔时,必须采取措施,严禁损坏防潮层
3.
12.
4.10水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向,搭向低处其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15~45°处,缝口朝下当侧面或底部有障碍物时,纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内
3.
12.
4.11垂直管道金属保护层的敷设,应由下而上进行施工,接缝应上搭下
3.
12.
4.12立式设备、垂直管道或斜度大于45°的斜立管道上的金属保护层,应分段将其固定在支承件上
3.
12.
4.13有下列情况之一时,金属保护层必须按照规定嵌填密封剂或在接缝处包缠密封带
①露天或潮湿环境中的保温设备、管道和室内外的保冷设备、管道与其附件的金属保护层;
②保冷管道的直管段与其附件的金属保护层接缝部位和管道支、吊架穿出金属护壳的部位
3.
12.
4.14管道金属保护层的接缝除环向活动缝外,应用抽芯铆钉固定保温管道也可用自攻螺丝固定固定间距宜为200mm,但每道缝不得少于4个当金属保护层采用支撑环固定时,钻孔应对准支撑环
3.
12.
4.15大直径管道绝热层上的金属护壳,当一端采用螺栓固定时,另一端应为插接或S形挂钩支承,每块金属保护层上的固定螺栓不得少于2个
3.
12.
4.16工完毕或告一段时,应当清扫保护层的外表面使保护层外表面干燥、洁净,对已被破坏的保护层表面应进行修补,保护层修补处的防腐材料的性能指标要求不低于原材料的性能指标
3.
12.
4.
17.在已安装的金属保护层上严禁踩踏或堆放物品,否则应采取临时防护设施
3.
11.
4.2护层的外观检查,应符合下列规定
1.抹面层不得有酥松和冷态下的干缩裂缝(发丝裂纹除外)表面应平整光洁,轮廓整齐,并不得露出铁丝头高温管道和设备的抹面层断缝,应与保温层及铁丝网的断开处齐头
2.包缠层、金属保护层
①不得有松脱、翻边、割口、翘缝和明显的凹坑;
②管道金属护壳的环向接缝,纵向接缝应与管道轴线保持垂直,纵向接缝应与管道轴线保持平行设备及大型贮罐金属护壳的环向接缝与纵向接缝应互相垂直,并成整齐的直线;
③金属护壳的接缝方向,应与设备、管道的坡度方向一致;
④金属保护层的椭圆度(长短轴之差)不得大于10mm;
⑤保冷结构的金属保护层,不得漏贴密封剂或密封胶带;
⑥金属保护层的搭接尺寸,设备及管道不得少于20mm,膨胀处不得少于50mm;其在露天或潮湿环境中,不得少于50mm,膨胀处不得少于75mm;直径250mm以上的高温管道直管段与弯头的金属护壳搭接不得少于75mm;设备平壁面金属护壳的差接尺寸不得少于20mm
3.
12.5制冷系统保温外保护层安装安全技术
3.
12.
5.1施工完毕或告一段落时,应将工机具及施工场地清理干净易燃、有毒物品应移至规定场所
3.
12.
5.2对易燃、易挥发、有毒及腐蚀性材料的安全施工,应符合下列规定
①易燃、易挥发物品,必须避免阳光暴晒,存放处严禁烟火;
②对有毒和腐蚀性剂液,不得存放在高位货架所装容器应封闭严密发现损坏或破漏时,必须立即采取措施,制止剂液流淌;
③制剂在配制加热过程中,必须仔细搅拌,加热温度不得超过规定,防止液体崩沸;
④在接触刺激性物质的作业场所,应设有随时冲洗的设施
3.
12.
5.3当喷涂作业时,严禁喷头对准人,施工中发现喷头堵塞,应先停物料,后停风,再检修喷头
3.
12.6质量检验
3.
12.
6.1检验依据合同件及技术条款;《设备及管道保冷设计导则》(GB/T1558);《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》(GB50274—2010)《机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231—2009);设计图纸及技术说明
3.
12.
6..2检验方法所用量具,需政府认可的计量部门检验合格,并在有效期内
3.13氟制冷系统试运转
3.
13.1制冷系统试运转除应按设计文件和设备技术文件的有关规定进行外,尚应符合下列要求:
3.
13.
1.1单体制冷设备如制冷压缩机、蒸发式冷凝器、风冷冷凝器及空气冷却器用风机等空载运行正常,贮液器液位正常
3.
13.
1.2制冷系统配套冷却水系统试运转正常制冷系统配套的风冷系统试运转正常
3.
13.
1.3制冷系统配套电气控制系统调试正常
3.
13.
1.4制冷系统中,浮球液位控制器、压力控制器等自控元件动作灵敏,工作状态稳定
3.
13.
1.5温度、压力等仪表显示应准确,误差范围应符合设计文件及设备技术文件的规定
3.
13.2系统灌氟后,应将制冷压缩机及制冷机组逐台进行带负荷试运转,每台压缩机一次连续试运转时间不得少24h.每台压缩机累计试运转时间不得少于48h
3.
13.3制冷系统试运转合格后,应将系统内过滤器拆下,进行彻底清洗并重新组装
3.14保证工期措施本工程计划工期四个月为保证本工程按期竣工,采取以下措施
3.
14.1认真贯彻和树立“百年大计,质量第一”的思想项目部由一批施工经验丰富的管理人员组成,精心设计、精心组织、精心施工、精心指挥,贯彻“谁施工谁负责质量”的原则;科学合理地组织施工
3.
14.2严格选用较先进的安装机具,有效发挥机械性能,确保工程的施工进度
3.
14.3合理安排劳动力,并根据工程需要及时调整
3.
14.4合理规划场地尽量避免现场材料、设备二次搬运造成工时浪费
3.
14.5合理编制工程所需的各种材料进场计划,确保不耽误工程使用
3.
14.6严格按计划施工,及时调整影响工期的关键工序在施工的的高峰期,在条件许可的情况下,采取两班作业或三班作业,为后面工序的及早进行创造条件
3.
14.7定期召开现场协调会,及时和相关单位进行沟通确保交叉施工有序进行做好施工中各工序的协调工作,保证各阶段施工任务都能按期完成,从而保证工程的工期
3.
14.8项目部每天对各项目的形象进度进行检查,对没有完成计划的项目及时采取措施进行纠正
3.
14.9专业检查和班组检查相结合,认真贯彻班组自检互检交接班检查制度;确保个分部分项工作一次验收成功,避免返工
3.
14.10严格按图施工,施工过程中如出现工程变更,必须具有工程变更通知书或技术核定单,经有关部门核定后方可变动
3.15质量目标及保证措施本工程的质量目标为优良工程,为确保实现该目标,施工中采取以下措施
3.
15.1项目部成立质量领导小组,建立质量责任制,项目经理是该项目质量的第一责任人,实行质量责任终身制施工中,严格执行国家现行规范、规程和各种质量验收标准
3.
15.2我公司已通过ISO9001质量体系认证,项目部成立质量领导小组,控制影响质量的各个关口认真贯彻公司的质量方针,严格执行ISO9001质量体系标准,确保质量目标的实现
3.
15.3项目经理针对本工程特点及质量目标要求,依据公司质量体系文件及公司程序文件要求组织编写出具有针对性和可操作性的质量计划,并由施工员组织实施,并做好记录
3.
15.4项目部技术负责人根据质量计划的要求,对影响工程质量的特殊过程、关键工序,编制出行之有效的作业指导书,确保每个环节的施工质量均处于有效监控状态
3.
15.5工地设专职质检人员,全面负责工程质量
3.
15.6工程用的所有材料进场时,必须严格按规定检查验收,并按规定要求进行标识,做好可追溯性记录,不合格的材料严禁用于工程上
3.
15.7过程的质量控制每个分部分项工程施工前均由技术负责人编制出详细的技术质量交底,施工中采用自检、互检、交接检和专检相结合的方法,对各部分的施工质量进行检验、评定建立质量奖罚制度、质量一票否决制度、工序交接制度、成品保护制度,奖优罚劣,强化职工的质量意识
3.
15.8安装工程质量保证措施选派施工经验丰富、技术水平高的操作人员对关键工序进行操作把关严格按照公司各项技术要求施工,满足图纸设计准确度对较难解决的通病,成立专门的攻关小组,分析症结所在,制定切实可行有效的措施,确保所有质量通病都得到治理
3.
15.9质量保证体系见下图总工程师工程管理科项目部(项目经理)技术负责人专职质检员各施工班组
①总工程师负责公司全面的质量工作
②工程管理科负责全部工程的质量工作
③项目经理是工程质量的第一责任人,终身负责其所施工工程的质量
④专职质检员协助项目经理对各分项工程的质量进行监督检查,并对其质量负责技术负责人组织对工程技术资料全面把关审核
⑤各施工班组对其所施工的分项工程质量负责
3.16成品防护措施成品防护是确保工程质量的重要环节,因此必须加强工地全体职工的思想教育工作,提高产品质量意识,使每个职工充分认识到成品防护的重要性针对工程特点,及时将分项各工序的成品保护措施下达到全体职工中去,明确各工种、各班组对成品防护的职责和义务,通过对成品的良好防护,达到优良工程标准例如设备安装完毕后应当用包装材料进行包裹或覆盖,避免崩上焊渣、落上油漆及水泥浆、涂料等机房设备或管道安装时,应严格避免在容器上引弧严重影响容器观感,要确保观感质量序号项目允许偏差mm1平面位移102标高±10项目允许偏差mm坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤100管长的千分之二,最大50DN100管长的千分之三,最大80立管铅垂度管长的千分之五,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或隔热层间距20无缝流体管最大允许间距(m外径mm无保温管有保温管外径mm无保温管有保温管
32328964383.
52.
5108644542.
51337457531597.
557653.521996管道坡度管道类别坡向坡度(不小于)排汽管坡向冷凝器1%回汽管坡向压缩机2%冷凝器至贮液器波向贮液器2%冲融水坡向排水管5%管道颜色标识序号名称颜色1高压液体管黄色2排气管铁红色3吸气管天蓝色4冷却水管绿色5安全管红色6放油管棕色。