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6.2杆体定位、焊接
6.
2.1CP小部件定位步骤■准备工作△仔细阅读图纸,查看图纸上的各个小部件安装内容,了解安装要求,如有问题应及时向有关部门反映△根据合同编号,认真检查所要做的管子的节数、边数、周长和节长是否与图纸要求符合,检查上一道工序补焊整圆是否符合标准检查管体扭曲度是否符合标准,并领取标牌(置于醒目处),注意标牌与杆体的相配△根据“小端顺时针、大端逆时针”原则确定相邻焊缝的两面为几号面,再根据确定其他面的编号,都用数字在两端面表示,这样就能清楚的知道小部件的安装位置■确定部件基准线△一般以上边缘为基准线的有产品标牌、爬升固定件、爬钉、线桥托架、J型钩子,除以上部件外,其余的部件基准尺寸都以中心线来定位按照每一面上的分布,对平台托架、手孔门、安装螺母、爬升装置、避雷针托架等进行划线定位,并用石笔注明该位置的物品或做记号划线后,必须复核套接部位,不应该存在各种部件的定位,若有应立即与上级取得联系,并予以解决划线后应由第二人复核,手孔门、托架所在管体的面以及高度、管体大小端周长是重点复核的内容△划线时应考虑整根管子的配套物品的各个面的对应情况,上下套接管安装螺母是否在同一面上等※爬钉的划线根据图纸,找出爬钉所在的面,在管子两端各找出两基点,(两基点须对称分布在中心基面两侧),注意以爬钉的侧面为基准,以确保定位都在一条直线上,然后连接管子两端,相对应的两基点,用弹线板分别弹出两条爬钉定位线,画出每只爬钉在爬钉定位线上的基点,爬钉的起步一般为右脚先跨定位爬钉(若爬钉位于折线或有其他物品时,应适当移位,最大移位量为102mm,位置方向为上下内侧),爬钉除图示定位外,其余爬钉位置由两端爬钉连线确定,同侧爬钉间距600mm,不同侧间距300mm;不同侧爬钉周向间距380mm,其夹角120°,如周向间距满足380mm但夹角大于120°时,满足120°夹角※A节划线因为要安装底板,所以一定要先校正杆体的水平,方法是用角度水平尺来测量,若上面和下面角度一致,就表示杆体的中心线已经水平一般情况下A节先焊底板,再定A节小部件定位如需先定小部件再焊底板的,必须掌握A节底部向上1300mm内不能有小部件定位,否则将影响底板焊接■定位手孔门、平台托架□部件基准线确定后先定位手孔门和钩子须划出基准面中心线,使手孔门两端中心线与管子中心线平行,根据实物,用石笔画出手孔门外轮廓在管面上的投影,手门孔D一定在杆体的中心线上,否则会影响整体的综合承受力和美观用等离子切割机按划线割出手孔可先垂直割,再开坡口,坡口大小范围在
1.6-
3.2mm之间(适用于初学者),也可倾斜角度一次成型(熟练工人及管壁较薄时采用),割后去除切割后氧化渣按先前所做记号原位放置孔位,并固定,装配间隙
4.8mm,一般为
1.6mm左右,若大于
4.8mm,背部采用衬板支撑注意手孔门两端伸出高度须一致点焊长度不能10mm,以避免点焊收缩时产生的拘束应力与裂缝应避免点焊在折线上或转角处手孔门等切割后,应及时把门板与残料取出□钩子的定位
(1)根据图纸,在手孔门A下方,(即靠近大头一端)在与手孔门同一面的中心处画出钩子在管面上的尺寸,即长为钩子总长的1/3倍,宽为钩子材料厚度的2/3倍左右
(2)用等离子割出已画好的缝隙,无需坡口,需将残渣清除
(3)定位时请注意钩子的方向,钩子需垂直管面,不能扭弯□手孔门定位后安装平台托架*先检查整根管子的扭曲度及安装平台托架处的扭曲度(三个安装基面的夹角应为120度)*确定一个基面为标准面,使平台托架平面与该标准面平等,三个平台托架中心须在管子同一截面上,孔距误差控制在平台托架安装处管直径的1/100内,然后点焊固定*第二个平台托架安装时参照第一个平台托架,与第一个平台托架的夹角为60度*第三个平台托架须同时考虑到孔距及角度,按要求安装托架相对水平线
0.3°;托架与托架间孔位置62mm*平台托架、避雷针托架点焊位置为内侧,杜绝在转角处,点焊缝适当加长至10mm,以避免出现拘束应力每一平台托架应分布在管身的同一截面上,三只平台的孔距应相等,相互间角度应夹角120°61°内在同一节上的不同高度的平台托架,对在同一面上的二只平台托架应平等,角度误差±1°■其余部件定位*手孔门、平台托架定位后,领取其余小部件,包括爬钉、安装螺母、爬升装置并放置在杆体上,包括先前领取的标牌(检查待定位的小部件是否符合图纸设计尺寸及标准,重点为检查小部件折弯处是否有裂纹)然后依划线时定位部件记号从小端开始依次同时定位以下是定位时注意点产品标牌对称点焊定位,定位时在标牌的下面垫上
2.4mm焊丝二条,定位后把焊丝拉去,标牌位置是否位于管面中央,方向是否颠倒爬钉a爬钉定位时如发现两脚在点焊时平面不平,应修正后再定位b爬钉放置的方向不得错反c爬钉不可出现在管子的基上及焊缝上如确实存在,可按爬钉允许向上,下及两爬钉内侧移动152mm的原则,让开管基d爬钉两端都需紧贴管面,不得一端腾空e爬钉需相对管面保持笔直,不得歪曲f爬钉点焊时,应该避开转角,焊接时,应使转角处饱满,焊枪位置成458左右摆角安装螺母只需在螺母对称两侧点焊两点即可,无需多点在管子同一侧的螺母须保持在同一垂直线上如果安装螺母有正反面之分,以数字为正面避雷针托架根据图纸在管子上划出避雷针托架所在的中心位置,然后只要将其平面与管子平行定位即可定位时需看清图纸,先把避雷针托架放在旁边,然后再划线、定位其它小部件
1.爬升装置定面,定位时方向不要弄错,焊接按图纸
2.底夹头用石笔画出底夹头的位置;一般须在底板焊接完之后,再安装※部件移位规定
1.注意在杆体两端的两个螺帽之间一定不存在任何小部件,一般在定位安装螺母时,如与其他部件重叠或位置挡住,(指套接时),则必须移面,同时追溯与此对应套接的管子,也必须同时移面,而在大端如与手孔门或平台托架相碰时,则往端面移100~150mm
2.避雷托架与其他小部件重叠时,要求移面不限,但基准尺寸不能改变顶盖固定件定位时,面的位置不限,但尺寸不变
3.手孔门A与其他部件相碰时,可在600mm上下范围内作移动,不能换面
4.手孔门D如在套节范围内,可往下在300mm范围内移动(并通知工艺人员)
5.标牌如在图示范围内与其他部件相碰,以其它部件为主,标牌移位或移面注意产标牌一般在定位在最大套接处其以上部位不容许出现其他部件
6.
2.2CP部件焊接A)焊接前由焊接人员按图复核管体大小端周长、手孔门、平台托架、避雷针托架等位置正确无误后再进行焊接焊接前要注意小部件防变形B)平台托架焊接按照图纸,坡口焊接,焊缝填满坡口即可或稍大于2-3mm,焊缝形状为平直或稍外凸焊缝外部质量参照AWS标准转角处焊缝应饱满,不应有焊接缺陷内部包角焊接约长30mm.C)爬钉外侧焊接,并在转角处焊缝应饱满D)爬升装置和爬升终端部件要圆周焊接,转角处焊缝应饱满E)避雷针托架焊接同平台托架相同F)小部件焊接及打磨结束后,用钢丝刷刷去因门切割积聚在管内的氧化渣G)手孔门D焊接时一定要牢固,焊接尺寸按照图纸要求,焊接接头融合良好,焊缝接头要有10-25mm重叠,不准有凸缘,点焊及焊接接头不准出现在折线及门孔转角处手孔门要求打底焊必须连续,不能间断打底焊焊接不应有咬边出现然后对称焊接焊接接头应避免在转角处每道焊缝,尺寸不得大于10mm.H)标牌上应无飞溅物I安装螺母在镀锌前须用硅胶保护螺纹,并用螺丝拧上镀锌后螺丝仍可重新利用
6.3TP定位、焊接
6.
3.1安装Vang的重要操作步骤和标准●查管子总长大小端口是否与图纸尺寸相符,套接处周长值大头部分公差(+13mm,-0mm)小头部分公差(+8mm-6mm).检查上一工序补焊打磨是否符合标准检查管体扭曲度是否在规定标准范围内●检查Vang质量孔径误差(+
1.5,-0mm)孔距(+
1.5,-
1.5mm).板的平直度≤
1.0mm,目测平直●根据图纸要求在管上确定1-12面并在端面上写上编号,编号原则与CP相同确定标牌位置(常规为标牌位于爬钉面),标牌如在图示范围内与其他部件相碰,标牌移面,定位尺寸不变●根据图纸所示定出所需面为基准的管子中心线校正所需面水平取管中心点而不是该面中心点,此连线为管子中心线,所有小部件的定位应考虑管体的扭曲,不应以面为基准而应以管体中心线为基准●Vang如定位在B、D(顶节)二节,或二节以上的,定位时需注意管体的扭曲,顶节的中心线以大端第十面为基准,其余节段的中心线以小端第十面为基准定板定位以小端第十面为基准●定出Vang在管子上的位置,在附近写上该处Vang板的尺寸,并用硬板纸画出槽的长度(就是Vang的宽度)划线定位后,第二人进行复核,Vang所在管体的面以及高度、管体大小端周长是重点复核的内容(必需经第二人复核后再开槽,坡口要求半V型坡口,形式如图一,切割Vang槽宽度(-0,+
4.5)mm,装配间隙[
1.2mm(倒角30°~45°))●把Vang放入孔内进行固定,先用销子把两块Vang板连接起来,(两边都有)然后测量孔中心到pole的最短距离,此距离只能是正公差而不能是负公差,测量两块Vang的水平,测量两块Vang之间的距离此公差为(+0,-3)mm如用14mm板材替代原料,应保证两块Vang的外档尺寸测量两Vang孔的对角距离相等,此公差为(+
1.5mm-
1.5mm)(注意因小端端部有不平度,Vang拼装后需测量Vang是否与杆体中心线垂直)●Vang中心线应与管体中心垂直,单项偏移(或高低
2.0mm)●Vang定位角度偏差
0.5°,相邻Vang位于一条直线上,偏移量
1.5mm.●所有尺寸都正确后,先用点焊固定两个Vang点焊位置在两块Vang内侧为防止焊接变形,整体焊接前先用撑条固定好两块Vang,在内侧两边先进行焊接,爬梯固定件、安装螺母等高度尺寸的定位基准以腰孔的中心为基准●定位结束,把管体内废钢及时取出●焊接前按图复核管体大小端周长、VAN、连接板等位置正确无误后再进行焊接焊接前要注意小部件防变形●对于接地螺母与¢14孔的加工方法用M12螺栓拧在螺母上,并露出一定长度,然后与杆体上已割好的¢14孔拼装,保证M12螺栓穿过¢14孔
6.4电力杆的预弯技术■定位
1.按图纸提供的扰度要求在与杆体弯曲方向成90°的杆面上弹一条中心线,确保弹性位于杆面中心且清晰可见
2.制作一个支架(一般可用长度300mm的角钢)上面带有可拉紧金属线的螺栓,将其焊于弹中心线所在的面的杆体顶部,中心线与支架上拉紧的金属线间的横向距离由图纸确定
3.在杆体底部所弹中心线上焊一个螺栓,用于固定金属线端部(也可将金属线栓在大力钳解决)保证在大头处拉紧钢丝与弹线位置一致,沿弹线在距杆大端5英尺1524mm处用石笔作记号,将杆顶套接长度也用石笔标出,在这两个区域不能加热
4.将
1.2mm焊丝一头固定在杆体底部的螺丝上,另一端固定在杆体小端的支架螺栓上,转动滚轮,使预弯加热面向上,与金属线成反方向,通过拧动螺栓来拉紧金属线,拉紧后,沿弹线在距杆大端5英尺(1524mm)处测量金属与弹线的距离,写在杆体上以记住弯曲基准
5.在预弯的方向上选择几条折弯线(筋),一般为4条,加热区域长度根据杆子厚度和长度而定,范围在18~36英寸(
457.2mm~
914.4mm)一般取700mm左右,区域间隔均匀分3~4段,加热区域均匀加热,切忌集中某点,使烘干位置均匀分布,烘好后应避免局部沉降,为防止发生,通常加热时,中间筋加热宽度稍窄,两侧筋加热宽度稍宽,局部沉降公差≤3mm,另外,在烘的区域要离开Vang连接板300mm以外
6.在烘圆管时,要确保所烘方向和弯曲方向相同■加热
1.对于厚度大于
6.35mm的钢板,应从杆体底部开始加热,到顶部随杆径变小,加热区域可适当变小,烘时从中心线两边向中间烘,一旦所烘区域变红,便移到另一侧面烘,随时用测温机测量所烘位置,以确保温度不超过700℃,对于直径小,厚度薄的杆子,加热区域要窄一些,而直径大,壁厚的杆子,则相反,当所有加热区域都均匀受热后,使其冷却到常温状态,再检测底部1524mm处金属线与中心线的距离
2.对于厚度小于
6.35mm的钢板,很容易出现沉降,最好称在中心线的一侧烘,然后调转到另一头在中心线相对的一侧烘,直到完成、冷却,通常加热时,中间筋加热宽度稍窄,两侧筋加热宽度稍宽
3.为避免预弯过头,一般分两次加热■检验
1.烘好一段杆体后,应拧紧钢丝,测量1524mm处
2.确保金属线在杆底部与弹线重合(起点),另外保证金属线与杆顶中心线偏移距离和图纸一致
3.在烘杆过程中,用方块在1524mm处检查弯曲程度,若金属线与弹线重合,表明完成,若在弹线下面,则表明未完成,可在原加热位置两侧(约距15mm处)再加热一段杆体,直到完成,若烘过头,则可在反而加热,以达到绕度要求,绕度公差±2mm.
4.烘好杆体后,检查一下套接部分的椭圆度,保证套接部分里面圆度不受影响,其椭圆度按整圆标准
5.拆下金属线,卸下螺母,打磨部分杆体■预弯工具焊机、割枪、弹线板、角钢、螺栓
1、大力钳、金属线、螺栓2(焊于角钢上,用于拉紧金属线(M14*200全螺纹))
6.5安装螺栓的使用●硅胶涂在M24螺栓上,螺栓四周涂上薄薄三条即可,长度为25~30mm●凡是镀锌后利用的M24螺丝,必须检查有效螺纹长度/安装螺母厚度()M24螺丝必须拧到螺帽根部,有效螺丝长度上的锌必须退锌处理或用绞板进行绞牙●螺丝、螺帽四周硅胶清除干净
6.6加强片●国内高杆、电力杆整圆后,焊接加强片,环焊●出口高杆、电力杆等等,详见图纸,决定是否焊接加强片
6.7杆体填补杆体因熔深试验或其他原因在折线处切割一块后,再填补需按以下方法操作A.在杆体切割处开45°坡口(一周),并打磨清除残渣B.内焊一平面衬板,环焊(如杆体内侧能焊,也必须焊接)C.打磨焊缝清除药渣、飞溅D.要填补的一块板再开45°坡口(一周)E.打磨焊接完后,打磨焊缝表面至平并抛光
6.8一般情况下,小部件定位、焊接必须当班结束,如当未结束,需挂上(定位、焊接未结束)的标识
6.
913.2M(60°90°)TPB节必须校直后再镀锌
6.10按表中要求填写《生产日报表》QWR75-9/14;《大型杆制作数据记录表》QWR82-2/04;《熔化极气体保护焊数据参数记录表》QWR75-9/
08.。