还剩12页未读,继续阅读
本资源只提供10页预览,全部文档请下载后查看!喜欢就下载吧,查找使用更方便
文本内容:
工业管道安装作业指导书
1、作用、特点及适用范围工业管道是完成物料连续、密闭输送的不可缺少的设施,管道运输已经广泛应用在现行工业生产,城市建筑和人民生活中,由于它独具的隐蔽、连续、密闭,营运成本低等特点,且是一种安全、经济的重要载体,成为国民经济发展的重要支柱
2、施工准备
(1)材料要求
1、按生产进度供应各种工业管道的管材、零、配件,辅助材料所供材料必须是合格的产品
2、工业管道的管材、管件的规格应符合设计要求,管材的壁厚符合设计要求,管壁内外光滑整洁
3、各种管材及管件必须有出厂合格证、检验(质量证明书)报告
4、机械设备
①机械配制各种电动工具,如电焊机、砂轮切割机、台钻、电锤、冲击钻、升降车、空压机、弯管机、套丝机、电动水压泵
②工具手锯、手锤、活扳手、大锤、断管器、台虎钳、管钳
③其它水平尺、线坠、钢卷尺、皮尺、小线、水平仪等
3、作业条件
1、认真熟悉施工图纸,了解施工意图,明确做法,做好交底
2、相关文件及图纸会审记录和施工图纸,经过批准
3、选择好施工班子,焊工应经过必要的技术培训,必须持有焊工操作证
4、管沟内操作必须在土建沟内完活后,并办理交接检手续,在行施工
5、地面上,支承结构上敷设时,要符合设计要求及结构要求
4、操作工艺
1、认真做好设备点件和鉴定工作
2、核对设备基础,并配合预留施工洞,下预埋件
3、有防锈要求的要做好管道及支架的材料进场后的防锈工作
4、各种设备冷态试运转,必须严格按相关规范进行
5、各种阀门、附件必须灵活做好
6、其施工工序流程见下图设计交底图纸检查施工组织设计或施工方案编制、工艺标准编制与选用原材料、管道组成件、支承件验收、检验管段图设计焊接工艺平定支吊架制作阀门试验
五、质量技术标准(检验及试验)
1、质量证明书核查各种进场材料必须有机关的材料质量证明书且实物经核查与质量证明书所标识内容一致包括材料的牌号、化学成分批号,力学性能、水压试验压力、无损检测结果等,以及有安全注册的压力管道元件是否有相应的安全注册标识
2、外观和尺寸检查对所用材料进行外观检查,包括主要尺寸、直径、壁厚、结构、几何尺寸,尤其是压力管道所用管材必须使用流体用钢管,不得用结构用钢管,现场自制的软垫片其周围整齐,表面平整,无气泡分层,折皱缺陷,其内、外径尺寸应与法兰密封面相符,允差见下表软垫片尺寸允许偏差公称直径平面型凹凸面榫槽型内径外径内径外径内径外径125+
2.5-
2.0+
2.2-
1.5+
1.0-
1.0≥125+
3.5-
3.5+
3.0-
3.0+
1.5-
1.5对弹簧支、吊架的弹簧尺寸应进行检查,其允许偏差见下表弹簧支、吊架的弹簧尺寸允许偏差检验内容允许偏差工作圈数≤半圈在自由状态下的弹药,各圈节距≤平均节距的10%弹簧两端支承面与轴线的垂直度≤自由高度的2%对外观检查不合格的原材料不得验收使用
3、阀门的检验和试验一般要求
(1)阀门必须具有制造铭牌,标明阀门型号、公称压力、公称通径、工作温度、工作介质和出厂日期商标
(2)安全阀的铭牌上还应有下列标志1阀门设计的允许最高工作温度2整个压力3依据的标准号4制造厂的基准型号5额定排量系数或对于基准介质的额定排量6流道面积7开启高度8超过压力百分数9制造单位名称,制造注册证编号10检验合格标记、监检标记11出厂日期
(3)阀门质量证明书应包括如下内容1制造厂名称和出厂日期2产品名称、型号及规格3公称压力、公称通径、适用介质和温度4依据标准,检验结论和检验日期5出厂编号6剧毒、可燃介质管道阀门试验证明文件7合金钢阀门应逐号进行光谱分析并作标识8设计要求作低温密封试验或材料品间腐蚀试验的阀门应有制造厂的低温密封性试验或材料品间试验合格证明书9安全阀的质量证明书中除铭牌中的内容外,还应有检验报告、监检证书和其他特殊要求的资料
(4)对新到货或库存阀门,其关闭位置应符合下列要求1闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀、等阀的关闭应处于关闭位置2旋塞阀、球阀的关闭件应完全处于全开位置,以防止灰尘沾染密封面3隔膜阀应为关闭位置,但不可关得过紧,以防止损坏隔膜4止回阀的阀瓣应关闭并予以固定阀门内应无积水,锈蚀、脏污,油漆脱落和损伤等缺陷,阀门两端应有防护盖保护
(5)铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、鳞屑、裂纹等缺陷,如订合同对阀门壳体有无损检测要求时,制造厂应提供有关检测报告锻制加工表面应无夹层,重皮、裂纹、斑疤缺肩等缺陷焊接连接的阀门,其焊接坡口应按规定进行表面无损检测,不得有裂纹等缺陷,具体检查比例为标准抗拉强度≥540Mpa的钢材和-M0低合金钢材制造的阀门应100%检查,设计温度低于或等于-29度的非溴化体不锈钢制阀门应抽查5%法兰连接的阀门,其法兰密封面不得有严重锈蚀和径向划痕用钢圈连接密封的阀门,钢圈槽应光滑,不得有缺陷,钢圈与槽配合要严密
(6)衬里阀门应检查内部衬里的完好状况,不得有分层起鼓,裂纹,老化等现象,用电火花检漏仪,检查不应有被击穿的漏点
(7)阀门的手柄或手轮应无裂纹和其他缺陷,阀杆的全闭位置应有余量且操作灵活轻便,不得有卡阻现象楔型闸阀应有足够的磨损行程,弹簧或安全阀应有铅封杠杆或安全阀应有重锤的定位装置
(8)阀门应按相应的规范进行解体抽查,每批(同厂、同规格、同型号、同时到货)不少于一件主要检查阀标、密封垫片和密封副的加工质量和材质,密封副不应有锈蚀和划伤,有焊层的密封面不应有基层金属裸露阀标、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁,不得有毛刺凹疤与裂口等缺陷,密封垫片的材质应符合设计文件的规定
(二)门传动机构的检查和试验
1、阀门的手动齿轮、蜗轮传动机构应进行清洗和检查,齿轮、蜗轮应啮合良好,间隙符合要求,盘动时应动作轻便,无卡住或过度磨损现象
2、阀门的链轮传动机构应按工作位置检查链条的工作情况,链架和链轮的中心面应一致,链条运动应顺畅不脱槽,链条不应有开环,脱焊、锈蚀或与链轮节距不符等缺陷
3、阀门的气压、液压传动装置应用空气或水的介质,以工作压力进行开闭试验,必要时应进行密封试验
4、阀门的电动传动机构应进行变速箱的解体检查,其要求与齿轮传达室动相同同时应在复查连轴器的同轴度合格后进行试运行,在全开和全闭状况下检查,调整限位装置,其动作应准确可靠
5、电磁阀应通电进行开闭试验,必要时应在关闭状态下检查进行密封试验
6、电动、气动和液压传动的阀门如其传动机构有联锁装置,应在安装位置进行模拟试验和调整,达到动作协调,限位准
(三)阀门的压力试验
1、阀门的压力试验当设计无特殊要求时一般均在常温下进行,当试验场所的环境温度低于5度时则应采取防冻措施一般情况下,试验介质可用普通自来水,但不锈钢阀门的试验用水中氯离子含量不得超过100mg/t,若设计指定用煤油或气体进行试验时,则应按设计规定进行试验用水作试验介质时,允许添加防锈剂
2、阀门试验时,密封面可进行防锈处理,但不允许使用防渗漏的涂层,靠油脂密封的阀门,允许涂敷按设计规定选用的油脂,用液体作试验时,应排除阀门体内的气体用气体作试验时,应采取安全防护措施装有旁通阀的阀门,应与主体阀门一起进行压力试验
3、进行阀门压力试验时的加压方法见下表阀门的压力试验的加压方法阀类加压方法闸阀球阀旋塞阀封闭阀门两端,启闭处于微开启状态,给体腔充满试验介质并逐步加压到试验压力,关闭启闭件,释放阀门一端的压力的阀门另一端也按同样的方法加压有两个独立密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔引入介质并施加压力截止阀隔膜阀应在对阀座密封最不利的方向上向启闭件加压例如对于截止阀和角式隔膜阀,应沿着使阀瓣打开的方向引入介质并施加压力蝶阀应沿着对密封最不利的方向引入介质并施加压力,对称阀座和蝶阀可沿任一方向施加压力止回阀应沿着使阀瓣关闭的方向引入介质并施加压力
4、试验用的压力表必须经过检定合格,精度不低于15级压力表的刻度值为最大试验压力的15-2倍试验系统的压力表庆不少于两块,一般在试压泵出的缓冲器及试验阀门进口处各装一块
5、阀门壳体的试验压力不得小于公称压力的
1.5倍,试验时间不少于5分钟,以壳体,衬里以及密封垫片和填料处无泄漏为合格,夹套阀门的类套部分应以
1.5倍工作压力进行压力试验
6、阀门的密封试验包括高压密封试验和低压密封试验,对于有上密封结构阀门,还应进行上密封试验高压密封试验和上密封试验的试验压力为公称压力的
1.1倍,可与阀门壳体的水压试验同时进行对于剧毒、可燃介质管道,如设计有规定时应进行低压密封试验,低于密封试验以气体作为试验介质,一般庆单独进行试验,其试验压力为
0.6Mpa密封试验时,只允许一人以正常的体力关闭阀门,带有驱动装置的阀门进行密封试验时应利用驱动装置进行开闭驱动装置带有手动机构的阀门,还应进行手动机构关闭阀门的密封试验
7、密封试验的持续时间应不少于下表的规定,输送剧毒、可燃介质的阀门试压时,保压时间应为下表所列的2倍(乙类和丙类可燃液体介质用阀门除外)阀门密封试验保压时间
8、密封试验的结果一般以阀瓣密封面处不漏为合格,其最大允许泄漏量见下表阀门密封试验的最大允许泄漏量公称通径DN、mm最短试验持续时间(S)高压密封和低压密封试验上密封试验止回阀蝶阀其他阀门≤506015151565-15060306060200603012060250-300606012060≥35012060120120公称直径DN(mm)密封副最大允许泄漏量金属密封(止回阀除外)弹性密封金属密封止回阀液体试验(滴数/分钟)气体试验(气泡数/分钟)液体试验气体试验≤50000DN/25×3CM3/mmDN/25×
0.042m3/h65~1501272200~3002012030028168注密封副的最大允许值泄漏量,除止回阀外,其余金属密封阀门的计算单位如下
①液体试验时按滴数/分钟计算,16滴等于1cm2
②气体试验时按气泡/分钟计算,每个气泡等于
0.3cm3
(四)、安全阀调试〈1〉安全阀的壳体试验和密封试验
①安全阀的壳体试验压力为公称压力的
1.5倍,试验时间阀座密封面应处于关闭状态,在进口体腔施加试验压力对于向空间排放的安全阀或仅在排放时产生背压的安全阀,不需在排放体腔位置进行压力试验当安全阀承受附加背压力或安装于封闭的排放系统时,则应在排放体腔部位进行压力试验,试验压力为最大背压力的
1.5倍
②安全阀阀座的密封试验压力在设计无规定时应符合下列规定a当定压小于
0.3Mpa时,密封试验压力应比整定压力底
0.03Mpab当定压大于
0.3Mpa时,密封试验压力应为
0.9Mpa的整定压力c蒸汽用安全阀的密封试验压力应为
0.9Mpa的整定压力或回座压力最小值(取二者较小值)
③用于蒸汽管道的安全阀进行密封试验时,应用目测或听声的方法检查出口,以无泄漏现象为合格用于空气或其他气体管道的安全阀进行密封试验时,应检查以每分钟泄漏气泡数表示的泄漏率,且不应超过下表规定安全阀密封试验最大允许泄漏量安全阀类型公称通经(mm)最大允许泄漏量气泡数/mm公称压力10Mpa公称压力≥10Mpa一般安全阀204060≥202030背压平衡安全阀205075≥203045用于水或其他液体管道的安全阀进行密封性试验时,在规定的试验持续时间内,密封棉处不应有流淌的水珠5压力试验的持续时间应以保证对阀门各部位和连接体进行目视检查,以确认合格或发现问题为止但不得少于下表的规定安全阀调试用的压力表精度应选用
0.5或1级安全阀压力试验的最短持续时间公称直径(mm)公称压力(Mpa)≤44-
6.
46.4持续时间(min)≤5022350-6522465-8023480-100245100-125246125-150257150-200359200-2503611250-3004713300-3504815350-4004917400-4504919450-50051022500-60051224〈2〉安全阀的动作性能试验安全阀的动作性能试验项目包括开启压力以及动作的重复性和稳定性安全阀的启闭动作试验不应少于三次其试验介质按下述规定选择1工作介质为气体时,试验介质选用空气或其他已知性质的气体2工作介质为液体时,试验介质选用饱和蒸汽如无适用的饱和蒸汽,可以用空气,但安全阀投入运行,应在现场再进行调试用气作为试验介质时,必须由有关部门提出安全措施并经审批后,才能进行,试验前应对安全防护措施进行检查确认安全阀应按设计规定的开启压力进行调试,其允许偏差应符合下表规定压力管道用的安全阀开启压力允许偏差开启压力(Mpa)允许偏差(Mpa)
0.5±
0.014≥
0.5±3%开启压力当设计对开启压力未作规定时,其开启压力为工作的
1.05倍至
1.15倍,回座压力应大于工作压力的
0.9倍〈3〉安全阀的性能调试由于安全阀的实际工况和常温下进行的整定调压之间存在温度差,故而造成常温定压和实际工况两者之间的偏差,为此对具有较大温差的安全阀必须进行热态调整调整方法是打开铅封,拆去提升架,卸去阀帽,松开锁紧螺帽,然后旋转调节螺套以改变弹簧,压缩量,使整定压力达到规定要求在调整时,若发现排放或回座压力不符合要求时,可打开下铅封,拧松紧定螺钉,转动调节圈,控制上、下调节圈的位置进行调整调整安全阀的回座和排放压力必须多次调试,才能达到较为满意应根据实际工况要求,调整调节圈的合适位置,是安全阀能符合运行的要求用目视或听觉检查安全阀的回座情况不应有频跳、颤振、卡阻或其他有害的振动现象安全阀的检验调校数据应作好原始记录调校过程中,使用单位和有关部门应在现场监督认可,调校合格后应进行铅封〈五〉其他阀门调试
(1)减压阀和疏水阀的调试减压阀和疏水阀的调试工作在安装后的管道系统中进行试验时在试验条件与设计规定相同的条件下,减压阀不应作任何调整,当试验条件变化或试验结果发生偏离时,可以进行调整,但不可更换零件
①疏水阀动作试验时,应向阀内通入蒸汽,开始应处于关闭状态当再引入一定负荷率的热凝结水时,疏水阀应开启,并在排出凝结水后,重新关闭上述试验程序应重复进行不少于三次对于某些机械或疏水阀可以用空气和水进行试验
②疏水阀的试验结果应符合下列要求a动作灵敏,工作正常b阀座无漏汽现象c疏水完毕阀门应处于完全关闭状态d双金属片式疏水阀应在额定工作温度范围内动作
(2)调节阀调试调节阀作为压力管道系统中的重要自动调节设备,除应按一般阀门的要求进行压力试验外,还应在仪表技术人员的配合下进行动作能试验,包括对气动执行机构通气试验,严密性试验,全行程试验和连锁试验等其具体要求如下1调节阀的薄膜气室应通过
0.1Mpa仪表进行空气严密性试验,切断气源后,5分钟内气室压力不得下降2调节阀应进行泄漏试验试验介质为5-400C清洁空气、氮气或水试验压力为
0.35Mpa(当阀的允许压差小于
0.35Mpa时,试验压力由设计规定),试验时气开式调节阀的气动信号压力为零,气关式调节阀的信号压力宜为输入信号上限加20Kpa,切断型调节阀的信号压力为设计规定值,当试验压力为阀的最大工作压差时,执行机构的信号压力为设计规定值调节阀的允许值泄漏量应符合下表规定调节阀的泄漏量分级泄漏等级试验介质试验程序阀座最大泄漏量(L/h)Ⅰ由用户与制造厂商定Ⅱ水或气体A5×10-3×阀额定容量Ⅲ水或气体B10-3×阀额定容量Ⅳ水AB10-4×阀额定容量气体AⅣ-S1水AB5×10-4×阀额定容量气体AⅣ-S2气体A2×10-4×P×DⅤ水B18×10-7×P×DⅥ气体A3×10-3×P×表示规定的允许泄漏量表中P为调节阀前、后的压力差值(按Kpa计)D为阀座直径值(按mm计)试验程序A代表试验压力为
0.35Mpa(阀的允许压差小于
0.35Mpa时试验压力为设计规定的允许压差)试验程序B代表试验压力为最大工作压差事故切断用调节阀及有特殊要求的调节阀进行泄漏试验时,应按设计或规定的允许压差,用排水取气法收集一分钟内的泄漏量,并符合下表要求特殊(事故切断)调节阀的允许泄漏量规格(DN)允许泄漏量mL/mm每分钟气泡数
250.
151400.
302500.
453650.
604800.
9061001.
70111504.
00272006.
754525011.10—
30016.00—
35021.60—
40028.40—3调节阀的行程试验结果应符合说明书的规定带阀门定位器的调节阀的行程允许偏差为±1%,事故切断用和设计规定必须进行全行程时间测定的调节阀必须进行全行程试验,其时间误差不得超过规定值(一般为10秒)调节阀的灵敏度百分表测定,试验时,调节阀的薄膜气室压力分别为
30、
60、90Kpa阀座分别停留于相应进程处,增加或降低信号压力,测定使阀杆开始移动的压力变化值,且不得超过信号范围的
1.5%,有阀门定位器的调节阀压力变化值不得超过
0.3%4调节阀机构的动作应平衡、灵活、无松动及卡涩现象,连接执行机构的连杆应接触紧密、牢固,并有可调节的余地带有阀门定位器的气动调节阀,定位器的气源压力应与调节阀的信号压力相匹配,反馈机构的安装应符合阀门行程的要求
六、管道部件加工预留
1、管段加工预制管段加工预制是压力管道安装过程的一个重要环节一般以适当适当的指定地点进行预制加工、组装,形成管段,然后送交现场安装,以减少现场施工工作量由于预制加工是在相对固定的地点,在不受气候环境影响的较好的施工条件下施工人员、设备变化少,工艺比较稳定,且便于实现过程现代化,质量易于控制所以,管段加工预制已经成为管道施工技术进步的主要方向随着施工技术的不断进步,管道施工工厂化、机械化、自动化正在不断发展,加深预制化施工已经成为当前迫切的需求不少先进施工企业曾经提出,要在最近几年内将管道预制化的深度提高到70%以上,以减少现场施工工作量,改善施工条件,提高施工质量,加快施工进度促进文明施工
2、用途特点及流程压力管道由于用途、结构和材料不同,加工预制的方法和工艺流程也相差很大一般管道预制包括下料切割、管端加工、弯管制作、焊接接头组对焊接、热处理、无损检测、预制件组装和预制件出厂检验等过程详见下图一般管道加工预制工艺流程要求时高压弯管注1高压管道弯管在弯制完成后,须进行表面无损检测;2焊缝是否进行热处理应根据设计文件和施工规范确定上面已经提到,对于管外或管内外有特殊防腐要求的管道,其管子及管件的防腐过程一般都在预制阶段完成其施工工艺流程见下图所示防腐管道加工预制工艺流程内部进行特殊防腐、隔热等衬里的管道加工预制件,如衬胶、衬耐火材料等,除长输管道外,一般在预制完成后,现场安装时不再进行焊接而只进行法兰接头装配以避免内部衬里层遭到破坏
(一)管道加工预制的准备工作作好管道预制的准备工作是保证预制质量的重要手段,具体内容有
1、预制前对施工机具设备、工装进行检查,保证施工机具设备、工装处于良好的状态,同时对计量器具进行检查,以保证加工精度和过程控制能力达到要求
2、管段下料切割前应首先对管段加工图进行审核,主要审核
(1)图号、图纸版次、续接图号或相关管线号及材料名称、型号规格、材质、数量、单位是否与设计相符;
(2)管段分段、现场安装预留口是否合理,并应对管段预制尺寸进行现场复测,划分和标注管道预制段,确定预制下料的实际尺寸;
(1)号料下料
1、管道号料应由两人进行,一人号料,一个复核首先要根据施工图纸、单线图、现场实测制作下料单,下料单一般由班组长制作,技术员复查净料尺寸根据管件坡口组对间隙,垫片厚度及各方向焊口数量综合确定同一管材连续下料时,段与段间应留出加工余量切割方法不同,所留的加工余量也应不同下料尺寸允许偏差应符合下列要求自由管段为±10mm;封闭管段为±
1.5mm
2、管子切断前必须移植原有标记,以保证正确识别管子的材质钛材和高温合金管子易受铁离子污染,故标记移植时,不得使用钢印
3、根据材质选用机械(车床、无齿锯、砂轮切割机等)、等离子弧(等离子切割机)或氧——乙炔焰切割(自动气割机或焊炬)一般情况下应尽量采用机械方法切割,碳素钢、低合金钢可以用氧——乙焰切割,高合金钢(不锈钢、耐高温合金钢)和有色金属应用机械或等离子弧切割但对于不锈钢管、钛管和锆合金管用砂轮机切割时,应选用砂轮片用等离子弧切割时应注意对切口附近管子表面进行保护切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物和铁屑等切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm
(三)管端加工
1、加工坡口应用车床、镗床、坡口机加工或角式砂轮机打磨成形对于淬硬倾向较大的合金钢材料,还须按照规范规定进行坡口表面无损检测标准推荐的管道焊接坡口形式和尺寸见表1—1表1—1压力管道焊接坡口形式和尺
2、高压螺纹法兰连接接头的管端螺纹和密封面应严格按图样加工,并以管子内圆定心,螺纹的精度不低于2a级,加工尺寸偏差应用螺纹量规检查螺纹的槽底应为圆弧形,螺纹表面粗糙度不低于▽5,且不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷,有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹全长累计不得大于1/3圆,螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5管端锥密封面表面粗糙度不低于▽7,且不得有划痕、刮伤、凹陷和啃刀等现象锥角允许偏差为
0.5°,并应用样板作透光检查
(四)组对和焊接
1、焊接接头和管端坡口型式、组对要求和接头施焊(包括焊前预热和后热)庆严格按工艺标准和相关焊接工艺规定进行并及时填写“管道焊接记录”
2、管子与管件组对前应对组焊口两侧各100mm范围内的表面清除脏物、油迹、水份和锈斑
3、组对应在专用平台或胎具上进行,对口宜用同母材的卡具固定拆除临时卡具后,凡点焊卡具部位均应进行着色或其它相关的检查,并及时修磨点焊部位
4、管道预制完毕,经检验合格后,应按设计或规范要求清理管段内部直至符合要求然后对预制管段进行临时封闭封闭可采用临时管帽、肓板或其它不易脱落的方法进行管段外表也应按要求进行除锈涂漆最后对预制管段进行编号,分区存放管段加工、预制支吊架制作无损检测管道系统试压、吹扫、气密试验管道组成件现场组焊、装配无损检测管道防腐、保温、隐蔽焊缝热处理和硬度试验预制件组装无损检测组对焊接弯管制作管端加工下料切割出厂检验坡口加工管子下料弯管表面除腐弯管制作组对焊接弯管制作无损检测弯管表面除锈弯管表面防腐弯管制作压力试验弯管表面防腐弯管制作出厂检验制作。