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文本内容:
N12—
3.43—1型冷凝式汽轮发电机组安裝
1.编制依据项目涉及的施工图纸、规范、标准、制造厂文件、施工组织设计的有关部分和其他有关文件
1.N12-
3.43-1型12000KW冷凝式汽轮机产品说明书;
2.N12-
3.43-1型12000KW冷凝式汽轮机随机出厂图;
3.N12-
3.43-1型12000KW汽轮机调速系统随机出厂图;
4.N12-
3.43-1型12000KW汽轮发电机随机出厂图;
5.《电力建设施工及验收技术规范》汽机篇;
6.《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇
2.作业项目概况项目简介(设备或系统的参数、布置情况、特点、外行尺寸、作业范围)
1.汽轮机本体部分N12-
3.43-1型12000KW冷凝式汽轮机由南京汽轮电机厂制造,为中压、单缸、冷凝式汽轮机,带有三级不可调的回热抽汽,供给水加热及除氧之用汽轮机转子由一级双列复速级和十一级压力级组成,其中末级叶片为扭叶片在汽轮机前轴承座内装有测速机构、主油泵、危急遮断装置、轴向位移传感器、径向及推力联合轴承及调节系统的一些有关部件,前轴承座的壳体装有调速器前轴承座与前汽缸用“猫爪”相连,在横向和垂直方向均有定位的膨胀滑销,以保证轴承座在膨胀时中心不致变动在前座架上装有热胀指示器,以反映汽轮机静子的热膨胀情况汽轮机装有一个主汽阀和一个调节汽阀,主汽阀装在运转层平台上,调节汽阀为提板式,装在前汽缸蒸汽室上,由六只汽门组成,借助机械杠杆与调速器油动机相连汽轮机通过一只刚性联轴器与发电机相连,转子盘车装置装于后轴承盖上,由电机驱动,通过齿轮减速达到所需要的盘车速度当转子的速度高与盘车的速度时,盘车装置能自动退出工作位置在盘车电动机的后轴伸装有手轮,可进行手动盘车其主要参数如下主汽门前蒸汽压力MPaa
3.43主汽门前蒸汽温度℃435汽轮机额定功率KW12000排汽压力MPaa
0.006865汽轮机转向(从机头向机尾看)顺时针方向汽轮机额定转速r/min3000汽轮机本体总重t44汽轮机上汽缸总重(含上隔板)t
13.8汽轮机上汽缸重量(不含上隔板)t8汽轮机下汽缸总重(含下半隔板)t
21.4汽轮机下汽缸重量(不含下隔板)t16汽轮机转子总重t
6.45汽轮机本体最大尺寸(长*宽*高)mm5290×3590×
35302.调节、保安系统N12-
3.43-1型12000KW冷凝式汽轮机调速系统采用二级放大全液压式调节系统,系统的主要参数如下主油泵出口油压(表压)MPa
0.6374润滑油压(表压)MPa
0.0785~
0.1471危急遮断器动作转速r/min3270~336转子轴向位移保护值mm正向
1.4或反向
0.6润滑油低油压保护值Mpa
0.0196~
0.0294轴承回油温度报警值℃65轴瓦温度报警值℃
953.发电机设备本机组汽轮发电机为隐极式三相同步发电机,采用封闭循环双路式通风冷却系统,下方装有空气冷却器来冷却空气,并有补充空气用的过滤器发电机的前轴承装在汽轮机的后汽缸内,后轴承为座式轴承,轴承座与底板及油管间均设有绝缘接地电刷安放在汽轮机端,其刷架安装在汽轮机后汽缸盖上发电机的旋转方向从汽机端看为顺时针方向发电机底板为平板结构,由汽轮机端底板、励磁机端底板及两各侧面底板四部分组成发电机的励磁由无刷励磁装置供给,无刷励磁装置由同轴的交流无刷励磁机、永磁副励磁机和MAVR自动电压调节器组成规格参数如下功率KW12000电压KV
10.5电流A功率因数
0.8频率HZ50转速r/min3000临界转速r/min1530励磁电压V220励磁电流A定子重量t21转子重量t
3.作业必备条件工具、机具、材料、力能供应;施工场地、环境要求、上道工序确认及其他要求
1.技术准备所有参加施工的人员都应熟悉施工图纸及本措施,并在接受技术交底后方可进行施工
2.工器具及材料准备
2.
1.施工用测量器具使用前必须送到计量部门校验,合格后方可使用
2.
2.测量器具及其它工器具准备(见表一)表一测量器具及其它工器具序号工具名称规格数量序号工具名称规格数量1深度尺3001把15外径千分尺225-2501把2深度尺2001把16合像水平 1把3游标卡尺3001把17百分表0-107块4游标卡尺1501把18百分表0-33块5游标卡尺2001把19杠杆百分表 2块6外径千分尺0-252把20内径量表5--101套7外径千分尺25-501把21内径量表10--181套8外径千分尺50-751把22内径量表18--51套9外径千分尺75-1002把23内径量表35--501套10外径千分尺100-1251把24内径量表50--1601套11外径千分尺125-1501把25内径千分尺50--6001套12外径千分尺150-1751把26高度游标尺3001套13外径千分尺175-2001把27钢板尺1米2把14外径千分尺200-2251把 28钢板尺500mm2把1抛光机 2台29钢板尺300mm1把2角磨1002台序号工具名称规格数量序号工具名称规格数量30角尺300mm1把3棒棒磨 2台31角尺200mm2把4耳机 1付32水准仪 1架5手提电钻 1台33框式水平2002套6砂轮锯 1台34框式水平1501套7冲击钻 1台35盘尺50米1把8电剪刀 1台36摇表 1块9电动风葫芦 1台
2.
3.起重设备、吊具(包括起吊转子、隔板的专用吊具)及搁放转子的支架都应仔细检查并做负荷试验
3.设备清点领用
3.
1.设备零件开箱后,应仔细清点、登记入库、并堆放整齐
3.
2.设备零件领用必须建立领用记录
3.
3.设备到达现场后,应会同甲方及厂家按照装箱单进行开箱清点,对设备的名称、规格、数量和完好情况进行外观检查如发现有损坏或质量缺陷,应及时通知有关单位共同检查对于设备制造缺陷,应联系制造厂家研究处理
3.
4.设备中的合金零部件和紧固件应送有关部门进行光谱分析和硬度检验,以鉴定其材质,确认与制造厂图纸和有关标准相符如发现不符时,应通知厂家研究处理
3.
5.对于随汽轮机组设备供货的备品、备件应认真清点检查,妥为保管施工中如需使用,应办批准手续
3.
6.设备领用后应妥善保管
4.人员配备(见表二)表二人员配备情况工种数量备注本体安装工4起重工1焊工
14.施工工序方框图(应注明中间交接作业)
1.本体设备安装
1.
1.施工工序方框图(见下页)
1.
2.中间交接作业
1.
2.
1.基础交付安装时,应具备下列条件
1.
2.
1.
1.基础混凝土强度达到设计强度的70%以上,并经验收合格
1.
2.
1.
2.基础混凝土表面应平整,无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷
1.
2.
1.
3.基础上具有清晰准确的纵横中心线及标高线
1.
2.
1.
4.基础的纵横中心尺寸及标高应与图纸相符,偏差应不大于±10mm
1.
2.
1.
5.基础的纵向中心线对凝汽器和发电机基座的横向中心线应垂直
1.
2.
2.凝汽器与汽缸连接
1.
2.
2.
1.凝器器与汽缸连接在正式扣缸后进行
1.
2.
2.
2.凝汽器与汽缸连接之前管道不得与凝汽器正式连接
1.
2.
2.
3.实施焊接时,要架表监视焊接变形情况,如变形量超过
0.10mm应停止焊接待变形恢复后重新进行
1.
2.
3.汽轮机基础二次灌浆
1.
2.
3.
1.汽机正式扣缸后,凝汽器与汽缸连接完,复查各联轴器中心,检查滑动面间隙,无问题后点焊垫铁,交付土建进行汽轮机基础二次灌浆
1.
2.
4.与汽缸有关的管道安装
1.
2.
4.
1.汽轮机本体安装完毕后,方可进行与汽缸有关的管道安装,连接时严禁强力对口,不得对设备附加额外的力及力矩
1.
2.
5.进行汽轮机及本体管道的保温及油漆和汽轮机化妆板安装
2.调节、保安系统设备及管道安装施工工序方框图
3.发电机设备安装
3.
1.施工工序方框图
3.
2.中间交接作业
3.
2.
1.基础混凝土强度达到设计强度的70%以上,并经验收合格
3.
2.
2.基础混凝土表面应平整,无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷
3.
2.
3.基础上具有清晰准确的纵横中心线及标高线
3.
2.
4.基础的纵横中心尺寸应与图纸相符,偏差应不大于±10mm
3.
2.
5.发电机的混凝土承力面及混凝土风道顶部标高及尺寸应与图纸相符,偏差应不大于+0-10mm
3.
2.
6.地脚螺栓孔内应清理干净,螺栓孔中心线对基础中心线偏差应不大于
0.1d(d为预埋钢套管内径)且小于10mm,螺栓孔壁的铅垂度偏差不大于L/200且小于10mm,(L为预埋钢套管的长度),螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土平面应平整
3.
2.
7.发电机风室和风道的抹面应平整、光滑、牢固、无脱皮、掉粉现象
5.作业工序及技术要求
1.本体设备安装
1.
1.基础准备
1.
1.
1.基础混凝土与二次灌浆混凝土的接触表面应凿出新的毛面,渗透在基础上的油垢必须清理干净;
1.
1.
2.基础垫铁布置按厂家垫铁布置图Z
005.
99.01-1和5NQ.
099.043布置麻面尺寸应比垫铁四周大10-30mm;
1.
1.
3.安放垫铁的混凝土表面应剔平,并使两者接触密实且四角无翘动用铁水平检查垫铁纵横方向水平,水泡应大致居中
1.
2.垫铁研刮
1.
2.
1.将厂供的垫铁表面用平板检查校平,每25mm×25mm接触3~5点的面积应达75%以上,并均匀分布
1.
3.座架与轴承座、汽缸的滑动面及猫爪承力面研刮
1.
3.
1.前座架与前轴承座、后座架与汽缸的滑动面应光洁无毛刺,对研检查,每25mm×25mm接触3~5点的面积应达75%以上,并均匀分布用
0.05mm塞尺检查接触面四周,应不能塞入
1.
4.垫铁安装
1.
4.
1.按设计要求布置垫铁
1.
4.
2.每叠垫铁一般不超过3块,特殊情况下允许达5块,其中只允许有一对斜垫铁(按两块计算)
1.
4.
3.两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%
1.
5.前座架、后座架及后汽缸导板安装
1.
5.
1.按图纸要求就位前后座架及后汽缸导板
1.
5.
2.测量调整座架位置及标高,座架的安装标高与中心位置应符合图纸要求,各座架标高对图纸的偏差允许值为±1mm,并应控制使其的偏差方向一致(或都为“+”,或都为“-”值),座架上螺栓孔中心线的允许偏差为2mm
1.
5.
3.检查座架与垫铁及各层垫铁之间应接触密实,
0.05塞尺一般应塞不进,局部塞入部分不得大于边长的1/4,其塞入深度不得超过边长的1/
41.
5.
4.测量调整前座架与轴承座纵销尺寸轴承座a1+a2=
0.04—
0.08ba1a2b=1—2纵向键前座架
1.
5.
5.测量调整后汽缸导板与汽缸纵销尺寸c1+c2=
0.04—
0.08bb≥
0.5c1c2a=
0.5—2aa
1.
6.地脚螺栓安装
1.
6.
1.地脚螺栓上不得有油漆和污垢
1.
6.
2.螺母与螺栓应配合良好
1.
6.
3.螺栓与螺栓孔内或螺栓套管内四周应有不小于5mm的间隙
1.
6.
4.地脚螺栓应处于垂直状态,其允许偏差为≤L/200(L为地脚螺栓长度),且不大于5mm
1.
6.
5.螺栓的螺母下应有垫圈
1.
6.
6.螺栓下端的垫板应安放平正,与基础接触密实,最终紧固后,螺母应点焊或锁紧
1.
6.
7.螺栓拧紧后,螺母上应露出2~3扣
1.
7.汽缸清扫检查
1.
7.
1.汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤各结合面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢,防腐层应全部除净,蒸汽室内部应彻底清理干净
1.
8.轴承座检查
1.
8.
1.轴承座的油室及油路应彻底洗净、吹干,确保其清洁、畅通、无杂物内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象,如油漆能溶与汽轮机油中则应予以除掉
1.
8.
2.轴承座与轴承盖的水平结合面,紧好螺栓后用
0.05mm塞尺应塞不进,否则应进行修刮
1.
8.
3.轴承座进出油管法兰的栽丝孔不得穿透座壁
1.
8.
4.轴承座油室应做灌煤油试验,灌煤油前轴承座内外必须清理干净,灌油高度应不低于回油管的上口外壁,灌油经24应无渗漏如有渗漏应进行修补并重做试验
1.
9.前轴承座就位找平找正
1.
9.
1.轴承座就位,滑动面应涂黑铅粉
1.
9.
2.以基础纵横中心线为基准拉钢丝进行轴承座纵横向找正
1.
9.
3.用水准仪测量轴承座的中分面标高应符合图纸要求,偏差应不大于5mm
1.
9.
4.用合象水平仪在靠近轴瓦洼窝的结合面上测量轴承座的横向水平偏差一般不应超过
0.05mm/m.
1.
9.
5.轴承座纵向水平应根据转子扬度确定可在轴承座四角划定的位置上直接用合象水平仪测量
1.
9.
6.检查滑动面间隙,用
0.05mm塞尺应不能塞入配好纵销间隙,装入纵销
1.
9.
7.将座架与轴承座之间的定位销装入
1.
9.
8.座架与轴承座用压板予以固定,并测量调整间隙
1.
10.汽缸就位安装
1.
10.
1.汽缸就位,滑动面应涂黑铅粉
1.
10.
2.测量汽缸的纵横中心线应符合图纸要求
1.
10.
3.用水准仪测量汽缸的中分面标高应符合图纸要求,偏差应不大于5mm
1.
10.
4.测量汽缸的横向水平偏差一般不应超过
0.05mm/m,测量位置应在前后轴封洼窝处,用精度不低于
0.02mm/m的水平仪测量
1.
10.
5.检查后座架与汽缸的滑动面间隙,用
0.05mm塞尺应不能塞入
1.
10.
6.后座架与汽缸用联系螺栓予以固定检查后座架与汽缸的联系螺栓的膨胀间隙
1.
10.
7.配准装入后座架与汽缸之间的横销
1.
10.
8.测量调整前轴承座上与汽缸配合的垂直键的间隙
1.
10.
9.测量调整前汽缸猫爪间隙
1.
11.合空缸检查
1.
11.
1.空扣上缸,紧汽缸中分面1/3螺栓从内向外检查中分面接触情况,
0.05mm塞尺应不得塞通,在汽缸法兰同一断面处,内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3如不合适应进行修刮
1.
12.支持轴承检查安装
1.
12.
1.轴承各部件应有钢印标记,以保证安装位置和方向的正确
1.
12.
2.乌金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷,承力面部位不得有粘合不良现象,一般可用浸煤油或着色法检查,应无脱胎现象如有脱胎现象,应通知厂家研究处理
1.
12.
3.轴瓦的球面与球面座的结合面必须光滑,用涂色法检查其接触面在每cm2上有接触点的面积应占整个球面的75%,并均匀分布,组合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允许错口,接口处用
0.03mm塞尺检查应塞不进当旋紧球面座中分面螺钉时,应保证球面与球面座有
0.02~
0.04mm过盈发现球面接触不良时,一般对球面不宜修刮,应通知制造厂研究处理
1.
12.
4.用涂色法检查轴瓦垫块与轴承凹窝的接触,接触面积在每cm2上有3~5个接触点的面积应占垫块面积的70%以上,并均匀分布在下瓦不放转子的状态下,两侧垫块应无间隙,下侧垫块与瓦窝的接触应较两侧为轻或有
0.03~
0.05mm的间隙;转子压在下瓦上时,三块垫块与轴承瓦窝的接触均应良好
1.
12.
5.轴瓦的进油孔应清洁畅通并与轴承座上的供油孔对正垫块四周应与其洼窝有整圈接触
1.
12.
6.轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张的刚制垫片,每个垫块的垫片书不应超过三层,垫片应平整,无毛刺和卷边,其尺寸应比垫块稍窄垫片上的螺栓孔的孔径应比原孔稍大且要对正最终定位后,应记录每迭垫片的张数及每张的厚度
1.
12.
7.轴瓦水平结合面应接触良好,用
0.05mm塞尺检查应塞不进轴瓦外圆与轴承体应保证有
0.02~
0.04mm过盈
1.
12.
8.轴瓦顶部间隙为
0.26~
0.3mm,单面侧隙为
0.3~
0.45mm乌金与轴接触角度为65°
1.
13.转子检查安装
1.
13.
1.汽封、轴颈、推力盘、齿轮和联轴器等部件,应无锈蚀或油漆
1.
13.
2.转子各部分,应无裂纹和其他损伤轴颈、推力盘、齿轮和联轴器应光洁无毛刺
1.
13.
3.轮毂上平衡块、锁键,中心孔堵板及其他锁紧零件均紧固并锁紧
1.
13.
4.叶片及复环应无松动、损伤,镶装平整,无偏斜和突出
1.
13.
5.转子弯曲度应符合制造厂总装记录,且≤
0.06mm
1.
13.
6.轴颈椭圆度和不柱度应≤
0.02mm
1.
13.
7.推力盘端面瓢偏应不大于其半径的
0.01/100,推力盘的径向跳动值应小于
0.03mm
1.
13.
8.联轴器端面瓢偏应≤
0.02mm
1.
13.
9.联轴器法兰止口外圆(或内圆)的径向晃度应不大于
0.
021.
14.转子就位,汽缸找中心
1.
14.
1.起吊转子使用制造厂供货的专用横担和吊索,且应进行200%的工作负荷试验,无异常现象方能使用
1.
14.
2.起吊时,转子上吊索的绑扎位置应符合制造厂图纸的规定,禁止绑扎在轴颈上起吊
1.
14.
3.向汽缸内安放转子时,应在后轴颈处用水平仪找好水平,使转子能顺利吊放
1.
14.
4.轴承各部件应安放正确,接触良好,保证盘动转子后中心不发生径向变化
1.
14.
5.转子的前轴颈扬起,转子的后轴颈扬度为零
1.
14.
6.转子在汽缸内找中心应以汽缸前后瓦油挡洼窝为准,测量部位应光洁,每次测量应在同一位置
1.
14.
7.用内径千分尺测量汽缸前后瓦油挡中心与轴中心线偏差左右(a-b)≤
0.05mm;下部c-a+b/2≤
0.05mm
1.
14.
8.用内径千分尺测量汽封洼窝与轴承中心偏差左右(a-b)≤
0.05mm下部c-a+b/2≤
0.05mm
1.
14.
9.用水平仪测量汽缸与轴承座的横向水平偏差应小于
0.05mm/m
1.
15.隔板检修安装
1.
15.
1.隔板、汽封(套)外观检查应无铸砂、重皮、裂纹、焊瘤、油污和机械损伤
1.
15.
2.隔板喷嘴、汽封块外观检查应无无铸砂、裂纹、焊瘤、油污,边缘平整无卷曲
1.
15.
3.隔板阻汽片、汽封片外观检查应完整、无短缺、卷边,边缘修尖
1.
15.
4.隔板中分面间隙应不大于
0.05mm,斜切面应不大于
0.50mm
1.
15.
5.隔板支承键承力面接触应密实,用
0.05mm塞尺应塞不进
1.
15.
6.用千分尺测量隔板顶部及底部横向定位键间隙应为
0.03mm~
0.045mm
1.
15.
7.下隔板疏水孔应畅通
1.
15.
8.隔板及槽结合面应光滑、无毛刺、油漆
1.
15.
9.隔板轴向定位键间隙应为
0.20±
0.05mm
1.
15.
10.用内径千分尺测量隔板内环椭圆度
1.
15.
11.隔板挂耳不锈钢垫片不允许超过三片,片间应接触密实
1.
16.汽封套检查安装
1.
16.
1.汽封套外观检查应无缺陷、损伤和油污
1.
16.
2.汽封套水平结合面应接触紧密,用
0.05mm塞尺应塞不进
1.
16.
3.汽封套的底部疏水孔应畅通,安放汽封块的洼槽内应有通往进汽侧的平衡孔
1.
16.
4.汽封套在其洼窝上不得松旷,轴向定位键间隙应为
0.20±
0.05mm
1.
16.
5.汽封套支承键撑力面接触应密实,用
0.05mm塞尺应塞不进
1.
17.隔板找中心
1.
17.
1.拉钢丝找中心(钢丝直径不超过
0.40mm)拉钢丝的紧力一般不超过线材极限强度的3/4,钢丝拉紧装置对紧力应能微调,测量时应对钢丝的垂弧进行修正钢丝的垂弧计算公式如下:fx=mpx2L-x/2mwfm=mpL2/2mw式中fx——垂弧,mm;fm——最大垂弧,mm;mp——钢丝单位长度的重量,g/m;mw——悬挂的质量,kg;x———钢丝固定点到所求垂弧点的距离,m;2L——钢丝两固定点间的距离,m
1.
17.
2.找中心的测点以下隔板的汽封洼窝为准,如隔板洼窝不呈正圆时,可对汽封间隙综合考虑进行调整
1.
17.
3.隔板中心的水平方向左右偏差应不大于
0.05mm;隔板中心的上下偏差,只允许偏下,其偏差值不大于
0.05mm
1.
17.
4.隔板中心水平方向的偏差在
0.30mm以内时,允许用抬高一侧挂耳降低另一侧挂耳的方法进行调整
1.
18.推力轴承检查安装
1.
18.
1.推力瓦块外观检查表面应光滑无毛刺和机械损伤
1.
18.
2.瓦块做渗煤油试验(渗油4~8小时)或着色检查应无脱胎现象
1.
18.
3.推力瓦块应逐个编号,用外径千分尺测量,其厚度差应不大于
0.02mm
1.
18.
4.乌金接触面积,每个推力瓦块上每cm2接触点的面积应占瓦块除去油楔所余总面积的75%以上,否则应进行修刮
1.
18.
5.推力瓦架承力面应光滑、无毛刺、道痕用外径分尺沿周长测量各点厚度应不大于
0.02mm
1.
18.
6.推力间隙应按图纸要求调整,本机组为
0.40mm,测量推力瓦间隙时,须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套往复顶动汽机转子、测取转子位移值和推力轴承位移值,取两位移值之差作为推力瓦间隙值顶动转子的推力一般为转子重量的20%~30%,推力轴承用百分表监测应无显著的轴向位移,否则应固定重测
1.
19.汽封间隙测量调整
1.
19.
1.汽封径向间隙的左右侧间隙应用塞尺进行测量,上下间隙可用贴胶布法或压保险丝法进行测量,单侧间隙应为
0.25~
0.45mm
1.
19.
2.对于过大的汽封间隙,可以修刮汽封块在瓦窝中承力的部位,或用垫片厚度调整,使整个汽封块向转子方向移出,调整完后应紧固螺栓并防松
1.
19.
3.汽封块应有足够的退让间隙,一般为
3.50mm
1.
19.
4.汽封间隙调整完后,应测量整圈汽封块的端部总间隙,一般为
0.03~
0.6mm,相邻两个弧段端部的接触面用
0.05mm塞尺检查,应塞不进
1.
19.
5.测量汽封轴向间隙时,转子的位置应处于推力瓦工作面承力的位置,用楔形塞尺在下汽封两侧进行测量
1.
20.通流部分间隙测量调整
1.
20.
1.采用前后顶动汽轮机转子的方法测量速度级与转向导叶环上半部间的最小轴向间隙装好上下导叶环、上下隔板及隔板套,合上上汽缸,转子轴向装上百分表,将转子推至靠死推力轴承的工作瓦块,记录转子的轴向位置然后拆掉推力轴承的工作瓦块和非工作瓦块,沿汽流方向往复顶动转子,得出速度级喷嘴、动叶片及转向导叶环之间的轴向最小间隙顶动工作应仔细进行,防止损坏设备
1.
20.
2.测量汽缸上部和下部的通流部分轴向间隙时,应先按厂家提供的第一级喷嘴与转子叶轮间的间隙值K对转子进行定位,再用贴胶布的方法测量其他轴向间隙转子最终定位后应在汽缸外部测取汽缸上汽封端面与该转子上外露部分由制造厂特定的轴向精密加工面的距离(简称值)作为在扣盖后从汽缸外部测量转子轴向位置的依据
1.
20.
3.如通流部分轴向间隙不附和要求时,可通过调整转子的轴向间隙的方法调整,即调整推力瓦块后调整环的厚度
1.
20.
4.测量通流部分径向间隙时,应装好上下半推力轴承,转子处于推力瓦工作面位置第一次测量应使危急遮断器的飞锤向上;第二次测量时,顺转子运转方向旋转90°水平中分面两侧通汽部分间隙采用塞尺或楔型塞尺测量,隔板汽封径向间隙和叶片顶部汽封片的径向间隙采用贴胶布的方法测量
1.
20.
5.通流部分间隙详见汽轮机通流图及《验标》要求
1.
21.凝汽器与汽缸连接
1.
21.
1.凝汽器与汽缸连接之前管道不得与凝汽器正式连接
1.
21.
2.实施焊接时,要架表监视焊接变形情况,如变形量超过
0.10mm应停止焊接待变形恢复后重新进行
1.
22.汽机试扣缸
1.
22.
1.汽轮机正式扣大盖之前应完成下列各项工作并应符合要求,且具备规定的安装记录或签证书
1.
22.
1.
1.垫铁装齐,地脚螺栓紧固;
1.
22.
1.
2.台板纵横滑销、汽缸立销最终间隙的测定;
1.
22.
1.
3.汽缸水平结合面间隙的测定;
1.
22.
1.
4.汽缸的水平扬度及汽轮机转子轴颈扬度,包括凝汽器与汽缸连接后的转子扬度的测定;
1.
22.
1.
5.汽轮机转子在汽封或油挡洼窝处的中心位置确定,及各转子联轴器找中心的最终测定;
1.
22.
1.
6.转子最后定位各转子联轴器法兰之间的垫片厚度记记录;
1.
22.
1.
7.隔板找中心;
1.
22.
1.
8.汽封及通流部分间隙的测定;
1.
22.
1.
9.推力轴承间隙的调整与测定;
1.
22.
1.
10.汽缸内可拆零件的光谱复查;
1.
22.
1.
11.汽缸内零件缺陷的消除;
1.
22.
1.
12.汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理,管口、仪表插座和堵头的封闭
1.
22.
1.
13.试扣盖,汽轮机正式扣大盖之前,应将内部零件全部装齐后进行试扣,以便对汽缸内部零件的配合情况作全面检查,保证正式扣大盖工作的顺利进行试扣大盖的同时可配合进行下列工作
1.
22.
1.
13.
1.测取汽封套、隔板套和隔板与汽缸间的径向间隙;
1.
22.
1.
13.
2.紧好隔板套、汽封套螺栓后,盘动转子倾听汽缸内部,应无摩擦音响,盘车时应装好推力瓦
1.
23.盘车装置安装
1.
23.
1.盘车的蜗轮及蜗杆应无裂纹、气孔及损伤,齿面应光洁互相咬合的齿轮牙齿上应有钢印标记
1.
23.
2.涂色检查蜗轮组牙齿的接触情况,轮上每个牙齿工作面的中部均应有印迹,印迹长度应不小于齿长的65%,高度不小于齿高的60%,涂色应匀薄
1.
23.
3.蜗轮的齿侧间隙用百分表在蜗轮每转动90°后进行检查测量
1.
23.
4.润滑装置的喷油管组装前应进行吹扫,喷油嘴应对准齿轮啮合部位,各油路和油孔应清洁畅通
1.
23.
5.盘车装置与轴承座的结合面接触应紧密,;螺栓紧固后
0.05塞尺应塞不进,盘车装置位置确定后应在对角位置与轴承座配做定位销
1.
23.
6.组装好的盘车装置用手操作,应能灵活咬合或脱开
1.
23.
7.盘车装置的电动机联轴器找中心,找中心完毕后应在电动机两各对角位置安装定位销
2.调节、保安系统设备及管道安装
2.
1.主汽门解体检查
2.
1.
1.对设备中的合金部件进行光谱分析检查,应与图纸中的部件材质相一致阀盖螺栓硬度检查,应与图纸中的部件硬度值相符
2.
1.
2.主汽门壳体内部清理检查,应无铸砂、裂纹及砂眼、内表面应露出金属光泽
2.
1.
3.检查蒸汽滤网的孔径及安装位置和限制装置应正确、完好、可靠
2.
1.
4.检查阀杆应无弯曲,阀杆与阀杆套的间隙应与图纸相符,汽封套阀杆套筒及壳体疏汽孔位置应对正
2.
1.
5.主汽门阀碟与阀座应光洁无伤痕,用涂色法检查严密性,应整圈连续接触,且宽度均匀不合格时应经有关部门确认并研究处理
2.
1.
6.主汽门的预启阀行程应为16mm,主汽阀的行程应为80mm
2.
1.
7.主汽门阀盖及阀体结合面检查应光洁、平整、无毛刺、辐向沟槽结合面的齿形垫尺寸及厚度应与图纸相符,齿形应完好,不应有连通内外边缘的沟槽螺栓丝扣应涂擦黑铅粉
2.
2.主汽门自动关闭器解体检查
2.
2.
1.主汽门自动关闭器解体检查时,应注意测量原始装配尺寸并认真作好记录
2.
2.
2.油道、油口油孔的位置、数量及端面尺寸均应与图纸相符,且畅通
2.
2.
3.检查主汽门自动关闭器油动机壳体内部、套筒、活塞、滑阀内应清洁无铸砂、铁屑及杂物对各部套的清洗应使用干净的布沾煤油加以清洗
2.
2.
4.滑阀在套筒内做全程推拉应灵活,无卡涩,推拉检查滑阀在两极限位置时的最大行程应为13±
0.05mm
2.
2.
5.弹簧检查应无裂纹、锈蚀、损伤和变形,端面应平整拆卸和装配弹簧时必须使用专用的长压簧螺栓等专用工具滑阀上的弹簧的参考装配高度为194mm,应保证该弹簧的预压缩量为120+2mm
2.
2.
6.油动机活塞的有效行程为96mm,但安装时应根据主汽门而定与主汽门组合后,油动机活塞在下限位置时活塞的下端面与缸体之间的行程应保证10±
2.5mm,且活塞位置应与就地行程指示相符
2.
2.
7.各结合面、密封面均应接触良好,无沟通内外边缘的沟槽,内部通油结合面及滑动面应涂以清洁的汽轮机油
2.
2.
8.各连接部分和固定的销钉、保险垫圈、开口销、锁紧螺母、紧固螺栓等均应装好、紧固并锁好开口销应无裂纹,保险垫圈翻边后不得有裂纹
2.
2.
9.组装时各部件钢印应与拆卸时相符组装后各部件应活动灵活,无卡涩
2.
3.主汽门座架、主汽门、自动关闭器安装
2.
3.
1.汽门的标高及中心线位置应符合设计图纸的规定,偏差不得超过10mm
2.
3.
2.主汽门座架、主汽门、自动关闭器之间应接触密实,连接牢固并装好定位销
2.
3.
3.先用地脚螺栓将主汽门外座架固定在基础上,再用连接螺栓将主汽门内座架固定在外座架上,然后安装主汽门座架上的悬挂弹簧,弹簧的自由高度为170mm,调整弹簧的安装高度到约135mm,并使外座架与内座架之间以及内座架与内外座架连接螺栓端面之间各有15mm的间隙注意应使弹簧拉杆及连接螺栓处于外座架矩形螺孔的中心
2.
3.
4.主汽门座架悬挂弹簧下的支持轴承应经常加注润滑脂
2.
4.调速汽门油动机解体检查
2.
4.
1.调速汽门油动机解体检查时,应注意测量原始装配尺寸并认真作好记录
2.
4.
2.油道、油口油孔的位置、数量及端面尺寸均应与图纸相符,且畅通
2.
4.
3.检查调速汽门油动机壳体内部、套筒、活塞、滑阀内应清洁无铸砂、铁屑及杂物对各部套的清洗应使用干净的布沾煤油加以清洗
2.
4.
4.滑阀在套筒内做全程推拉应灵活,无卡涩,推拉检查滑阀在两极限位置时的最大行程应为21mm
2.
4.
5.油动机活塞的活塞环应光洁、无变形及裂纹、具有良好的弹性与筒壁接触良好,活塞环的接口应留有一定的间隙,活塞环的开口位置应错开90°~180°油动机活塞的最大行程应为155mm
2.
4.
6.各结合面、密封面均应接触良好,无沟通内外边缘的沟槽,内部通油结合面及滑动面应涂以清洁的汽轮机油
2.
4.
7.各连接部分和固定的销钉、保险垫圈、开口销、锁紧螺母、紧固螺栓等均应装好、紧固并锁好开口销应无裂纹,保险垫圈翻边后不得有裂纹
2.
4.
8.组装时各部件钢印应与拆卸时相符组装后各部件应活动灵活,无卡涩
2.
5.调速汽门解体检查
2.
5.
1.对设备中的合金部件进行光谱分析检查,应与图纸中的部件材质相一致阀盖螺栓硬度检查,应与图纸中的部件硬度值相符
2.
5.
2.调速汽阀壳体内部清理检查,应无铸砂、裂纹及砂眼、内表面应露出金属光泽
2.
5.
3.调速汽门各阀碟与阀座应光洁无伤痕,用涂色法检查严密性,应整圈连续接触,且宽度均匀不合格时应经有关部门确认并研究处理
2.
5.
4.每个阀碟的升程应与图纸上的要求一致,安装提板时应注意提板的方向不得装反,调速汽门的位序不得装错所有阀门关闭时,横梁应同时离开所有的阀碟3mm,且应保持水平
2.
5.
5.调速汽门阀盖及阀体结合面检查应光洁、平整、无毛刺、辐向沟槽阀盖螺栓丝扣应涂擦黑铅粉
2.
6.危急遮断器解体检查
2.
6.
1.检查飞锤在汽轮机轴上已固定且不松动
2.
6.
2.检查飞锤外圆光滑,无损伤
2.
6.
3.检查危急遮断油门壳体内部应清洁、无杂物弹簧应完好,无锈蚀、裂纹、损伤、变形等缺陷
2.
6.
4.安装危急遮断油门活塞时,应使之能靠自重自由活动,保证其工作行程符合图纸要求
2.
7.主油泵检修安装
2.
7.
1.检查泵壳及叶轮外观稳流网应无铸砂、裂纹、油漆及杂物
2.
7.
2.叶轮与轴及连接键配合应紧密,无松动
2.
7.
3.检查叶轮前后侧密封环及泵壳前后侧密封环径向及轴向总间隙符合制造厂规定
2.
7.
4.检查主油泵进油侧油封处的轴端径向晃度应不大于
0.05mm
2.
7.
5.检查主油泵出口止回阀的动作应灵活不卡涩,启动排油阀的活塞应灵活
2.
8.主油箱安装
2.
8.
1.正常油位时,油箱容积为3300升
2.
8.
2.检查油箱及设备外观应完好、无伤痕、组件齐全内部隔板、滤网应与图纸相符,各油室间应无短路油箱开孔应齐全、正确,与图纸相符
2.
8.
3.检查油箱滤网应清洁、无破损、滤网与框架应结合严密,油流不短路,并能在框架上灵活拆装
2.
8.
4.油箱应作灌水试验经24h无渗漏试验前,除与管道或设备连接的法兰允许加临时堵板外,其它开孔都应装好插座等附件和正式堵板,并加好垫料,灌水试验后箱内应擦干并作临时防腐后封闭
2.
8.
5.油箱内部清理应无锈皮、焊渣,并露出金属光泽内部油漆应为不溶于汽轮机油的油漆,并应无起皮或脱落现象
2.
8.
6.油箱安装后其纵横中心线应与图纸相符,偏差应不大于10mm,标高应与图纸相符,偏差应不大于±10mm
2.
8.
7.油位计安装正确,指示准确
2.
9.冷油器检修安装
2.
9.
1.冷油器的冷却面积为20m2,冷却水量44吨/小时,出口油温45℃
2.
9.
2.冷油器抽芯子检查应清洁、无锈污及杂物、损伤及变形
2.
9.
3.冷油器油室及水室结合面应平整、无毛刺及辐向沟槽,油侧应使用耐油石棉橡胶垫,水侧使用普通石棉橡胶垫
2.
9.
4.冷油器水室内应无铸砂、杂物
2.
9.
5.冷油器水侧及油侧均应进行
0.588MPa的水压试验应无渗漏
2.
9.
6.冷油器标高应与图纸相符,偏差应不大于±10mm纵横中心线应与图纸相符,偏差应不大于10mm
2.
9.
7.冷油器的壳体内表面不准油漆,只能涂防锈油,管束外部涂透平油
2.
10.电动油泵检修安装
2.
10.
1.解体检查泵壳及叶轮应无铸砂、气孔、裂纹、油漆及杂物
2.
10.
2.泵体结合面应平整、光洁、无毛刺、辐向沟槽
2.
10.
3.轴承应完好,无锈蚀、裂纹,转动灵活
2.
10.
4.转子轴颈处的径向晃度应不大于
0.03mm,泵轴中部的径向晃度应不大于
0.05mm,叶轮密封环处的径向晃度应不大于
0.08mm
2.
10.
5.叶轮密封环单侧径向间隙应为
0.12mm~
0.20mm,轴向间隙应为3~4mm
2.
10.
6.泵组装后盘动转子应转动灵活,无卡涩偏重及摩擦声
2.
10.
7.两联轴器的对轮端面间的距离一般应为3~5mm
2.
10.
8.联轴器找中心允许偏差值(对面读数差最大值)端面
0.04mm径向
0.06mm
2.
11.注油器安装
2.
11.
1.本机组注油器为双注油器,Ⅰ、Ⅱ注油器进口压力均为
58.84×104Pa,Ⅰ注油器出口油压
7.85×104Pa,注油量
0.221m3/min(221立升/分),吸油量
0.29m3/min(290立升/分);Ⅱ注油器出口油压
19.61×104Pa,注油量
0.24m3/min(240立升/分),吸油量
0.11m3/min(110立升/分)
2.
11.
2.喷嘴喉部直径、扩散管喉部直径,喷嘴出口至扩散管喉部距离应符合制造厂的要求
2.
11.
3.入口滤网应清洁、完好
2.
12.通风泵安装
2.
12.
1.主油箱通风泵风量25kg/h,转速2960转/分,需要功率220W
2.
12.
2.解体检查泵壳及叶轮应无铸砂、气孔、裂纹、油漆及杂物
2.
12.
3.泵体结合面应平整、光洁、无毛刺、辐向沟槽
2.
12.
4.轴承应完好,无锈蚀、裂纹,转动灵活
2.
12.
5.叶轮与泵壳间的径向间隙应为1mm,叶轮进口侧与泵壳轴向间隙应为
0.5~
0.7mm
2.
12.
6.泵组装后盘动转子应转动灵活,无卡涩偏重及摩擦声
2.
13.润滑油管道配制、安装
2.
13.
1.管子、管件应先进行彻底清理,进行酸洗,并将管口密封保管,管内不得涂油确保酸洗及钝化质量酸洗时应采取必要的安全防护措施
2.
13.
2.管道切割下料应使用切割砂轮机,φ57mm以下管道焊接应采用全氩焊接工艺,φ57mm以上管道焊接应采用氩弧焊打底,电焊盖面的焊接工艺
2.
13.
3.润滑油管道法兰采用对焊法兰,检查法兰密封面应平整光洁,接触均匀并不得有贯通密封面内外圆的沟槽,接触不良时应进行修刮
2.
13.
4.油管道的法兰结合面应使用耐油并耐热的垫料,不得使用塑料或胶皮垫,润滑油管道垫片应清洁、平整、无折痕,内径应比法兰内径大2~3mm,外圆应与法兰螺栓内圆相接油管道各法兰结合面与垫片,应采用密封胶作涂料,涂抹应匀薄,不使密封胶挤入管口内
2.
13.
5.油管法兰连接应无偏斜,不得强力对口,法兰螺栓必须对称均匀紧固
2.
13.
6.阀门型式应与图纸设计相符,阀门内部应清洁干净阀门的数量及安装位置、方向均应与图纸相符
2.
13.
7.阀门应有明确的开关标志,安装方向应使阀门门杆平放或向下,防止运行中碟阀脱落切断油路阀门盘根应采用聚四氟乙烯碗形密封垫
2.
13.
8.油管安装应确保油管内部的清洁度,管子焊接前必须经施工负责人检查内部应彻底清理干净才允许施焊,油管的焊接应由合格的中压或高压焊工担任,焊缝的坡口,间隙应符合规范的要求
2.
13.
9.进油管应向油泵侧有5mm/m的坡度,回油管应向油箱侧倾斜,坡度不小于10~20mm/m
2.
13.
10.油管与基础、设备、管道或其它设施应留有膨胀间距,保证运行时不妨碍汽轮机和油管自身的膨胀油管外壁与蒸汽管保温层外表面应保持不少于150mm的净距,主蒸汽管道及阀门附近不应设置法兰
2.
13.
11.对汽轮发电机需隔绝轴电流的各部位与油管连接时,应加装必要的绝缘件,组装前应检查绝缘件完好无损,并安装正确
2.
13.
12.油系统管道未全部安装接通时,对油管敞口部分应临时严密封闭
2.
13.
13.油管清扫封闭后,不得再在上面钻孔、气割、焊接,否则必须重新进行清理、检查和封闭
2.
14.调节油管道配制、安装
2.
14.
1.调节系统油管路及部件的清洗不得使用氯化物溶剂,管路安装前用无油压缩空气吹干
2.
14.
2.所有不锈钢管路需用锯割,不得使用砂轮切管机,或火焰切割,管端必须光洁无毛刺
2.
14.
3.调节系统油管路上的弯头应采用热压弯头,三通使用机制的
2.
14.
4.调节油管道法兰采用对焊法兰,检查法兰密封面应平整光洁,接触均匀并不得有贯通密封面内外圆的沟槽,接触不良时应进行修刮
2.
14.
5.油管道的法兰结合面应使用耐油并耐热的垫料,不得使用塑料或胶皮垫,调节油管道垫片应清洁、平整、无折痕,内径应比法兰内径大2~3mm,外圆应与法兰螺栓内圆相接油管道各法兰结合面与垫片,应采用密封胶作涂料,涂抹应匀薄,不使密封胶挤入管口内
2.
14.
6.油管法兰连接应无偏斜,不得强力对口,法兰螺栓必须对称均匀紧固
2.
14.
7.用锁母接头连接的油管道管子接头处应呈自由状态,无强制连接情况在对口严密压紧的情况下,锁母接头应有富裕的螺纹锁母的接头处,应加经过退火的紫铜垫,厚度为
1.0mm
2.
14.
8.油管安装应确保油管内部的清洁度,管子焊接前必须经施工负责人检查内部应彻底清理干净才允许施焊,油管的焊接应由合格的不锈钢焊工担任,焊缝的坡口,间隙应符合《规范》焊接篇的要求
2.
15.润滑油、调节油管道油冲洗(详见油冲洗措施)
3.发电机设备安装
3.
1.基础准备
3.
1.
1.基础混凝土与二次灌浆混凝土的接触表面应凿出新的毛面,渗透在基础上的油垢必须清理干净;
3.
1.
2.基础垫铁布置按厂家垫铁布置图5NQ.
099.043进行麻面尺寸应比垫铁四周大10-30mm;
3.
1.
3.安放垫铁的混凝土表面应剔平,并使两者接触密实且四角无翘动用粗水平检查垫铁纵横方向水平,水泡应大致居中
3.
2.垫铁研刮
3.
2.
1.将厂家所供的垫铁表面用平板检查,每25mm×25mm接触3~5点的面积应达75%以上,并均匀分布
3.
3.垫铁安装
3.
3.
1.按设计要求布置垫铁
3.
3.
2.每叠垫铁一般不超过3块,特殊情况下允许达5块,其中只允许有一对斜垫铁(按两块计算)
3.
3.
3.两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的25%
3.
4.发电机及励磁机台板研刮
3.
4.
1.发电机及励磁机台板的滑动面应光洁无毛刺,每25mm×25mm接触3~5点的面积应达75%以上,并均匀分布用
0.05mm塞尺检查接触面四周,应不能塞入
3.
5.发电机及励磁机台板就位找平找正
3.
5.
1.按图纸要求就位前后发电机及励磁机台板
3.
5.
2.测量调整台板中心位置及标高,台板的安装标高与中心位置应符合图纸要求,台板标高对图纸的偏差允许值为±1mm,并应控制使其的偏差方向一致(或都为“+”,或都为“-”值),台板上螺栓孔中心线的允许偏差为2mm
3.
5.
3.检查台板与垫铁及各层垫铁之间的接触应密实,
0.05塞尺一般应塞不进,局部塞入部分不得大于边长的1/4,其塞入深度不得超过边长的1/
43.
6.地脚螺栓安装
3.
6.
1.地脚螺栓上不得有油漆和污垢,螺母与螺栓应配合良好
3.
6.
2.螺栓与螺栓孔内或螺栓套管内四周应有不小于5mm的间隙
3.
6.
3.地脚螺栓应处于垂直状态,其允许偏差为≤L/200(L为地螺栓长度),且不大于5mm
3.
6.
4.因为地脚螺栓的螺帽是在发电机定子机座下台板沉孔内的,故应将地脚螺栓穿入台板的螺孔中,将螺母拧至满扣后,在螺母与螺杆及螺母与台板间用电焊点焊牢固沉孔地脚螺栓顶端应低与台板顶面不少于5mm
3.
6.
5.螺栓的螺母下应有垫圈,螺栓下端的垫板应安放平正,与基础接触密实,螺母应锁紧螺栓拧紧后,螺母上应露出2~3扣
3.
7.发电机定子检查、就位找平找正
3.
7.
1.配合电气人员清扫、检查定子通风槽和通风孔,确认清洁,无尘土、铁屑或遗留的工具、材料等杂物
3.
7.
2.检查定子内的环型灭火水管应有断口,卡子和环型水管间应有绝缘,水管上的喷水孔应对准发电机的端部线圈
3.
7.
3.进入定子内的工作人员,应穿无纽扣、无口袋的专用工作服和不带钉子的软底工作鞋,对必须带入的物件应进行登记,工作完毕应认真清点核对,保证全数拿出
3.
7.
4.检查发电机定子支座接触面应平整、光洁无毛刺、突起
3.
7.
5.安装发电机的底盖及出风斗
3.
7.
6.定子起吊就位必须有经过批准的技术方案和安全措施起吊前必需对吊车及起吊索具进行仔细检查,确认无问题后方可起吊
3.
7.
7.定子起吊时钢丝绳必须绑扎在定子外壳中部专用的吊耳上,不得任意选择定子外壳上的其它部位绑扎钢丝绳起吊定子
3.
7.
8.发电机定子起吊时应保持水平,缓慢下落至即将落在台板上时装入厂家带的钢制调整垫片,打入定位销定子就位,安装定子与台板间的固定螺栓并紧固
3.
7.
9.拉钢丝穿过定子中心孔来进行找正定子径向中心位置找正时通过千斤顶左右调整定子左右径向中心,上下径向中心通过调整台板下楔型垫铁或调整定子承力面与台板之间的钢制调整垫片的厚度
3.
8.发电机转子检查、穿转子
3.
8.
1.配合电气人员检查,确认槽楔应无松动,通风沟内应清洁畅通,无堵塞现象
3.
8.
2.转子上不应有活动的零件,转子槽楔应无松动,平衡重量应牢靠的固定并锁紧,转子上所有的螺母应紧固并应有防松装置,套箍与心环的嵌装应无裂纹,位移等情况
3.
8.
3.轴径应光洁无油垢、油漆、锈污、麻坑和机械损伤,轴径的椭圆度和不柱度应不大于
0.03mm
3.
8.
4.检查发电机转子联轴器的端面止口和螺孔等有关尺寸,应与汽轮机转子联轴器相吻合,联轴器螺栓的尺寸也应符合要求检查联轴器上各部件不得松动,键、锁紧螺钉、螺母等均应可靠的锁紧
3.
8.
5.联轴器法兰端面应光洁无毛刺,测量联轴器法兰的端面瓢偏应小于
0.02mm,联轴器法兰止口外圆(或内圆)的径向晃度应不大于
0.
023.
8.
6.转子上的套箍、风扇、滑环、引出线等处均不得作为起吊和支撑的施力点,在施工中不得碰撞
3.
8.
7.轴径和风档、油档等处的光滑轴面上,不得绑轧钢丝绳钢丝绳绑扎不得损伤转子表面,应用破布缠绕钢丝绳,并在转子表面垫以硬木板条
3.
8.
8.钢丝绳在转子上应有两个绑扎点,两点之间的距离应不小于500~700mm,绑扎时钢丝绳应在转子上缠绕一圈并锁紧,防止滑动
3.
8.
9.穿转子前应仔细检查并确认前轴承洼窝与定子同心,转子联轴器所要通过的全部洼窝内径均应大于联轴器外径,以保证转子能顺利穿过
3.
8.
10.先将发电机后轴承和转子装配在一起,再将转子的另一端接上厂家带的转子接长短轴,轴颈和上轴瓦间应垫破布等软质垫料,使之有一定紧力,防止轴承座窜动
3.
8.
11.将转子与励磁机端轴承一并吊起,起吊转子时要保持水平,对准定子中心使转子平稳的进入定子内部穿转子时应缓慢、平稳,防止转子摆动,转子和钢丝绳均不得擦伤定子内部所有部件和绝缘
3.
8.
12.当转子接长轴穿出定子后,用支架在转子接长轴处将转子支稳,将钢丝绳换到转子接长轴上绑扎牢固
3.
8.
13.以发电机定子为固定点用倒链将转子继续向定子内牵引穿入,转子穿出定子后当发电机前轴颈穿到发电机前轴承位置时,安装发电机前轴承,松钩使转子安放在轴瓦上
3.
8.
14.拆除所有起吊用具穿转子工作结束
3.
9.轴承座、轴承检修安装
3.
9.
1.轴承座的油室及油路应彻底洗净、吹干,确保其清洁、畅通、无杂物内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象,如油漆能溶与汽轮机油中则应予以除掉
3.
9.
2.轴承座与轴承盖的水平结合面,紧好螺栓后用
0.05mm塞尺应塞不进,否则应进行修刮
3.
9.
3.轴承座进出油管法兰的栽丝孔不得穿透座壁
3.
9.
4.轴承座油室应做灌煤油试验,灌煤油前轴承座内外必须清理干净,灌油高度应不低于回油管的上口外壁,灌油经24应无渗漏如有渗漏应进行修补并重做试验
3.
9.
5.轴承座结合面处的疏油槽应畅通
3.
9.
6.轴承座与台板之间应垫有总厚度不小于5mm整张钢制垫片,每叠垫片应有2~3层并平整,无毛刺和卷边,安装后各接触面应密实绝缘垫板应使用整张的厚度为3mm,为防止尘土和油垢破坏绝缘,每层绝缘板应较轴承座或上一层垫板的边缘突出一些,螺栓孔应稍大于轴承座上相应的螺栓孔尺寸,螺孔边缘应平整无毛刺,螺栓应套绝缘套管及绝缘垫片
3.
9.
7.发电机轴承座安装完毕后应检查绝缘状况,检查时将上瓦取下,用吊轴工具吊起励磁机侧转子,测轴承座于基础台板间的绝缘电阻,当用1000V摇表测量时,其绝缘电阻不得小于1MΩ
3.
9.
8.轴承座的轴向位置应使轴颈中心与轴瓦中心相吻合,并检查在轴瓦与轴的凸缘间应保持有制造厂规定的热膨胀间隙尺寸
3.
9.
9.施工过程中应保持绝缘板外露部分的清洁干燥,保持绝缘良好,应用胶布将外露部分及接缝贴封
3.
9.
10.轴承座的纵向水平扬度应接近轴颈的水平扬度,横向水平扬度应趋近于零,偏差应不超过
0.20mm/m
3.
9.
11.轴承各部件应有钢印标记,以保证安装位置和方向的正确
3.
9.
12.乌金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷,承力面部位不得有粘合不良现象,一般可用浸煤油或着色法检查,应无脱胎现象如有脱胎现象,应通知厂家研究处理
3.
9.
13.轴瓦的球面与球面座的结合面必须光滑,用涂色法检查其接触面在每cm2上有接触点的面积应占整个球面的75%,并均匀分布,组合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允许错口,接口处用
0.03mm塞尺检查应塞不进当旋紧球面座中分面螺钉时,应保证球面与球面座有
0.02~
0.04mm过盈发现球面接触不良时,一般对球面不宜修刮,应通知制造厂研究处理
3.
9.
14.用涂色法检查轴瓦垫块与轴承凹窝的接触,接触面积在每cm2上有3~5个接触点的面积应占垫块面积的70%以上,并均匀分布在下瓦不放转子的状态下,两侧垫块应无间隙,下侧垫块与瓦窝的接触应较两侧为轻或有
0.03~
0.05mm的间隙;转子压在下瓦上时,三块垫块与轴承瓦窝的接触均应良好
3.
9.
15.轴瓦的进油孔应清洁畅通并与轴承座上的供油孔对正垫块四周应与其洼窝有整圈接触
3.
9.
16.轴瓦垫块下的调整垫片应采用整张的刚制垫片,每个垫块的垫片书不应超过三层,垫片应平整,无毛刺和卷边,其尺寸应比垫块稍窄垫片上的螺栓孔的孔径应比原孔稍大且要对正最终定位后,应记录每迭垫片的张数及每张的厚度
3.
9.
17.轴瓦水平结合面应接触良好,用
0.05mm塞尺检查应塞不进
3.
10.发电机空气间隙及磁力中心测量调整
3.
10.
1.将转子按上下左右每隔90°的位置作好标记,然后按运转时转子旋转方向盘动转子,每当转至90°的标记时停下,用专用工具几游标卡尺配合测量发电机前后两端上下左右定子与转子间的间隙并分别取平均值,上下左右侧间隙应均匀相等,其允许实测值与平均气隙值之差应不大于
0.5mm,如空气间隙不合适可通过移动定子的左右位置和台板高低来调整
3.
10.
2.定子相对于转子的磁力中心,应向励磁机侧偏移
2.5mm磁力中心的测量采用钢板尺在定子线圈两端与转子两端护环端面间测量,两端数值分别为a1和a2,即定子与转子之间的偏差值为(a1-a2)/
23.
11.发电机端盖安装
3.
11.
1.检查转子风叶应光洁、无裂纹及机械损伤用铜棒轻敲风叶声响应密实均匀,无哑音风叶固定螺栓应锁紧并有可靠的防松措施
3.
11.
2.检查风扇罩与内端盖间的止口应相吻合,结合面应接触良好,安装时下部止口应压实,内端盖的中分面内圆接口不应错口风扇罩与风扇之间的单面间隙外圆为
3.3~
3.7mm,内圆为
3.5mm端盖挡风圈与转轴之间的单面间隙为
0.3~
0.62mm
3.
11.
3.用500V摇表测量检查转子对地绝缘应大于
1.0MΩ
3.
11.
4.端盖封闭前应认真检查发电机内部,应清洁无杂物,各部件完好,各配合间隙符合间隙要求有关电气和热工仪表的检查均应完毕,并会同有关人员检查签证
3.
11.
5.端盖法兰平面应清理完毕,密封面应平整,无毛刺和辐向沟槽,栽丝孔不应穿透壳壁
3.
12.励磁机定子、转子检查安装
3.
12.
1.检查定子风道及通风孔应清洁、无尘土、铁屑及杂物
3.
12.
2.检查励磁机底架与台板的接触应密实,用
0.05mm塞尺检查应不入,台板下的调整垫片厚度应为2~3mm
3.
12.
3.将励磁机整流环上与励磁机导电杆相连接一面的固定快速熔断器上的全部螺母拆下,并卸下熔断器,将励磁机转子的带绝缘轴头上的螺钉、导电铜排与发电机导电杆相连接的螺钉、整流环与励磁机转轴相连接的螺钉分别拆下
3.
12.
4.将励磁定子两侧端盖拆下,将励磁机整体吊装到励磁机底板上,并垫好调整垫片,励磁机定子就位
3.
12.
5.将励磁机联轴器与发电机联轴器按厂家标记的相对位置对好,安装所有对轮螺丝并先将全部对轮螺丝轻轻紧一遍,在励磁机非对轮侧架设百分表,然后盘动转子检查励磁机轴端径向晃度,从晃度最大处开始紧固对轮螺丝,边紧固边检查轴颈晃度,并且始终依循紧固晃度最大处对轮螺丝的原则,直到所有螺丝都拧紧为止,最后检查励磁机转子轴端的径向晃度应不大于
0.05mm
3.
12.
6.在励磁机转子两端上下左右位置用楔型塞尺或专用工具测量永磁机及励磁机定子与转子之间的空气间隙,永磁机空气间隙为
2.5mm,励磁机空气间隙
2.54mm偏差值(最大值或最小值-平均值)/平均值≤5%
3.
12.
7.在转子两端相对位置用钢板尺测量励磁机磁力中心,偏差应不大于1mm
3.
12.
8.将整流环装上励磁机转轴上并均匀的将整流环与励磁机转轴连接的三颗螺钉旋紧,扭矩为18N.m然后将快速熔断器装上,安装保险垫片旋紧螺母,将垫片垫好旋紧导电铜排与发电机导电杆相连接的螺栓,保上保险垫片、垫片在将轴头装上均匀旋紧螺钉,扭矩为18N.m
3.
12.
9.将励磁机两侧端盖装上,调整端盖风挡径向间隙应为
0.20~
0.50mm,调整好后紧固端盖固定螺钉
3.
13.发电机及励磁机台板二次灌浆
3.
13.
1.发电机及励磁机定子定位、空气间隙及磁力中心调整好、对轮找中心完毕后,将基础垫铁点焊牢固,进行发电机及励磁机台板二次灌浆
3.
13.
2.基础灌浆前应将发电机后轴承座的绝缘板、台板的滑动面以及发电机下部的电气设备等处,应进行妥善的保护,防止二次灌浆时弄湿弄脏
3.
13.
3.基础混凝土与二次灌浆层接触的毛面,必须吹扫干净,无杂物、油漆、油污混凝土表面应浸湿24h以上
3.
13.
4.混凝土表面应清理干净,无油漆、油污
3.
13.
5.地脚螺栓孔内应清理干净,无杂物,地脚螺栓垫板和基础混凝土应接触良好,能保证浇灌混凝土时不漏浆
3.
13.
6.每一块台板下的二次浇灌工作应连续进行,不得中断
3.
13.
7.浇灌完毕后,对飞溅到设备和螺栓表面的灰浆,应立即擦拭干净并按要求进行养护,浇水时注意不使设备受潮
3.
13.
8.在混凝土强度达到70%以上时方可紧固地脚螺栓
3.
14.空气冷却器就位安装
3.
14.
1.空气冷却器导轨安装应接近水平轨距应正确
3.
14.
2.冷却器的纵横中心线和标高应与设计相符允许偏差10mm
3.
14.
3.在冷却器风室和风道的结合面上应根据实际要求加一厚度的毛毡垫料并应严密不漏
3.
14.
4.冷却器进出水管在安装时应向排水侧有3~5‰的坡度以便放净存水
6.安全措施
1.进入施工现场必须正确佩带安全帽,并坚持每天有针对性的进行安全讲话
2.坚持文明施工,保持施工场地清洁施工中使用的油棉纱,应集中放置,统一处理,防止火灾
3.基础孔洞周围应设安全围栏及警告标志
4.汽机平台上的设备堆放,应按施工组织设计的规定堆放
5.发电机转子临时支架和吊定子、转子、等的专用工具均应进行负荷试验
6.起重设备使用前应进行检查,刹车必须可靠,并应由起重工统一指挥
7.进入定子内的工作人员,应穿无纽扣、无口袋的专用工作服和不带钉子的软底工作鞋,对必须带入的物件应进行登记,工作完毕应认真清点核对,保证全数拿出
8.起吊转子时要保持水平,对准定子中心使转子平稳的进入定子内部穿转子时应缓慢、平稳,防止转子摆动,转子和钢丝绳均不得擦伤定子内部所有部件和绝缘
9.使用电动工具前应仔细检查电源接地是否良好使用砂轮机及割炬时应戴防护眼镜
10.翻瓦时应防止轴瓦滑下伤手
11.盘动转子前必须安装临时止推和防止轴瓦转动的装置,并应检查动静部分有无阻碍转子转动的杂物
12.汽缸上作业时严禁穿带钉的鞋,鞋底必须干净
13.其他注意事项严格执行《电力建设安全工作规程》施管年月日质检年月日安全年月日总工程师年月日备注汽缸及轴承座清扫检查轴瓦清扫、脱胎检查基础准备基础打麻面垫铁布置台板、机座、承力面研刮台板就位找平找正地脚螺栓安装轴承座、汽缸就位,初步找平找正纵横销安装轴瓦检修转子清扫轴颈椭圆度、不柱度、弯曲度测量转子就位、测量调整油档、汽封洼窝中心、转子扬度及汽缸纵横向水平合空缸检查汽缸结合面汽缸定位、垫铁配置、隔板清扫检修检查挂耳接触吊装隔板、汽封套测量、配准底销间隙隔板、汽封套轴向间隙、径向背弧间隙拉钢丝找中心检查测量转子中心、轴颈扬度、汽缸纵横向水平及台板滑动面间隙轴瓦接触及油楔检查修刮推力瓦检修安装测量推力间隙转子轴向定位测量通流间隙调整通流间隙试扣缸各部间隙检查正式扣缸基础二次灌浆凝汽器与汽缸连接发电机与汽轮机中心复查发电机与汽轮机对轮联接汽缸及轴承座清扫检查轴瓦清扫,脱胎检查设备开箱清点主汽门和油动机解体检查、安装调节汽门解体检查、安装危急遮断器解体检查、安装调节油系统管道配制安装润滑油系统设备检修安装调节油系统设备检修安装润滑油系统管道配制安装设备开箱清点发电机及励磁机基础处理、垫铁安装发电机及励磁机台板研刮、就位找平找正发电机定子检查、就位找正发电机转子检查、穿转子励磁机组件就位、磁力中心及空气间隙测量调整发电机后轴承检修安装发电机磁力中心及空气间隙测量调整发电机与汽轮机靠背轮找中心发电机及励磁机台板二次灌浆发电机空气冷却器安装纵向健。