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文本内容:
目录1设计任务书------------------------------------------------------第03页
1.1设计题目----------------------------------------------------第03页
1.2设计目的----------------------------------------------------第03页
1.3设计内容及要求---------------------------------------第03页2设计说明书---------------------------------------------------------第04页
2.1零件的分析--------------------------------------------------第04页
2.2确定毛坯制造形式-------------------------------------------第05页
2.3基准的选择--------------------------------------------------第05页
2.4制订工艺路线-----------------------------------------------第06页
2.5确定毛坯尺寸-----------------------------------------------第09页
2.6铸造斜度选择------------------------------------------------第11页
2.7工序设计----------------------------------------------------第11页3专用夹具设计------------------------------------------------------第45页
3.1问题的提出-------------------------------------------------第45页
3.2夹具设计----------------------------------------------------第46页
3.3夹具设计及操作的简要说明-----------------------------第46页致谢---------------------------------------------------------------第47页参考文献---------------------------------------------------------第48页1设计任务书
1.1设计题目车床尾座体机械加工工艺规程及铣床(铣端面)夹具的设计
1.2设计目的通过机械制造工艺与机床夹具设计课程设计,使我们能熟悉地解决一个零件在加工中的定位,夹紧及合理安排工艺路线等问题,以保证零件的加工质量,同时通过设计,学会使用手册及相关图表资料
1.3设计内容及要求
1.
3.1设计依据车床尾座体零件图、生产纲领,毛坯制造方法、生产条件(设备、刀具、夹具、量具的性能,工人技术水平,工艺装备制造能力)此次毕业设计所指定的车床尾座体为中批生产的产品使用专用或通用夹具生产纲领为500-5000件毛坯采用砂型铸造方法生产机械加工中采用专用机床或通用机床,专用或标准刀具、量具工人技术水平和工装制造能力为中等水平
1.
3.2主要技术指标1)中批生产,工序较分散2)设计的专用夹具应选择好定位基准、夹紧方式定位、夹紧迅速,夹紧力适中,以缩短工序工时,提高生产效率,确保产品质量
1.
3.3技术要求根据已学知识,进行工艺规程及专用夹具设计所设计的夹具,必须定位可靠、夹紧可靠所绘制的零件图,必须表达全面,符合国标编写的设计说明书应文理通顺、条理清晰、图文并茂
1.
3.4工作要求认真复习设计有关知识,并查询有关资料、手册按时保质、保量完成设计任务在设计时间,因事离校要办理请假手续,及时报告设计进度,设计过程中的问题应及时请教老师
1.
3.5图纸要求要求图面清晰、布图合理;所有设计图纸用计算机绘制,必须符合国家标准
1.
3.6设计工作量
①绘制车床尾座体零件图一张;
②编制工艺过程卡片一张;
③编制工序卡片一张;
④绘制专用夹具装配图一张;
⑤绘制夹具零件(包括夹具体)图;共完成图纸工作量A
02.5张以上编写设计说明书一份约15000字2设计说明书
2.1零件的分析
2.
1.1零件的作用题目所给定的零件是车床尾座体,它位于车床的末端,主要作用是当加工长轴时,用于顶紧工件防止因装夹误差发生径向跳动.零件的顶部有一个φ100H7的孔,用于安装一个顶尖在尾座体末端,用一个手轮夹操作顶尖的进退,尾座体顶部有一个φ30H7的孔,并有M8的配钻螺纹孔用于锁紧顶尖;另外,顶部还有一个φ10的梯形孔,作用是加润滑油,使顶尖能移动自如;在套筒的旁边,还有一个φ50的孔,用于使顶尖偏心,调整加工时的不同椎度,在尾座体底面有一个矩形槽,用于能通过手柄使尾座体能左右移动
2.
1.2工艺性分析车床尾座体共有两组加工表面,它们相互间有一定的位置要求,现分析如下A、以φ100H7为中心的加工表面,这一组加工表面包括a、φ100H7孔及其倒角公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra
0.8μm,并有圆柱度要求,公差为
0.012,需粗镗、半精镗、精镗、浮动精镗b、φ120H8的孔公差等级为IT8,表面粗糙度为Ra
1.6μm,需粗镗、半精镗、精镗c、φ30H7孔公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra
1.6μm,并有位置度要求为
0.08,需钻,扩,粗铰,精铰d、φ10H7孔公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra
1.6μm,需粗铰-精铰e、φ6孔未注公差,表面粗糙度为Ra
12.5μm,只需钻就可以了f、φ50H7孔公差等级为IT7,表面粗糙度为Ra
1.6μm,并有位置度要求,位置度公差为
0.07,需钻-粗铰-精铰g、φ77孔没公差要求,表面粗糙度为Ra
6.3μm,锪h、4-M12深20孔未注公差及表面粗糙度,需钻-攻i、两个端面后端面有垂直度要求,表面粗糙度为Ra
3.2μm,需粗铣-精铣j、顶面未注公差等级,表面粗糙度为Ra
1.6μm,需粗铣-精铣B、以底面为中心的加工表面这组加工表面包括a、底面未注公差等级,表面粗糙度Ra
1.6μm,平面度要求为
0.04,需粗铣-精铣-刮研b、底面四周未注公差等级,表面粗糙度Ra
3.2μm,需粗铣-精铣c、底面的两孔2-φ33未注公差等级,表面粗糙度Ra
12.5μm,需钻即可d、2-φ61及倒角未注公差等级,表面粗糙度Ra
12.5μm、Ra
6.3μm,锪e、φ17孔未注公差等级,Ra
12.5μm,钻f、螺纹M20×45未注公差等级,在φ17基础上扩孔至φ
17.5,深50,再攻M20×45h、φ
17.5孔未注公差等级,表面粗糙度Ra
12.5μm,需钻即可i、φ26,φ20螺纹表面粗糙度Ra
12.5μm,需扩孔至φ20,再攻螺纹,深20j、钻φ
17.5孔
2.2确定毛坯制造形式零件材料为HT150,车床在工作过程中,尾座体承受的载荷较为稳定,零件的产量为500-5000件,为中批生产,零件尺寸轮廓较大,故采用砂型铸造
2.3基准的选择
2.
3.1粗基准的选择根据粗基准选择原则的重要表面余量均匀原则,定位可靠性原则考虑,选择尾座体的底面为粗基准
2.
3.2精基准的选择精基准选择时应主要考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算
2.4制订工艺路线,扩孔至φ26,深20,再将剩余部分攻φ20的螺纹k、62×24的槽未注公差等级,表面粗糙度为Ra
12.5μm,其中G面Ra
1.6μm,需粗刨,其中G面需粗铣刨,刮研l、3×2的退刀槽未注公差等级,表面粗糙度为Ra
12.5μm,粗刨即可这两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是φ30H7孔中心线与φ100H7孔中心线的位置度公差为
0.08;端面F与φ100H7孔中心线的垂直度公差等级
0.02;G端与φ100H7孔中心线的垂直度公差等级
0.03,与底面的垂直度公差为
0.08;φ100H7孔中心线与底面的平行度公差为
0.12;φ50H7孔中心线与φ100H7孔中心线的位置度公差为
0.07;φ100H7孔的圆柱度公差为
0.012;底面的平面度公差为
0.04根据设计的主要技术要求及机械加工工艺工序的安排原则,制订如下的工艺方案工序1铸造工序2预备热处理工序3粗铣顶面,以A面定位,利用专用夹具,粗铣C面至尺寸线,保证尺寸
75.5图
1.1粗洗顶面工序4粗铣底面,以C面定位,粗铣A面,保证尺寸
336.25图
1.2粗铣底面工序5铣槽,以C面和F面定位,铣槽至尺寸60×24图
1.3铣槽工序6粗铣端面E,端面F,以A面,G面定位,铣F面,保证尺寸
5.5,铣E面,保证
297.5图
1.4粗铣端面工序7铣底面的四周,铣至尺寸440×355工序8钻2-φ33孔,锪2-φ61孔图
1.5钻孔工序9去应力热处理工序10精铣顶面(安装方式同工序3)工序11精铣底面(安装同工序4)工序12粗镗、半精镗φ100图
1.6精镗孔工序13粗镗、半精镗φ50孔,精镗、浮动镗φ50孔,并锪φ77孔图
1.7粗镗孔工序14刮研底面,磨A面至尺寸335±
0.2),保证平面度
0.03,(安装同精铣底)工序15精刨G面(以C、F定位至尺寸
61.8×
24.3)图
1.9精刨糟工序16刨退刀槽(安装同上),以C、E面定位,利用专用夹具,保证G面,使与滑枕运动方向平行,刨3×2工序17精铣两端面E、F(安装同粗铣)工序18精镗φ100,φ
1201、精镗φ100孔至φ
99.
32、精镗φ120孔至φ
119.3×
153、倒角1×45°
4、浮孔至φ100H
75、浮孔至φ120H8图
2.0精镗孔工序19研刮G面,保证与底面垂直度为
0.08,与孔垂直度为
0.03工序20钻、扩、铰φ30,φ10钻φ28底孔,扩孔至φ
29.8,铰φ30H7钻φ6通孔,扩孔至φ
9.8×14,再扩至φ
9.9×14,铰φ10H7孔工序21钻4-M12深20的螺纹孔
1、钻底孔φ10,深
252、攻螺纹4-M12,深20工序22钻2-φ
17.5×35,锪2-φ26×20工序23钻2-φ
17.5×125,攻2-φ26×20工序24钻M20底孔φ17,攻螺纹M20,深50工序25终检图
2.1钻孔
2.5确定毛坯尺寸根据零件是成批生产,材料是HT150,可得它的尺寸公差等级为8-10,加工余量等级为G,则查《机械制造工艺简明手册》表
2.2-4,加工余量的范围是5-
5.5,则取加工余量为5mm,当需精加工时,应增加加工余量
0.5mm,由于顶面的加工余量等级比底面降低一级,则顶面的加工余量为7mm
1、φ100H7中心孔到顶面的距离75,顶面要求粗加工、精加工、尺寸公差自由,则加工余量为
5.
52、φ100H7孔中心线到底面的距离260,尺寸公差自由,表面粗糙度要求为Ra
1.6μm,需粗、精、刮,则加工余量为
5.75mm
3、E面、F面都需粗加工,精加工,则加工余量为单侧
5.5mm
4、底面四周的加工粗糙度为Ra
12.5μm,只需粗加工,则加工余量为单侧5mm
5、φ100H7孔,该孔铸造时已经铸出,由《机械制造工艺简明手册》表
2.3-10可得毛坯φ85mm第一次粗镗φ95mm(半精镗)第二次粗镗φ98mm精镗φ
99.3+
0.220mm浮动镗φ100mm
6、φ120孔,查表可得第一次粗镗φ115mm第二次粗镗φ118mm精镗φ
119.4+
0.350mm浮动镗φ120mm
7、φ50孔,查表可得毛坯φ35mm第一次粗镗φ45mm第二次粗镗φ48mm精镗φ
49.6+
0.230mm浮动镗φ50mm
8、φ33孔,该孔未铸出,则第一次钻φ20mm第二次钻至φ33mm
9、槽的加工及G面,则铣槽至尺寸60×24半精铣G面,则槽为
61.7×24磨G面,则为62×
2410、φ30H7孔的加工,开始时未铸出,则查表
2.3-8《机械制造工艺简明手册》有钻孔φ28mm扩孔至φ
29.8mm粗铰至φ
29.93铰孔至φ30H7mm
11、φ6,φ10H7油杯孔的加工钻φ6底孔,再钻φ
9.8×14,粗铰孔至φ
9.96,精铰至φ10H
712、M12×20螺纹孔钻孔至φ
10.2,深20攻螺纹至M12而毛坯及各工序都有加工公差,因此所规定的加工余量也只是名义加工余量,实际上余量有最大最小之分由于本零件为中批生产,应采用调整法予以确定,以底面至φ100H7孔中心线的距离260为例,它的分布图如下%%C99+
0.02^-
0.01由图可知毛坯名义尺寸260+
5.75=
265.75mm毛坯最大尺寸
265.75+
2.1=
267.85mm毛坯最小尺寸
265.75-
1.1=
264.65mm粗铣后最大尺寸260+
0.75=
260.75mm粗铣后最小尺寸
260.75-
0.13=
260.62mm精铣后最大尺寸260+
0.25=
260.25mm精铣后最小尺寸
260.25-
0.052=
260.198mm刮后尺寸与零件图上相同即260mm
2.6铸造的斜度对于砂型铸造而言,常取3°
2.7工序设计
2.
7.1选择加工设备与工艺装备
2.
7.2选择机床
(1)工序
3、工序
4、工序
10、工序11均为铣面,加工的精度要求较高,且为中批量生产,并且工件比较大,则选择立式铣床X52K
(2)工序
5、工序
15、工序16均为刨槽,中批生产,则选择牛头刨床B650
(3)工序
6、工序
7、工序17均铣的是侧面,批量生产,铣削的面积相对来说批量较小,则选择立式铣床X51
(4)工序
8、工序
21、工序
22、工序23,钻的都是孔系,工件又比较沉重,为了减轻劳动强度,采用摇臂钻床Z35
(5)工序
12、工序
13、工序18为镗孔,精度要求较高,则采用专用镗床
(6)工序14,磨A面,采用平面磨床M7130
(7)工序
20、工序24为钻一般的孔的加工,但工件较沉重,为减轻工人的劳动强度,选用立式钻床Z535
(8)工序5为铣槽,选用X2016B龙门铣床
2.
7.3选择夹具本零件的生产批量比较大,为了提高劳动生产率,除采用一些通用的夹具之外,还需设计一些专用的夹具,比如说在加工孔系的时候应采用专用的钻床夹具,加工φ100H7孔时,应采用专用的镗床夹具等
2.
7.4选择刀具
(1)在铣床上加工的刀具,一般都是铣刀,则对顶面,底面,E面,F面及底面四周的加工的刀具均选择高速钢镶齿套式面铣刀
(2)在刨床上加工的刀具,一般都是刨刀,则对底面槽的加工,G面的加工均用切槽刨刀
(3)在磨床上加工的刀具一般都是砂轮
(4)在钻床上加工的刀具一般都是钻头,锪刀对于不同孔径的孔,则采用不同的钻头不同的作用也需不同种类的钻头因此,本零件所需的钻头如下查《机械制造工艺学简明手册》表
3.16,表
3.1-8,表
3.1-10,表
3.1-14对工序8,钻φ33孔,钻孔时需两种钻头,锥柄麻花钻,d为120,型号GB1438-85,套式扩孔钻,型号GB1142-84,带导柱直柄平底锪钻、型号GB4260-84对于工序20,对φ30H7孔加工时,钻φ28底孔时用GB1438-85,扩孔至φ
29.8时,用锥柄扩孔钻GB1141-84,对油杯孔的加工,钻底孔φ6时,用GB1438-85,扩孔时采用GB1141-84系列,铰孔时,用铰刀(锥柄用),GB1138-84对于工序21,钻底孔φ10时,用锥柄麻花钻,型号GB1438-85;攻螺纹时,用细柄机用,和手用丝锥GB3464-83对于工序22,钻φ17底孔时,用锥柄麻花钻GB1438-85,锪孔时用GB4260-84对于工序23,钻φ
17.5底孔时,用锥柄麻花钻GB1438-85,攻φ26×20时,用细柄机用的手用丝锥GB3464-83B1438-85,扩孔对于工序24,钻φ17孔,用G至φ
17.5时,用GB1141-84,攻丝纹时用细柄机用手用丝锥GB3464-83
(5)在镗床上加工时,刀具一般都是镗刀板,对于粗加工,用粗镗刀板Z33-1,对于精加工,选用精镗刀板,Z33-
22.
7.5选择量具本零件属成批生产,一般均采用通用量具选择量具的方法有二种一是按计量器具的不确定选择;二是按计量器具的测量方法极限误差选择选择时,采用其中的一种方法即可
2.
7.6选择加工孔用量具φ100H7,φ120H8,φ50H7孔径粗镗,半精镗,精镗,浮动镗,对于φ100H7孔,一次粗镗至mm,(半精镗)第二次粗镗至mm,精镗至mm,浮动镗至φ100H7mm,现按计量器的测量方法极限误差选择其量具精镗孔至mm,公差等级为IT11,按表
5.1-5《机械制造工艺简明手册》精度系数K=10%,计量器具测量方法的极误差∆lim=KT=
0.1×
0.22=
0.022查表
5.1-6,可选用内径百分尺,从表
5.2-11中选分度值
0.01mm,测量范围50-125的内径百分尺(GB8177-87)即可半精镗孔至mm,公差等级为IT9,按表
5.1-5,精度系数K=20%,则∆lim=KT=
0.2×
0.087=
0.0174,查表
5.1-6,可选用一级内径百分表,从表
5.2-18,可选测量范围为50-100,测孔深度为I型的(JB1081-75)精镗孔至mm,公差等级IT8,则精度系数K=25%,∆lim=KT=
0.25×
0.046=
0.01125,查表
5.1-6,可选用二级杠杆百分表浮动镗φ100H7孔,由于精度要求高,加工时每个工件都需要进行测量,故宜选用极限量规,按表
5.2-1,根据孔径,可选用三牙锁紧式圆柱塞规(GB6322-86)按同样的方法,选择φ120,φ50孔加工时的量具φ120H8粗镗分度值为
0.01mm,测量范围50-125的内径百分尺(GB8177-81)半精镗测量范围50-100,测孔深度为I型的一级内径百分表(GB1081-75)精镗二级杠杆百分表浮动镗三牙锁紧式圆柱塞规(GB6322-86)φ50H7粗镗测量范围35-50,测孔深度为I型的一级内径百分表(GB1081-75)半精镗二级杠杆百分表精镗、浮动镗三牙锁紧式圆柱塞规(GB6322-86)
2.
7.7加工槽所用的量具槽经刨削加工,槽宽与槽深的尺寸公差不高,因此,选用分度值为
0.02mm,测量范围为0-150的游标卡尺(GB1214-85)进行测量
2.
7.8加工线性尺寸所选用的量具由于线性尺寸的公差等级要求都不是很高,则量外尺寸时,选用分度值为
0.02mm测量范围内线性尺寸基本尺寸确定的游标卡尺(GB1214-85),而量内径尺寸时,选用分度值
0.02mm的深度百分尺(GB13148-87)
2.
7.9确定切削用量及基本时间工序3本工序为粗铣顶面,工件材料为HT150,铸件,选用的是立式铣床XK52所选刀具是硬质合金镶齿式铣刀由于X52K铣床主轴端面至工件台面距离为30-400,主轴中心线至床身垂直导轨面距离350mm,刀杠直径32-50,工件台面积1250×320,功率
7.5kw,由于工件的宽度是150mm,长度L=556mm,加工余量h=5,则选ap≤80mm,d0=200mm的面铣刀,采用套式镶齿铣刀,Z=16(表
3.16),(铣刀形状,表
3.2),γn=15°,α0=12°1)切削用量的确定
①决定ae,由于加工余量不大,可一次走刀内完成,则ae=h=5mm
②决定每齿进给量fz,根据X52K功率
7.5kw,中等钢度系统根据表
3.5《切削用量简明手册》fz=
0.14~
0.24mm/z,现取fz=
0.24mm/z
③选择铣刀磨钝标准及刀具寿命,根据表
3.
73.8《切削用量简明手册》铣刀刀齿后刀面最大磨损量为
1.0-
1.5,取
1.5,铣刀寿命T=240mm
④决定切削速度vc和每分钟进给量vf切削速度vc可根据表
3.27*《切削用量简明手册》中的公式计算,也可直接查表根据表
3.16*《切削用量简明手册》,当d0=200mm,Z=16mm,ap=35-75mm,fz=
0.24时,vt=62m/min,nt=100m/min,vft=350mm/min各修正系数为Kmv=Kmn=Kmvf=
1.26Ksv=Ksn=Ksvf=
0.6故vc=vtkv=κ62×
1.26×
0.6=
46.89m/minn=ntKn=100×
1.26×
0.6=
75.6r/minvf=nftkv=350×
1.26×
0.6=
264.6m/min根据X52K铣床说明书选择nc=75r/min,vfc=250mm/min因此,实际切削速度和每齿进给量为vc=πd0nc/1000=
3.14×200×
7.5/1000m/min=
47.1m/minfzc=vfc/ncz=250/
7.5×16min/z=
0.21min/z
⑤检验机床功率,根据表
3.24《切削用量简明手册》当fz=
0.13-
0.25mm/z,ap=
5.0mm,ae≤
20.5,vf≤70时,Pa=
6.6kw根据X52K型铣床说明书,机床主轴允许功率为PcM=
7.5kw故PccPcM,因此所决定的切削用量可采用,即ae=5mm,vf=260mm/min,n=75r/min,vc=
47.1m/min,z=
0.21mm/z2)计算基本工时tm=L/vf其中L=l+y+△,l=556mm,根据表
3.25《切削用量简明手册》,入切量及超切量y+△=25mm,则tm=581/250min=
2.324min
(1)工序4,为粗铣底面,工件材料HT150,σb=150MPa,铸件,有外皮,X52K型铣床1)硬质合金镶边刀具,则根据工件的底面形状和尺寸,ae=5mm,选择铣刀的直径,d0=200mm,ap≤180mm,由表
3.16*,Z=162)铣刀几何形状,表
3.2*,γ0=12°,α0=12°,κγ=60°,β=15°,λs=-10
(2)选择切削用量1)决定铣削深度ap,由于加工余量不大,一次性切除,则ap=h=5mm2)决定每齿进给量fz,采用不对称端铣以提高进给量根据表
3.5*,当使用YG6,铣削功率为
7.5kw时,fz=
0.14~
0.24mm/z但因采用不对称铣削,故取fz=
0.24mm/z3)选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据表
3.7*,铣刀后刀面最大磨损量为
1.5mm,寿命T=240min(表
3.8*)4)决定切削速度vc和每分钟进给量查表
3.16*,当fz≤
0.26,d0=200mm,z=16,T=240min时,vt=62m/min,nt=100m/min,vft=350m/min各修正系数kmv=kmn=kmvf=
1.26ksv=ksn=ksvf=
0.6故vc=vtkv=62×
1.26×
0.6=
46.89m/minn=ntkn=100×
1.26×
0.6=
75.6r/minvf=vftkvt=350×
1.26×
0.6=
264.6mm/min据X52K铣床的参数,取nc=75r/min,vfc=250mm/min因此,实际切速和每齿进给量为vc=πd0nc/1000=
3.14×200×75m/min=
47.1m/minfzc=vfc/ncz=250/75×16mm/z=
0.21mm/z5)检验机床功率根据表
3.24*查得,Pcc=
6.6kw根据X52K铣床参数,PcM=
7.5kw故PccPcM所选用量可用,即ap=5mm,vf=250mm/min,n=75r/min,vc=
47.1m/min6)计算工时tm=L/vfL=365+450-200+265+350+25=1255mmtm=1255/250min=
5.02min工序5,本工序是粗铣槽,铣槽的宽度是60,深度是24mm,采用立铣刀铣槽,机床采用龙门铣床X2016B,由于没有Dj=60mm的铣床,所以采用50mm的铣两次1)确定刀具采用立铣刀,规格为D=50,L=200,l=20,Z=52)确定切削用量铣削深度ap=24,宽度ae=40mm3)每齿进给量的确定根据表3-28《机械制造工艺设计手册》查得fz=
0.07~
0.18mm/z,现取fz=
0.18mm/z4)选择铣刀磨钝标准及耐用度根据表
3.7*,立铣刀加工铸件,则铣刀的后角最大磨损量
0.6mm;刀具直径d=50mm,耐用度T=80min5)确定切削速度和工作台面每分钟进给量fMz,根据公式计算v=Cvd0zv/TmaexvafyvapuvZpvkv式中Cv=72,zv=
0.7,xv=
0.5,yv=
0.2,uv=
0.3,pv=
0.3,m=
0.25,kv=
0.8×
0.51=
1.2则v=72×
500.7/(80·
0.25·
500.5·
0.
180.2·
240.3·
50.3)
1.2=
21.17m/minn=1000×
21.17/π×50r/min=
134.8r/min取n=110r/min实际切削速度v=
17.27m/min=
20.29m/s工作台每分钟进给量为fMz=
0.18×5×110=99mm/min根据机床工作台进给量选择fMz=99mm/min则实际每齿进给量为fz=99/5×110=
0.18mm/min6)检验机床功率根据表
3.25*的计算Pc=Fcv/1000Fc=
9.81·CFz·ae
0.83·af
0.65·d0-
0.83·ap
1.0·Z式中CFz=30,ae=50,af=
0.18,d0=50,ap=24,Z=5Fc=
9.81·30·
500.83·
0.
180.65·50-
0.83·
241.0·5=11585Nv=
0.29m/sPc=11585×
0.29/1000=
3.34kw龙门铣床的电机总功率为102kw,主电机功率22kw,故所选的切削用量可用,即fz=
0.18m/min,fMz=99mm/min,n=110r/min,v=
0.29m/s7)立铣刀铣槽的基本时间tm1=(l+l1+l2/fuz)·2=(365+3+4/99)·2=
7.52min工序6本工序是粗铣端面工件材料HT150,σb=150MPa,铸件,龙门铣床,刀具材料是镶套式面铣刀,d0=200,Z=16,T=240min刀具几何形状表
3.2*,γ0=45°α0=12°kr=75°krε=30°kr=1°β=15°λs=-10°
2、确定切削用量1)确定切削深度ap,余量不大,一次切除,则ap=5mm2)决定每齿进给量据表
3.6*,有fz=
0.2~
0.5mm/z,取fz=
0.24/mm3)选择铣刀磨钝标准和刀具寿命根据表达式
3.7*,铣刀的后刀角最大磨损为
1.50mm表
3.8*,刀具寿命T=240min4)决定铣刀切削速度vc和每分钟进给量vf查表
3.16*,有vt=62m/min,nt=100r/min,vft=350mm/min修正系数kmt=kmn=kmf=
1.26kst=ksn=ksvf=
0.6则vc=vtkv=62×
1.26×
0.6=
46.89m/minn=ntkn=100×
1.26×
0.6=
264.6mm/min据X52铣床参数,取nc=75r/minvf=250mm/min则实际切削速度和每齿进给量为vc=πd0nc/1000=
3.14×2000×75/1000=
47.1m/minfzc=vfc/ncz=250/75×16mm/z=
0.21mm/z5)检验机床功率根据表
3.248,Pcc=
6.6kw根据表
4.2-38,PcM=
7.5kw故PccPcM因此,所选用量可用,即ap=5mm,vf=250mm/min,n=75r/min,vc=
47.1m/min,fz=
0.21mm/z6)计算工时tm=L/vfL=150+25=175mm所以tm=175/250min=
0.7mintm=2tm=
1.4min工序7,本工序是粗铣底面的四周,加工工件的材料HT150,σb=150MPa,铸造,有外皮此加工的机床是卧式万能机床,由加工面的尺寸,查《切削用量简明手册》表
3.1,可以选择用高速钢端铣刀,ae≤180,ap≤6,d0=200,由于采用标准的刀具,查表
3.11《切削用量简明手册》,z=16,铣刀的几何形状《切削用量简明手册》
3.2*,γn=15°αn=12°
①决定铣削宽度ae,由于加工余量不大,则取ae=h=5mm
②决定每具进给量fz,根据X62W机床的技术参数得(表
4.2-38),功率为
7.5kw,中等系统钢度,根据表
3.3*fz=
0.20~
0.30mm/z,取fz=
0.24mm/z
③选择铣刀磨钝标准及刀具寿命,根据表
3.7*,铣刀刀齿后面最大磨损量是
1.6mm,镶齿铣刀的刀具寿命T=240mm,(表
3.8*)
④决定切削速度vc和每分钟进给量vf,查表
3.16*当d0=200mm,Z=16,ae=180mm,fz≤
0.24mm/z时,vt=62m/min,nt=100r/min,vft=350mm/min各修正系数为kmv=kmn=kmvf=
1.26ksv=ksn=ksvf=
0.6则vc=vtkv=11×
1.26×
0.6=
46.89m/minn=ntkn=43×
1.26×
0.6=
75.6r/minvf==vftkv=61×
1.26×
0.6=
164.6mm/min根据X63W技术参数选表
4.2-39,表
4.2-40,有nc=75r/min,vfc=250mm/min因此,实际切速和每齿进给量为vc=πd0nc/1000=
3.14×200×75/1000=
47.1m/minfzc=vfc/ncz=250/75×16=
0.21mm/z
⑤检验机床功率根据表
3.20*,当fz≤
0.25mm/z,ap=5mm,ae≤205mm,vf=250mm/min时,Pcc=
6.6kw,PcM=
7.5kw故PccPcM,因此所决定的切削用量可以采用,即ap=5mm,vf=250mm/min,n=75r/min,vc=
47.1m/min,fz=
0.21mm/z
⑥计算基本工时tm=L/vf式中L=l+y+△,根据表
3.25*,可查入切量及超切量L1=450+21=471mm则tm1=L1/vf=471/250=
1.9mintm2=tm1=
1.9minL3=355+21=376mm则tm3=L3/vf=376/250=
1.5mintm4=tm3=
1.5min所以tm=tm1+tm2+tm3+tm4=
6.8min工序8本工序是钻孔并锪孔,它需两次钻削,第一次钻至φ20,第二次钻至φ33锪也时,为φ61×4
(1)钻φ10孔1)选择钻头选择锥柄麻花钻头,其直径d0=20钻头几何形状为(表
2.1*及
2.2*),修磨模刀,β=30°,α0=14°,ψ=552φ=130°,b=2,l=4,bε=
3.5,2φ1=70°2)选择切削用量A、选择进给量f
①按加工要求决定进给量,据表
2.7*,当加工要求为H12-H13精度,强度σb=150MPa,d0=20mm时,f=
0.47~
0.57mm/r由于L/d=75/20=
3.75,故应乘以孔深修正系数klf=
0.98,则f=
0.47~
0.57)×
0.98mm/r=
0.46~
0.56mm/r
②按钻头强度决定进给量,根据表
2.8*,当HBS168HBS,d0=20mm时,钻头允许的进给量f2mm/r
③按机床机构强度决定进给量,根据表
2.9*,当HBS≤210,d0=20mm,机床Z35,进给机构允许的轴向力为19620N,f=
2.25mm/r以上三个进给量比较可以看出,受限制的进给量是工艺要求,其值为
0.46~
0.56mm/r,根据Z35技术参数,表
4.2-13,f=
0.56mm/r由于加工通孔,为了避免即将钻穿进钻头折断,故宜在孔即将钻穿进停止自动,而用手动由表
2.19*可查出,钻孔进的轴向力,当f=
0.56mm/r,d0≤21mm时,Ff=6080N,轴向力修正系数为
0.85,故Ff=6080×
0.85=5168N又Fmax=19620Ff故,f=
0.56mm/r可用B、决定钻头磨钝标准及寿命,由表
2.12*,当d0=20mm时,钻头后刀面最大磨损量取
0.6mm,T=60minC、决定切削速度,由表
2.15*,HBS=140~152,f≤
0.53,d0=20mm模刀时,vc=25m/min切削速度的修正系数,查表
2.31*有KTv=
1.0,Kmv=
1.36,Ksv=
1.0,Kxv=
1.0,Kcv=
0.9n=1000v/πd0=
487.26r/min根据Z35主轴转速,表
4.2-12,取nc=530r/min,但因所选转速高于计算转速,则会使刀具寿命下降,故可将进给量降低一级,取f=
0.40,也可选择较低转速nc=420r/min,仍用f=
0.56mm/r,比较两种方案方案一f=
0.40mm/rnc=530r/minncf=530×
0.40mm/min=212mm/min方案二f=
0.56mm/rnc=420r/minncf=420×
0.56mm/min=
235.2mm/min方案二nc大,故方案二好,即vc=25m/minf=
0.56mm/rD、检验机床扭矩及功率根据表
2.20*,d0≤21mm,f≤
0.64mm/r时Mc=
61.8N.m,修正系数
0.85,则Mc=
52.53N·M据表Z35技术参数Mm=
735.75N·M据表
2.23*,当HBS170,d0=20mm,f=
0.56mm/r,vc=
26.4mm/min时,Pc=
1.7kw据Z35技术参数PE=
4.5kw由于McMm,PcPE,故,选择的切削用量可用,即f=
0.56mm/r,n=420r/min,vc=25m/min3)计算基本工时tm1=L/nfL=l+△+y,l=75mm,△+y=10mm(表
2.29*)则tm1=75+10/420×
0.56=
0.36min
②扩孔φ时1)选择扩孔钻,d0=33钻头几何参数,γ0=3°,α0=10°α1=15°,Κγ=50°,β=20°,ba1=22)选择切削用量A、决定进给量据表
2.10*,当扩孔钻直径d0=30~35mm,HB≤200时,f=
1.2~
1.5mm/r,取f=
1.5mm/rB、决定钻头磨钝标准及寿命,由表
2.12*,当d0=33mm时,钻头后刀面最大磨损量
1.0mm,T=110mmC、决定切削速度,由表
2.15*,HBS=140~152,f=
1.5mm/r,d20mm时,vt=18m/min切削速度的修正系数为(表
2.31*),Ktv=
1.0,Kmv=
1.36,Kwv=
1.0,Kxv=
1.0,则v=vtTv=18×
1.0×
1.36×
1.0×
1.0×
1.0×
1.0=
24.48m/minn=1000v/πd0=1000×
24.48/
3.14×33r/min=
236.25r/min按Z35的主轴转速查表
4.2-12,取n=170r/min或265r/min,若取265r/min,则f=
1.2m/r比较两方案方案一f=
1.5mm/r,nc=170r/minncf=170×
1.5=255mm/min方案二f=
1.25mm/r,nc=265r/minncf=265×
1.25=320mm/min方案二ncf较大,则方案二较好,这时vc=18mm/min,f=
1.2mm/rD、检验机床扭矩及功率根据表
2.21*,f≤
1.3mm/r,d≤35mm时Mt=
304.1N·M修正参数KMM=
0.85,则Mc=
304.1×
0.85=
258.49N·M,根据Z35钻床参考技术,Mm=
735.75N·M根据表
2.23*,HBS170,d
034.5mm,f=
1.25mm/r时,vc=20m/min时,Pt=
4.0kw,查表
4.2-11,PE=
4.5kw则,McMm,PtPE,即选择的切削用量可用,f=
1.25mm/r,n=265r/min,vc=18mm/min3)计算基本工时tm2=L/fnL=l+l1+l2l1=(33-20)/20ctgΚγ+(1~2)=7mm,l2=3mm则tm2=75+10/
1.25×18=
3.78min
③锪孔时锪孔本当于扩盲孔,则切削进给量f=
0.5mm/r,磨钝标准为
1.1,T=100min,切削速度vt=25m/min,修正系数表
2.31*KTv=
1.0,KMv=
1.36,Kwv=
1.0则v=25×
1.36×
1.0×
1.0=34m/minn=1000v/πd0=1000×34/
3.14×61=
177.5r/min选择n=170r/min机床扭矩及功率经检验符合要求,则f=
0.5mm/r,n=170r/min,vc=25m/mintm3=L/nf=4+1/170×
0.5=
0.06min则tm=2×(tm1+tm2+tm3)=
8.4min工序12本工序为精铣顶面,加工材料HT150,铸件,外皮,工件尺寸宽150mm,长546mm,硬质合金铣刀,则据表
3.1*,选择d0=200,ae=180mm,ap6mm根据表
3.2*选择铣刀参数,γn=10°α0=8°,Z=16(表
3.16*)
1、选择切削用量1)决定铣削深度ap=h=
0.5mm2)决定每齿进给量fZ,根据X52K技术参数,P=
7.5kw,中等刚度,根据
3.3*,f=
0.20~
0.30mm/r,取f=
0.30mm/r3)选择铣刀磨钝标准及刀具寿命(表
3.7*),铣刀磨钝标准
0.30,表
3.8*铣刀寿命d0=200mm时,T=240min4)决定切削速度vc和每分钟进给量vf,切削速度vc查表
3.16*,当d0=200mm,Z=16,ap=
0.5mm,ae=180mm,fZ=
0.30mm/r时,vt=71m/min,nt=112r/min,vf=557mm/min各修正系数kMv=kMn=kMvf=
1.42ksv=ksn=ksvf=
0.5kεv=kεn=kεf=
0.89则vc=vtkv=71×
1.42×
0.5×
0.89=
44.73m/minnc=ntkn=112×
1.42×
0.5×
0.89=
70.56r/minvf=vftkv=557×
1.42×
0.5×
0.89=
350.91mm/min因此,选择nc=75r/min,vfc=375mm/min实际切削速度和每齿进给量vc=πd0nc/1000=
3.14×200×75/1000=
47.1m/minfzc=vfc/ncz=375/75×16=
0.31mm/z5)检验机床功率根据表
3.26*,当fz=
0.25~
0.5,ae170~205,ap
1.0时,Pct=
1.9kwPcM=
7.5×
0.75=
5.63kw所以,决定的切削用量可以采用,即ae=180mm,ap=
0.5mm,vf=375mm/min,n=75r/min,vc=
47.1m/min,fz=
0.31mm/z
2、计算工时tm=L/vf=(546+200)/375=
1.99min工序11本工序为精铣底面,根据底面尺寸,工件材料,选择硬质合金端铣刀,其中ae=120~180,ap=
0.5,取d0=200根据表
3.2*,选择铣刀参数γn=-10°,α=8°,Z=16(表
3.16*)
1、选择切削用量1)切削深度ap=h=
0.5mm2)决定每齿进给量,根据X52K技术参数P=
7.5kw,中等刚度,查
3.3*,f=
0.20~
0.30mm/r,取f=
0.30mm/r3)选择铣刀磨钝标准及其寿命,查表
3.7*,磨钝标准
0.30,表
3.8*,寿命T=240min4)决定切削速度vc和每分钟进给量vf同工序12相同,可得vc=
47.1m/minnc=75r/minfzc=
0.31mm/zvfc=375mm/min5)检验机床功率根据表
3.26*,fz=
0.25~
0.5mm/z,ae=170~205,ap
1.0时,Pct=
1.9PcM=
7.5×
0.75=
5.63所以所选切削用量可以采用,即ae=130,ap=
0.5mm,vf=375mm/min,n=75r/min,vc=
47.1m/min,fz=
0.31mm/z
2、计算工时tm=L/vfL=255+240+155+340+200=1190所以tm=1190/375=
3.17min工序12本工序是粗镗,半精镗
1、对φ100孔,精镗至φ951)确定切削用量选用T740金钢镗床,单边余量Z=5mm,一次全部镗去ap=5mm,进给量f=
0.5~
0.8,取f=
0.8mm/r,镗刀最大磨损
1.0,寿命T=60mm,根据相关手册,确定切削速度v按表
1.27*的计算公式确定v=kvCv/Tm·apxv·fyv式中,Cv=158,xv=
0.15,yv=
0.4,m=
0.20,T=60min,kv=
1.51×
0.83×
0.38=1则v=1×158/
600.20×
50.15×
0.
80.4=
59.5m/minn=1000v/πD=
190.7r/min由于此类镗床无级调速,取n=190r/min2)基本时间选镗刀主偏角Κγ=45°,则l1=7mm,l=545mm,l2=4mm,l3=0,f=
0.8mm/r,n=190m/min,i=1则tm1=(545+7+4)/
0.8×190=
3.64min
2、半精镗φ100mm至φ98mm1)确定切削用量加工机床—金钢镗床,单边余量Z=
1.5mm,一次性全部切除,则ap=
1.5mm,最大磨损
1.0,寿命T=60min根据表
1.5*,查得f=
0.60~
1.0,取f=
1.0mm确定切削速度vv=kvCv/Tm·apxv·fyv式中Cv=158,xv=
0.15,yv=
0.4,m=
0.20,T=60min,ktv=
1.0,kmv=
1.51,ksv=
0.8,ktv=
0.83kv=
1.0×
1.51×
0.8×
0.83=
1.0则v=1×158/
600.20×
1.
50.15×
10.4=
65.83m/minn=1000v/πD=
209.6r/min取n=210m/min2)基本时间选镗刀主偏角Kγ=45°,l1=7mm,l=545mm,l2=4mm,l3=0,f=
1.0mm/r,n=210r/min,i=1tm2=(545+4+4)/
1.0×210min=
2.61min
3、对φ120,粗镗φ120孔至φ1151)确定切削用量镗刀的最大磨损量
3.0,寿命T=60min,单边余量Z=
7.5,余量较大,分两次切削,则ap1=
3.75查表
1.5*,f=
0.50~
0.80mm/r,取f=
0.8mm/r确定切削速度vv=kvCv/Tm·apxv·fyv式中Cv=158,xv=
0.15,yv=
0.4,m=
0.20,T=60min,kv=
1.0×
1.51×
0.8×
0.83=
1.0则v=1×158/
600.20×
3.
750.15×
0.
80.4=
63.7m/minn=1000v/πD=169r/min取n=170r/min2)基本时间的确定tm3=(15+6)/
0.8×170=
0.31min
4、对φ120,半精镗到φ1181)确定切削用量,镗刀的最大磨损最
3.0,寿命T=60min,单边余量Z=
1.5mm,一次性切完,ap=
1.5mm查表
1.5*,f=
0.60~
1.0mm/r,取f=1mm/r确定切削速度vv=kvCv/Tm·apxv·fyv式中Cv=158,xv=
0.15,yv=
0.4,m=
0.20,T=60min,kv=
1.0则v=1×158/
600.20×
1.
50.15×
10.4=
65.83m/minn=1000v/πD=
174.7r/min取n=175r/min2)确定基本时间tm4=15+9/1×175=
0.11min则tm=tm1+tm2+tm3+tm4=
3.64+
2.61+
0.31+
0.11=
6.67min工序13本工序是对φ50孔的粗镗,半精镗,精镗和浮动镗的加工及锪φ77孔
1、粗镗φ50孔至φ451)确定切削用量,镗刀寿命T=60min,单边余量Z=5mm一次性切去,则ap=5mm根据表
1.5*,f=
0.35~
0.50,取f=
0.50确定切削速度v(表
1.27*)v=kvCv/Tm·apxv·fyv式中Cv=158,xv=
0.15,yv=
0.4,m=
0.20,T=60min,kv=
1.0则v=1×158/
600.20×
50.15×
0.
50.4=
72.5m/minn=1000v/πD=
513.1r/min取n=513r/min2)确定基本时间tm1=(150+7+4)/
0.5×513=
0.63min
2、半精镗φ50孔至φ481)确定切削用量,镗刀寿命60min,单边余量Z=
1.5,一次切除,则ap=
1.5mm根据表
1.5*,f=
0.4~
0.6mm/r,取f=
0.6mm/r确定切削速度v(表
1.27*)v=kvCv/Tm·apxv·fyv式中Cv=158,xv=
0.15,yv=
0.4,m=
0.20,T=60min,kv=
1.0则v=1×158/
600.20×
1.
50.15×
0.
60.4=
80.61m/minn=1000v/πD=
534.8r/min取n=535r/min2)确定基本时间tm2=(150+4+4)/
0.6×535=
0.49min
3、精镗φ50孔至φ
49.71)镗刀寿命T=60min,单边余量Z=
0.85mm,则ap=
0.85mm,根据有关资料,取f=
0.12mm/r确定切速vv=3m/s,即v=180m/min,n=1000v/πD=
1153.4r/min由于金钢镗床无级变速,则取n=1153r/min2)确定基本时间tm3=(150+3+4)/
0.12×1153min=
1.13min
4、浮动镗φ50孔至φ50H71)刀具寿命T=60min,单边余量Z=
0.15mm,则ap=
0.15mm浮动镗进与精镗共用镗杆,则切削用量与精镗相同,即ap=
0.15mm,f=
0.12mm/r,nw=1153r/min则tm4=
1.13min
5、锪φ77孔根据有关资料,锪沉头孔时进给量与切削速度为钻孔的1/2~1/3,查有关手册,f钻=
1.0~
1.2mm/r,取f=
1.2mm/rv钻=20m/min故f=1/3f钻=
0.4mm/r,取f=
4.0v=1/3v钻=
6.67m/minn=1000v/πD=1000×
6.67/(
3.14×77)r/min=
27.6r/min取ntv=27r/min,则实际切削速度v=πDnw/1000=
3.14×77×27/1000=
6.53m/minl1=2mm,l2=0,l=5mm所以tm5=(5+2)/27×
0.4=
0.648min工序14磨底面A
(1)砂轮的选择见《机械加工工艺手册》第三章中磨料选择各表,结果为CW14HV10P350×40×127其含义为砂轮磨料为黑碳化硅,料度为W14,硬度为2级,陶瓷结合剂,10号组织,平型砂轮,其尺寸为350×40×127
(2)切削用量选择砂轮速转n砂=1500r/min(表
4.2-32)轴向进给量fa=
0.5B=20mm(双行程)工件速度vw=10m/min径向进给量fr=
0.015mm/双行程
(3)计算工时tm=2LbZbk/1000vfafr式中L——加工长度b——加工宽度Zb——单面加工余量,Zb=
0.25mmk——系数,
1.0v——工作台移动速度(m/min)fa——工作台往返一次砂轮车向进给量(mm)fr——工作台往返一次砂轮径向进给量(mm)则tm=2×440×355-230×180×
0.25×
1.0/1000×10×20×
0.015=
19.1min工序15本工序是刨G面
(1)选择切削用量采用的机床为牛头刨床B650刨削深度ap=
1.7mm进给量f按表3-16《机械制造工艺设计手册》,取f=
0.35mm/dst双行程刨削速度v=kvCv/Tm·apxv·fyv查表
3.18《机械工艺设计手册》式中Cv=324,xv=
0.2,yv=
0.4,m=
0.28,T=30min,kv=
0.114则v=
0.114×324/
300.28×
1.
70.2×
0.
350.4=
17.9m/minnd=1000v/L1+kL=l+l4+l5=355+75=430mmnd=1000×
17.9/4301+
0.8r/min=
23.1次/min取nd=23次/min
(2)工时计算由于是机动进给H=h+1=24+1=25mmTm1=H/fdnd=25/
0.35×23=
3.11min工序16刨3×2退刀槽
(1)因为加工的精度要求不高,选择切深ap=3mm,fd=
0.35mm/双行程则v=kvCv/Tm·apxv·fyv式中Cv=324,xv=
0.2,yv=
0.4,m=
0.28,T=30min,kv=
0.114v=
0.114×324/
300.28×
30.2×
0.
350.4=
17.41m/minnd=1000v/L1+kL=l+l4+l5=355+75=430mmnd=1000×
17.41/4301+
0.7r/min=
23.8次/min
(2)计算工时机动进给H=h+1=3+1=4mmTm=4/
0.35×23min=
0.5min工序17本工序是精铣端面E、E1采用卧式铣床X62,选用镶齿端铣刀(硬质合金YG6),d0=200,z=16,T=240min刀具几何形状γ0=15°α0=12°,Κγ=75°,Κγε=30°,Κγ1=1°,β=15°,λs=10°2确定切削用量1)确定切削深度ap,余量不大,一次切除,则ap=
0.5mm2)决定每齿进给量根据表
3.6*,fz=
0.14~
0.24mm/z,取fz=
0.24mm/z3)选择铣刀磨钝标准和刀具寿命根据表
3.7*,铣刀最大磨损量为
0.4mm根据表
3.8,刀具寿命T=240min4)决定铣刀切削速度和每分钟进给量vf查表
3.16*有vt=80m/min,nt=127r/min,vft=446mm/min修正系数kMv=kMn=kMvf=
1.26ksv=ksn=ksvf=
0.6kkrv=kktn=
0.93kkrvf=
0.83则vc=vtkv=80×
1.26×
0.6×
0.93=
56.25m/minnc=ntkn=127×
1.26×
0.6×
0.83=
279.9mm/min根据X62铣床参数,选择nc=95r/minvf=235mm/min则实际切削速度和每齿进给量为vc=πd0nc/1000=
3.14×200×95/1000=
59.7m/minfzc=vfc/ncz=235/75×16mm/z=
0.20mm/z5)检验机床功率根据表
3.24*,Pcc=
1.6kw根据表
4.2-18,PcM=
7.5kw故PccPcM因此,所选用的切削用量可用,即ap=
0.5mm,vf=235mm/zvc=
59.7mm/min,n=95r/minfz=
0.20mm/z6)计算工时tm=L/vfL=150+25=175mmm=175/235min=
0.745min则tm=2tm=
1.49min工序18本工序是对φ100H7,φ120H8孔的精加工
1、精镗φ100H7孔至φ
99.3mm 1)镗削的单边余量Z=
99.3-98/2=
0.65mm,余量小,则 ap=z=
0.65mm 根据有关资料,取 f=
0.12mm/r v=3m/s,即v=180m/min 则 n=1000v/πD=
577.3r/min 由于金钢镗床是无级调速的,则取 nty=577r/min 所以实际速度v=πDn/1000=
3.14×
99.3×557/1000=
173.7r/min 2)确定基本工时,选择镗刀主偏角Κγ=45° tm=L/nf L=l+l1+l2 l1=3mm,l2=4mm,l=530mm 则 tm1=530+3+4/557×
0.12min=
8.03min
2、精镗φ120H8孔至φ
119.3mm 1)确定切确用量 镗削的单边余量z=(
119.3-
118.3)/2=
0.65mm,余量小,则 ap=z=
0.65mm 由于都是精镗且加工孔径相差不大,则选择与φ100H7孔相同的加工用量,即 f=
0.12mm/r v=3m/s=180m/min n=480r/min 2)确定基本工时 tm=L/nf L=l1+l2+l l=15l1=3l2=0 则 tm2=(3+15)/480×
0.12min=
0.31min
3、浮动镗φ100H7孔至零件要求精度 1)确定切削用量 镗削深度ap=(100-
99.3)/2=
0.35mm 根据有关资料及由于精镗和浮动镗使用相同的刀杆,则取相同的切削用量,即 f=
0.12mm/rv=3m/s=180m/min则n=1000v/πD=1000×180/
3.14×100=
573.2r/min取n=573r/min2)确定工时tm=L/nfL=l+l1+l2其中l=530l1=3l2=4则tm3=(530+3+4)/573×
0.12min=
7.81min
4、浮动镗φ120H8孔至零件要求 1)确定切削用量 镗削的深度ap ap=120-
119.3/2=
0.35mm 根据有关资料,以及精镗使用的是相同的刀杆,因此取相同的切削用量,即 f=
0.12mm/r v=3m/s=180m/min 则 n=1000v/πD=1000×180/
3.14×120=
477.7r/min 取 n=478r/min 2)确定基本工时 tm=L/nf L=l+l1+l2 l1=3l2=0l=15 则 tm4=15+3/478×
0.12=
0.31min工序20本工序是对孔的加工
1、钻底孔φ28,加工工件的材料是HT150,孔深25mm,通孔,精度IT12~IT13,采用立式钻床Z535
(1)使用高速钢锥柄麻花钻,d0=28mm 钻头的几何形状(表
2.1*及
2.2*)双锥修磨横刀,β=30°,α0=12°,ψ=55°,2φ=120°,2φ1=70°,bε=
5.5mm,b=3mm,l=6mm
(2)选择切削用量 1)决定进给量f a、按加工要决定进给量,根据表
2.7*,当d0=200HBS200时, f=
0.9~
1.1mm/r L/d=25/304不乘修正系数,即f=
0.9~
1.1mm/r b、按钻头强度决定进给量,根据表
2.8*,当HBS168,d0≤31时, f=
1.6mm/r c.、按机床进给机构强度决定进给量,根据表
2.9*,当HBS≤210,d0≤30,机床允许的轴向力为15695时,进给量f=
1.5mm/r 从以上三个进给量比较可以看出,受限制的进给量是工艺要求,其值为f=
0.9~
1.1mm/r,据Z535钻床技术参数表
4.2-16,取f=
0.96mm/r 由于是加工通孔,为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断,故宜在孔即将钻穿时停止自动进给,而采用手动进给 由表
2.19*查出钻孔时的轴向力,当f=
0.96mm/r,d0≤30时,Ff=1472015695,则f=
0.96可用 2)决定钻头磨钝标准及寿命,由表
2.12*,当d020时,取钻头最大磨损最为
1.0,寿命T=75min 3)决定切削速度,由表
2.15*,HBS=140~152,f≤
1.3,d020时 vc=20m/min 切削速度修正系数,查表
2.31* ktv=
1.0,kMv=
1.36,kvv=
1.0,kcv=
1.0 则 v=vtkv=20×
1.0×
1.36×
1.0×
1.0=
27.2m/min n=1000v/πd0=1000×
27.2/
3.14×28r/min=
309.4r/min 据Z535钻床主轴转速,考虑,选择n=400r/min,但转速高于计算转数,会降低刀具寿命,故将进给量降低一级,取f=
0.72,或n=275m/min,f仍为
0.96,比较两种方案 方案一 f=
0.72mm/r,nc=400r/min ncf=400×
0.72mm/min=288/min 方案二 f=
0.96nc=275r/min ncf=275×
0.96mm/min=168mm/min 方案一的ncf较大,则选择方案一,即f=
0.72,n=400r/min4)检验机床扭矩及功率 根据表
2.21*,当f≤
0.8,d0≤30时,Mt=150NM,扭矩修正系数为
0.85,则Mc=150×
0.85=
127.5NM,查表
4.2-14,Z535钻床技术参数Mm=
392.4根据表
2.23*,当HBS170,d0=
26.5~30,f≤
0.75,v≤30时,Pc=
3.5kw查表
4.2-14,PE=
4.5×
0.81kw=
3.65kw由于McME,PcPE,故选择的切削用量可用,即f=
0.72mm/r,n=400r/min,vc=
27.2m/min
(3)计算基本工时tm=L/nf式中L=l+y+△,l=25mm,入切量及超切量由表
2.29*查得y+△=15mm,故tm1=25+15/400×
0.72=
0.14min
2、扩孔至φ
29.8mm 加工材料HT150,孔深25mm,通孔,自由精度,采用立式钻床Z535
(1)使用高速钢锥柄扩孔钻d0=
29.8mm,查表
2.2*,β=30°,α0=12°,ψ=55°,2φ=120°,2φ1=70°,bξ=
5.5mm,b=3mm,l=6mm
(2)选择切削用最1)决定进给量f查《机械制造工艺简明手册》表
3.54,f=(
2.2~
2.4)f钻=
1.58~
1.73mm/r,查Z535进给量表f=
1.60mm/r2)决定切削速度,由表
3.54《机械制造简明手册》v=1/2v钻=13m/minn=1000v/πd0=1000×132/
3.14×
29.8=
142.7r/min查Z535的转速表,表
4.2-15,取n=195r/min,但高于计算转速,进给量降低一级,取f=
1.22mm/r,或者n=140r/min,f=160mm/r,比较两种方案方案一ncf=495×
1.22=
237.9m/min方案二ncf=140×
1.60=224mm/min方案一ncf大于方案二ncf,选择方案一,即nc=195r/min,f=
1.22mm/r4)检验机床钮矩及功率根据表
2.23*,当f≤
1.25mm/r,d0≤30,vc≤132时,Pc=
2.6kw,查表
4.2-14,Pe=
4.5×
0.81=
3.65kw根据表
2.21*,当f≤
1.3mm/r,d0≤30时,Mt=
215.82N·M查表
4.2-14,Z535钻床技术参数,Mm=
392.4NM则PcPE,MtMm,因此,所选用量合适,即f=
1.22mm/r,v=13m/min,n=195r/min
(3)计算工时tm=L/nf式中L=l+△+y=25+15=40mmtm2=40/195×
1.22=
0.17min
3.粗铰孔至φ
29.93
(1)使用高速钢铰刀,d0=
29.93,查表
2.6*,γ0=0°,α0=8°,α1=20°,Κγ=5°
(2)选择切削用量1)决定f查表
2.11*,当d0=20~30,HBS≤170时,f=
2.0~
1.0,由于是扩孔后的粗铰,取f=
2.0mm/r2)决定刀具磨钝标准及寿命查表
2.12*,刀具后角最大磨损
0.9mm,寿命T=75min3)决定切削速度vc=kvCvd0zv/Tm·apxv·fyv式中Cv=
15.6,zv=
0.2,xv=
0.1,yv=
0.5,m=
0.3,kv=
1.36则vc=
15.6×
29.
930.2/
750.3×ap
0.1×
20.5=
11.2m/minn=1000v/πd0=1000×
11.2/
3.14×
29.93=
119.4r/min查Z535钻床转数表,取n=110r/min,f=
2.0mm/r
(3)计算基本工时tm3=L/nf=(25+15)/110×2=
0.18min
4、精铰孔至φ30H7查表
2.24*,有f=
1.0~
1.5mm/r,vc=8~14m/min查Z535钻床进给量,取f=
1.22mm/r,vc=10m/minn=1000v/πd0=1000×10/
3.14×30=
106.16min取n=110r/min则基本时间tm4=L/nf=25+15/110×
1.22=
0.3mm则加工φ30H7孔所用的工时为tm=tm1+tm2+tm3+tm4=
0.79min
5、钻φ6底孔
(1)选用麻花钻,d0=6mm钻头的几何形状(表
2.1*,
2.2*),标准钻头,α=16°,β=30°,2φ=120°,ψ=55°
(2)选择切削用量1)决定进给量fa.按加工工艺决定f,据表
2.7*,当d0=4~6,HBS≤200时,f=
0.27~
0.33mm/r,又由于25/64,则应乘以修正系数
0.85即f=
0.23~
0.28mm/rb.按钻头强度决定f,据表
2.8*,当HBS168,d0≤
6.7时,f=
0.86mm/rc.按机床进给机构的强度决定f,据表
2.9*,当HBS≤210,d
010.2,机床允许的轴向力为15695时,进给量f
2.3mm/r以上三个进给量比较可以看出,受限制的进给量是工艺要求,其值为f=
0.23~
0.28mm/r,据Z535钻床技术参数表
4.2-16,取f=
0.25mm/r由于加工的是通孔,为了避免孔即将钻穿时容易折断,故宜在孔即将钻穿时改机动为手动由表
2.19*查出钻孔的轴向力,f≤
0.26mm/r,d012mm时,Ff=1760N15695N,则f=
0.25mm/r可用2)决定钻头磨钝标准及寿命由表
2.12*,当d0≤20mm时,钻头最大磨损
0.8mm,寿命T=35min3)决定切削速度由表
2.15*,HBS=140~152,f≤
0.30mm/r,d08时,vc=23m/min修正系数查表
2.31*有ktv=
1.0,kmv=
1.36,kxv=
1.0,kxv=
0.84则v=vckv=23×
1.0×
1.36×
1.0×
0.84=
26.3m/minn=1000v/πD0=1000×
26.3/
3.14×6r/min=
1395.6r/min取n=1100r/min(表
4.2-15)4)检验机床扭矩及功率根据表
2.21*,当f≤
0.26,d0≤
11.1时,Mt=
8.82NM修正系数
0.85N·M,则Mc=
8.82×
0.85=
7.5N·MMm=
392.4N·M根据表
2.23*,当HBS170,d
011.5mm,f≤
0.53,v≤
26.4m/min,Pc=
1.0kw,查表
4.2-14,PE=
4.5×
0.81kw=
3.65kw,则PcPE因些,所选的用量合理
(3)计算工时tm=L/nfL=l+△+y=25+5=30mm则tm1=30/1100×
0.25min=
0.11min
6、扩孔至φ
9.8×14
(1)采用高速钢扩孔钻,d0=
9.8,刀具几何参数如下γ0=12°,α0=10°,Κγ=45°,β=20°
(2)确定切削用量1)查表
3.54《机械制造工艺设计手册》f=
2.2~
2.4f钻,v=1/2~1/3v钻,则f=
0.55~
0.6mm/rv=
8.7~13m/min,取v=13m/min则n=1000v/πd0=1000×13/
3.14×
9.8r/min=
422.5r/min查表
4.2-15,
4.2-16有f=
0.57mm/r,n=400r/mm2)扩钻的磨钝标准及刀具寿命扩钻的后角的最大磨损量为
0.9mm,T=35min
(3)计算工时tm2=L/nfL=14+4=18mmtm2=18/400×
0.57=
0.08min
7、粗铰至φ
9.96
(1)采用高速钢铰刀,d0=
9.96,刀具几何参数如下γ0=0°,α0=8°,α1=10°,Κγ=60°,β=7°
(2)确定切削用量1)查表
2.21*,取f=
0.43mm/r查表
2.24*,选vc=11m/min,则n=1000v/πd0=11000/
3.14×
9.96=
351.7r/min查Z535转数表,取n=400r/min,但高于计算转数,则降低f,取f=
0.32或n=275,f仍为
0.43mm/r,比较两种方案方案一ncf=400×
0.32=128mm/min方案二ncf=275×
0.43=118mm/min则方案一较好,即取n=400r/min,f=
0.32mm/r
(3)计算工时tm3=L/nf=14+4/400×
0.43min=
0.11min
8、精铰孔至φ10H7
(1)采用高速钢铰刀,d0=10,刀具几何参数如下γ0=0°,α0=6°,α1=10°,Κγ=60°,β=7°
(2)确定切削用量查表
2.24*,取f=
0.43,v=12m/min,则n=1000v/πd=1000×12/
3.14×10r/min=
382.2r/min查表Z535转数表,取n=400r/min,但高于计算转数,则进给量f降低一级,取f=
0.32mm/r,或取n=275r/min,f仍为
0.43mm/r,比较两种方案方案一ncf=400×
0.32=128mm/min方案二ncf=275×
0.43=118mm/min则方案一较好,即取n=400r/min,f=
0.32mm/r
(3)铰刀的磨损量及寿命查表
2.12*,铰刀后角最大磨损量为
0.6mm,寿命T=35min
(4)计算工时tm4=L/nf=14+4/400×
0.43min=
0.11min则tm=tm1+tm2+tm3+tm4=
0.11+
0.08+
0.11+
0.11=
0.41min工序21本工序是加工螺纹孔,(摇臂钻床Z35)
1、钻4-φ10的底孔,深25mm
(1)选择高速钢钻头,d0=10,钻头的几何参数为标准钻头,β=28°,2φ=120°,ψ=55°,α0=12°,2φ1=70°
(2)选择切削用量1)决定进给量fa.按加工要求,决定进给量,据表
2.7*,HBS≤200,d0=8~10时,f=
0.47~
0.57mm/r,又l/d=25/103,则修正系数为
1.0,即f=
0.47~
0.57mm/rb.按机床强度决定进给量据表
2.9*,HBS≤210,d
010.2,机床进给机构允许的轴向力为19620N时,进给量f
2.3mm/rc.按钻头强度决定进给量按表
2.8*,HBS168,d
010.5时,f=
1.22mm/r从以上三个进给量比较可以看出,受限制的是工艺要求,其值为
0.47~
0.57mm/r,根据Z35钻床进给量,表
4.2-13,取f=
0.56mm/r由表
2.19*可查出钻孔时的轴向力,当f≤
0.60mm/r,d0≤12mm时,Ff=3580轴向力修正系数为
0.85,则Ff=3580×
0.85=3043N19620N因此,f=
0.56mm/r可用2)决定钻头磨钝标准及寿命由表
2.12*,当d0≤20mm时,钻头后面最大磨损量为
0.8mm,刀具寿命T=35min3)决定切削速度,由表
2.15*,当HBS42,d020,f
0.70mm/r时vt=18m/min切削速度修正系数,ktv=
1.0,kmv=
1.36,kxv=
0.84,klv=
1.0则v=vtkv=18×
1.0×
1.36×
0.84×
1.0=
20.6m/minn=1000v/πd0=1000×
20.6/
3.14×10r/min=656r/min查表
4.2-12,取n=530r/min,或n=670r/min,但f降低一级,即f=
0.40mm/r比较两种方案方案一ncf=530×
0.56mm/min=
296.8mm/min方案二ncf=670×
0.40mm/min=268mm/min方案一ncf较大,比较好,即nc=530r/min,f=
0.56mm/r4)检验机床扭矩及功率根据表
2.21*,当f≤
0.64mm/r,d0≤
11.1mm时,Mt=
17.85NM,修正系数为
0.85,则Mc=
17.85×
0.85=
15.2NM,据Z35钻床技术参数,Mm=
735.75NM根据表
2.23*,HBS170,f≤
0.63,vc23m/min时,Pc=
1.0kw,据Z35参数,PE=
4.5×
0.81=
3.65kwMcMm,PcPE,故所选用量可用,即f=
0.56mm/r,nc=530r/min,v=
16.6m/min
(3)计算工时tm1=4L/nfL=25+4=29,tm1=4×29/530×
0.56min=
0.4min
2、攻螺纹4-M12,深20mm1)采用丝锥攻螺纹,假设螺距是
1.75的,则f=
1.75mm/r,查表
3.63《机械制造工艺设计手册》,有v=
0.148m/s,修正系数为
0.8,即v=
0.148×
0.8=
0.118m/s=
7.1m/min所以n=1000v/πd0=1000×
7.1/
3.14×12r/min=
187.8r/min取n=170r/min,f=
1.75mm/r当攻丝完回程时,刀具不再切削,因此,n可以取较大的值,取n0=170r/min2)确定工时tm=[(l+l1+l2/nf)+(l+l1+l2/nf)]·i其中,l1=3,l2=0,i=1所以tm2=8(20+3)/
1.75×170=
0.52tm=tm1+tm2=
0.4+
0.52=
0.92min工序22本工序是钻孔,锪孔
1、钻2-φ
17.5孔,孔深l=35mm,通孔,自由精度,采用摇臂钻床
(1)选择钻头选择高速钢麻花钻,其直径d0=
17.5mm钻头几何形状为(表
2.1*,表
2.2*),双锥修磨横刃,bε=
3.5,b=2,l=4,α0=14°,ψ=55°,2φ=118°,2φ1=70°,β=30°
(2)选择切削用量1)决定进给量fa.按加工要求决定进给量,根据表
2.7*,HBS≤200,d0=16~20时,f=
0.70~
0.86mm/rL/d0=35/
17.5=23,但需攻螺纹可以乘修正系数
0.15,即f=
0.75~
0.43mm/rb.按钻头强度决定进给量,根据表
2.8*,当HBS168,d0≤20时,f=2mm/rc.按机床进给强度决定进给量,根据表
2.9*,HBS≤210,d0≤
17.5,机床的允许轴向力为19620时,f
2.25mm/r从以上三个进给量比较,受限制的是工艺要求,其值f=
0.70~
0.86mm/r,根据Z35进给量选择f=
0.40mm/r由于加工通孔,为避免钻头折断,宜在即将钻穿时改机动为手动由表
2.19*可查出钻孔是的轴向力,当f≤
0.47,d0=
17.5时,Ff=6090N,轴向力修正系数为
0.85,则Ff=60901×
0.85=5178NFfFmax=196202)决定钻头磨钝标准及寿命,由表
2.12*,当d0≤20mm时,钻头后刀面最大磨损量为
0.8mm,寿命T=60min3)决定切削速度,由表
2.15*,HBS=140~152,f≤
0.7mm/r,d020mm时,vc=22m/min切削速度修正系数为(表
2.31*),ktv=
1.0,kmv=
1.36,kxv=
1.0,则v=vckv=22×
1.0×
1.36×
1.0r/min=30r/minn=1000v/πd0=1000×30/
3.14×
17.5r/min=
544.5r/min据Z35钻床主轴转数(表
4.2-12),取n=530r/min或n=670r/min,但进给量降低一级,即f=
0.56mm/r,比较两种方案方案一ncf=530×
0.40mm/min=212mm/min方案二ncf=670×
0.32mm/min=214mm/min方案二ncf较大,取方案二,即nc=670r/min,f=
0.32mm/r4)检验机床扭矩及功率查表
2.21*,可得Mt=
43.16NM修正系数
0.85,则Mc=
43.16×
0.85=
36.7NM查表
4.2-11,Mm=
735.75NM,PE=
4.5×
0.81=
3.65kw查表
2.23,Pc=
2.0kw则McMm,PcPE,选择的切削用量可用,即f=
0.32mm/r,n=670r/min,vc=
36.8m/min
(3)计算工时tm=L/nf其中L=l+△+y=35+10=45tm1=45/670×
0.32min=
0.21mintm1=
0.42min
2、锪2-φ26,深20mm
(1)确定切削用量根据有关资料介绍,锪沉头孔时进给量及切削速度给为钻孔进的1/2~1/3,故f=1/2~1/3f钻=1/2~1/3×
0.32=
0.11~
0.16mm/r,按机床取f=
0.15mm/rv=1/2~1/3v钻=1/2~1/3×
56.8m/min=
12.3~
18.4m/min,取v=18m/minn=1000v/πD=1000×18/
3.14×26=
219.6r/min取nw=265r/min,但f=
0.25mm/r则实际切削速度v=πDnw/1000=
3.14×26×265/1000m/min=
21.6m/min
(2)计算工时因为l=20,l1=1,l2=0tm2=l+l1+l2/nf=20+1/265×
0.15min=
0.53mintm2=
1.06min
3、攻螺纹φ20,螺纹长15mm
(1)采用锥攻螺纹,螺距为
2.0,则f=
2.0mm/r,取v=
0.261,修正系数为
0.8,则vc=
0.261×
0.8=
0.21m/s,即vc=
12.6m/minn=1000v/πD=1000×
12.6/
3.14×20=20r/min取nw=170r/min,则v=
10.7m/min
(2)计算工时l=15mm,l1=4mm,l2=4mm,则tm3=15+4+4×2/170×
2.0=
0.11mintm3=
0.22则tm=tm1+tm2+tm3=
0.42+
1.06+
0.22min=
1.71min工序23钻,攻
1、钻2-φ
17.5底孔,深
137.5mm按工艺f=
0.7~
0.86mm/r,修正系数
0.78,则f=
0.54~
0.67mm/r,根据工序22,f=
0.56可取因此,转数n=670r/min,vc=
36.8m/min工序时间tm1=
137.5+10/670×
0.56×2=
0.79min
2、攻2-φ26,深20mm螺纹
(1)采用丝锥,螺距为
2.0,则f=
2.0mm/r,取v=
0.261,修正系数为
0.8,则vc=
0.261×
0.8=
0.21m/s,即vc=
12.6m/minn=1000v/πD=201r/min取nw=170r/min,v=
10.7m/min
(2)计算工时l=20mm,l1=4mm,l2=4mmtm2=[20+4+4×2/170×
2.0]×2=
0.33min所以tm=tm1+tm2=
0.79+
0.33=
1.12min工序24钻孔,攻螺纹
1、钻φ17底孔,深130mm
(1)钻头选择选择高速钢麻花钻头,其直径d0=17mm钻头的几何形状为(表
2.1*及表
2.2*),双锥修磨横刃,β=30°,2φ=120°,2φ1=70°,ψ55°,bε=
3.5mm,b=2mm,L=4mm,机床为Z535
(2)确定切削用量fa.按工艺要求决定根据表
2.7*,可得f=
0.70~
0.86mm/rL/d=130/17=
7.65,则乘修正系数
0.78又因要攻螺纹,所以还要乘以修正系数
0.5则f=
0.273~
0.335mm/rb.按钻头强度决定查表
2.8*,f2mm/rc.按机床强度决定查表
2.9*,f
2.25mm/r取f=
0.32mm/r由于加工通孔,宜在即将钻穿时改机动为手动查
2.19*,Ff=2900×
0.85=2465NFfFmax=15696则f=
0.32mm/r可用2)决定钻头磨钝标准及寿命由表
2.12*,钻头后刀面最大磨损量取
0.8mm,T=60min3)决定速度由表
2.15*,vt=28m/min修正系数表
2.31*,ktv=
1.0,kmv=
1.36,klv=
0.65则v=vtkv=28×
1.0×
1.36×
0.65m/min=
24.8m/minn=1000v/πd=1000×
24.8/
3.14×17r/min=
463.7r/min取n=530r/min,则f=
0.25mm/rn=400r/min,则f=
0.32mm/r比较两种方案方案一ncf=530×
0.25=
132.5mm/min方案二ncf=400×
0.32=128mm/min方案一ncf较大,选择方案一,即nc=530r/min,f=
0.25mm/r,v=
28.3m/min4)检验机床扭矩及功率查表
2.21*,f≤
0.26mm/r,d0≤
17.5mm时,Mt=
21.58NM,修正系数
0.85,则Mc=
21.58×
0.85=
18.34N·M查表
2.23,Pc=
1.5kw查Z535技术参数,Mm=
392.4N·M,PE=
4.5kw因此,PcPE,McMm,选择用量可用,即f=
0.25mm/r,n=530r/min,v=
28.3m/min
(3)计算工时tm=L/nfL=l+△+y=130+10=140mmtm=140/530×
0.25min=
1.06min
2、攻螺纹
(1)用丝锥攻螺纹,f=
1.5mm/r,查表3-63《机械制造工艺设计手册》,v=
0.338m/s修正系数为
0.8,则v=
0.338×
0.8×60=
16.2m/min取nw=195r/min,则v=
12.25m/min
(2)基本工时l=50mm,l1=3mm,l2=0tm2=2L+l1+l2/nf=250+3/195×
0.25min=
2.17min则tm=tm1+tm2=
1.06+
2.17=
3.23min3专用夹具设计为了提高劳动生产率,保证加工质,降低劳动强度,需要设计专用夹具经过老师指导分配,决定设计第6道工序——粗铣端面E的铣床夹具本夹具将用于龙门铣床X2016B,刀具为镶齿套式端铣刀
3.1问题的提出本夹具主要用来粗铣φ120mm孔的端面这端面对孔及底面四周有一定的技术要求但加工到本工序时,φ120mm孔尚未加工,而且这个端面在工序17还要进行铣削加工因此,在本道工序加工时,主要应考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度
3.2夹具设计
3.
2.1定位基准的选择由图可知,此端面对底面有垂直度要求,铣端面之前,底面60×24的槽已粗铣出来,因此,可选底面及底槽为定位基准,所以可用支承板在底面定位,限制2个自由度,为增加定位的可靠性加上2个压板在顶面固定
3.
2.2夹紧力的计算刀具镶齿套式端铣刀D=160mm,z=16则Fz=
9.81·
54.5·ae
1.0·af
0.74·ap
0.9·z·d0-
1.0式中ae=150,af=
0.24,ap=5,d0=160,所以Fz=
9.81×
54.5×
1501.0×
0.
240.7×
50.9×16×160-
1.0=11883N水平分力FH=(
0.3~
0.4)Fz取FH=
0.3F=3565N垂直分力Fv=(
0.85~
0.95)Fz取Fv=
0.85F=11289N在计算切削力的时候必须考虑安全系数,安全系数KK=2~
3.5取K=
2.5则F=
2.5FH=
2.5·9268=8988N
3.
2.3夹紧机构的选取本工序的夹紧力比较大,因此选用压板压紧
3.
2.4定位误差分析
①定位元件及尺寸公差的确定本夹具的主要定位元件是支承板,由于本零件比较大,设计的夹具也就比较大,因此,支承板都是特制的,参考《机床夹具设计手册》有B=150L=546H=24公差有夹具的底面才对定位件的平行度公差为
0.02支承件间的平面度工差为
0.02对刀块对夹具体端面的平行度公差为
0.02
②查表2-1机床夹具手册有△定位=δ=
0.02 为了方便铣削,在夹具上安装对刀块,使夹具在一批零件的加工之前很好的对刀
3.3夹具设计及操作的简要说明为提高劳动生产率,本夹具为在龙门铣床上使用的铣尾座体端面的专用夹具,工件通过压板和支承板上定位,通过两压板压紧,工件在夹具中定位后,转动压板到位,拧紧螺母,使压板紧压工件,从而加紧工件,使定位更加可靠,通过在夹具上安装对刀块,使夹具在一批零件的加工之前很好的对刀致谢毕业设计是对大学三年所学知识与能力的综合应用和检测,是每一个合格的大学生的必经工程,也是一个重要的实践性教学环节本次毕业设计,不仅培养了我们正确的设计思想;也同时让我们掌握了工程设计的一般程序和方法,以及锻炼了我们综合运用知识的能力在本次设计过程中,我们大量阅读了各种技术资料及手册,不仅认真探讨了工艺规程及专用夹具设计领域内的各种问题,而且对车床尾座体零件的性能有所了解因此,本次设计不仅加深了自己对专业所学知识的的理解和认识,而且也对自己的知识面进行了拓宽此外,本次设计在绘图过程中,使用了AUTOCAD绘图软件,这些都不同程度地使我们学到了更多的知识,进一步提高了我们绘图的能力在本次毕业设计中,我得到隆文革老师的指导,并在设计中及时的给我解答疑难,让我在本次毕业设计中得到了自己能力的长进和知识上的一次飞跃,这对我的将来都会有深远的影响并且,在设计过程中还有其他老师和同组同学的热忱帮助,在此表示感谢!由于本人知识有限,实际经验不足,因此我的设计还存在着很多的不足之处,敬请各位老师指正,本人将不胜感激!参考文献
1、《机床夹具设计手册》,[M]北京机械工业出版社.
2005.
72、南京市机械研究所主编,《金属切削机床夹具图册》,机械工业出版社[M].哈尔滨哈工大出版社
1985.
123、孙丽媛主编,《机械制造工艺及专用夹具设计指导》,冶金工业出版社[M].上海上海科学技术出版社
1980.
14、陈明主编,《机械制造工艺学》,机械工业出版社[M].北京机械工业出版社
1991.
95、肖诗纲主编,《切削用量简明手册》,机械工业出版社[M].沈阳沈阳大学出版社
1994.
106、李益民主编,《机械制造工艺简明手册》,机械工业出版社[M].北科大大学出版社
1994.
107、郭重庆、洪钟德,《简明机械设计手册》,同济大学出版[M].重庆同济大学出版社
1994.10附件图纸零件图夹具体夹具装配图机械加工过程卡片过程卡片
0.
0230.
0520.
131.
12.1。