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人造板以木材或其它非木材植物为原料,经机械加工分离成各种单元材料后,施加或不施加胶、添加剂胶合而成的板材、方材、横压制品构成要素原料(木、竹、农作物秸秆),纤维单元(单板、刨花、纤维、板材、木条),胶和添加剂(有机合成树脂MF、PF、UF、MDI,无机胶凝材料水泥、石膏、矿渣、菱苦土,添加剂阻燃剂、防水剂、防虫剂),产品形状(平面状、曲面状)4R原则可再生资源Renewable、减熵原则ReduceEntropy、再使用原则Reuse、再循环原则Recycle外观性能规格尺寸及偏差、翘曲度、边缘不直度、对角线差、材质缺陷、加工缺陷内在性能物理性能(含水率、密度、尺寸稳定性所处环境变化是维持其自身尺寸不变能力、吸水厚度膨胀率TS=厚度变化量/原厚度、吸水率=质量增量/原质量),力学性能(静曲强度MOR最大载荷作用下,弯矩与最大截面模量之比、静曲弹性模量MOE弹性极限范围内,载荷产生的应力与应变之比、平面抗拉强度即内结合强度IB、握螺钉力SHC将拧入螺钉拔出时的最大拉力、表面结合强度),耐久性(人造板抵抗外界作用的耐久能力),表面物理力学性能(颜色、纹理、粗糙度、表面吸收性能),特殊性能(环保性能、阻燃性、防腐性)原料植物纤维原料木质(各种径级原木、采伐剩余物、加工剩余物),非木质(竹材、秆类、草类、壳类、渣类)木质物理性质
①水,存在状态,MC、FSP、EMC,干缩湿胀
②密度
③热学、电学性质力学性质强度、弹性、影响因素缺陷、密度、温度MC化学性质纤维素聚合度、吸湿性、化学性质(降解反应,酸性水解,热解)半纤维素聚合度小更易吸湿润胀木素热塑性抽提物与酸碱性缓冲容量(外加酸碱作用维持自身pH不变的能力)非木质物理力学性质聚戊糖含量高使板子尺寸不稳定;冷热水抽提物高于木材热压时粘板;灰分高表面润湿性差胶合差;纤维素含量低本身强度低胶粘剂应具有
①流动性,很好润湿固体表面
②满足使用性能(粘度,固含量,活性期,固化条件、速度)
③固化后胶层牢固、化学稳定性、耐久性
④内应力小合成树脂胶粘剂优点资源品种地理条件限制少,可根据需要选择工艺UF
①特点生产工艺简单,胶合性好,固化后胶层无色,价廉
②应用室内
③形式水溶液、固体粉末、泡沫状
④问题游离甲醛
⑤解决途径合成工艺、添加辅助剂、降低F/U摩尔比
⑥并发症胶结性能、贮存期、初粘性、水溶性、尺寸稳定性低
⑦改性苯酚、间二苯酚、三聚氰胺PF
①特点优异的胶结性能,耐水耐气候耐虫菌耐化学稳定性
②缺点颜色深,固化温度时间高价高
③应用室外结构型
④形式液体、固体粉末MF
①特点耐水性大于UF,耐沸水热化学腐蚀摩擦,价高
②应用浸渍纸
③改性M+UF—MUF异氰酸酯
①特点化学活性高
②易与垫板粘连、毒性、价高
③应用秸秆类、农作物人造板胶粘剂使用特性
①粘度过小加压时过度渗透
②固含量冷压短周期时高,强度低渗透量大时低
③适用期生产周期长短而定
④固化条件、时间固化剂UF树脂酸性盐、NH4Cl、(NH4)2SO4PF热固性不需,冷固性酸性固化剂苯磺酸填充剂作用改善赋予胶粘剂新的性能,降低成本提高粘度和固含量,降低胶层内应力面粉、木粉、淀粉、大豆粉大于5%,过多降低胶合质量阻燃剂防止抑止终止微生物、昆虫对木质材料的侵害胶合板三层或以上的单板按对称原则、直角组合原则组坯后胶合而成的板材流程原木横截—热处理—剥皮—单板旋切—干燥—剪切—修补—施胶—组坯—预压—热压—冷却—裁边—砂光—分等—包装入库分类按用途(普通、特种),按耐水性(室内用、室外用),其他结构基本原则对称原则、直交组合、奇数层原则、层厚原则原木锯断原木横截得到一定长度规格的木段目的得到所需木段,提高利用率原则按料取材,缺点集中,合理下锯,材尽其用方法截掉不允许的缺陷、腐朽;尽量多出直的,小弧度木段;缺陷集中设备链锯、截锯机、圆锯木段软化处理目的
①提高塑性,减小反向弯曲的应力,减小背面裂隙产生及深度,大大提高单板质量
②降低节子硬度,不易伤刀
③降低木材硬度,降低切削阻力、能耗
④有利于干燥、胶合、涂饰方法水煮、水与空气热处理法、蒸汽处理法常见缺陷端头径向开裂或环裂(升温或降温过快),塑性过大或不足(温度时间不够,背面裂隙深,表面质量差,透胶,胶合强度低)剥皮目的皮无用;堵塞刀门,影响旋切进行;夹杂物损伤旋刀方法化学机械人工旋切定中心,旋切基本原理木段定轴回转,旋刀作直线进给运动,刀刃基本平行木材纤维,刀刃做垂直于纤维方向的切削角度参数研磨角β(与刀材料、单板厚度、树种、温度和含水率有关)增大,旋刀强度、切削角、反向弯曲、背面裂隙、切削阻力均增大,反之减小一般18—23°后角α增大,切削角δ增大,反向弯曲和背面裂隙增大,刀架易振动;反之减小,刀与木段接触面增大,压力增大使木段劈裂弯曲α实质是接触面与支撑力的大小,力大,刀对木段推力导致弯曲,切削质量下降,力小,刀架振动单板质量下降合适接触宽度硬2—3mm,软2—4mmα随木段直径减小而减小D大于30cm,α=2—4°,D小于30cm,α=1—2°,甚至为负值旋切力学旋刀作用P1劈力,超前裂隙和背面裂隙,P2切削力,P3压力,存在且稳定,刀利时=
0.2P2,刀钝时=(
0.8—
1.0)P2压尺作用减小劈裂和背面裂隙,去除部分水,降低干燥时间和能耗压尺种类接触型(固定压尺
①圆压棱,薄单板和硬质木材
②斜面压棱软质木材和厚单板;辊柱压尺软质木材和厚单板),非接触型喷射压尺(常温压缩空气和蒸汽)卡轴作用克服旋刀和压尺的合力R形成的阻力矩M,带动回转压辊作用抵消由旋刀和压尺的合力R,防止木段弯曲旋切质量评定
①厚度偏差(
①原因机床精度、切削条件、木材弯曲
②影响涂胶不均、压缩不均、胶合强度不均、板材易变形、成板厚度差异大
③指标实际平均厚与名义厚的差值、单板各处厚度差值)
②背面裂隙(
①原因反向弯曲、超前裂隙
②影响胶合强度
③指标裂缝形状及各种形状百分比,最大最小高度,平均裂缝度,每cm长上平均条数)
③表面粗糙度(
①原因撕裂、温度过高或刀刃钝
②影响胶合强度,耗胶量增大
③指标轮廓算术平均偏差,不平度十点高度,最大高度)
④横纹抗拉强度与裂隙相关质量影响因素工艺条件;旋切机精度及切削被加工物系统的刚性;机床磨损及保养出板率减小厚度偏差,提高有用体积措施降低木芯D;合理挑选单板及窄长单板干燥目的便于贮存运输,满足干热法工艺要求,保证产量和质量终MC PF5—15%,UF8—12%(表10—12%,芯8—16%)特点
①单板厚度小,水分扩散路径短
②单板木材结构疏松,水分移动阻力小
③水分内扩v与表面蒸发v差异小
④变形开裂相对较缓影响因素介质
①温度140—180℃温度升高,干燥速率增大
②相对湿度RH=10—20%,RH增大速率减小,RH减小热量损失增大
③风速增大速率增大,对流1—2m/s,喷气式15—20m/s
④流动方向单板本身影响
①树种高D壁厚腔小,后阻力大,速率减小
②初MC增大时间增大
③单板厚增大,水分传导扩散路程增大时间增大设备传热方式分(对流式、接触式、联合式),传送方式分(网带、辊筒)干燥段加热单板蒸发水分,冷却段消除单板内应力使其平整,温度梯度蒸发部分水分干燥质量评定
①干缩(宽弦向,厚径向)
②变形(
①原因干缩率不一致,单板边缘中心差别
②措施逐张干燥时前后板边重叠1—2cm;带状干燥边部6mm宽喷水;遍布贴上加强胶带,提高横纹强度)
③MC及其分布(干燥机各处介质状态差异,单板心边材初MC差异在线MC测定及监控或堆放后使用)
④色变及内含物(防止异常色变的炭化,防止内含物外析到表面)剪切先剪后干需要二次剪切,湿剪时暂保留边部
1.0mm内缺陷先干后剪以补代拼,尽可能不进行二次剪切设备人工剪板机,机械传动剪板机,气动剪板机分选目的合理利用单板,提高木材利用率;避免高质量背裂低质量面裂造成浪费,降低等级;分出需要进行进一步不同加工的单板修补
①修理小裂缝中板不影响胶合不处理,面板叠层离缝,正面贴胶带纸
②挖补去除标准不允许缺陷,贴上补片,人工机械拼接
①接长斜接指接
②胶拼纵拼横拼纵横向纸带式胶拼机,纵横向无带式,热熔性树脂横拼机胶合
①调胶在树脂中加入固化剂或其他添加剂调制成胶的过程UF室内用,固化剂NH4Cl延缓剂六次甲基四胺、氨水PF室外用,仅冷压加,苯磺酸
②施胶干法胶膜纸(热固性PF胶膜夹在单板中间),粉状胶(喷粉装置或抛撒辊将粉状树脂均匀散落在单板表面)液体淋胶、挤胶、喷胶、辊筒涂胶法施胶量g/m2,过大胶层厚,收缩应力大性能低成本高;过小难以形成连续均匀胶层UF60—65%固含量220—340g/m2,PF45—48%固含量200—320g/m2组坯把涂胶后的单板和未涂胶的单板按层数和结构要求组成板坯的过程原则对称、奇数层、层厚陈化目的降低水分,提高粘度聚合度,避免胶液挤出造成缺胶透胶预压热压前在冷压机中短期加压,使单板基本粘合成一整体目的板坯厚减小,降低开档和热压周期,提高生产率;整体防止芯板错位歪斜,保证质量周期式冷压机成摞加压,压力1—
1.2MPa时间10—20min热压作用固化塑化汽化,胶流展再分布UF105—120℃,PF130—150℃压力作用使木材—胶层—木材接触紧密,实现要求的压缩率考虑因素板用途结构密度,树种,胶使用性能,温度,MC普通板
0.8—
1.5MPa航空胶合板20—25MPa表压力=(单位压力×4板面积)/(πd2mk)热压曲线板坯能承受压力随时间变化的曲线T1装板时间无压力T2开始闭合到完全闭合,P=0取决于压机T3升压P从0到最大T4保压P最大T5降压P从最大到0T6张开T7卸板T1—7热压周期T2—5热压时间(板坯压力达到最大—卸压开始—多段连续,UF
0.5—
0.7min/mm板厚PF
1.0—
1.2min/mm板厚)裁边目的裁去疏松的边部,使长宽达到规定的要求要求四角呈直角,边部平直,保边部质量余量25—30mm/边,设备纵横裁边锯,圆锯表面加工目的提高板材表面质量,弥补缺陷,为二次加工准备方法表面修补(可修复缺陷),刮光(木材损失大),砂光(降低厚度公差,提高表面质量)检验
①规格尺寸,翘曲度
②外观质量
③物理力学性能MCⅠⅡ类6—14%Ⅲ类6—16%;胶合强度
④室内甲醛常见缺陷
①胶合强度低(胶质量、胶合工艺、单板陈化、涂胶工艺)
②鼓泡、局部开胶(胶合工艺、单板MC、涂胶空白点单板污染和夹杂物)
③翘曲(内应力、表背板MC一致、单板搭配)
④透胶(胶液稀、胶量过大、背面裂隙深、单板MC大、陈化时间和压力过大)
⑤边角开胶
⑥芯层叠层离缝
⑦表板砂透特种胶合板特殊结构胶合板(LVL、夹芯结构细木工板、复合胶合板),表面特殊加工(表面机械加工、贴面、涂饰),药剂处理(防火防虫尺寸稳定等),成型(曲面模具压制成曲面形状),木材层积塑料(PF浸渍单板制成),非木材(竹材)刨花板将原料经专门设备加工成刨花,加入胶粘剂的和添加剂,在温度和热量作用下压制成的板材纤维板以植物纤维为原料,经过纤维分离,成型,干燥或热压等工序制成的板材分类
①按原料分(木材,非木材)
②按加压方法分(平压法、挤压法、辊压法、模压法)
③按使用胶凝材料分(有机,无机)
④按产品密度分(高﹥800,中500-800,低200-400)
⑤按产品适用范围分刨花板(干态普通板、干态家具装修用材、干态结构用板、潮湿结构用板、干态增强结构用板、潮湿增强结构用板);纤维板(室内型、室内防潮型、室外型)
⑥按产品结构分a层(单层、多层、渐变);b空心实心;c刨花排列—随机铺装;纤维排列--定向铺装生产工艺流程刨花板干法;纤维板干法(以空气为输送成型介质,板坯MC8%左右);湿法(以水作为纤维输送和成型介质)原料及准备原料种类三剩(原木造材剩余物,采伐剩余物,加工剩余物)及小径级原木等外材非木质原料竹材及农作物桔杆原料选择原则1资源丰富,价格低廉;2树种密度低,强度高;(压缩比板材密度比原料密度比表面积单位质量所具有的表面积A=2/(密度×厚度))3选择单一或材性相近树种为原料4与胶相容5注意各种原料搭配6树皮含量尽可能少原料质量评定1化学成分纤维素含量大于30%,含量高,分离时纤维得率高,机械强度好,耐水性好半纤维素及水抽提物含量高,提高耐水性措施2纤维含量(含量高,县委得率低,滤水困难,降低质量)与形态长度长,长宽比大,具有好的交织能力;原料贮存1目的保持生产连续,有利于原料之间相互搭配,原料的预处理2方法按品种分类贮存或者不同密度的原料按照均匀的比例混合堆放,成垛分类或碎料成捆原料准备1水热处理MC40%--60%;过低,切削阻力增加,过细碎料增加;过高,不利于刨花制备和干燥2剥皮3原木的截断与劈裂4去除金属杂质刨花的类型与特征a特制刨花扁平刨花、棒状刨花、微型刨花、纤维刨花;b废旧刨花工厂刨花、颗粒状刨花及木粉刨花制备的工艺流程1直接刨片法用刨片机直接将原料加工成薄片状刨花,作多层结构刨花板芯层原料或单层结构刨花原料经过再碎,粉碎成细刨花,作表层原料(工艺特点刨花质量好,表面平整,原料要求为较大体积的木材,小径材,原木芯等)2削片—刨片用削片机将原料加工成木片,然后用双鼓轮刨片机加工成窄长刨花其中粗的做芯层,细的作表层(工艺特点生产效率高对原料适应性强)制造设备分类1按设备的切削原理分(纵向,横向,端向)2按加工原料分(初碎型,再碎型,研磨型);初碎型机床削片机(盘式,鼓式)、刨片机(盘式,鼓式);再碎型机床(双鼓轮刨片机作用对削片机削得的木片进行再加工;锤式再碎机作用冲击将大刨花或木片进行再加工);研磨型机床挤压、剪切、摩擦等共同作用下加工成细小刨花干燥目的控制含水率,使前后工序更好配合,满足干热法(MC8—14%)生产需要影响干燥的因素(1刨花物料初MC上升,时间变长;原料树种;刨花尺寸、厚度2干燥介质温度上升,干燥v上升RH下降,干燥v上升3干燥机工作状态的影响(充实系数;干燥转筒安装角度与转速;物料停留时间)4周围环境(温湿度)干燥过程监控与调整1参数(干燥前后MC;进出口温度)2过程中MC的测量与调控1MC的测量红外线测湿器,电阻测湿仪,介电常数测湿仪;2调控a调整进料量初终MC偏高,降低进料量;b调整干燥机内气流温度初终MC偏高,提高温度;c刨花在干燥机内停留时间若MC高,可降低干燥机转速或降低转子转速;总的说初MC调温度,终MC调时间,都不行调下料量干燥质量终MC;MC的均匀性;刨花碎料率(筛分法);刨花表面的污染情况干燥设备分类a按加热传动方式分接触加热—机械传动;对流换热—机械传动;对流换热—气流传动b按设备结构分(回转式,固定式)c按介质分(热水,热油,热空气,烟气等)几种典型干燥机1转子式干燥机2滚筒干燥机(工作原理圆筒滚动,加热管道不动)3通道式干燥机(工作原理圆筒可回转,对刨花形态破坏小)分选目的去除不合格料,合格刨花,合理施胶分选工序的设置1干燥之前(过细小易粘附在湿刨花表面;干燥再破碎)2干燥之后(最大限度控制形态、尺寸,保证施胶均匀性)3干燥,分选同步进行(悬浮式气流干燥机)4与铺装同步进行分选方法1机械分选种类平面筛(借助重力,水平方向惯性力进行分选振幅大,分选效果尚好,生产能力小,目前已少用)振动筛(借重力,垂直方向惯性力分选,振幅小,分选效果差)摆动筛(几种平面与振动筛的特点,优点分选效果好,生产能力高,普遍使用)圆筒筛(借绕轴转动的圆形筛网上的网孔进行分选)2气流分选工作原理根据刨花厚度分选,刨花质量与表面积比例分选方式单击气流分选,双级,曲折型3机械气流刨花施胶将胶与其他添加剂施加到刨花表面上的过程树脂与添加剂1合成树脂(PF、MDI、MUF、UF—室内,最广泛固含量60—65%;PH7—8;游离醛小于
0.5%)2固化剂(NH4Cl、),延迟剂抑制剂尿素3防水剂石蜡(固体蜡粉末—喷管喷洒;熔融石蜡温度大于40,但易堵塞喷头,管道;石蜡乳液可浸入胶中施加或先胶喷,效果好,均匀,但会提高刨花MC)施胶量=固体树脂/绝干刨花确定依据胶量越高,性能越好,成本越高,在保证性能合格时,降低胶量胶种PF比UF差;刨花尺寸薄板厚;其他因素表面粗糙的胶量光滑平整的,表芯层分开施胶,平均胶量低,施胶前分选效果好,用胶量少常用范围UF单层结构板8%-12%,三层芯8-10%,表10-12%,PF表9-10%,芯10-12%,MDI6-8%施胶方法和设备喷胶法、摩擦法搅拌机按施胶方法分为喷雾式、淋胶式摩擦法按刨花运动状态分重力式、抛料、环式纤维制备及加工备料、筛选、水洗(排除杂物,延长磨盘寿命,提高MC,有利于纤维分离)、干洗(振荡筛选与重力分离相结合,去除杂质纤维分离将植物纤维原料分离成细小纤维的过程一些术语纤维木材学中,单个纤维类细胞,形态细长,厚壁细胞,针之管胞,阔之木纤维纤维板中,纤维分离所得的全部,即单个纤维类细胞,纤维束(多个纤维类细胞的结合)少量导管薄壁细胞纤维得率经备料分离后所得的绝干纤维对绝干原料的质量百分比分离要求纤维损失和损伤尽可能小,能耗小,形态好(单体纤维或细长纤维束,碎屑少),柔韧性好(有一定比表面积,交织能力)方法(机械法—纯机械法、化学法、化学机械法、热机械法、爆破法加热机械法水煮或汽蒸木片,使胞间层软化或部分溶解,然后经机械外力作用分离成纤维,特点是削弱木素结合,易分离,纤维损伤小,得率高达95%,方法是热磨、高速磨浆机化学机械法化学药品预处理,经机械外力作用分离纤维的方法,特点是纤维得率低,化学药品提高了成本,纤维有酸碱性纯机械法不作预处理,直接机械分离,特点是纤维得率高,色泽浅,纤维形态差,能耗高爆破法高压高压处理,突然降压,蒸汽瞬间膨胀,爆破成纤维,特点是得率低,色泽深,设备要求高热机械法(木片压力蒸煮软化处理)目的提高原料塑性,提高分离纤维质量,降低解纤时间,降低能耗,方法是加压蒸煮,蒸煮工艺是1温度,适当提高,可提高塑性,大大提高,纤维本身受到破坏,机械强度下降,降低产品,2时间,适当提高,有利于板性,过高,降低板强度,国产一般是,饱和蒸汽时间5-10分钟,压力是
0.8-
1.2MPa加热机械法(热磨法分离纤维)原理是冲击疲劳,多次机械力作用,弹性塑性变形,塑性变形积累,导致分离,影响因素1原料弹塑性(弹性好,变形可恢复,且时间短,解纤时间长,纤维切断多,塑性好,解纤时间短,温度含水率与分子间结合力,聚合度等有关)2外力作用频率,频率下降,产量下降,提高的方法是提高磨盘转速,齿形3纤维分离单位压力(单位磨削面积上所受的压力)依木片弹塑性而定,塑性提高,压力下降,提高压力,降低分离时间4原料含水率工艺特点1基础木材细胞胞间层主要成分是木素,以及木素的热塑性2特点纤维结构完整,纤维较长,颜色变深,存在少量纤维束分离设备热磨机、高速磨浆机纤维分离质量评定指标1指标(纤维形态长宽及比值,筛分值各种形态纤维所占比例,滤水性过滤水的性能,分离程度平均反应)2纤维分离度(
①滤水度测定,干法20—25s
②筛分值(粗14目以上小于20%,中长28—100目50—60%,细小过200目小于30%
③松散系数描述松散物料堆积效果,制材料未压实的密度,干法16—22kg/m3)纤维处理施加防水剂,胶粘剂,功能性添加剂及干燥,目的适应满足干法工艺要求,赋予板材各方面性能方法1防水处理施加防水剂(
①石蜡乳液先干后施,先施后干或与胶液混合同时施加;熔融石蜡;加量=固体石蜡/绝干纤维,一般1%左右)、
②产品浸油、产品贴面、表面喷涂防水剂施胶1方法(
①分离时,磨室体加入,仅限PF施加,较早
②先干燥后施胶,缺点是易结网,铺装不均,板间有胶斑,不易均匀
③管道施胶先施后干,由输胶泵输入排料阀或干燥机进口端,施胶均匀,无胶斑,干燥后MC可高,无需施胶设备投资,用胶量稍高
④组合式表,先施后干,芯,先干后施施胶工艺
①施胶量一般在8%~12%量越大,性能越好;板密度越大,胶量越少;多层结构表板10%~12%,芯板8%~10%;纤维质量越大,胶量越少
②施加工艺UF40%~45%(管道法),50%~55%(拌胶机法),先施后干施加量略高于先干后施,固化剂量
0.5%~
1.0%纤维干燥方式一级管道气流干燥机(特点纤维一次干燥到终含水率的要求,240—350℃前段加速,后段干燥)二级管道气流干燥机(特点第一级预干燥,第二级温度较低;与一级相比温度低,条件柔和,纤维质量好,火灾小,占地面积大240℃以下)风压形式正压式、负压式影响质量因素1干燥介质温度;2纤维MC适宜,(过低会传热慢,板面起毛,板边松散,热压压力提高;过高会提高热压时间,可能鼓泡分层粘挂从而引起火灾和铺装不均,先施后干8—12%,表9—11,芯8—9;先干后施3—5%);3气流速度,气流速度大于悬浮速度,20—30m/s;4送料浓度(输送1kg绝干纤维所需标态下的空气量,一般12m3/kg,停留时间
3.5—
4.0s)纤维分选目的去除过大的纤维束,多层板制备要求分开贮存铺装方式预分选(一级分选分开合格不合格,二级分选分开粗细)和自然分选(机械铺装再分选,气流分选再铺装,机械气流混合铺装再分选)物料贮存作用1保证物料需求平衡2短时混合均匀3废料再利用提供贮存点要求连续均匀顺利出料物料运输要求能力适应,连续稳定工作,物料不破坏,成本低方式有气流输送,机械输送刨花板板坯成型要求1均匀稳定2结构对称3结构合理4细密性结构有单层,渐变,多层铺装方法有机械铺装,气流铺装,机械气流混合铺装铺装机由定量装置,铺装装置组成纤维板板坯成型要求同刨花板方法机械成型(特点板坯蓬松难以高速运输,板坯密度小,纤维自身沉降速度低成型速度低,适合薄板典型铺装机有回转辊成型机和双辊筛网成型机,此外还有机械气流铺装机械铺装,成型网带负压抽吸)气流成型(真空气流成型机特点1正压气流铺撒纤维,负压抽吸2板坯密实,便于运输3适合不同板厚的铺装4能耗大典型成型机有普通气流成型机和普通真空气流成型机板坯预压目的1板坯密实,可防止板坯塌散断裂2排除部分空气,可实现压机快速闭合3减少板坯厚度,缩小压机开档4缩短压机开闭时间缩短周期提高效率刨花板预压单位压力
1.5—
1.8MPa影响因素树种、刨花尺寸、刨花弹性、板坯含水率、胶初粘性时间10~30s,压缩率=[(压前厚度-压到最小厚度)/压前厚]×100%,30—50%;回弹率=[(毛板厚-压到最小厚)÷压前厚]×100%,15—25%预压方式有周期式平压法和连续式平压法(辊式预压机,履带式预压机)纤维板预压压缩率60—75%,回弹率15—30%方式连续式为主也有周期式预热目的提高板坯压缩率,降低回弹率,减少热压时间热压温度,时间,压力作用下,带胶粘剂板坯胶结成板的过程目的达到预定厚度,使胶固化,使板材性能达到要求热压方法平压法,挤压法;接触加热,高频加热,混合加热;周期式,连续式热压三要素温度,压力,热压时间温度作用是胶粘剂固化,加热使板内水汽化,木质单元受热后,塑性增加,使板坯不易变形,改善胶与物料接触,胶能更均匀分布考虑因素胶种,树种,板坯MC和厚度密度UF多层150—180,单层连续180—220;PF多层180—200压力是单位面积上的最大压力,作用是压缩板坯,使单元—胶层—单元接触紧密,加速热量传递确定依据最大压力保证板坯一次压到要求厚度PF
2.5—3,MDF
2.5—
3.5,HDF5—7考虑因素1密度2树种3胶量4板厚5板坯的含水率6热压温度7闭合速度热压曲线热压周期内板坯所受压力随时间变化的曲线作用胶固化,板材性能达到要求确定每毫米板厚热压所需时间,压力达到最大到压板张开时间热压曲线影响因素有胶种、树种、板种、板坯MC,板密度等缩短时间措施提高温度、采用汽击法、板坯预热、用快速固化胶厚度方向密度分布VDP特点总体上密度表大于芯近表层密度较低,曲线形状预固化层砂光前,制品表面密度较低的疏松层热压出现质量问题分层,鼓泡,厚度不均,表面缺陷,翘曲变形后期加工冷却目的1消除残余热应力2钝化表芯层温度含水率梯度3降低板材游离甲醛4温湿度趋于平衡,减小翘曲变形方式散置冷却裁边目的去除疏松边部,长宽尺寸达到要求裁边余量25~30mm/边设备纵横锯边机砂光目的减小厚度偏差,去除预固化层,提高表面外观质量和平整度余量PB,MDF
0.5~
1.5mm设备砂光机(宽带式)砂纸粗40中80细100其他处理降醛处理、其他功能性处理、阻燃剂、防霉等。