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夹具课程设计说明书设计题目设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备指导教师薛国祥设计者徐小田班级机自0606学号0401060610时间2009年6月27日机械制造工艺学课程设计任务书题目:设计”CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺规则及工艺装备内容
1.零件图1张
2.毛坯图1张
3.机械加工工艺过程综合卡片1张
4.夹具装配图1张
5.夹具零件图1张序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习也是一次理论联系实际的训练因此它在我们四年的大学生活中占有重要的地位就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指导
一、零件的分析
(一)零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉它位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用零件上方的φ22孔与操纵机构相连,二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触通过上方的力拨动下方的齿轮变速两件零件铸为一体,加工时分开
(二)零件的工艺分析零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性较差、脆性高,不适合磨削,为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求
1. 小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔
2. 大头半圆孔
3. 拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面,大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为
0.07mm,小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为
0.05mm由上面分析可知,可以粗加工拨叉底面,然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工,并且保证位置精度要求再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度,并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面,所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证二确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为大批生产,零件的质量是
1.0Kg/个,所以初步确定工艺安排为加工过程划分阶段;工序分散;加工设备以通用设备为主,大量采用专用工装三确定毛坯1确定毛坯种类零件材料为HT200考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为大批生产,故选择铸件毛坯查《机械制造工艺及设备设计指导手册》选用铸件尺寸公差等级CT9级2确定铸件加工余量及形状《机械制造工艺及设备设计指导手册》,选用加工余量为MA-G级,确定各个加工面的铸件机械加工余量,铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示简图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说明D122mmG
3.02孔降一级双侧加工D255mmG
3.02孔降一级双侧加工T273mm3单侧加工T350mmG4单侧加工T473mm3单侧加工3绘制铸件零件图四工艺规程设计一选择定位基准 1粗基准的选择以零件的底面为主要的定位粗基准,以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准 2精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“基准统一”原则,以粗加工后的底面为主要的定位精基准,以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准
(二)制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况下可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具并尽量使工序集中来提高生产率除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降故选择零件的加工方法及工艺路线方案如下工序工序内容定位基准工序工序内容定位基准010粗铣两端小头孔上端面T1及小头孔外圆100半精镗中间孔T1及小头孔外圆020粗铣中间孔上端面T1及小头孔外圆110钻2-锥销孔、螺纹孔、功螺纹T1及小头孔030粗铣中间孔下端面T3及小头孔外圆120铣断T
1、D1040精铣两端小头孔上端面T1及小头孔外圆130去毛刺050精铣中间孔上端面T1及小头孔外圆140检查060精铣中间孔下端面T3及小头孔外圆070扩两端小头孔T1及小头孔外圆080精铰两端小头孔T1及小头孔外圆090扩中间孔T1及小头孔外圆
(三)选择加工设备和工艺设备 1机床的选择 工序010~060均为铣平面,可采用X60卧式铣床 工序070~080采用钻床 工序090~100采用镗床 工序110采用钻床多刀具组合机床 工序120采用铣断机床 2选择夹具该拨叉的生产类型为大批生产,所以采用专用夹具3选择刀具在铣床上加工的各工序,采用硬质合金铣刀即可保证加工质量在铰孔,由于精度不高,可采用硬质合金铰刀4选择量具两小头孔、中间孔均采用极限量规5其他对垂直度误差采用千分表进行检测,对角度尺寸利用专用夹具保证,其他尺寸采用通用量具即可
(四)机械加工余量、工序尺寸及公差的确定前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量,现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下1圆柱表面工序尺寸加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度(D2)铸件6CT949扩孔
5.8IT
1254.
86.3半精镗
0.2IT
10553.2扩孔
5.94IT
1221.
946.3精铰孔
0.06IT
7221.62平面工序尺寸工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差铸件4CT9010粗铣两端小头孔上端面
3.
550.
5120.53020粗铣中间孔上端面
4.
525.
5120.4030粗铣中间孔下端面
4.
521120.4040精铣两端小头孔上端面
0.
550110.26050精铣中间孔上端面
0.
520.
5100.2060精铣中间孔下端面
0.
520100.23确定切削用量及时间定额工序010以T1为粗基准,粗铣φ22孔上端面
1.加工条件工件材料HT200σb=
0.16GPaHB=190~241铸造加工要求粗铣φ22孔上端面机床X60卧式铣床刀具W18Cr4V硬质合金钢端铣刀牌号YG6铣削宽度ae=60深度ap=4齿数z=10故据《机械制造工艺设计简明手册》(后简称《简明手册》)取刀具直径do=80mm选择刀具前角γo=+5°后角αo=8°,副后角αo’=8°,刀齿斜角λs=-10°主刃Kr=60°过渡刃Krε=30°副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm
2.切削用量1)铣削深度因为切削量较小,故可以选择ap=
1.5mm,一次走刀即可完成所需长度2)计算切削速度按《简明手册》,Vc=算得Vc=98mm/s,n=439r/minVf=490mm/s据XA60铣床参数,选择nc=475r/minVfc=475mm/s则实际切削速度Vc=
3.14*80*475/1000=
119.3m/min实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/300*10=
0.16mm/z5校验机床功率查《简明手册》Pcc=
1.1kw而机床所能提供功率为PcmPcc故校验合格最终确定ap=
1.5mm,nc=475r/minVfc=475mm/s,Vc=
119.3m/min,fz=
0.16mm/z6)计算基本工时tm=L/Vf=32+80/475=
0.09min工序020和工序030以T1及小头孔外圆为基准φ55孔上下端面
1.加工条件工件材料HT200σb=
0.16GPaHB=190~241铸造加工要求精铣φ55上端面机床X60卧式铣床刀具W18Cr4V硬质合金钢端铣刀牌号YG6铣削宽度ae=60深度ap=4齿数z=10故据《简明手册》取刀具直径do=80mm选择刀具前角γo=+5°后角αo=8°,副后角αo’=8°,刀齿斜角λs=-10°主刃Kr=60°过渡刃Krε=30°副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm
2.切削用量1)铣削深度因为切削量较小,故可以选择ap=
1.0mm,一次走刀即可完成所需长度2)每齿进给量机床功率为
7.5kw查《简明手册》f=
0.14~
0.24mm/z由于是对称铣,选较小量f=
0.14mm/z3)查后刀面最大磨损及寿命查《简明手册》表
3.7,后刀面最大磨损为
1.0~
1.5mm查《简明手册》表
3.8,寿命T=180min4)计算切削速度按《简明手册》,查得Vc=98mm/s,n=439r/minVf=490mm/s据XA6132铣床参数,选择nc=475r/minVfc=475mm/s则实际切削速度Vc=
3.14*80*475/1000=
119.3m/min实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/300*10=
0.16mm/z5校验机床功率查《简明手册》Pcc=
1.1kw而机床所能提供功率为PcmPcc故校验合格最终确定ap=
1.0mm,nc=475r/minVfc=475mm/s,Vc=
119.3m/min,fz=
0.16mm/z6)计算基本工时tm=L/Vf=32+80/475=
0.09min工序070和080以T1及小头孔外圆为基准,扩、精铰φ22孔,保证垂直度误差不超过
0.05mm孔的精度达到IT
71.选择钻头选择高速钢麻花钻钻头,粗钻时do=18mm,钻头采用双头刃磨法,后角αo=12°,二重刃长度bε=
2.5mm横刀长b=
1.5mm宽l=3mm棱带长度°°°
2.选择切削用量
(1)决定进给量查《切》所以,按钻头强度选择按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功
(2)钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度(查《简明手册》)为
0.5~0.8mm,寿命.
(3)切削速度查《切》修正系数故查《简明手册》机床实际转速为故实际的切削速度3.计算工时由于所有工步所用工时很短,所以使得切削用量一致,以减少辅助时间扩铰和精铰的切削用量如下扩钻精铰工序090和100T1及小头孔外圆为基准,扩、半精镗φ55孔
1.选择钻头选择高速钢麻花钻钻头,粗钻时do=48mm,钻头采用双头刃磨法,后角αo=11°,二重刃长度bε=11mm横刀长b=5mm弧面长l=9mm棱带长度°°°
2.选择切削用量
(1)决定进给量查《简明手册》按钻头强度选择按机床强度选择最终决定选择Z550机床已有的进给量经校验校验成功
(2)钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度(查《简明手册》)为
0.8~
1.2mm,寿命扩孔后刀面最大磨损限度(查《简明手册》)为
0.9~1.4mm,寿命铰和精铰孔后刀面最大磨损限度(查《简明手册》)为0.6~0.9mm,寿命
(3)切削速度查《切》修正系数故查《简明手册》机床实际转速为故实际的切削速度扩铰和半精铰的切削用量同理如下扩钻半精铰3.计算工时3.计算工时所有工步工时相同
三、夹具设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具并设计工序110——钻2-锥销孔本夹具将用于组合机床,刀具为两根麻花钻,对两个孔同时加工一问题的提出本夹具是用来钻两个22mm的小头孔零件图中大小孔的中心距有公差要求因此这两个小头孔的中心距也有一定的公差要求.另外此中心线为三个侧平面的设计基准有一定的垂直公差要求.但此工序只是粗加工因此本工序加工时主要考虑如何提高劳动生产率降低劳动强度而精度则不是主要问题.二夹具设计1定位基准选择底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求因此应以地面为主要定位基准..由于铸件的公差要求较大利用小头孔的外圆表面作为辅助定位基准时只有采用自动对中夹具才能同时保证对称的两个零件的大小孔的中心距的公差要求.为了提高加工效率现决定采用两把麻花钻同时加工出两个8mm的通孔.2切削力及夹紧力计算由于实际加工的经验可知钻削时的主要切削力为钻头的切削方向即垂直于第一定位基准面在两侧只需要采用两个V型块适当夹紧后本夹具即可安全工作.因此无须再对切削力进行计算.3\定位误差分析零件图规定大孔与小孔的中心距为60mm.采用自动对中夹具后定位误差取决于对中块\螺杆以及滑块的制造误差.同时对对中块利用调整螺钉进行调整并加装钻套后钻孔后的误差只有
0.08mm.在后续的铣断工序中利用中间大孔定位孔壁与定位销的配合间隙为
0.05mm.因此加工完成后大孔与小孔的中心距的最大误差为
0.08+
0.05=
0.
130.2mm所以能满足精度要求.4钻床夹具的装配图见附图。