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6西格玛安全案例案例1一个半导体簿膜设备制造商在6-Sigma实施前的状况是由于设计研发周期过长,该公司总是不能及时将产品推入市场,而且由于故障率太高,导致售后服务和维修成本过高售后服务和维修成本包括
(1)顾客报怨、投诉和保修成本;
(2)客户维修成本;
(3)延迟发货和停产损失该公司一台设备的平均单价是US$7500K该公司希望通过6-Sigma的改进运作,能使公司赶上其竞争对手,如Toshiba,Actel,Applied,Material等公司该公司的6-Sigma运作是从建立6-Sigma团队开始的核心团队由研发工程、应用工程及可靠性工程组成,其它部门(如市场、制造、财务、质量等)负责支持与协助公司的总裁直接领导一个6-Sigma负责人,该6-Sigma负责人是由公司的副总裁担任在6-Sigma负责人之下,是6-Sigma黑带委员会(包括MBB黑带师、研发总监、技术总监)、6-Sigma财务委员会、研发系统1#、研发系统2#、研发系统3#和两个黑带项目团队该公司6-Sigma的推进步骤如下由管理高层确定6-Sigma的开展计划和管理结构,选定KPI,然后进行管理高层的培训和6-SigmaBB培训在培训过程中,BB黑带项目也要同时选定和实施,最后是项目的审核选定的KPI是
(1)研发周期缩短2个月;
(2)生产过渡期合格率由65%提高到80%;
(3)减少客户报怨和维修率80%;
(4)预计财务回报通过降低研发周期可创造
3.5亿美元(US$350KK);通过提高合格率可创造2亿美元(US$200KK);通过降低维修成本可节约4亿美元(US$400KK).改进策略是通过减少设计更改的次数来降低研发周期;通过控制360项输出指针来提高生产过渡期的合格率6-Sigma运作中建立了一个新的产品研发策略程序,其中加入了6-Sigma的改善策略,采用了QFD和DOE等6-Sigma工具,找到并很好控制了研发和生产过程中的关键因素这些因素的优化值由RSM确定实施6-Sigma后,KPI的结果如下研发周期降低了9个星期(目标是2个月)因而创造了
3.1亿美元(US$310KK)(目标是
3.5亿美元US$350KK);生产过渡期合格率提高到85%(目标是80%),因而创造
2.4亿美元US$240KK目标是2亿美元US$200KK;减少客户报怨67%(目标是80%),因而节省
2.8亿美元US$280KK目标是4亿美元US$400KK案例2一个生产计算机的大型跨国公司,在实施6-Sigma前的状况如下一个有500名员工的事业部,其产品的不可靠度为5600PPM,由于客户投诉和产品回收造成的经济损失是每年125万美元并且许多主要客户(如CompagLogitechMicrosoftPhilips等)由于改变了对该公司的印象和评价而取消了订单由于公司面临倒闭的危险,他们必须马上改进他们在公司中引入了6-Sigma首先建立了6-Sigma团队公司的副总裁被指定为6-Sigma负责人,他领导着8个黑带(BB)和4个6-Sigma项目团队6-Sigma的实施过程也是首先由管理高层确定6-Sigma的实施计划和KPI,然后进行管理高层的6-Sigma培训和黑带培训在黑带的培训过程中,黑带项目也同时选定并实施,最后是6-Sigma项目的审查选定的KPI是客户报怨率,可靠度公司希望通过减少客户报怨90%来节省250万美元(US$
2.5KK);不可靠度从5600PPM降到500PPM;通过减少检测站(设备和人员),节省400万美元(US$400KK);通过缩短设计周期创造250万美元(US$
2.5KK);A故障率从
4.4%降低到
0.5%,B故障率从
3.3降低到
0.5%,C故障率从
1.0%降到
0.1%,增加客户定单2500万个/月6-Sigma实施中,建立了一个系统化的解决程序包括确定响应变量,ProcessMappingCEGRRDOESPC等工具的使用6-Sigma实施后,KPI的结果如下通过降低客户报怨99%(目标是90%)节省250万美元(US$
2.5KK);不可靠度降到10PPm目标是500PPm;通过减少检测站67%(目标是80%)节省650万美元(US$
6.5KK);通过将研发周期减少14周(目标是10周)而获利410万美元(目标是250万美元);A故障率降低到
0.21%目标是
0.5%;B故障率降低到
0.05%目标是
0.5%;C故障率降为0(目标是
0.1%);增加客户订单4200万个/月(目标是2500万个/月)案例3项目名称减少工艺过程的故障率项目小组黑带2人事业部经理1人项目负责人1人组员5人时间3个月改进前状况由于工艺过程的故障率高达3056PPM,故障本身和维修这些故障给公司造成巨大经济损失这些故障造成的经济损失高达779752美元/年项目实施此项目是通过Pareto分析后确定的在Pareto图一共列出15个问题需解决,此项目要解决的问题列第5位第1位到第4位的问题已选为其它的6-Sigma项目通过Pareto,ProcessMapingXYMatrixPFMEA分析后,从6个子过程中确定2个关键子过程;从20个潜在因素中,确定3个关键因子过程能力分析显示,该工艺过程只有
4.2σ的水平GRR分析显示GRR方差贡献达18%,过高,需对检测人员进行培训,并对测试环境进行改造经过Multi-variT-testMatrix互相关,回归分析后,确认了关键因子DOE分析显示,只有一个因子对过程的故障有显著影响,该因子的贡献率高达
94.8%该因子的最优值由回归方程确定实施6-Sigma后,改进结果如下故障率从3056PPM降到600PPM,节省成本609200美元/年案例4项目名称对中故障改善项目小组champion1人MBB2人事业部经理1人项目负责人1人组员5人项目时间
3.5个月改进前状况生产线上装配对中不良率高达2800PPM,这些故障本身和维修这些故障每年损失505350美元而且生产过程中,员工感到操作困难项目实施此项目也是由Pareto分析确定的对中不良是Pareto图上14个问题中,第2位的问题第1位的问题已选为另一个6-Sigma项目过程能力分析显示,此过程只有
4.2σ的水平为了解这个问题,首先进行了ProcessMaping,XYMatrix,PFMEA等分析,从6个子过程中,找到4个关键的子过程;从16个潜在因素中,找到7个关键因子GRR分析显示,GRRR方差贡献率是
0.34%,这表明此测试系统已达到要求更进一步经由I-MR图,T-test,Chi-Square,MatrixPlot,多重线性回归,ANOVA等方法分析后,确定5个关键因子再经DOE分析,最后确定3个对中不良有重要影响的因子,它们的贡献率为
94.5%这三个因子的最优值由DOE确定改进后的结果如下对中不良率由2800PPM降至690PPM,每年节约成本350490美元。