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制丝车间“零故障”设备管理体系建设制丝车间设备管理体系随着TnPM的导入正逐步完善,设备故障率逐年降低,但故障率绝对值仍较高,设备万箱断流次数波动较大,突发故障的抢修仍是当前的主要矛盾如何减少非计划停机,深挖设备潜能,“零故障”的管理理念能给我们一些启示,下面将对如何做到以“零故障”为目标的制丝车间设备管理策划谈几点设想
一、零故障的概念首先是要明确什么是零故障TnPM提出追求四个零的管理目标,其中之一即是设备故障为零,属于零概念的一种,并不是绝对值为零设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产连续性而实施的一系列管理过程,虽然它的管理目标是零故障,但它不是目标效果管理而是过程管理,是通过一系列有效的过程管理,向零目标推进,经过不断螺旋上升,直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法,单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难,但如何实现整个工序、乃至整个生产线的稳定“零故障”,将设备故障停机对生产和质量的影响降至最低,则是一个比较系统的问题,需要综合进行考虑
二、零故障管理的关键环节以制丝车间当前的设备状态和人员特点,如何导入“零故障”理念,开展“零故障”管理活动,实现“零故障”目标,有几个关键环节是需要我们注意的
1、理念普及组织设备管理员、维修技术骨干及一线维修工、优秀操作员工认真学习“零故障”管理相关知识,掌握概念和管理要点,明确工作目标和主要做法,统一思想认识减少推行阻力
2、明确管理目标“零故障”的推行目的就是要消除突发故障,减少停机损失,因此,目标设定即为降低设备故障率、减小维修费用故障率的降低不可能一蹴而就,短期内实现全车间整个生产线的设备“零故障”是不现实的,我们可以从故障集中地工序或频发的主机设备抓起,分阶段、分步骤的逐步实现故障的零化
3、坚持预防为主的管理方针树立以“防”为主的管理思想,将预防维修的理念落到实处,强化点检定修的工作模式,改变以往以修为主的传统做法,最大限度的发现和消除故障隐患,减少故障的发生
4、规范标准的建立及持续改进要注重各类技术规范、工作标准的建立和完善,包括操作规范、维修技术标准、点检标准、润滑给油脂标准等的编制和定期优化,使之适应车间实际工作需要,以标准来约束工作行为、来规范工作方法,减少由于工作失误造成的故障停机
5、强化设备故障统计分析工作不仅仅只是统计故障率这一结果指标,更要将主要故障机台、故障部位和故障原因进行分类统计,抓住主要问题集中精力进行整改对关键故障要分析到位,找出根源问题、制定和落实整改措施,杜绝同样故障的再次发生建立源头追溯机制,重点设备问题要从人机料法环等多个方面进行全面分析,系统思考解决方案
6、突出设备为生产工作服务的观念,充分利用好机会维修一是日常维修要抓住停机保养、批间换牌等时间空隙,做好局部检查和调整工作;二是利用周末和节假日停产期间做好深度检查和项修;三是在长假时实施设备改造和设备大修做好维修规划,确保生产的稳定运行
7、车间员工的多技能层次培养对维修人员来说,除了掌握设备维修技能外,还应该有目的性的培养专门技能,如专业点检技能、专业润滑技能、特殊设备/特种设备的检维修技能等;对于操作人员来说,除设备使用与维护技能外,设备隐患的检查及简单故障处理能力,也是必须要掌握的把握好着7个关键环节,将为车间“零故障”管理目标的实现起到事半功倍的效果
三、如何推行零故障管理结合制丝车间TnPM推进深入,车间将在开展零故障管理活动中的主要工作内容包括以下6个方面按PDCA闭环管理的思路,如下图所示
1、设备基础管理方面设备管理制度流程的完善包括管理职责分工的细化,管理流程的闭环,各项记录表单的改进等内容,消除管理死角,提高流程效率,提升流程价值各类工作标准的优化操作工日常保洁标准、日常点检标准、润滑标准的优化,要具备可执行性维修工的专业点检标准、维修作业标准、维修技术标准、维修质量验收标准、及各类主机设备维修规范、维修的经验库的补充和完善等通过定期的管理评审和技术评价,不断优化现有规范和标准,适应实际工作变化,满足工作需求
2、根据设备特点和故障特性,建立与之相适应的维修策略设备的维修策略就是要解决“何时修,如何修”的问题通过对设备故障的深入分析,掌握车间设备故障部位、周期、频次、故障表现形式、故障后果、维修成本等故障特性,结合车间现有资源,制定相应维修策略如事后维修、点检定修、状态维修、定期更换、定期轮保、报废和更新改造等,以多种维修方式并存的设备维修策略,其目的是通过最小的资源投入,实现故障隐患的排查和处理
3、建立设备安全、高效运行的五层防护网
(1)操作人员自主维护日常点检通过日常点检,一旦发现异常,除及时通知专业点检人员外,还能自已排除异常,进行小修理,这是预防事故发生的第一层防护网
(2)专业维修人员的专业点检主要依靠五官或借助某些工具和简易仪器实施点检,对重点设备实行倾向检查管理,发现和消除隐患,分析和排除故障,这是第二层防护网
(3)专业技术人员的精密点检及精度测试检查在日常点检,定期专业点检的基础上,定期对设备进行严格的精密检查、测定、调整和分析,这是第三层防护网
(4)设备故障诊断在运行或非解体状态下,对设备进行定量测试,帮助专业点检作出决策,以防止故障和事故发生,这是第四层防护网
(5)检维修计划通过合理的调配维修资源,编制维修计划安排,消除上述四层防护网所发现的设备隐患,从而保障设备的稳定运行这是第五层防护网
4、强化设备劣化管理和倾向管理通过对设备状态监测数据、设备日常点检、专业点检的数据分析,掌握设备劣化趋势,摸索各类工况条件下设备劣化产生至形成故障的P-F间隔周期,提前做好检修安排和备件更换建立关键主机设备重点部位劣化管理台账,实时掌握设备劣化状态,作为编制维修计划的参考依据
5、严格执行故障统计和维修分析除做好设备故障的月度、季度和年度统计分析之外,还要对维修工作进行定期分析,对维修计划的合理性、维修资源投入、维修策略的适用性等进行评价,以便于后期改进对于重点设备故障要坚持四不放过原则,坚持故障事故原因和责任不清不放过;故障事故责任者和有关人员没有得到处理不放过;故障事故责任者和有关人员没有真正受到教育不放过;防止和处理故障事故的措施不落实不放过对涉及功能、精度要求的设备发生故障事故时经检修恢复后,应对设备(系统)的功能、精度或产量(速度)进行能力验证
6、维修经验的及时总结与改进如编写维修案例,完善维修经验库,增补缺失的维修标准文件,各类工作基准书的优化完善、维修策略的修订等充分利用车间看板、MES系统、协同办公平台等多种渠道实现知识共享以上即是对制丝车间开展以“零故障”理念为依托的设备管理策划的几点设想,只要深入理解了零故障的含义、抓住零故障推进的关键要点,认真组织实施零故障的管理工作内容,把握好循序渐进、稳步推进的节奏,从大处着眼、从细节入手,以精益的要求抓好每一个环节,就一定能够实现“零故障”的管理目标制丝车间2013年12月CADP
1、经验总结与改进;
2、维修分析;
3、五层防护网;
4、倾向管理;
5、设备基础管理;
6、维修策略;。