后张法预应力混凝土铁路桥双线简支箱梁模板作业指导书

后张法预应力混凝土铁路桥双线简支箱梁模板作业指导书编制人:审核人:编号:编制日期:模板作业指导书

1.总体工艺箱梁模板由底模、侧模、端模、液压内模四部分组成定型模板由专业厂家集中加工，底模采用加厚钢板带工字钢和扁钢的稳定刚度形式，侧模采用桁架支撑加固带铰支转轴形式，端模采用上下分节易安拆形式，内模采用自动液压收放形式

2.模板设计与制作

2.1模板的设计应有足够的强度，刚度和稳定性，侧模与底模间、侧模与端模间用橡胶条密封，防止内模上浮，内模与底模用螺栓连接

2.2考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度应较设计尺寸加长，其加长的长度按设计压缩量考虑为减少预施应力产生的拱度，可按二次抛物线沿底模长度方向预设反拱值

2.3外侧支撑在刚性基础上，侧模底部用螺旋丝杆固定，上部用工字钢组成的桁架平台拉结

2.4侧模与侧模间的连接利用螺栓拉结，为保证侧模拼缝平整、严密，拼缝处的模板须用刨床刨边

2.5通风孔采用预留孔道模具，通风孔间距为2m，距梁底距离为

1.9m通风孔与预应力筋相碰时，应适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径侧模拼装后接缝处错台不大于1mm

2.6模板安装误差

（1）模板总长误差:±10mm

（2）梁体高度误差±5mm（检查梁体两端）

（3）腹板厚度误差+10mm，0mm

（4）顶宽度误差+10㎜，0㎜底宽度误差+5mm，0mm

2.7为便于拆模及提高表面光洁度，与砼接触表面均涂脱模剂

3.模板的进场验收

3.1箱梁模板由专业厂家进行加工，每套外模和内模进场后，厂家要提供产品合格证、材质证明书

3.2箱梁模板进场后，首先从外观方面进行检查，主要查板面是否平整，焊缝是否匀称饱满，横竖肋是否顺直，预留孔数量是否满足设计要求

3.3箱梁模板进场后，对模板的几何尺寸进行验收，主要检查分节模板的边长，对角线的长度，面板的平整度，预留孔的直径和位置若不满足设计时返回厂家进行调整

4.模板安装工艺流程

4.1底模安装

4.

1.1预制箱梁采用固定钢底模底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上底模预设反拱，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求

4.

1.2底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计

17.5mm

6.3㎜反拱值进行调整，底模板长32．614m

24.608m，其中预留了

1.4cm

7.91mm的压缩量、顶板

32.606m

24.604m，其中预留

0.6cm

4.07m的压缩量括号内为24m箱梁图1模板安装流程图

4.

1.3底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差应符合以下规定1底模横梁的挠度不得超过2mm2预留反拱应平整匀顺，允许误差不大于±2mm3水平面高差端截面（支座位置截面）任两点高差不大于1mm，其余断面内任两点高差不大于4mm4箱型底梁四块支座板对角线误差小于2mm

4.2侧模安装

4.

2.1底模横梁上设活动刀口铁，以作外侧模底部支承，每个横梁上均须设活动刀口铁横梁上同时设钢楔用以固定外侧模

4.

2.2侧模与侧模间的连接利用螺栓拉结，为保证侧模拼缝平整、严密，拼缝处的模板须用刨床刨边

4.

2.3侧模拼装后接缝处错台不大于2mm

4.

2.4模型检查合格后，侧模就可以安装了，通过调整千斤顶（或可调螺杆）使侧模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度见示意图示意图-

14.3内模安装

4.

3.1新制内模首次使用必须经验收合格后才能投入使用模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损，均应及时整修合格模板面应仔细均匀地刷脱模剂或脱模漆，不得漏刷

4.

3.2底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模内模板装在液压小车上，利用龙门吊整体吊入台位，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过箱梁端隔墙为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变

4.

3.3保证油缸同步的措施液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带4个齿轮泵，分别由管道连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步

4.

3.4内模安装顺序a.外模安装完毕后吊入底、腹板钢筋，吊装完毕后应对预应力孔道进行全面检查，避免在吊装过程中预应力孔道发生偏移b.用龙门吊将内模吊入外模内，此时，模型为收缩状态c.

②号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位d.

③号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位e.

①号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位f.增加支撑螺杆，精确调整内模g.将桥面钢筋吊装到位，与底腹板钢筋连接，对内外及模型进行全面的检查

4.

3.5内模安装技术要求1内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差应满足总体拼装后尺寸误差内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定2内模全长±10mm，全宽+5，-0mm，全高±5mm；3内模拼缝错台不大于2mm，不平整度用1m长靠尺量测不大于2mm；4内模吊运其吊点在纵向不少于4点，横向不少于2点，吊运平放后不应有变形，若发生变形应用螺栓部分代替U型卡，以增加内模的连接刚度；5内模拼装设专用拼装台位按骨架外形尺寸设骨架拼装台位骨架平放式拼装，在骨架外侧设限位，当骨架调节螺杆顶紧后，骨架外型尺寸得以保证骨架拼装成型后用吊机将骨架吊至内模拼装台位，内模拼装台位按内模底部尺寸及坡度，在每个骨架下设固定支墩，支墩上设定位装置，以确保内模在拼装过程中其外形尺寸得以保证；

（6）内模顶部每节预留灌注孔

（7）为保证底板厚度，内模两侧底部设钢支墩作衬垫，钢支墩采用Φ32mm钢管制作兼作排水孔用，支撑在内模骨架处

4.4端模安装

4.

4.1端模板进场后应对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm端模制作时分上下两部分底板和两腹板为下部分，顶板为上部分

4.

4.2端模安装前应先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固

4.

4.3安装端模时先安装下部分，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位

4.

4.4当外模、内模、端模安装完并绑扎完顶板钢筋后，可以安装上拉杆，利用上拉杆将内模用顶杆顶住，以防灌注混凝土时内模上浮，并利用上拉杆定位吊装孔

4.

4.5在模型、钢筋骨架安装过程中应同时安装预埋装置，主要包括支座板、防落梁支架预埋钢板、泄水管固定预埋螺母、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋铁座、梁端预埋伸缩缝以及各种成孔装置（腹板的通风孔底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）

5.模板安装允许误差模型全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差），按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、连接螺栓及扣件，如有松动随时紧固模型安装各部尺寸应符合下表的规定底模检修技术要求表序号项目允许偏差（mm）检测方法1底模顶面与设计标高差±3用水平仪测量2两端的活动底板边缘高差≤1用600mm水平尺测量3底板全长范围内横向偏移≤2挂中心线，测每节底板两端4底板全长±5用钢卷尺测量底板两侧5两端支座螺栓孔中心距±4用钢卷尺测量6两节台座钢底接口处高低差≤2用钢尺及塞尺查接口侧模安装质量表序号检查项目标准（mm）检查方法器具1组装后钢模下脚两侧全长±10两端模下脚表面间距离（两侧）50m钢卷尺20kg测力计2组装后钢模桥面两侧全长±10两端模之上部板面间距离50m钢卷尺20kg测力计3高度±5底模向桥面垂直测量5m钢卷尺4组装后上口宽度+4，-6每扇模型检查两端及中部三处2m钢卷尺5组装后断面线偏离中线+5，-5自端模拉纵向中心线检查顶面尺寸，检查每侧模型之两端2m钢卷尺6腹板厚度+5，-0组装后相邻两模板腹板面之间距离钢板尺7组装后相邻模板板面高低差及间隙≤2组装后相邻两模板板面错位及间隙钢板尺、塞尺8组装后端模横向不垂直度和纵向倾斜度横向不垂直≤1，纵向倾斜±5端模自顶中吊垂线对底模中线检查线锤、钢板尺9联接部分孔眼能顺利穿入螺栓目测10端模板预留孔偏离设计位置≤3纵向、横向2m钢卷尺11模板接口胶条外口平顺，安装牢固、无损伤目测12端挡碴墙模板、铁楔子，震动器完好无损数量齐全目测

6.模板拆卸

6.1模板的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先松内模、拆除端模，拉、吊移内模、最后修整模板因采用900T提梁机整体吊梁，侧、底模固定不拆卸，但每片梁施工前应进行线型的检查与模型校正

6.2当梁体混凝土强度达到设计要求后，图纸上要求混凝土强度达到设计强度的60%

33.5Mpa以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以松模

6.3当混凝土的强度达到设计强度的80％

43.5Mpa以上时，可以进行混凝土的拆模工作，把端模上的所有紧固螺丝全部拆除，用40t龙门吊吊住该端模然后用手拉葫芦使端模与梁体脱离施工时不能硬拉硬撬，造成端模变形，下部端模的拆除也要注意上述问题如果条件允许，端模的三部分可作为一个整体拆端模拆除完成后要放置在开阔的地方进行端模的检查，同时要进行清灰、涂油处理，以便下次进行使用

6.4箱梁梁体混凝土灌注完毕养护后强度达到设计要求，开始拆除内模，其混凝土的拆模强度达到设计要求后，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模的内腔中的支撑螺杆全部松开，并运到内模的外部放在一起，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态利用卷扬机把内模拉出来一部分，同时利用40T龙门吊吊住内模，两台机器配合使用，直到把内模的另一侧的吊点拉到这边一侧，露出吊点的位置，再用另一台40T龙门吊吊住，拉出整个箱梁的内腔后，要把内模吊放到内模存放支架上，进行模型清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用步骤如下

①先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板

②下部侧面模板回缩

③上部侧面模板回缩

④将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环

6.5提梁后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂或脱模漆底模检查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符合安装验收要求，若不能满足时，要重新校正到允许范围内，方可再次投入使用同时，还应清点和维修保养、保管好模型零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用

7.脱模剂使用本制梁场采用的脱模剂为TF-8桥梁脱模剂使用方法如下:

7.1取用时打开大盖用油枪抽出所需要脱模剂或者将桶子倾倒用支架支撑将大盖打开后放出同时打开小盖控制流速

7.2用洁净的容器、拖布、滚筒接触脱模剂，先把所需要的脱模剂与相应比例的1/3的洁净自来水混合，稍加搅拌后再加入其余的水充分搅拌到均匀为止

7.3调兑时，按重量比称量后调兑，使用比例循环增加一般情况下在同一模具上，初次使用比例

11.5，此比例需保持3次以上，待模具完全滋润后，最后将比例加大到1:2，冬季和雨季应加强浓度，一般情况可按政党比例的2倍加强

7.4立模后，如不能马上浇筑，要用篷布遮盖，防止暴晒蒸发和暴雨冲刷

8.安全要求

8.1进入施工现场必须遵守各项安全生产规章制度，必须戴好安全帽，高空作业人员必须佩带安全带，并做到高挂低用及系牢固

8.2经过体检不适合高空作业的人员，不得进行高空作业

8.3工作前要认真检查使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳系挂在身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人

8.4遇到六级以上的大风时，应暂停室外高空作业

8.5抬运模板时要互相配合，协同工作，传递模板，应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱抛钢模板及配件应随装拆随运送，高空拆模时，应有专人指挥，并在下面标示出工作区，用红白旗加以围拦，暂停人员过往

8.6不得在脚手架上堆放大批模板等材料

8.7支模过程中，中途休息要将支撑、搭头、柱头板钉牢；拆模间歇时，应将已活动的模板、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空、扶空而坠落

8.8模板工程安装完毕，必须由技术负责人按照设计要求进行检查验收后，方可进行混凝土浇筑

8.9模板有预留洞者，应在安装后将洞口盖好，混凝土板上的预留洞，要在模板拆除后即将洞口盖好

8.10高空作业要搭设脚手架或操作台，上下使用梯子，不得站立在墙上工作，不准在大梁底模上行走，操作人员严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业

8.11模板支撑在拆除前，必须确认混凝土强度达到设计要求时，向监理申报批准后，方可进行拆除

8.12装拆模时，作业人员要站立在安全地点进行操作，防止上下在同一垂直面工作

8.13拆模必须一次性拆清，不得留下无撑模板，拆下的模板要及时清理，堆放整齐底腹板钢筋安装内模安装顶板钢筋及预埋件安装不合格端模及锚垫板安装检查验收测量模板温度砼浇注拆内模、端模拆模温度、强度检查（预）初张拉吊移梁模板整修。