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XXXX大学题目滤油器体工艺及钻φ38孔夹具设计系别机电信息系专业机械设计制造及其自动化班级学生学号指导教师XXXX2011年05月 滤油器体工艺及钻φ38孔夹具设计摘要目的机床夹具是重要的机械制造工艺设备开发机床夹具的标准零部件图库，可在一定程度上减少夹具设计，使用者的工作量，在机械设计中利用计算机技术，实现组合夹具的计算机辅助设计和计算，可是设计人员把更多的时间投入到创造性工作中去以达到缩短产品开发周期的目的内容机床夹具的标准件绘制可采用Pro/ENGINEER和CAD软件，其中Pro/ENGINEER通过定义特征来创建零件，而CAD可用来表达二维工程图和装配图根据工件结构形状及所选夹具制定相关的加工工序结论了解加工所用的设备、辅助工具中和设计夹具有关的技术性能、规格和工具车间的技术水平必要时需要了解同类工件的加工方法和所用夹具的情况关键词机床夹具；CAD软件；Pro/ENGINEER；二维工程图全套图纸，加153893706AngletypebearingsboxpartsfixtureAbstractObjective:tothemachinetoolsfixtureisimportantmechanicalmanufacturingprocessequipment.Developmentofthemachinetoolsfixturegallery，canbeinstandardpartstoacertainextent，reducefixturedesign，useroutputsinmechanicaldesign，usingcomputertechnologytorealizeincomputeraidedmodularfixturedesignandcalculating，butdesignersputmoretimeintocreativeworkinordertoachievethepurposeofshortenthedevelopmentcycle.Content:themachinetoolsfixturecanbeusedinthestandarddrawingPro/eandCADsoftware，includingPro/ebydefiningfeaturestocreateparts，andCADavailabletoexpresstwo-dimensionalengineeringgraphicsandassemblydrawing.Accordingtotheworkpiecestructureshapeandtheselectedfixtureandmaketherelevantprocessingoperations.Conclusion:understandprocessingequipment，auxiliarytoolsusedanddesignfixturesrelatedtechnicalperformance，specificationsandtoolsworkshopleveloftechnology.Whennecessaryneedtounderstandtheprocessingmethodandsimilarworkpieceusedthefixture.KeyWords:themachinetoolsfixture;CADsoftware;Pro/e;Two-dimensionalengineeringgraphics主要符号表n转速ap背吃刀量T寿命d直径v切削速度f进给量L长度P功率t时间ƒ进给量目录TOC\o1-3\h\z\u摘要IAbstractII主要符号表III1绪论12零件的分析
42.1零件的作用
42.2零件的工艺分析
42.3零件的生产类型53工艺规程设计
63.1零件毛坯的设计
63.
1.1选择毛坯
63.
1.2毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定
63.
1.3确定毛坯尺寸
63.
1.4设计毛坯图
83.2零件的加工工艺设计
83.
2.1定位基准的选择
83.
2.2零件表面加工方法的选择
83.
2.3拟订工艺路线
93.
2.4工序设计
113.
2.5确定切削用量及基本工时134夹具设计
215.1工件的定位
215.
1.1定位方案
215.
1.2夹紧装置
215.2定位误差分析
215.3夹紧力的计算
225.4对刀装置
225.5结构特点
235.6结构236总结24参考文献25致谢261绪论改革开放以来，机械工业充分利用国内外两方面的技术资源，有计划地进行企业的技术改造，引导企业走依靠科技进步的道路，使制造技术、产品质量和水平以及经济效益有了很大的提高，为繁荣国内市场、扩大出口创汇、推动国民经济的发展起了重要作用夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求目前，大批量生产正逐渐成为现代机械制造业新的生产模式在这种模式中，要求加工机床和夹具装备具有更好的柔性，以缩短生产准备时间、降低生产成本，所以，按手动夹紧的方法已不能满足生产发展的要求，而气动、液压夹紧等夹具正是适应这一生产模式的工装设备它对缩短工艺装备的设计、制造周期起到至关重要的作用国外为了适应这种生产模式，也把柔性制造系统作为开发新产品的有效手段，并将其作为机械制造业的主要发展夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展a.高精随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度对夹具的制造精度要求更高高精度夹具的定位孔距精度高达±5μm，夹具支承面的垂直度达到
0.01mm/300mm，平行度高达
0.01mm/500mm德国demmeler（戴美乐）公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为±
0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在5μm以内；夹具重复安装的定位精度高达±5μm；瑞士EROWA柔性夹具的重复定位精度高达2～5μm机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择b.高效为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新新型的电控永磁夹具，加紧和松开工件只用1～2秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典3R夹具仅用1分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正采用美国Jergens（杰金斯）公司的球锁装夹系统，1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用c.模块、组合夹具元件模块化是实现组合化的基础利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化d.通用、经济夹具的通用性直接影响其经济性采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好德国demmeler（戴美乐）公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具元件的功能强，使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值具都显得尤为重要，现在，柔性专机、可重新配置的机床及专用加工中心的组合应用，使得发动机零件的加工变得越来越柔性化，具体情况取决于每个加工项目的产量配额，使用液压夹具的主要优势是能节省夹紧和松卸工件时所花的大量的时间有关统计资料表明液压夹紧相比机械夹紧节省90%~95%的时间，缩小了生产循环周期，从而增加了产量也就意味着降低了成本综上，根据机械加工工艺及夹具设计的发展方向，现在的一般加工条件已不能满足现在的技术要求所以以后的多为数控技术、自动化技术、系统化主要体现其高效率、高精度、高可靠性、专业化程度深这就要求从事这方面的高科技人才，就我们现在所学的知识还远远不够所以我们在以后的学习工作中要多学习这些方面的知识，不断的充实自己，使自己的综合能力不断提高，从而跟上科技发展的脚步2零件的分析
2.1零件的作用滤油器体如图
2.1所示它位于车床主轴箱上面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两段有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个Φ48h6的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接图
2.1滤油器体零件图
2.2零件的工艺分析“CA6140车床滤油器体”的各表面a.零件的左端面（用于精基准加工其他表面）；b.螺栓孔3-Φ9（用于联接车床主轴箱，起固定作用）；c.中心孔Φ38（用于过滤及缓冲油液）；d.进出油孔2-Φ11（用于联接进出油装备，流通油液）；e.外圆柱面Φ48h6（用于与车床主轴箱联接）各表面的相互精度要求有a.外圆柱面Φ48h6为基轴制联接，尺寸精度为IT6；b.其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为IT
142.3零件的生产类型零件要求大批量大生产，假设生产量Qn=10000件/年；结合生产实际，备品率和废品率可以取为=5%，=
0.5%由此可得，该零件的生产纲领车床滤油器体的质量为
1.1kg，查表可知其属轻型零件，生产类型为中大批量生产3工艺规程设计
3.1零件毛坯的设计
3.
1.1选择毛坯根据生产纲领可知，滤油器体属大批量生产，零件形状为非全圆柱体，可选零件材料为灰口铸铁，毛坯制造选用铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料为了提高生产率，铸造方法选用砂型铸造，且为机器造型
3.
1.2毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定a.求最大轮廓尺寸根据零件图轮廓尺寸，可知，滤油器体最大轮廓尺寸为102mmb.选取公差等级CT铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，查参考文献
[8]得，公差等级CT范围是8~12级，取为10级c.求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，查表得，公差带相对与基本尺寸对称分布d.求机械加工余量等级铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，查表得，机械加工余量等级范围是E~G级，取为F级、e.求RAM（要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一个数值，由最大轮廓尺寸102mm，查参考文献
[9]表
2.3-5得，公差等级机械加工余量等级为F级，得RAM数值为
1.5mm
3.
1.3确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra
1.6mRa
1.6m的表面，余量要适当增大分析零件，各加工表面均为Ra
1.6m，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可，如图
3.1所示图
3.1零件毛坯图零件上孔3-Φ9和进出有口尺寸较小，铸成实心；A面为单侧加工，则Φ38盲孔属内腔加工，根据零件分析，Φ38深度为65不变，径向为Φ30盲孔属内腔，且此孔为非配合孔，用钻床锪出即可，所以Φ30盲孔铸成实心Φ48h6外圆柱面的加工，即如图
3.1所示，由于Φ38孔的深度和三角形台阶肩宽度的余量和A面余量有关，A面增量a=
105.3-102=
3.3mm;所以38孔的毛坯深度=65+
3.3=
68.3mm;三角形台阶肩宽度=34+
3.3=
37.3mm综合上述，确定毛坯加工部分的尺寸，见表
3.1所示表
3.1车床滤油器体毛坯（铸件）尺寸单位mm项目A面Φ38径向Φ38轴向Φ48径向三角肩宽公差等级CT1010101010加工面基本尺寸10238654834铸件尺寸公差
3.
62.6同A面
2.8同A面机械加工余量等级FF同A面F同A面RMA
1.
51.5同A面
1.5同A面毛坯基本尺寸
105.
333.
768.
352.
437.
33.
1.4设计毛坯图a.确定圆角半径外圆角半径r=1mm;内圆角半径R=1mm;以上所取圆角半径数值能保证各表面的加工余量b.确定拔模斜度本铸件最大尺寸为h=
105.3mm，属25~500mm的铸件，所以查表，取拔模斜度为120c.确定分型面由铸件结构分析，选择左端面作为砂模铸造机器造型的分型面d.确定毛坯的热处理方式灰铸铁滤油器体毛坯铸造后应安排人工时效，温度，进行消除残余应力，从而改善加工性
3.2零件的加工工艺设计
3.
2.1定位基准的选择本零件是不规则多孔零件体，其左端面是设计基准（亦是装配基准和测量基准），为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选左端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则在加工中还可遵循“互为基准”的原则，重复加工Φ38孔和Φ48外圆柱面，使其中心线重合度较高，减小圆跳动度
3.
2.2零件表面加工方法的选择本零件有平面、内孔、外圆柱面、螺纹等加工，材料为HT150以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下a.左端面左端面为精基准加工其它表面，表面粗糙度为Ra
1.6，加工方法为先车后磨b.Φ38mm内孔未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra
6.3，由于毛坯上已经铸造出孔留出加工余量，所以选择先扩孔再铰孔即可达到要求c.3-Φ9孔未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra
6.3，只需用Φ9mm麻花钻直接在其位置钻孔即可d.Φ48外圆柱面公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra
1.6，加工方法可采用粗车——精车——精磨e.进出油孔（2-Φ11）这两个孔用于联接油管，用于输通油液，密封性需要比较高连结部分采用螺纹联接由于毛坯中这两孔是铸为实心，所以此部分的加工为先锪沉头孔，然后在其位置钻Φ11孔，接着扩孔到Φ16深18mm，最后攻丝M
183.
2.3拟订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使其零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领中已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降滤油器体加工包括各圆柱面、孔及端面的加工按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行a.工艺路线方案一工序05机器砂型铸造毛坯；工序10检验，清砂；工序15热处理；工序20磨左端面；工序25钻Φ38内孔及3-Φ9孔；工序30粗车外圆Φ48；工序35加工出油口；工序40加工进油口；工序45磨Φ48外圆柱面；工序50检验b.工艺路线方案工序05机器砂型铸造毛坯；工序10检验毛坯、清砂；工序15热处理；工序20粗车左端面；工序25先锪Φ30内孔面，再扩Φ38内孔；工序30粗车Φ48外圆，切退刀槽；工序35铰Φ38内孔，内孔倒角；工序40精车Φ48外圆；工序45钻3-Φ9通孔；工序50磨左端面；工序55加工出油孔；工序60加工进油孔；工序65去毛刺；工序70精磨Φ48外圆；工序75检验c.工艺方案的比较与分析上述二个工艺方案的特点在于方案一，将工序集中，但需要专用机床才能达到加工要求；方案二，分散工序，工艺安排合理，能满足用通用机床加工并达到精度的要求，除了选择万能性通用机床加工外，还要设计一些专用夹具，提高加工要求和质量因此选用第二个方案较合理，具体如下工序05机器造型砂模铸造毛坯；工序10清砂，检验毛坯各尺寸，不得有砂眼缺陷；工序15热处理，人工时效温度，消除残余应力；工序20夹外圆，粗车左端面；工序25先锪Φ30内孔面，再Φ38内孔；工序30粗车Φ48外圆，切退刀槽；工序35铰Φ38内孔，内孔倒角；工序40精车Φ48外圆；工序45钻3-Φ9通孔；工序50磨左端面；工序55加工出油孔（锪Φ26平面，钻Φ11孔，扩Φ16孔深18mm，攻丝M
181.5深14mm）；工序60加工进油孔（锪Φ26平面，钻Φ11孔，扩Φ16孔深18mm，攻丝M
181.5深12mm）；工序65用钳工去毛刺；工序70精磨Φ48外圆；工序75检验，是否达到要求的精度和粗糙度
3.
2.4工序设计a.选择加工设备与工艺装备（详见工艺工序卡）工序
05、
10、15属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门的车间负责工序20粗车左端面，选用卧式车床就能满足要求本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用最常用CA6140型卧式车床加工工序25先锪Φ30内孔面，再扩Φ38内孔，精度要求不高，选用立式钻床进行加工工序30粗车Φ48外圆柱面，在切退刀槽加工中需要换刀具，刀架最好是换位的，所以选择CA6140最经济工序35铰Φ38内孔，内孔倒角，选钻床进行加工工序40精车Φ48外圆，选用CA6140进行加工工序45钻3-Φ9通孔，由于是通孔，刀具进给深度可以不严格控制，在其位置钻通孔即可选用立式加工中心，只要在专用夹具上设计好对刀块，然后执行程序就可以加工出3个Φ9通孔了工序50磨左端面，表面粗糙度Ra
1.6mm，没有要求与中心线的垂直度，所以选用普通的端面磨床即可加工达到要求工序
55、60加工进（出）油口孔，选用摇臂钻床进行加工工序70精磨Φ48外圆，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra
1.6mm，精度要求比较高，所以这里选用外圆磨床进行加工b.选择夹具工序20选用三爪自定心卡盘工序
25、
30、
35、
40、
45、
50、
55、
60、70都选用专用夹具c.选择刀具根据不同的工序选择刀具在车床上加工的工序一般选用硬质合金车刀切刀槽宜选用高速钢为提高生产率及经济性，应选用可转位车刀架在钻床上机加工的工序麻花钻，锪头钻，倒孔钻等d.选择量具加工部分的量具工序20卡尺；工序25卡尺；工序30卡尺；工序35卡尺；工序40卡尺；工序45卡尺；工序50卡尺；工序55卡尺，螺纹塞规；工序60卡尺，螺纹塞规；工序70千分尺检验部分的量具如表
3.2所示表
3.2检验部分的量具检查内容测量工具砂眼、清砂是否干净、裂缝观察表面及磁力探伤轴向尺寸卡尺外圆径向尺寸外径千分尺角度角度卡尺孔内径内径千分尺检查粗糙度专用仪器检查配合表面精度专用仪器综合上述，车床滤油器体的工艺过程如表
3.3所示表
3.3车床滤油器体的工艺过程及设备工序号工序内容机床05机器砂型铸造毛坯——10检验毛坯、清砂——25热处理——30粗车左端面CA614035先锪Φ30内孔面，再扩Φ38内孔立式钻床40粗车Φ48外圆，车退刀槽CA614045铰Φ38内孔，倒角摇臂钻床50精车Φ48外圆CA164055钻3-Φ9通孔立式加工中心60磨左端面端面磨床65加工出油孔摇臂钻床75加工进油孔摇臂钻床80去毛刺——85精磨Φ48外圆外圆磨床90检验——
3.
2.5确定切削用量及基本工时根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下车床角型轴承零件材料为灰口铸铁HT150，硬度HB207～233，毛坯的重量约为
1.1千克生产类型为中批或大批，采用机械砂型铸造毛坯确定圆柱面的工序尺寸Φ38，Φ30，Φ11，3-Φ9由于无特殊加工精度等，在满足其表面粗糙度的条件下直接钻孔或扩孔来完成外圆柱面Φ46h6和Φ46Φ46粗糙度为Ra
6.3，精度等级为IT14，考虑其长度为14mm，因为砂型铸造等级为IT14左右，能满足加工需求，因此直接铸造成型Φ48h6所需精度要求高，需进行粗车—精车—精磨精车此时直径余量为
0.9mm，精磨此时直径余量为
0.1mm，剩下的粗车时直径余量为Φ
52.4-Φ48-
0.9=
3.4mm，能满足加工要求，考虑Φ48h6长度为40，精度等级为14，由铸造直接完成，Φ48h6的外圆柱面的加工余量表如下
3.4所示表
3.4Φ48h6外圆柱面的加工工序尺寸（单位mm）工序名称工序双边余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差精磨
0.1IT60-
0.016Φ48精车
0.9IT70-
0.025Φ
48.1粗车
3.4IT110-
0.160Φ49毛坯F0-
3.6Φ
52.4工序20粗车左端面刀具的选择YG6机床的选择本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用最常用CA6140型卧式车床加工切削用量确定背吃刀量ap=3mm，分两次走完，故每次后面序中，须磨
0.3mm切削速度V=由于f=
0.4cv=
189.8xv=
0.15yv=
0.2m=
0.2带入的v=
84.2主轴转速的主轴转速n=560进给量表面粗糙度为ra=
6.3um，故f=
0.6-
0.5综上的工序20的切削用量如表
3.5所示表
3.5工序20切削用量主轴转速切削速度进给量af切削深度ap进给次数
49474.
50.6mm/齿
1.22机械加工机动工时的计算L=84mm，根据参考文献
[7]表6-2的Y+t=
3.5mmT===
0.42工序25先锪Φ30内孔面，再扩Φ38内孔刀具的选择高速钢扩孔锪钻机床的选择摇臂钻床Z35切削用量切削速度查参考文献
[8]表
2.4-67切削速度v=
39.6m/min;主轴转速代入，得n=1802r/min查参考文献
[3]，表3-41按机床标准选取＝1700r/min进给速度机械加工机动工时的计算查参考文献
[9]，表
2.5-7，有刀具YT5硬质合金确定切削深度ap==2确定进给量f根据表
1.5，镗刀直径为20mm，ap《2mm，镗杆伸出长度为100mm时，f=
0.15-
0.30确定切削速度V=式中cv=291m=
0.2xv=
0.15yv=
0.2t=60minkv=
0.9x
0.8x
0.65=
0.468v==
30.26工序30粗车Φ48外圆柱面选择切削用量确定切削深度ap，由于粗加工余量仅为2mm，可在一次走到内切完，故ap==2mm确定进给量f根据车床参数以及修正系数的到他的进给量f=
0.6确定进给速度V=根据以上公式，及其修正系数的到进给速度v=
52.1主轴转速n==313工序35铰Φ38内孔，内孔倒角a.刀具的选择高速钢铰刀b.选用切削用量确定进给量f加工要求是H7-H9，铸件强度小于170hbs，所以f=6确定切削速度，切削速度为8修正系数kv=
1.0kc=
1.0kf=
0.85v=8x1x1x
0.85=
6.8故可选择272基本工时L=i+y+，l=34mm，如切量及超切量，y+=5mm所以tm=工序40精车Φ48外圆车床的选择选用CA6140进行加工刀具的选择硬质合金选择切削用量决定切削深度ap==
0.5决定进给量根据ra，r=
1.0mm，v》50时f=
0.11-
0.25根据车床的说明书选择f=
0.25决定切削根据
1.10，当θ=630-700mpa，ap
1.4mmf《25时，切削速度的修正系数均为1，故v=176n==1143计算基本工时Tm=故l=（28+1）mm=29mmtm==
0.12min工序45钻3-Φ9通孔刀具的选择高速钢钻头;机床的选择多孔钻床切削用量进给量查参考文献
[8]得:，进给量为
0.14mm/r切削速度查参考文献
[8]表
2.4-41得，V初=
0.46m/s，由表
2.4-46查得修正系数为
1.9，得切削速度v=51min主轴转速代入，得n=1345/min，查参考文献
[10]，表3-42，按机床标准选取＝1360进给速度工序50磨左端面以外圆与右端面为参考，精磨左端面
0.3mm.选用普通的端面磨床M7120A600*200*300圆形工作台，查参考文献
[7]有:选择砂轮磨料为白刚玉，宽度；由于工件材料为HT150，因此精磨为18-20，取20m/s；由砂轮宽度和磨削深度
0.3mm得到工件运动速度;计算磨削进给量，其中，从而有工序
55、60加工进出油孔工序以38内孔和有端面定位，使用专用夹具，钻，铰11及m18x
1.5攻细螺纹孔，倒角
45.钻11的孔选择高速麻花钻头切削用量的选择确定进给量，加工要求是H12精度，铸件强度小于200HBS，所以f=
0.
87.确定切削速度切削速度为14，修正系数ktv=1，kcv=1，klv=
0.85，ktv=1v=14x1x1x
0.85x1=
11.9n=，所以可以选择392计算基本工时L=i+y+，l=18mm，入切量及超切量y+=6mm所以，攻M18x
1.5使用YG6硬质合金螺纹车刀，确定切削用量确定切削用量及走到数根据其螺距及牙形角可以知道第一次需要走到三次，第二次需要走刀四次每次的ap=
0.42mm进给量的确定f由于螺距p=
1.5mm，且为单头螺纹，所以工件一转，刀具应该走过一个螺距，即f=1确定切削速度vc，根据参考文献
[7]精车螺纹时vc=40所以基本工时的计算按参考文献
[7]公式计算L=
0.75+12=
12.75mm，l1=L2=3-5，取3mm，t==42min工序70精磨Φ48外圆以外圆与右端面为参考，精磨左端面
0.3mm.选普通的端面磨床MΠ4W圆形工作台，查参考文献
[8]有:选择砂轮磨料为白刚玉，砂轮的尺寸；查阅参考文献
[8]得到工件运动速度;计算磨削进给量，其中，从而有从而得到表
3.2各加工工序的工序尺寸工序工位工位尺寸I铸造毛坯机器砂型铸造毛坯参见毛坯图所示II备坯检验毛坯、清砂——Ⅲ热处理人工时效——Ⅳ车左端面粗车左端面保长
102.5mmⅤ锪Φ30内孔，扩Φ38内孔先锪Φ30内孔平面锪Φ30内孔保长
70.5mm再扩Φ38内孔扩内孔至Φ37，保长
65.5mmⅥ车Φ48外圆和退刀槽粗车Φ48外圆车外圆至Φ49车退刀槽3x
1.5mmⅦ铰Φ38内孔和倒角铰Φ38内孔铰内孔至Φ38，保长
65.5mm内孔倒角1CⅧ精车Φ48外圆精车Φ48外圆精车外圆至Φ
48.1Ⅸ钻3-Φ9通孔钻3-Φ9通孔钻3-Φ9通孔Ⅹ磨左端面磨左端面保长102mmⅪ加工出油口空口锪平锪平Φ26钻孔钻Φ11孔深32mm扩孔扩孔至Φ16孔，深18mm攻丝攻丝M18x
1.5，深14Ⅻ加工进油口孔口锪平锪平Φ26钻孔钻Φ11孔通至下一平面扩孔扩孔至Φ16孔8mm攻丝攻丝M18x
1.5，深12XIII去毛刺去毛刺——XⅣ精磨Φ48外圆精磨Φ48外圆精磨外圆至Φ48XⅤ检验检验——4夹具设计本夹具是工序60用Φ38麻花钻直接钻斜孔的专用夹具，在Z39摇臂钻床是加工出Φ38孔所设计的夹具装配图如附图所示有关说明如下
5.1工件的定位
5.
1.1定位方案所加工的Φ38的孔，本工序加工要求保证的位置精度主要是孔的内壁要求，根据基准重合原则，应选端面A为主要定位基准该工序钻斜孔时受力不大，且平衡所以要实现完全定位，在此可以用“一面两孔”定位原则后可以再选Φ38孔和下面的Φ11孔作为定位孔圆柱面可以限制2个自由度，Φ38孔可以限制一个自由度，Φ11孔与定位销配合可限制1个自由度，即实现完全定位
5.
1.2夹紧装置这是专门设计的夹紧元件参见夹具装配图，把夹紧元件套入零件的外圆柱面，然后顺时针旋转将套筒的两翼卡入夹具体的契形口中，契形口是按一定角度设计的，可让两翼受力时产生摩擦力而自锁，达到夹紧作用
5.2定位误差分析由于左端面A是主要定位基准，那么定位基准与工序基准重合；由于定位副制造误差引起的定位误差是受两定位销影响的；在左端面A平面方向移动的定位误差由Φ38圆柱销确定，由于圆柱销与Φ38孔为过盈配合，所以绕端面A的垂直线旋转方向的定位误差由Φ9菱形销确定，Φ9孔的尺寸为，菱形销为mm，那么由上述得，由三角函数关系换算成尺寸方向得那么，该方案的定位误差小于该工序尺寸制造公差087mm的1/3（），该定位方案可行
5.3夹紧力的计算查表可知夹紧力的计算公式是其中z=16所以其中为基本安全系数
1.5为加工性质系数
1.15为刀具钝化系数
1.1为连续切削系数
1.1所以，又由于螺纹直径=12，螺距=
1.75mm，设扳手长=140mm，作用力=70N=4853（N）
5.4对刀装置如装配图
5.4所示，由专用夹具的定位与夹紧，Φ38变为竖直孔，只要让钻头竖直进给加工就可以了由于零件是斜着安装到夹具上的，为了方便装卸工件，把钻模板设计成铰链翻开式的已知生产类型为中大批量生产，而且钻好Φ38孔后好要进行扩孔与攻丝，就需要更换刀具，所以选用快换钻套比较合适
5.5结构特点该夹具结构简单，操作方便夹紧是通过双翼套筒的契形自锁实现的，而钻模板用铰链翻开式，解决了空间问题，使工件装卸变得方便如图
5.4所示
5.6结构图
5.4夹具装配图6总结通过对滤油器体的机械加工工艺及对粗加工大头孔夹具和铣结合面夹具的设计，使我学到了许多有关机械加工的知识，主要归纳为以下两个方面第一方面滤油器外形较复杂，而刚性较差且其技术要求很高，所以适当的选择机械加工中的定位基准，是能否保证滤油器技术要求的重要问题之一在滤油器的实际加工过程中，选用滤油器的大小头端面及小头孔作为主要定位基面，同时选用大头孔两侧面作为一般定位基准为保证小头孔尺寸精度和形状精度，可采用自为基准的加工原则；保证大小头孔的中心距精度要求，可采用互为基准原则加工对于加工主要表面，按照“先基准后一般”的加工原则滤油器的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为滤油器体和盖的结合面及螺栓孔定位面，次要的加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及滤油器体和盖上的螺栓座面等滤油器机械加工路线是围绕主要加工表面来安排的滤油器加工路线按滤油器的分合可以分为三个阶段第一个阶段为滤油器体和盖切开之前的加工；第二个阶段为滤油器体和盖的切开加工；第三个阶段为滤油器体和盖合装后的加工第二方面主要是关于夹具的设计方法及其步骤a.定位方案的设计主要确定工件的定位基准及定位基面；工件的六点定位原则；定位元件的选用等b.导向及对刀装置的设计由于本设计主要设计的是扩大头孔夹具和铣结合面夹具，所以主要考虑的是选用钻套的类型及排屑问题，以及对刀块的类型，从而确定钻套和对刀块的位置尺寸及公差c.夹紧装置的设计针对滤油器的加工特点及加工的批量，对滤油器的夹紧装置应满足装卸工件方便、迅速的特点，所以一般都采用自动夹紧装置d.夹具体设计滤油器的结构特点是比较小，设计时应注意夹具体结构尺寸的大小夹具体的作用是将定位及夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时能承受一部分切削力所以夹具体的材料一般采用铸铁e.定位精度和定位误差的计算对用于粗加工的夹具，都应该进行定位误差和稳定性的计算，以及设计的夹具能否满足零件加工的各项尺寸要求f.绘制夹具装备图及夹具零件图参考文献
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1995.致谢在本次毕业设计中，我从指导老师XXXX副教授身上学到了很多东西XXXX副教授认真负责的工作态度，严谨的治学精神和深厚的理论水平都使我收益匪浅他无论在理论上还是在实践中，都给与我很大的帮助，使我得到不少的提高这对于我以后的工作和学习都有一种巨大的帮助，感谢他细心而又耐心的辅导另外，在软件开发过程中倍丽软件公司的技术人员也给了我很大的支持，帮助解决了不少的难点，使得软件能及时开发完成，还有同组的几位同学的互相帮助，齐心协力，这里一并表示感谢在这里，对他们的无私帮助，我表示诚挚的感谢！。
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