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文本内容:
一、机械加工通用工艺1范围本通用工艺规定了下料的工艺规则,适用于本公司的产品材料的下料2下料前的准备
2.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符材料代用必须严格履行代用手续
2.3查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定
2.4将不同工件所用相同材质、规格的料单集中,考虑能否套料
2.5号料
2.
5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷,在下料切割和成形加工之前,必须对有缺陷的钢材进行矫正
2.
5.2号料时,应考虑下料方法,留出切口余量
2.
5.3有下料定尺挡板的设备,下料前要按尺寸要求调准定尺挡板,并保证工作可靠,下料时材料靠实挡板3下料
3.1剪板下料
3.
1.1钢板、角钢、扁钢下料时,应优先使用剪切下料钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料,角钢用冲剪机剪切下料
3.
1.2用剪床下料时,剪刃必须锋利,并应根据下料板厚调整好剪刃间隙,其值见下表钢板厚度mm 4 5 6 7 8 9 10剪刃间隙mm
0.15
0.2
0.25
0.3
0.35
0.4
0.45钢板厚度mm 11 12 13 14 15 16 20剪刃间隙mm
0.5
0.55
0.6
0.65
0.7
0.75
0.
83.
1.3剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢
3.
1.4下料时应先将不规则的端头切掉
3.
1.5切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边
3.
1.6龙门剪床上的剪切工艺
3.
1.
6.1首先清理工件并划出剪切线,将钢板放至剪床的工作台面上,使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性,然后调整钢板,使剪切线的两端对准下刀口,控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢,接着进行剪切剪切狭料时,在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板,选择厚度相同的板料作为垫板
3.
1.
6.2剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时,利用挡板(前挡、后挡板和角挡板)定位,免去划线工序
3.
1.
6.3利用挡板进行剪切时,必须先进行试剪,并检验被剪尺寸是否正确,然后才能成批剪切
3.2气割下料
3.
2.1气割时,看清切割线条符号
3.
2.2切割前,将工件分段垫平(不能用砖和石块),将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出
3.
2.3将氧气调节到所需的压力对于射吸式割炬是否有射吸能力,如果割炬不正常时,应检查修理,否则禁止使用
3.
2.4预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整,火焰性质均应采用中性火焰,即打开切割氧时火焰不出现碳化焰
3.
2.5气割不同厚度的钢板时,要调节切割氧的压力,而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换气割选择见表板材厚度(mm)割炬气体压力(kg/cm2)割炬型号割嘴号码氧气乙炔(煤气)
3.0以下G01-301~23~
40.01~
1.
23.0~12G01-301~24~
50.01~
1.212~30G01-30~1002~45~
70.01~
1.230~50G01-1003~55~
70.01~
1.250~1005~66~
80.01~
1.2100~150G01-30078~
120.01~
1.2150~200810~
140.01~
1.2200~250910~
140.01~
1.
23.
2.6切割速度应适当速度适当时,熔渣和火花垂直向而去;速度太快时,产生较大的后拖量,不易切透,火花向后面,造成铁渣往上面,容易产生回火现象
3.
2.7割嘴与工件的距离
3.
2.
7.1钢板的气割,割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右气割4-25毫米厚的钢板时,割嘴向后倾斜20°-30°角,即向切割前进的反方向
3.
2.
7.2气割4毫米以下的钢板时,割嘴向后倾斜25°-45°角,即向切割前进的反方向割嘴与工件表面的距离为10~15毫米,切割速度应尽可能快
3.
2.8气割顺序
3.
2.
8.1气割一般是从右向左方向进行,在正常工作停止时,应先关切割氧,再关乙炔(煤气)和预热氧阀门
3.
2.
8.2切割临近终点,嘴头应向切割前进反方向倾斜一些,以利于钢板的下部提前割透,使收尾的割缝整齐
3.
2.9坡口的气割
3.
2.
9.1先按坡口的角度尺寸划线,然后将割嘴按坡口角度找好,往后拖或向前操作切割,同时坡口的气割与分离切割相比,割嘴稍慢,预热火焰能率应适当减少,而切割氧的压力应稍大
3.
2.
9.2切割坡口时,可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用
3.
2.10法兰及圆盘气割
3.
2.
10.1用顶规将圆十字中心样冲眼定顶钢板进行预热,割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时(暗红),将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出,此时打开切割氧开始切割时切割氧不要开太大,随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出,这时将嘴头与钢板垂直割法兰一般先割外圆,后割内圆
3.
2.11气割表面质量
3.
2.
11.1对重要件的气割表面应修正、打磨
3.
2.
11.2气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm;仿形及半自动切割的切割面粗糙度Ra不大于(割纹深度)110-188um;手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um
3.
2.
11.3气割下料允许的尺寸偏差见表3 工作厚度mm 尺寸范围(mm) 35-315 >315-1000 >1000-2000 >2000-4000 >4000-6000仿形切割半自动切割 3<δ≤12 ±
1.0 ±
1.5 ±
2.0 ±
3.0 12<δ≤50 ±
0.5 ±
1.0 ±
1.5 ±
2.0 50<δ≤100 ±
1.0 ±
2.0 ±
2.5 ±
3.0 手工切割 3<δ≤12 ±
2.0 ±
3.5 ±
4.0 ±
4.5 ±5 12<δ≤50 ±
1.5 ±
2.5 ±
3.0 ±
3.5 ±
3.5 50<δ100 ±
2.5 ±3 ±
3.5 ±4 ±
4.
53.3钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力,去割渣,并矫直
3.4锯切下料
3.
4.1机械锯割
3.
4.
1.1弓锯床用于切割扁钢、圆钢和各种型钢机械锯割时,可将材料用夹具束成一起再起锯常用的型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧的方法
3.
4.
1.2锯割下料时,常用各种型材的锯削下料工艺留量参见表A圆钢、方钢、钢管的锯削下料工艺留量直径或边距离d 切口完度Bmm 工件长度mm 夹头mm ≤50 >50-200 >200-500 >500-1000 >1000-5000 >5000 mm 端面工艺留量变2amm <30 弓锯 3 2 2 3 4 5 6 15>30-80 2 3 4 5 6 8 下料板限偏差 <±a/4b型钢的锯削下料工艺留量高度×边长H×bmm 切口宽B用圆锥片mm 工件长度mm ≤1000 >1000-5000 >5000 端面工艺留量2amm<100×68 7 3 5 7100×68-630×190 5 10 15下料极限偏差 <±a/
43.
4.
1.3锯割分远锯和近起锯两种一般用远起锯较好,锯齿不易卡住
3.
4.
1.4锯割速度不能过快或过慢,推据时压力不能过大,否则容易折断锯条
3.
4.2砂轮切割
3.
4.
2.1砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢
3.
4.
2.2切割各种型材宜单件切割,不能几件或多件束在一起
3.
4.
2.3砂轮下料时,常用各种型材的切割下料工艺留量参见表直径或对边距离mm 切口宽Bmm 工件长度mm ≤1000 >1000-5000 >5000 端面工艺留量2amm<100 4 3 5 7>100-150 6 4 6 8下料极限偏差 <±a/
43.
4.
2.4切割时将型材装在可转夹钳上,驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进行切割,用操纵手柄控制切割速度操作时要均匀平稳,不能用力过猛,以免过载或砂轮崩裂操作中人应要站在砂轮片侧面,不准对面操作
二、金属切削加工通用工艺总则1范围 本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则,适用于本公司的金属切削加工2加工前的准备
2.1操作者接到加工任务后,应借领加工所需的产品图样
2.2根据产品图样及技术要求,有工艺规程的应看清、看懂,无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工
2.3按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求,有问题应找有关人员反映,待处理后方能进行加工
2.4根据图样中的尺寸以及工艺要求,准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备对新工艺装备要熟悉其使用要求,操作方法,且不可随意拆卸或更换零件
2.5加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置,不得随意乱放,更不能放在机床导轨上
2.6使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作3刀具与工件的装夹
3.1刀具的装夹
3.
1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净
3.
1.2刀具装夹后,应用对刀装置或试切等方法检查是否正确
3.2工件的装夹
3.
2.1在机床工作中上安装夹具时,要擦净其定位基准面,并要找正其与刀具的相对位置
3.
2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净,且去毛刺
3.
2.3要按规定的定位其准装夹工件,若工艺中未规定装夹方法,可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则A) 尽可能使定位基准与设计基准重合;B) 尽可能使各加工面采用同一定位基准;C) 粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面,而且只能使用一次;D) 精加工序的定位基装应是已加工表面;
3.
2.4对无专用夹具的工件,装夹时应按以下原则进行校正A) 对划线工件应按线进行找正;B) 对不划线工件,在本工序后尚需继续加工的表面(二次加工),找正精度应保证下工序有足够的加工余量;C) 对在本工序加工到成品尺寸的表面,其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3;D) 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差(俗称自由公差),应按照GB/T1804-92,IT12标准执行
3.
2.5夹紧工件时,夹紧力的作用点应通过支承点或支承面,对刚性较差的工件,应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性
3.
2.6夹持精加工表面和软质工件时,应垫以软垫如紫铜皮等
3.
2.7用压板压紧工件时,压板支承点应略高于被压工件表面,并且压紧螺栓应尽量靠近工件,以保证压紧力4加工要求
4.1应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况,合理选择切削用量在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度;精加工时反之
4.2加工铸件时,为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下,切削深度应大于夹砂或硬化层深度
4.3对有公差要求的尺寸,在加工时应尽量按其中间公差加工
4.4铰也前的表面粗糙度Ra值应不大于
12.5um
4.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于
6.3um
4.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深,以保证精加工后达到设计要求
4.7在本工序完工后出现的毛刺,应由本工序去除
4.8在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动,以防因松动而影响加工质量或发生意外事故
4.9切削过程中,出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏,应立即退刀停车检查原因
4.10各道工序必须进行首件检查合格后方可加工,在加工过程中和本工序加工结束后,必须自检,方可交专检抽检
4.11应正确使用量具,若发现异常情况,应找有关人员处理后,方可使用5加工后的处理
5.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物,并在规定的工位器具上摆放整齐,以免磕、碰伤等
5.2暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理
5.3凡相关零件成组配对加工的,加工后需作标记
5.4各道工序加工完的工件,经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工
5.5在各道工序加工中,因指批量较大,由多人加工同一零件时,完工后应在自己的加工件上作标记6其它要求
6.1工艺装备用完后要擦拭干净、上油,放在规定的位置或交还工具库
6.2产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁,严禁涂改,完工后交回工具库
6.3使用过的量具擦净后归还工具库
三、铣削加工的工艺规则1范围 本守则规定了铣削加工的工艺规则,适用于本公司的铣削加工2铣刀的选择及装夹
2.1应根据铣削的宽度、深度、选择铣刀的直径,一般铣削的宽度和深度大而深,铣刀直径也应越大
2.2应根据工件材料和加工要求选择铣刀的直径,一般铣削塑性材料或粗加工时,选用粗齿铣刀,铣削脆性材料或精加工时,选用中细齿铣刀
2.3在卧式铣床上装夹铣刀时,在不影响加工的情况下尽量使铣刀靠近主轴,支架靠近铣刀
2.4在立式铣床上装夹铣刀时,在不影响铣削的情况下尽量选取用短刀杆
2.5铣刀装好后其径向、端面跳动要达到被加工件的精度要求一般其跳动最越小越好3工件的装夹
3.1在平口钳上装夹
3.
1.1平口钳在工作台上装夹后,应用百分表找正固定钳口面使其与机床,工作台运动方向平行和垂直
3.
1.2工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁,夹紧时应使工件紧密地靠在平行垫铁上
3.
1.3工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多,以防铣削时产生振动
3.2使用分度头的要求
3.
2.1在分度头装夹工件时,应先锁紧分度头主轴,在紧固工件时,禁止用加力杆施力
3.
2.2调整好分度头主轴仰角后,应将基座上部四个螺钉拧紧,以免零件移动
3.
2.3在分度头两顶尖间装夹轴类工件时,应使前后顶尖的中心线重合
3.
2.4用分度头分度时,手柄上的定位销应慢慢插入分度孔内手柄摇过位置时,应多退超过的距离以消除间隙,分度头应避免重击,敲打重要部位,以免影响其精度4铣削加工
4.1铣削前把机床调整好,应把不用的动动方向锁紧
4.2机动快速移动时,靠近工件前应改为正常进给速度,以防刀具和工件撞击
4.3用成形铣刀铣削时,为提高刀具的耐用度,铣削用量一般比圆柱形铣刀小25%左右
4.4切断工件时,铣刀应尽量靠近夹具,以增加切断时的稳定性
4.5顺铣和逆铣的选用
4.
5.1在下列情况下应选用逆铣加工A) 铣床工作台的丝杆与螺母的间隙较大时;B) 工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时;C) 工件表面凹凸不平较明显时;D) 工件材料过硬时;E) 阶梯铣削时;F) 切削深度较大时
4.
5.2在下列情况下,应选用顺铣A) 铣销不易夹牢或薄而长的工件时;B) 精铣时;C) 切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时
4.6应根据工件材料的硬度以及加工要求,合理正确的选择其切削用量,使铣削达到最佳状态
4.7硬质合金端铣刀一般使用的切削用量工件材料 工序 铣削深度 每点进给量 切削速度钢 粗加工 2-4mm
0.1-
0.4mm 50-100m/min 精加工
0.5-1mm
0.05-
0.2mm 60-180m/min铸铁 粗加工 2-5mm
0.2-
0.4mm 50-80m/min 精加工
0.5-1mm
0.05-
0.2mm 80-130m/min
四、刨、插削加工通用工艺1范围 本守则规定了刨、插削加工的工艺规则,适用于本公司的刨、插削加工2刀具的装夹
2.1装夹刨刀时,刀具伸出的长度尽量短些,并注意刀具和工件的凸出部分是否相碰
2.2插刀杆应与工作台面垂直
2.3装夹插槽刀和成形插刀时,其主切削刃中心线应与圆工作台中心平面线重合
2.4装夹平头插刀时,其主切削刃应与横向进给方向平行,以保证槽底与侧面的垂直度3工件的装夹
3.1在平口钳上装夹
3.
1.1平口钳在工作台上装夹要有正确的位置必要时应用百分表找正
3.
1.2工件下面垫适当厚度的平行垫铁,夹紧工件时应使工件紧密地靠在垫铁上
3.
1.3工件高出钳口或伸在钳口两端不应太多,以保证夹紧可靠
3.2多件划线毛坯同时加工时,必须按各件的加工线找正到同一平面上
3.3在龙门刨床上加工重而窄的工件,需偏于一侧加工时,应尽量两件同时加工或加配重
3.4工件装夹以后,应先用点动开车,检查各部位是否碰撞,然后校准行程长度4刨、插销加工
4.1刨削薄板类工件时,根据余量情况,多次翻面装夹加工,以减少工件的变形
4.2刨、插削有空刀槽的面时,应降低切削速度,并严格控制刀具行程
4.3在精刨时发现工件表面有波纹和不正常声音应停机检查
4.4在龙门刨上加工大平面时应采用多刀刨削
4.5一般使用的刨削用量工序 机床 刀具材料 工件材料 切削深度mm 进给量mm 切削速度m/min粗加工 牛刨 W18Cr4V 钢 2-5
0.3-
0.7 15-25 YG8 铸铁 2-5
0.6-
1.0 30-40 龙刨 W18Cr4V 钢 3-8
1.0-
2.5 15-25 YG8 铸铁 5-10
1.5-
3.0 30-60精加工 牛刨 W18Cr4V 钢
0.1-
0.4
0.2-
0.5 5-10 YG8 铸铁
0.1-
0.5
0.3-
0.6 5-10 龙刨 W18Cr4V 钢
0.1-
0.8
0.5-
0.8 3-8 YG8 铸铁
0.1-
0.5
0.5+
1.0 4-10
五、镗削通用工艺1范围 本守则规定了镗削加工的工艺规则,适用于本公司的镗削加工2刀具的装夹
2.1在装夹镗刀杆、刀盘以及钻头时,需擦净锥柄及机床主轴孔
2.2在装浮动铰刀时,要把铰刀以及方孔擦净,应正确装刀以及对刀3工件的装夹
3.1在卧式镗床工件台上装夹工件时,工件应尽量靠近主轴安装
3.2装夹刚性差的工件时,应加辅助支承,并且夹紧力要适当,以防工件装夹变形
3.3在装夹大型工件时,要考虑工件的装夹位置,尽事能使各加工面在一次装夹中完成,并使机床轴尽量少伸出
3.4要正确安装和使用镗模,以防影响镗模的精度4镗削加工
4.1镗孔前,应将工作台的回转装置以及床头箱位置销紧
4.2在镗(扩)铸、锻件毛坯孔前,应先将孔端倒角或先刮平面
4.3镗削有位置公差要求的孔或孔组时,应先镗基准孔,再以基准孔依次加工其余各孔
4.4在镗床工作台上需将工件调头镗削时,在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面(以要求不高的工件,可按线找正)以便调头后找正
4.5若镗削同轴两端孔,且距离较大,并有一定精度要求,需回转工作台镗孔时,在未装夹工件前,应把主轴轴线调整到回转中心的垂线上,其偏差为图样要求的1/3-1/
24.6在镗床上用铰刀精铰孔时,应先镗后铰
4.7精镗孔时应先试镗,测量合格后才能继续加工
4.8使用浮动铰刀铰孔时,必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活,镗刀杆和镗套之间润滑要充足
4.9镗削盲孔或台阶孔时,走刀终了稍停片刻再退刀
4.10精镗时的切削量可参照车削加工的切削用量
六、磨削加工通用工艺1范围 本守则规定了磨削加工的工艺规则,适用于公司的磨削加工2工件的装夹
2.1轴类工件装夹前应检查中心孔,不得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷,并擦干净,经热处理的工件,须修好中心孔,并加好润滑油
2.2在两顶尖间装夹轴类工件时,装夹前要调整尾部,使两顶尖轴线重合
2.3在外圆磨床上用尾座顶紧顶紧工件磨削时,其顶紧力应适当,在磨削中还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力
2.4在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时,应在适当位置增加挡铁,以防磨削时工件飞出3砂轮的选用和安装
3.1根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求,合理选用砂轮牌号和精度根据目前的生产情况,一般选用的砂轮牌号是GZ、GB,粒度为36#-46#
3.2安装砂轮时,不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘,并在法兰盘和砂轮之间垫入橡皮等弹性垫
3.3装夹砂轮时,必须在修砂轮前后进行静平衡,并进行空运转
3.4修砂轮时,应不间断的充分使用冷却液4磨削加工
4.1在磨削工件前,机床应空运转5min以上
4.2在磨削过程中,不得中途停车,要停车时,必须先停止进给退出砂轮
4.3砂轮使用一段时间后,如发现工件产生棱形振痕,应拆下砂轮重新校平衡后使用
4.4在磨削细长轴时,严禁使用切入法磨削
4.5在平面磨床上磨削的工件,加工完应去磁
4.6磨深孔时,尽可能先用较粗的磨杆,以增加刚性,砂轮转整要适当降低
4.7在精磨结束前,应无进给量的多次走刀至无火花止5一般精磨外圆的切削用量工件磨削表面面直径Dmm 加工材料 非淬火钢及铸铁 淬火钢及耐热钢 V(m/min) Nr/min) V(m/min) N(r/min)30 18-35 191-382 22-35 243-38250 20-40 127-254 25-40 159-25480 25-50 100-200 30-50 120-
2005.1纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定表面粗糙度Ra
1.6 SB=
0.5-
0.8Bm表面粗糙度Ra
0.8-
0.4 SB=
0.25-
0.5BmSB—纵进给量(mm/r) Bm—磨轮宽度mm
5.2横进给量工件磨削表面直径Dmm 工种回转速度(m/min 工件的纵进给量SB(mm/r) 10 16 25 40 横进给量Stmm/工作台一次行程30 20-40
0.005-
0.01
0.003-
0.007
0.002-
0.004
0.001-
0.00350 23-45
0.006-
0.015
0.004-
0.007
0.003-
0.005
0.002-
0.00380 25-50
0.007-
0.002
0.005-
0.009
0.003-
0.006
0.002-
0.004
七、钻、扩、攻、铰通用工艺1范围 本守则规定了钻、扩、攻、铰工艺规则,适用于我公司的钻、扩、攻、铰加工2加工前的准备
2.1操作者接到加工任务后,应借领加工所需的产品图样
2.2根据产品图样及技术要求,看清、看懂工艺规程,并制定自己的加工工步有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工
2.3按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求,有问题应找有关人员反映,待处理后方能进行加工
2.4根据图样中的尺寸以及工艺要求,准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备对新工艺装备要熟悉其使用要求,如操作方法,且不可随意拆卸或更换零件
2.5加工所需的一切物品均放在规定的位置,不得随意乱放,更不能放在机床导轨上3钻孔
3.1钻孔需合理选用机床(钻床、车床、铣床),应在允许加工最大钻孔直径范围内,钻孔优先用钻床
3.2钻孔时的走刀量和切削速度如下钢料钻孔切削用量表加工材料 深径比L/D 切削用量 直径D(mm)金刚 合金钢 其他,铝 8 10 12 16 20 25 30 35 40-60正火<HB207 <HB143 易切钢 ≤3 走刀量S(mm/r)切削速度m/min
0.2424
0.3224
0.4024
0.525
0.625
0.6725
0.7526
0.8126
0.926 3-8 走刀量S(mm/r)切削速度m/min
0.219
0.2619
0.3219
0.3820
0.4820
0.5520
0.621
0.6721
0.7521HB170-229 HB143-207 碳素工具钢铸钢 ≤3 走刀量(mm/r)切削速度m/min
0.220
0.2820
0.3520
0.421
0.521
0.5621
0.6222
0.6922
0.7522 3-8 走刀量(mm/r)切削速度m/min
0.1716
0.2216
0.2816
0.3217
0.417
0.4517
0.518
0.5618
0.6218HB229-285 HB207-255 合金工具钢、易切不锈钢、合金铸钢 ≤3 走刀量(mm/r)切削速度Vm/min
0.1716
0.2216
0.2816
0.3217
0.417
0.4517
0.518
0.5618
0.6218 3-8 走刀量(mm/r)切削速度Vm/min
0.1313
0.1813
0.2213
0.
2613.5
0.
3213.5
0.
3613.5
0.414
0.4514
0.514HB285-321 HB255-302 奥氏体不锈钢 ≤3 走刀量(mm/r)切削速度m/min
0.1312
0.1812
0.2212
0.
2612.5
0.
3212.5
0.
3612.5
0.413
0.4513
0.513 3-8 走刀量(mm/r)切削速度m/min
0.1211
0.1511
0.1811
0.
2211.5
0.
2611.5
0.
311.5
0.3212
0.3812
0.4112附注
1.
5.
1.1钻头平均耐用度90分钟
1.
5.
1.2当钻床、刀具系统刚性低,钻孔精度要求高和钻削条件不好时,应适当降低走刀量铸铁钻孔切削用量表加工材料 深径比L/D 切削用量 直径D(mm)交铸铁 可锻铸铁锰铸铁 8 10 12 16 20 25 30 35 40-60HB143-229HT10-26HT15-33 可锻铸铁≤HB219 ≤3 走刀量(mm/r)切削速度m/min
0.320
0.420
0.520
0.621
0.7521
0.8121
0.922 122
1.122 3-8 走刀量(mm/r)切削速度m/min
0.2416
0.3216
0.416
0.517
0.617
0.6717
0.7518 08118
0.918HB170-269HT20-40以上 可锻铁≤HB179-270锰铸铁 ≤3 走刀量(mm/r)切削速度m/min
0.2416
0.3216
0.416
0.517
0.617
0.6717
0.7518 08118
0.918 3-8 走刀量(mm/r)切削速度m/min
0.213
0.2613
0.3213
0.3814
0.4814
0.5514
0.615
0.6715
0.7515附注
1.钻头平均耐用度120分钟
2.应使用乳化液冷却
3.当钻床----刀具系统刚性低,钻孔精度要求高和钻削条件不好时(如倾斜表面,带铸造黑皮),应适当降低走刀量
3.3当工件孔径D≤35时,一般一次钻出;当D>35时,可分两次钻出,第一支为D1=(
0.5-
0.7)D,第二支即为D
3.4按划线钻孔时,应先试钻,确定中心后再开始钻孔
3.5在斜面或高低不平的面上钻孔时,应先修出一个小平面后再钻孔
3.6钻不通孔时,事先要按钻孔的深度调整好定位块
3.7钻深孔时,为了防止因切屑阻塞而扭断钻头应采用较小的进给时,并需经常排屑;用加长钻头钻深孔时,应先用标准钻头钻到一定深度后再加长钻头
3.8螺纹底孔钻完后必须倒角4攻丝
4.1攻丝前底孔直径按计算公式为公制 公制螺纹t<1 dz=d-tt>1 dz=d-(
1.04-
1.06)t英制螺纹(铸铁与青铜、钢与黄铜)3/16"–5/8" dz=25(d-1/n)3/4"–3/2" dz=25(d-1/n)其中t――螺距离 d――螺纹公制直径dz――攻丝前钻头直径 n――每英寸牙数
4.2钢件攻丝时需加厚白漆和30#机油的混合剂,铸铁需加煤油不通过攻丝,应防折断
4.3手攻丝应保护垂直5扩孔
5.1扩孔前的钻孔一般均用机攻,转速一般小于钻孔转速,可根据材料自定
5.2扩孔的切前速度为钻孔的1/2,进给量为钻孔的
1.5-26铰孔
6.1机铰一般高速钢铰刀切削速度在2-6m/min之间,走刀量为
0.1-
1.2mm/r
6.2机铰钢件冷却润滑为10-20%的乳化液,铜、铸件可用煤油冷却润滑
6.3铰孔余量见表孔直径(mm) <5 5-20 21-32 33-50 51-70铰削余量(mm)
0.1-
0.2
0.
150.25
0.20-
0.3
0.25-
0.35
0.25-
0.35
八、热处理通用工艺1范围 本守则规定了热处理的工艺规则,适用于本公司的热处理2准备工作
2.1根据加工路线单核对工件数量,检查材料是否符合要求,并根据图样了解热处理的种类
2.2检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷
2.3检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常
2.4严禁带电进出炉操作,工件离电热体不宜太远,以防局部过热一般工件离炉壁应大于100mm,离炉顶大于200mm
2.5对形状复杂或细长轴等工件,在堆放时要按有关操作要求装入炉内3设备
3.1X45箱式电阻炉
3.20-1100°热电偶电子电位差计
3.3布洛氏硬度计4退火
4.
145、40Cr钢分别加热到800℃-840℃,830℃-850℃,保温2-3h,然后以小于100℃/h的速度缓慢冷却至500℃-600℃出炉空冷
4.2T7-T9,T10-T12钢分别加热到740℃-760℃,750℃-770℃保温2-4h,然后以小于200℃/h的速度缓慢冷却至500℃-600℃出炉空冷
4.3对于合金钢等特殊材料,按有关技术资料的要求操作
4.4一般件可不预热低温进炉,也可高温进炉,但对形状复杂、大件或高合金工具钢退火时,应低温进炉入炉后,当温度升至500℃-650℃时,应保温1-2小时再继续升温
4.5出炉时对于形状复杂或细长的工件,宜用钳子或其它夹具垂直或水平放在适当地方5正火
5.1通常用于正火的材料为含碳量不超过
0.5%的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件、粗加工等
5.2Q
023、20钢、Q345等材料加热到880℃-93℃,保温1-3h后出炉空冷
5.3
45、40Cr钢分别加热到830℃-880℃,850℃-890℃,保温1-3h后出炉空冷
5.4保温时间根据工件的有效厚度决定,具体见表有效厚度(mm) ≤25 25-20 50-75 75-100 100-125保温时间(min 60 90 120 150
1805.5正火规范相同的零件,可在同炉处理,但截面有效厚度必须相近
5.6不同尺寸的零件在同炉处理中,若同时出炉时,其保温时间就按晨大截面所需的保温时间计算,但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉
5.7多件装炉时工件断面尺寸小于100mm者,其间隙应大于50mm技术要求较高的零件严禁小件外面套大件
5.8对细长零件,在易变形部位加支承(垫铁)
5.9保温结束后,应迅速把零件出炉,在空气中冷却,零件必须分散,不能成堆集中6淬火
6.145钢加热到830℃-870℃,保温
0.3-
1.2h,然后出炉在自来水盐水中急速冷却
6.240Cr钢加热到840℃-880℃,保温
0.3-
1.2h,然后出炉在油柴油中急速冷却
6.3高碳工具钢加热到760℃-820℃,保温
0.3-
1.2h,然后出炉在自来水盐不中急速冷却
6.4淬火时,工件要平衡迅速地进入冷却介质中,并上、下移动,同时将工件绕圈行走,直到没有汽泡出现或水声微弱停止
6.5根据工件的几何形状、尺寸大小、直径及长度,选择正确的方法浸入冷却剂,以确保工件最小的变形量
6.
5.1长方形、扁平和长柱表的工件应垂直浸入冷却剂
6.
5.2筒状的工件,应由轴心方向垂直浸入冷却剂
6.
5.3有空心凹面,不穿通孔的工件,应使孔口朝上浸入冷却介质,以免空气或冷却剂气泡堵在凹面处不能跑出,阻碍冷却的正常进行
6.
5.4厚度不均匀的工件应尽可能将厚的部分先浸入冷却剂
6.6工件淬火后应尽快进行回火,停留时间不得超过24小时
6.7截面大小不同的零件装入一炉时,大件放在炉膛里面,小件放在前面,以便小件先出炉
6.8冷却介质自来水(盐水)、柴油使用温度分别为小于30℃、80℃
6.9一般淬火件不做金相检验,但如工艺有规定,检验人员对本批淬火件质量发生怀疑、成批产品变更工艺、新钢材、新工艺、新技术试验以及分析废品原因等等,应进行金相组织检验7回火
7.1将淬火后的工件,根据其技术要求加热到一定的温度,保温1-2h,出炉在空气中冷却
7.2回火的温度主要根据零件的材料、要求硬度以及淬火后的硬度而定一般要求硬度高的工件,回火温度低一些;反之,回火温度高一些
7.3一般回火温度对照表牌号 热处理 淬火后的硬度 技术要求硬度 回火温度45 调质调质 HRC58-60HEC58-60 HB200-250HB250-300 560-600℃500-540℃ 淬火 ″ HRC40-45 350-370℃ 淬火 ″ HRC45-50 260-280℃40Cr 调质调质 HRC53以上HEC58-60 HB200-250HB250-300 600-650℃580-600℃ 淬火 ″ HRC40-45 350-370℃ 淬火 ″ HRC45-50 260-280℃ 淬火 ″ HRC50-55 180-200℃T10 调质 HRC63-66 HB200-230 600-640℃保温6-10小时 淬火 HRC63-66 HRC58-64 220-240℃
7.4回火保温时间应根据零件的大小和一次装炉量等情况而定,较大的零件或一次装炉量较多,则保温时间要长一些反之,要短一些,以符合图样所要求的硬度为原则
7.5回火的目的是消除淬火后的脆性和内应力、提高塑性、稳定工件尺寸、满足硬度要求,经获得需要的组织和性能,因此,要严格遵守各项操作要领,确保产品质量8火焰淬火
8.1将工件置于强烈的火焰中进行加热,使其表面温度迅速达到淬火温度(目测),急速用冷却剂(自来水)进行冷却,以获得要求的表面硬度及硬化层深度
8.2火焰淬火后的工件应及时回火,以免产生裂纹
8.3火焰淬火使用的乙炔压力为
0.03-
0.1MPa,氧气压力为
0.1-
0.8MPa
8.4操作时,工件表面与火焰的距离一般为5-10mm根据零件大小而定烧咀的移动速度为50-300mm/min烧咀后倾10-30°射向工件
8.5火焰的前进速度要均匀,以免因加热不均而影响质量
8.6熄火时应先关闭一些氧气(不能完全关闭),再关乙炔
8.7调节火焰为中性火焰,以防氧气过少时火焰温度为高,氧气过多时易引起被淬零件的氧化在整个淬火过程中,火焰的形状要稳定不变,使淬火表面能均匀受热
8.8火焰淬火后的温度可比常规淬火的温度略高80℃-100℃,温度的控制要根据金属表面温度和色标对照表加以目测来完成
8.9火焰淬火后的回火操作方法按“回火操作工艺指导”操作9完工后
9.1每批工件抽样检查其硬度是否达到要求
9.2工件要按指定的地点以及方式堆放整齐
九、钳工(装配)通用工艺1范围 本守则规定了钳加工(装配)的工艺规则,适用于本公司的钳加工(装配)2划线
2.1划线前的准备划线平台应保持清洁,所用划线工具应完好并应擦试干净,摆放整齐看懂图样及工艺文件,明确划线工作内容根据图样要求,将毛坯或工件需加工部位除锈、刷漆、涂漆金水等
2.2常用划线工具的要求
2.
2.1划线(平台)平板
2.
2.
1.1划线平台应按有关规定进行定期检查、调整、研修(局部),使台面经常保持水平状态
2.
2.
1.2大平台不应经常划小工件,避免局部台面磨凹
2.
2.
1.3保持台面清洁,不应有灰砂、铁屑及杂物
2.
2.
1.4工件、工具要轻放,禁止撞击台面
2.
2.
1.5不用时台面应采取防锈措施
2.
2.2划针、划规
2.
2.
2.1对铸件、锻件等毛坯划线时,应使用焊有硬质合金的划针尖,并保持其锋利,划线的线条宽度应在
0.1-
0.15mm范围内
2.
2.
2.2对已加工面划线时,应使用弹簧钢或高速钢划针划线,针尖磨成15°-20°划线的线条宽度应在
0.05-
0.1mm范围内
2.
2.
2.3毛坯划线和半成品划线所用的划针、划针盘、划规不应混用划针般用完后,必须将针尖朝下,并列排放
2.
2.
2.4成对制造的V型垫铁应做标记,不许单个使用
2.3确定基准,并在毛坯或工件上划出各待加工的线量,镗加工孔需留大于镗孔直径3-5mm的校对孔用样冲作好明显记号(金加工件上少留样冲)
2.4打样冲眼
2.
4.1加工线一般都应打样冲眼,且应基本均布,直线部分间距大些,曲线部分距小些
2.
4.2中心线、找正线、尺寸引线、装配对位标记线,检查线等辅助线,一般应打双样冲眼
2.
4.3样冲眼应打在线宽的中心和孔中心线的交点上3滚动轴承装配
3.1装配前必须清洗、检查
3.2轴承上标有代号的端面应装在可见方向
3.3装配时应用套或铜棒,但不能用手锤直接敲击
3.4装配中心推力滚子轴承时,游隙可在装配后调整,一般用垫片、螺钉、螺母调整当间隙为0时,螺母或螺钉松施60°角即可
3.5装后应加润滑油,检查如有轻重、噪音,均应重新调整4滑动轴承装配
4.1装配前作好清理的清洁工作
4.2对尺寸过盈大可用压力机压入,但必须防止倾斜,油槽和油孔应处于所需要的位置
4.3对压后变形的轴、套可用铰削、刮研等方法处理,并控制好与轴的配合间隙5紧固件―螺栓、键、销的装配
5.1螺栓在装配中应注意规格、材料、强度等级和拧紧力矩,图样有要求的重要件应用测力板手螺栓的拧紧力矩如下(N.m)螺栓直径mm 性能等级
4.6
4.8
5.8
6.8
8.8
10.96
4.5
5.5
7.5
8.5 11 158 10 14 17 18 27 3710 21 28 32 38 52 7512 36 50 60 73 95 13514 60 83 90 155 215 25016 92 120 150 180 240 33018 130 170 210 250 330 46020 180 240 300 350 470 65022 240 330 400 460 630 87024 310 420 510 590 790 110027 450 620 750 860 1160 160030 610 850 1050 1200 1650 225033 8500 1100 1350 1650 2200 250036 1100 1400 1700 2100 2800 390045 1800 3000 4000 4800 5800
78005.
1.1装配在同一位置的螺钉应保证长短一致
5.2键装配应注意规格并用铜棒或铅、铝,严禁用手锤直接打出
5.3花键、导向键应相对灵活
5.4销装配应先清洗后加油,销钉头部应平齐或露出部分不超过倒棱值
5.5开口销安装后,其尾部应向两边分开,分开角度应不小于90°6带传动
6.1带装配前应检查规格、型号及长度
6.2带传动的两轮中间平面应重合,倾斜角和轴向偏移量不超过1°
6.3带组装后的张紧力以大拇指在中间处能按下15mm左右即可7链传动装配
7.1链传动中两链轮的轴向偏移量中心距≤500,允许偏1mm;中心距>500,允许偏2mm
7.2径向和端面跳动量链动直径mm ≤100 100-200 200-300 300-400允许跳动mm
0.3
0.5
0.8
17.3连接两端弹簧卡片开口方向与键的运动方向相反
7.4链的垂度在传动时应等于长度的确2%
7.5装后应加注润滑油(HJ20-50)或(HQ10-15)8齿轮副
8.1齿轮在装配中应去除毛刺、清洗干净
8.2开式齿轮应保持两齿轮的平行
8.3用涂色法检查接触斑点不少于40-60%,压铅丝法检查侧隙(按图样要求)
8.4开式齿轮用钙、钠基润滑油,闭式齿轮应加润滑油到规定的油位,不得低于规定线之下
8.5装后两齿轮相对运动应无死、硬点(用手转)
8.6进行空载跑合、加载跑合,需从低速、中速到高速9蜗轮蜗杆装配
9.1蜗轮蜗杆在装配前应先将箱体清理、除锈、上漆,将所有组合件去毛刺、清洗
9.2蜗杆传动机构的装配顺序一般先装蜗杆,并通过调整垫圈厚度得到固定,使其中间平面处于正确的轴向位置
9.3用涂色法检查蜗轮装入后与蜗杆相互位置及啮合情况
9.4装配后的蜗杆机构用手旋转相同的扭矩,不论任何位置应无啮住和轻重现象,转动灵活
9.5进行空载跑合和加载跑合
十、冷作(铆工)加工的工艺1范围 本守则规定了冷作(铆工)加工的工艺规划,适用于本公司的冷作加工2放样 结构件放样是冷作加工的第一道工序通过对结构件进行放样,确定各零售的实际尺寸后才能进行下料,加工成形,组装,焊接等工序
2.1准备工作结构件放样原则上在放样工作台上进行,对大件放样在垫平的钢板上进行对放样台要求光线充足,放样前准备好手剪刀、划线、粉线、角尺、直尺、圆规、样冲等工具
2.2放样基准 放样前首先应仔细研究图样,找出放样基准,确定哪些零件尺寸可按已知尺寸直接划出,哪些尺寸要按相关连接条件确定划出放样基准一般按下列三种类型选择A) 以两个互相垂直的平面为基准B) 以两条中心线为基准C) 以一个平面和一条中心线为基准
2.3放样程序 放样时首先划基准线,再划其他直线、弧线、相贯线
2.4样板,样杆的制作
2.
4.1结构件放样后应制作样板或样杆,样板一般用
0.5-2mm钢板制作,样杆一般用扁钢、角钢、圆钢制作样板按用途有三种A) 划线(号料)样板用于零件号料,切口,开洞,展开等B) 弯曲样板用于零件折弯,卷圆时的找正等C) 检验样板用于零件成型后的检查
2.
4.2对于零件以中心线对称的,划线(号料)样板应在中心线两端剪出三角切口用于在工件上划中心线;对在零件中要开孔,精度要求不高的在孔中心所在位置样板上打上样冲眼,对精度要求高的在孔中心所在位置和孔十字中心线与孔交线位置样板上钻上2-3mm孔用于在工件上打样冲眼
2.
4.3为保证零件下料尺寸,在样板,样杆制作时应处理切(割)缝对剪切下料的一般不放剪切余量,但对剪切下料后需铣,刨边要留3-4mm余量;对气割下料,气割会产生割缝,对沿线外气割的不留气割余量,对沿线中心气割的应留气割余量,气割间隙见下表此外,气割下料后需铣,刨边的还应留3-4m铣,刨余量材料厚度(mm) 割炬 气割 型号 割嘴 手工 自动,半自动10以下 G01-30 1-2 3 212-30 G01-30 2-4 4 332-50 G01-100 3-5 5 452-65 G01-100 3-5 5 470-100 G01-100 5-6 6
52.
4.4折弯,卷圆,展开,相贯零件的样板制作应按中心层进行皮厚处理
2.
4.5样板,样杆制作时可根据结构件实际放样对零件图尺寸作修正但必须满足下列前提A) 构件外形尺寸B) 零件几何中心尺寸C) 零件头部连接强度不小于母材
2.
4.6确定样板,样杆尺寸时还应考虑焊接收缩量一般横向焊接收缩量为每条
1.5-2mm,纵向焊接收缩量不考虑通过首件组装焊接根据焊接实际收缩量再作调整
2.
4.7样板,样杆制作后用色漆写明零件图号、名称、材质、规格
2.5放样划线的基本规则和常用符号
2.
5.1放样划线的基本规则为保证的质量,放样划线必须遵循下列规则A) 垂直线必须用作图法划,不能用量角器和直尺作,更不能目测作;B) 用圆规划圆或圆弧,否则应先垫平或矫正
2.
5.2划线常用符号 根据样板,样杆在材料上按规定划出切割,折弯号料线,划线常用符号见下表序号 名称和符号 说明1 切断线 1. 在断线上找上样冲
2.在断线上划上斜线2 加工线 在线上打上样冲并标三角形或注刨边二字3 中心线 在线的两端打上样冲并作标记4 对称线 表示零件与此线完全对称5 折弯线 表示将工件弯成一定角度6 轧圆线 表示将工件轧成圆筒型7 割除线 1. 中部割除2. 沿孔外面割除3. 沿孔里面割除3 矫正
3.1 矫正方法分冷矫正和热矫正两种冷矫正是在常温下进行矫正适用于矫正塑性较好的钢板对弯形严重或脆性很大的钢材,如合金钢及长期放在露天生锈钢板等,塑性差不用冷矫正当钢板弯曲较大,钢板塑性差,在缺少足够动力设备情况下用加热至700-900℃左右的温度进行矫正
3.2板料的矫正:薄板中间凸时,矫正时锤击板的四周,从周围开始逐渐向内锤击矫正薄钢板先用手锤或木锤
3.3扁钢的矫正扁钢变形有弯曲和扭转两种
3.
3.1矫正扭曲扁钢办法在扁钢的一端用虎钳或其他工具夹住,用叉形板手夹持扁钢的另一端进行反方向扭转,待扭曲变形消除后再用锤击将其矫正
3.
3.2角钢矫正角钢的变形有外弯、内弯、扭曲、角变形等多种矫正内、外弯曲锤击或调直机矫正矫正扭曲时,采用矫正扁钢扭曲的方法;角变形若角度大于90°,矫正时将角钢置于V形槽铁内用大锤或机械打击外倾部分来矫正使其夹角变小,角钢角变形小于90°时,将角钢仰放在平台上,然后在角钢的内侧垫上型锤,再锤击或机械压型,使其角度扩大
3.
3.3槽钢矫正大尺寸的槽钢的刚性较大,必须用机械矫正槽钢的弯形有直弯、旁弯和扭曲矫正方法立弯和旁弯采用调直机上矫正,对于矫正略有扭曲的槽钢,其方法与矫正扭曲的扁钢一样,可采用压力机平台上使扭曲翘起的部分伸出平台外,将槽钢压紧,边锤击边使槽钢向平台移动,然后再调头一同样同样锤击直至矫直为止
3.4各零件下料后弯(扭)曲不符合要求时必须矫正,冷矫正时应缓慢加力,室温不宜低于5°
3.
4.1热矫正时加热温度应控制在750°-900°,同一部位加热次数不得超过二次,并应组成慢冷却4 弯曲工艺
4.1卷板由预弯(压头)、对中和卷弯三个过程组成
4.2预弯(压头)在三棍卷板机或预弯压力机上进行当预弯板厚不超过20mm的情况下,可采用预弯也一块钢板作为弯模,其厚度不应大于板厚的两倍,长度应比板略长,将弯曲模放入辊筒中,将板料置于弯模上,压下上辊并使弯模来回滚动使板料边缘达到所要求的弯曲半径同时采用弯模预弯时,必须控制弯曲功率不超过设备能力60%,操作时应严格控制上辊的压下量,以防过载损坏设备在压力机上用模具预弯适用于各种板厚,用长度比板料短的通用模具,预弯时必须分段进行,预弯两端,预弯尺寸根据工件卷圆卷板机种类而定如20*2000卷板机端面预弯尺寸是250-300;8*2000卷板机端面预弯尺寸是150-
2004.3对中,将预弯的板料置于卷板机上滚弯时,为防止产生扭曲将板料对中,要使板料的纵向中心线与辊筒轴线保持平行对中方法有几种
(1) 在三辊卷板机上利用挡板使板边靠紧挡板;
(2) 将板料抬起使板边靠紧侧辊,然后再放平;
(3) 把板料对准侧下辊的直槽;
(4) 用目视观察辊筒的中间位置,上辊的外形线与板边是否平行调整对中
4.4圆柱的卷弯,将板料位置对中后,一般采用多次进行滚弯,调节上辊,逐步压下上辊并来回滚动,使板料的曲率半径逐渐减小直至达到规定的要求,在卷弯过程中,应不断地用样板检验弯板两端的曲率半径卷弯半圆(瓦片)时也应卸载后测验量其曲率
4.5矫圆工艺、圆筒卷弯焊接后会发生焊后变形,所以必须进行矫圆矫圆分加载、滚圆和卸载三个步骤先根据经验或计算,将上辊筒调节到重要的最大矫正曲率的位置,使板料受弯板料在卷板机辊筒的矫正曲率下来回滚卷1-2圈,着重在滚卷焊缝区附近用卡样板检查,使整圈曲率均匀一致,然后在滚卷的同时,逐渐退回辊筒,使工件在逐渐减少矫正载荷下多次滚卷至要求,也可用手矫圆圆锥面的卷弯过程与圆柱面制作工艺相似
4.6卷板质量卷板质量问题包括外形缺陷、表面压伤和卷裂三个方面
4.7外形缺陷,在操作中要注意以下现象a卷弯圆柱形筒体时外形出现过弯、锥形、束腰、边缘歪斜和棱角等现象是应及时处理,发现过弯时用大锤锤击筒体的边缘可使直径扩展,过弯就可以消除,卷圆时在每次调节辊筒后用样板检查其弯曲度
4.8表面压伤钢板或辊筒表面的氧化皮及粘附的杂质会造成板料表面压伤A.在卷板前,必须清除板料表面的氧化皮B卷板设备必须保持干净,辊筒表面不得有锈、毛刺、棱角或其它硬性颗料C.在卷板时应不断地吹扫内外侧剥落的氧华皮D矫圆时应尽量减少反转次数等
4.9卷裂板料在卷板时,由于变形太大,材料的冷作硬化以及应力集中等因素都有使材料的塑性变坏而造成裂纹为了防止卷裂的产生A.以采取限制变形率,钢板进行正火处理;B.对缺口敏感性大的钢材,最好将材料预热到150-200℃后卷制C.板料的纤维方向与弯曲线垂直,拼接焊缝需经修磨等措施
4.10零件的弯曲成型
4.
10.1钢板型材在常温下冷弯曲时,内侧弯曲半径应大于两倍板厚,在冷作弯曲后使零件外侧不得有裂纹
4.
10.2热煨零件钢管、板材弯曲不得少于最小弯曲半径加热热温度控制在900-1000℃范围内,不得在蓝脆区(200-400℃)范围内进行弯曲成型部位用样板检查,与样板之间的局部间隙不得大于25 组装工艺
5.1组装前,首先应熟悉零部件图样,根据图样和技术要求弄清产品的特性用途,各零件之间的相对位置、尺寸和连接方法,明确组装基准面和组装工夹具,再定组装方法5. 2组装前将零件汇总并经检验合格
5.3组装场地的地面应平整、清洁、堆部件堆放要整齐不使损坏
5.4对复杂的结构件组装可以分部进行
5.5组装后定位点焊,作以下规定
5.
5.1定位点焊所用焊材应与正式焊接所用的焊材一致
5.
5.2点焊缝的厚度一般不超过设计焊缝厚度过1/2,其长度30-40mm为宜
5.
5.3点焊缝如有裂纹、夹渣等缺陷,在焊接前必须将其定位焊缝清除干净
5.
5.4对承力的关键、重要焊缝焊前必须按图纸和工艺要求检查,其坡口尺寸及根部间隙,合格后方可焊接
5.
5.5定位点焊的数量应保证焊前起吊不散架
十一、焊接通用工艺
三、焊接通用工艺1范围 本守则规定焊接加工的工艺规则,适用于本公司焊接加工2焊工
2.1焊工必须经过考试并取得合格证后,方可上岗焊工考试按照JG/T
5080.2进行
2.2焊工必须严格遵守焊接工艺规程,严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧3焊前准备
3.1焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态
3.2焊接工作尽可能在室内进行,当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下,不得进行焊接作业
3.3焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干低氢焊条在施焊前必须进行烘干,烘干温度为350~400℃,时间1~2h一般在常温下超过4h即重新烘干酸性焊条一般可不烘干,但焊接重要结构时经150~200℃烘干1~2h
3.4焊材的选用
3.
4.1钢材和焊条的选配钢材 焊条 备注Q235 E4303E4315 E4316 重要构件Q295 E4303E4315 E4316 重要构件Q345 E5003E5015 E5016 重要构件
3.
4.2焊丝、焊剂的选配钢材 埋弧焊用焊剂-焊丝 CO2气保焊用焊丝 备注Q235Q295 HJ401-H08HJ401-H08A ER49-1 H08仅用于构造焊缝Q345Q390 HJ402-H08AHJ402-H08MnAHJ402-H10Mn2 ER50-6ER50-7ER55 H08仅用于构造焊缝
3.5碳素钢板厚大于50mm、低合金钢板厚度大于36mm时,施焊前一般应进行预热至100~150℃,预热区应在焊缝两侧,每侧宽度不应小于焊件厚度的两倍且不小于100mm
3.6焊接部位必须进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质,重要部位还要求打磨光洁4焊接
4.1根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接,不允许超大电流焊接
4.2多层焊时,前一层焊道表面必须进行清理,检查、修整,如发现有影响焊接质量的缺陷,必须修整清除后再焊
4.3焊后处理
4.
3.1焊接结束,焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物,检查焊缝外形尺寸及外观质量公司规定要敲钢印的部位打上焊工钢印
4.
3.2焊缝缺陷超标允许返修,但返修次数不超过两次
4.
3.3焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应及时的报告技术人员,查清原因,订出修补措施方可处理
4.
3.4对于一些封闭型结构,多焊缝、长焊缝的构件,焊后应进行锤击、振动等方法消除残余应力,产品技术条件中要求热处理的,应采用热处理消除应力5各种焊接方法规范
5.1手工电弧焊
5.
1.1有焊接工艺的按焊接工艺规定操作
5.
1.2没焊接工艺的按焊条说明书的规定并参照下表选取合适的电流焊条直径(mm)
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0电流(A) 25~40 40~60 50~80 90~130 160~220 200~
2705.
1.3焊条规格应要根据工件的厚度、坡口类型及焊接位置选取a 平焊位置焊条大直径为Ф
5.0mmb 横焊平角焊焊条最大直径为Ф
5.0mmc 立焊和仰焊位置焊条最大直径宜为Ф
4.0mm
5.
1.4单层焊道坡口焊的最大厚度为6mm,角焊缝焊脚最大宽度为8mm
5.
1.5坡口底层焊道应采用Ф
3.2的焊条,底层根部焊道的最小尺寸不应太小,以防止产生裂纹
5.
1.6坡口多层焊道除打底层和盖面层外,每层增加的厚度不超过4mm
5.
1.7立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右,工件预热后焊接电流应比不预热时减小5%~10%,采用直流电源时可交流电源时减少10%左右
5.
1.8接头要求全焊透的坡口焊,如不用垫板则反面施焊前应先清根露出无缺陷的金属后再行施焊
5.
1.9平焊时焊条角度应依据具体情况正确选择,焊接时熔池控制为始终如一的形状和大小焊条直线速度不要过慢,以防熔渣过厚,看不清熔池,难于操作
5.
1.10立焊位置的施焊方向应自下而上立焊时焊条角度应向下倾斜至60°-80°,电弧指向熔池中心,同时焊接电流不要太大以便控制熔池温度不至太高采用短弧焊,可用半圆弧形的横向摆动如挑弧(灭弧)的操作法用碱性低氢型焊条时,为防止产生气孔,应只将电弧拉长而不灭弧,焊第二层时,适当加大电流
5.
1.11仰焊应严格控制坡口两侧根部的很好熔合和焊波厚度不应太厚,以防止液体金属过多而下坠坡口角度应略大于平焊,以保证操作方便焊接带破口的仰焊焊缝的第一层时,焊条与焊接方向成70°~80°角,用最短弧做前后推动动作,熔池宜薄不宜厚并确保与母材熔合良好熔池温度过高时可以抬弧,使温度稍微降低,焊接其余各层时,焊条横摆并在两侧做稳弧动作
5.
1.12横焊时上坡口处不作隐弧动作,并迅速带至下坡口根部上作微小的横拉稳弧动作坡口间隙小时,增大焊条倾角;间隙小时,可减速小倾角;如间隙太小时,可采用两道焊法
5.
1.13手工电弧焊、气焊及气体保护焊焊缝超口的基本形式与尺寸应参照GB985选用
5.2二氧化碳气体保护焊
5.
2.1二氧化碳气体保护焊所用的气瓶应配有预热器和流量计,气体纯度不得低于
99.5%当压力低于
1.0MPa时,应停止使用气体流量对焊丝直径小于或等于2mm应控制在10~25L/min大于2mm应控制在30~50L/min
5.
2.2二氧化碳气体保护焊除根部和盖面层时,超口焊缝每层厚度不应超过4mm,当焊层的宽度超过16mm时,全部多道焊缝均应采用错层焊工艺
5.
2.3气体保护焊在操作时,应在室内进行,禁止在排风扇下工作
5.
2.4所有立仰横焊的施焊方法同手工电弧烛
5.
2.5对于不带垫板且要求全熔透的坡口焊,背面施焊前应用风铲,碳弧气刨等清根
5.
2.6水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数可参照下表选用板厚mm 焊丝直径mm 接头形式 装配间隙mm 焊接层数 电流A 电压V 速度m/min 焊丝外伸mm. 气体流量L/min 备注6 1. 2 1-
1.5 270 27
0.55 12-14 10-15
1.6 1 400-430 36-38
0.8-
0.83 16-22 15-20
1.2 0-1 2 190-210 19-30
0.25 15 15-25
2.0
1.6-2 1-2 280-300 28-30
0.3-
0.37 <40 16-18 8
1.2 1-
1.5 2 120-130130-140 26-2728-30
0.3-
0.
50.4-
0.5 12-40 20 单面焊
1.6 1 2 350-380400-430 35-3736-38
0.70 16-22 20-25
1.6 2-
2.2 1 450 41
0.48 <40 16-18 10
1.2 1-
1.5 2 280-300 30-330
0.25-
0.3 15 20 V型坡口 300-320 37-39
0.7-
0.8 X型坡口12
1.2 0-1. 0 2 310-330 32-33 0. 50 15 20 0-
1.5 2 400-430 36-38
0.7 16-22 20-25 16
1.2 3 15 20 V型坡口
1.6 2 450430
34.5036 0.
270.45 2020
1.2 4 15 无纯边20
1.
21.2 4 25-2733-3533-3533-37 15 20 单坡口20 4 24-2631-3335-3735-37 15 20 X坡口25
1.6 0- 2 4 400-430 36-38
0.35-
0.45 16-22 27 2 0-2 4 420-440 30-32
0.27-
0.35 20-30 22
5.
2.7角焊缝二氧化碳气体保护焊焊接参数可参照下表选用焊脚尺寸mm 焊丝直径mm 焊接层次示意 层数 电流A 电压V 速度m/min 焊丝外伸mm 气体流量L/min 备注6 200-220 26-28
0.24-
0.26 15-20 20-25 8 240-260 28-32
0.21-
0.23 10 3 280-320 36-40
0.34-
0.
320.38-
0.
420.43-
0.47 25-30 12
1.2 3
0.28-
0.
320.38-
0.
420.36-
0.42 --14
1.2 3 280-320 35-40
0.28-
0.
320.31-
0.
350.38-
0.42 20-25 20-30 --16
1.2 6
0.34-
0.
380.38-
0.
420.43-
0.
470.38-
0.
420.43-
0.
470.43-
0.47 --
5.3气焊
5.
3.1在焊接低碳钢、中碳钢、低合金钢时采用中性焰
5.
3.2焊薄板工件适用左向焊,焊厚板工件适用右向焊
5.
3.3根据工件厚度选择焊丝直径,具体可参照下表工作厚度(mm) 1-2 2-3 3-5 5-10 10-15 大于15焊丝直径(mm) 1-2 2 2-3 3-4 4-6 6-
85.
3.4根据工件厚度,火焰大小、工件加热温度和工件材质等确定气焊低碳钢时,左向焊焊嘴倾角约30°~50°,右向焊焊嘴约50°~60°,刚开始焊接时,为了加热快,焊嘴倾角要大,可80°~90°结束时,为了填满焊坑,避免烧穿,焊嘴倾角要减小
5.4碳弧气刨
5.
4.1使用碳弧气刨操作人员须经培训合格后方能上岗,使用碳弧气刨应根据钢材性能及厚度,选择适当的电源极性,碳棒直径及电流碳弧气刨常用工艺参数参照下表碳棒直径mm 电弧长度mm 空气压力MPa 极性 电流A 速度m/min5 1-2
0.39-
0.59 直流反极 250
0.5-
1.06 280-300 7 300-350
1.0-
1.28 350-400 10 450-500
5.
4.2为避免“夹碳”或“贴渣”,碳弧气刨的碳棒应与工件成适当的倾角,其倾角大小视刨槽深度而定具体可参照下表刨槽深度mm ≤
2.5 ≤
3.0 ≤
4.0 ≤
5.0 ≤
6.0 >
6.0倾角 25° 30° 35° 40° 45° 50°6几种特殊形式焊缝的焊接
6.1定位焊点焊
6.
1.1定位焊所用焊材应与正式焊接时所用的焊材相一致
6.
1.2定位焊缝的厚度不应超过设计焊缝厚度的1/2,其长度应不小于是10-25mm为防止未焊透,焊时电流应比正式焊接时高10-15%左右
6.
1.3定位焊缝应布置于焊道内,禁止点在无焊缝处在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处禁止进行定位焊,可离开50mm左右进行定位焊
6.
1.4定位焊缝如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,焊接时必须将定位焊缝清除
6.2塞焊和槽焊
6.
2.1塞焊和槽焊应采用手弧焊、气体保护焊的工艺进行焊接
6.
2.2水平施焊,应沿根部四周环绕施焊,焊至孔中心,使接头根部先敷一层,然后将电弧引向边沿重复上述操作,分层敷焊直至焊满全孔,达到规定的厚度
6.
2.3塞焊和槽焊应连续进行,表面熔渣在结束焊接前应始终处于熔液状态若熔渣冷却,再重新焊时应彻底清除熔渣
十二、涂漆通用工艺1范围 本守则规定了涂漆加工的工艺规则,适用于本公司的涂漆加工2除锈
2.1对工件表面的型沙、毛刺、焊渣、飞溅物、油污、灰尘等物用破皮及钢丝刷等除锈工具刮,铲清除干净,使其达到平整、清洁,提高涂层的附着力
2.2锈蚀等级见表A 全面地复盖氧化皮、无锈的钢材表面B 已开始生锈,部分氧化皮已翘起或剥落C 氧化皮已锈蚀剥离或者可以刮除并有少量点蚀D 氧化皮已锈蚀、全面剥离,有相当多的可见点蚀
2.3除锈等级见表除锈等级 除锈等级质量St2彻底除锈 钢材表面应无可见的油污和污垢,并除去疏松的氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物,钢材表面应具有淡淡的金属光泽St3非常彻底除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢,并除去疏松的氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物,钢材表面应具有明显的金属光泽 零件非焊接部位应按St2彻底除锈,零件焊接部位应按St3非常彻底除锈3底漆
3.1底漆主要起锈和增加附着力作用,在除锈完的表面施工
3.2底漆可以用喷、刷方法进行
3.3施工时底漆粘度调到喷为18-22秒、刷为30-50秒
3.4零件焊接接头前不涂底漆,待焊后补涂
3.5底漆涂1-2遍4调漆
4.1调漆前的准备工作包括正确选择涂料、稀释剂、辅助材料和所需的工具
4.2核对材料的名称、生产厂家、批号、日期和重量
4.3油漆的配色,一般按色卡、样板来进行,先试小样,再对照样板,按一定的重量比例,作为调配大样的参考,配色的色漆要慢慢加入,不断搅拌,随时取样,边调边看,将深色加入淡色中,切勿违反
4.4按施工要求调配油漆的粘度,稀释剂的加入量一般分两次加入,第一次为80%,第二次为20%,要求上下搅拌均匀,粘度一致为止
4.5配好后的油漆应随即加盖密封,以免结皮5面漆
5.1面漆有调合漆(又分油性调合漆和磁性调合漆)和以硝化纤维为主的硝基喷漆二种,按工艺定额规定
5.2面漆的施工常用刷喷操作法
5.3刷漆操作有五个要求即不流、不皱、不漏、不起泡、不露刷痕,有五个先后即先难后易、先里后外、先左后右、先上后下、先边后面
5.4喷涂操作有纵横交替法和纵行双重喷涂法两种由操作工人自定
5.5前道底漆或面漆未干前不得涂后道底漆或面漆
5.6面漆混凝土机械涂1-2遍,起重机构2遍6喷字,贴商标
6.1喷字应按规定的颜色在面漆干后喷,保证无毛边位置适中,上下左右对齐,无肉眼观测的倾斜
6.2贴不干胶商标应在面漆干后进行,保证位置适中,上下左右对齐,无肉眼观测的倾斜
1、磨削加工
一、磨削特点磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工的方法该方法的特点是
1.由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性,因此磨削能加工硬度很高的材料,如淬硬的钢、硬质合金等
2.砂轮和磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削,一般ap=
0.001~
0.005mm;磨削速度很高,一般可达v=30~50m/s;磨床刚度好;采用液压传动,因此磨削能经济地获得高的加工精度(IT6~IT5)和小的表面粗糙度(Ra=
0.8~
0.2μm)磨削是零件精加工的主要方法之一
3.由于剧烈的磨擦,而使磨削区温度很高这会造成工件产生应力和变形,甚至造成工件表面烧伤因此磨削时必须注入大量冷却液,以降低磨削温度冷却液还可起排屑和润滑作用
4.磨削时的径向力很大这会造成机床—砂轮—工件系统的弹性退让,使实际切深小于名义切深因此磨削将要完成时,应不进刀进行光磨,以消除误差
5.磨粒磨钝后,磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落,重新露出锋利的刃口,此特性称为“自锐性”自锐性使磨削在一定时间内能正常进行,但超过一定工作时间后,应进行人工修整,以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量
二、砂轮砂轮是磨削的切削工具,它由许多细小而坚硬的磨粒和结合剂粘而成的多孔物体磨粒直接担负着切削工作,必须锋利并具有高的硬度,耐热性和一定的韧性常用的磨料有氧化铝(又称刚玉)和碳化硅两种氧化铝类磨料硬度高、韧性好,适合磨削钢料碳化硅类磨料硬度更高、更锋利、导热性好,但较脆,适合磨削铸铁和硬质合金同样磨料的砂轮,由于其粗细不同,工件加工后的表面粗糙度和加工效率就不相同,磨粒粗大的用于粗磨,磨粒细小的适合精磨、磨料愈粗,粒度号愈小结合剂起粘结磨料的作用常用的是陶瓷结合剂,其次是树脂结合剂结合剂选料不同,影响砂轮的耐蚀性、强度、耐热性和韧性等磨粒粘结愈牢,就愈不容易从砂轮上掉下来,就称砂轮的硬度,即砂轮的硬度是指砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度容易脱落称为软,反之称为硬砂轮的硬度与磨料的硬度是两个不同的概念被磨削工件的表面较软,磨粒的刃口(棱角)就不易磨损,这样磨粒使用的时间可以长些,也就是说可选粘接牢固些的砂轮(硬度较高的砂轮)反之,硬度低的砂轮适合磨削硬度高的工件砂轮在高速条件下工作,为了保证安全,在安装前应进行检查,不应有裂纹等缺陷;为了使砂轮工作平稳,使用前应进行动平衡试验砂轮工作一定时间后,其表面空隙会被磨屑堵塞,磨料的锐角会磨钝,原有的几何形状会失真因此必须修整以恢复切削能力和正确的几何形状砂轮需用金刚石笔进行修整
三、平面磨床的结构与磨削运动磨床的种类很多,主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、万能外圆磨床(也可磨内孔)、齿轮磨床、螺纹磨床,导轨磨床、无心磨床(磨外圆)和工具磨床(磨刀具)等这里介绍平面磨床及其运动
1.平面磨床的结构(以M7120A为例,其中M——磨床类机床;71——卧轴矩台式平面磨床;20——工作台面宽度为200mm;A——第一次重大改进)1)砂轮架——安装砂轮并带动砂轮作高速旋转,砂轮架可沿滑座的燕尾导轨作手动或液动的横向间隙运动2)滑座——安装砂轮架并带动砂轮架沿立柱导轨作上下运动3)立柱——支承滑座及砂轮架4)工作台——安装工件并由液压系统驱动作往复直线运动5)床身——支承工作台、安装其它部件6)冷却液系统——向磨削区提供冷却液(皂化油)7)液压传动系统——其组成有
(1)动力元件——为油泵,供给液压传动系统压力油;
(2)执行元件——为油缸,带动工作台等部件运动;
(3)控制元件——为各种阀,控制压力、速度、方向等;
(4)辅助元件——如油箱、压力表等液压传动与机械传动相比具有传动平稳,能过载保护,可以在较大范围实现无级调速等优点
2.平面磨削运动1)主运动——砂轮的高速旋转运动2)进给运动
(1)纵向进给——工作台带动工件的往复直线运动;
(2)垂直进给——砂轮向工件深度方向的移动;
(3)横向进给——砂轮沿其轴线的间隙运动
四、平面磨削工艺
1.工件装夹平面磨削时,对于铁磁性工件多利用电磁吸盘将工件吸住,这样装夹比较方便当磨削尺寸较小零件时,由于工件与工作台接触面积小,吸力弱,容易被磨削力弹出造成事故,所以当夹这类工件时,需在工件四击或左右两端用挡铁周住,以防工件移动对于非铁磁性工件如铜、铝及其合金等用其他的夹具(如平口钳)等装夹好后,装在工作台或电磁吸盘上进行磨削加工
2.磨削方法磨削平面,一般以一个平面为定位基准,磨削另一个平面,如果两个平面都要求磨削时,可互为基准反复磨削平面磨削方法有两种,一种是端磨法,用砂轮的端面进行磨削,因其接触面大,易发热,且冷却液难以浇到工件易发热变形,因而磨削精度较低,但生产率较高另一种是周磨法刚好和端磨法相反,它的磨削效率较低,但加工精度较高
3.平面磨削操作首先把台面与工件擦干净,测量工件厚度,放上工件,开启电磁吸盘吸住工件,推位一下工作,以检查工件是否被吸住开启液压系统,初步调整工作台行程大小与位置,工作台行程长度由工作台两侧的挡块控制,工作台的运动速度由节流阀来调节然后对刀,对刀前砂轮底部应该高于工件表面,逐渐进刀,当擦着有火花产生时,即开冷却液,此时垂直进给手传输线刻度即为零位然后调整好工作台与砂轮架的行程大小与位置调整时运动速度应该低,以免捶缸调整完后即可磨削根据需要调整进给速度磨削中可停机,以较精确检查尺寸磨削将近结束时,垂直进给量要小,甚至不进给进行光磨,以保证磨削精度磨完后退磁取下工件操作时,人应站在机床右边,预防工件,砂轮碎片等飞出伤人关机时,工作台应停在中心位置,砂轮架在工作台的后部,并擦拭干净
2、
3、装 配
一、装配的概念任何一台机器设备都是有许多零件所组成,将若干合格的零件按规定的技术要求组合成部件,或将若干个零件和部件组合成机器设备,并经过调整、试验等成为合格产品的工艺过程称为装配例如一辆自行车有几十个零件组成,前轮和后轮就是部件装配是机器制造中的最后一道工序,因此它是保证机器达到各项技术要求的关键装配工作的好坏,对产品的质量起着重要的作用
二、装配的工艺过程
1.装配前的准备工作
(1)研究和熟悉装配图的技术条件,了解产品的结构和零件作用,以及相连接关系
(2)确定装配的方法、程序和所需的工具
(3)领取和清洗零件
2.装配装配又有组件装配、部件装配和总装配之分,整个装配过程要按次序进行
(1)组件装配 将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件如减速器中一根传动轴,就由轴、齿轮、键等零件装配而成的组件
(2)部件装配 将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件(独立机构)如车床的床头箱、进给箱、尾架等
(3)总装配 将若干个零件、组件、部件组合成整台机器的操作过程称为总装配例如车床就是把几个箱体等部件、组件、零件组合而成
3.装配工作的要求
(1)装配时,应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格,检查有无变形、损坏等,并应注意零件上各种标记,防止错装
(2)固定连接的零部件,不允许有间隙活动的零件,能在正常的间隙下,灵活均匀地按规定方向运动,不应有跳动
(3)各运动部件(或零件)的接触表面,必须保证有足够的润滑、若有油路,必须畅通
(4)各种管道和密封部位,装配后不得有渗漏现象
(5)试车前,应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性,各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置;试车前,从低速到高速逐步进行
三、典型组件装配方法
1.螺钉、螺母的装配螺钉、螺母的装配是用螺纹的连接装配,它在机器制造中广泛使用装拆、更换方便,易于多次装拆等优点螺钉、螺母装配中的注意事项
(1)螺纹配合应做到用手能自由旋入,过紧会咬坏螺纹,过松则受力后螺纹会断裂
(2)螺母端面应与螺纹轴线垂直,以受力均匀
(3)装配成组螺钉、螺母时,为保证零件贴合面受力均匀,应按一定要求旋紧(如图所示),并且不要一次完全旋紧,应按次序分两次或三次旋紧 1 6 31 4 5 2
(4)对于在变载荷和振动载荷下工作的螺纹连接,必须采用防松保险装置
2.滚动轴承的装配滚动轴承的装配多数为较小的过盈配合,装配时常用手锤或压力机压装轴承装配到轴上时,应通过垫套施力于内圈端面上;轴承装配到机体孔内时,则应施力于外圈端面上;若同时压到轴上和机体孔中时,则内外圈端面应同时加压如果没有专用垫套时,也可用手锤、铜棒沿着轴承端面四周对称均匀地敲入,用力不能太大如果轴承与轴是较大过盈配合时,可将轴承吊放到80~90℃的热油中加热,然后趁热装配
四、拆卸工作的要求
1.机器拆卸工作,应按其结构的不同,预先考虑操作顺序,以免先后倒置,或贪图省事猛拆猛敲,造成零件的损伤或变形
2.拆卸的顺序,应与装配的顺序相反
3.拆卸时,使用的工具必须保证对合格零件不会发生损伤,严禁用手锤直接在零件的工作表面上敲击
4.拆卸时,零件的旋松方向必须辨别清楚
5.拆下的零部件必须有次序、有规则地放好,并按原来结构套在一起,配合件上做记号,以免搞乱对丝杠、长轴类零件必须将其吊起,防止变形普通车床的组成和传动
4、研磨研磨用研磨工具和研磨剂,从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法称为研磨经研磨后的表面粗糙度Ra=
0.8~
0.05μm研磨有手工操作和机械操作
1.研具及研磨剂
(1)研具研具的形状与被研磨表面一样如平面研磨,则磨具为一块平块研具材料的硬度一般都要比被研磨工件材料低但也不能太低否则磨料会全部嵌进研具而失去研磨作用灰铸铁是常用研具材料(低碳钢和铜亦可用)
(2)研磨剂研磨剂由磨料和研磨液调和而成的混合剂磨料 经在研磨中起切削作用常用的磨料有刚玉类磨料——用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁等工件的研磨;碳化硅磨料——用于研磨硬质合金、陶瓷等高硬度工件,亦可用于研磨钢件;金刚石磨料——它的硬度高,实用效果好但价格昂贵研磨液 它在研磨中起的作用是调和磨料、冷却和润滑作用常用的研磨液有煤油、汽油、工业用甘油和熟猪油
2.平面研磨平面的研磨一般是在平面非常平整的平板(研具)上进行的粗研常用平面上制槽的平权,这样可以把多余的研磨剂刮去,保证工件研磨表面与平板的均匀接触;同时可使研磨时的热量从沟槽中散去精研时,为了获得较小的表面粗糙度,应在光滑的平板上进行研磨时要使工件表面各处都受到均匀的切削,手工研磨时合理的运动对提高研磨效率、工件表面质量和研具的耐用度都有直接影响手工研磨时一般采用直线、螺旋形、8字形等几种8字形常用于研磨小平面工件研磨前,应先做好平板表面的清洗工作,加上适当的研磨剂,把工件需研磨表面合在平板表面上,采用适当的运动轨迹进行研磨研磨中的压力和速度要适当,一般在粗研磨或研磨硬度较小工件时,可用大的压力,较慢速度进行;而在精研磨时或对大工件研磨时,就应用小的压力,快的速度进行研磨
5、气焊和气割
一、气焊的特点和应用气焊是利用气体火焰作热源,来熔化母材和填充金属的一种焊接方法最常用的是氧乙炔焊,即利用乙炔(可燃气体)和氧(助燃气体)混合燃烧时所产生氧乙炔焰,来加热熔化工件与焊丝,冷凝后形成焊缝的焊接的方法乙炔利用纯氧助燃,与在空气中相比,能大大提高火焰温度(约达3000℃以上)它与电弧焊相比,气焊火焰的温度低,热量分散,加热速度缓慢,故生产率低,工件变形严重,焊接的热影响区大,焊接接头质量不高但是气焊设备简单、操作灵活方便,火焰易于控制,不需要电源所以气焊主要用于焊接厚度小于3mm以下的低碳钢薄板,铜、铝等有色金属及其合金,以及铸铁的焊补等此外,也适用于没有电源的野外作业
二、气焊的设备与工具以及辅助器具气焊所用设备及管路系统见挂图或实物
1.氧气瓶氧气瓶是贮存和运输高压氧气的容器容积为40升,贮氧的最大压力为15兆帕(MPa)按规定氧气瓶外表漆成天蓝色并用黑漆标明“氧气”字样氧气的助燃作用很大,如在高温下遇到油脂,就会有自然燃爆炸的危险所以应正确地使用和保管氧气瓶放置氧气瓶必须平稳可靠,不应与其它气瓶混在一起;气焊工作地与其它火源要距氧气瓶5米以上;禁止撞击氧气瓶;严禁沾染油脂等氧气瓶口装有瓶阀,用以控制瓶内氧气进出,手轮逆时针方向旋转则可开放瓶阀,顺时针旋转则关闭
2.减压器减压器的作用是将高压氧气瓶中高压氧气减压至焊矩所需的工作压力(约
0.1~
0.3MPa)从焊接使用;同时减压器还有稳压作用,以保证火焰能稳定燃烧减压器的构造和工作情况见挂图和实物,减压器使用时,先缓慢打开氧气瓶阀门,然后旋转减压器的调节手柄,待压力达到所需要时为止;停止工作时,先松开调节螺钉,再关闭氧气瓶阀门
3.乙炔瓶乙炔瓶是贮存和运输乙快的容器,其外形与氧气瓶相似,但其表面涂成白色,并用红漆写上“乙炔”字样在乙炔瓶内装有浸满丙酮的多孔性填料,丙酮对乙炔有良好的溶解能力,可使乙炔稳定而安全地贮存在瓶中,在乙炔瓶上装有瓶阀,用方孔套筒扳手启闭使用时,溶解在丙酮中的乙炔就分离出来通过乙炔瓶阀流出,而丙酮仍留在瓶内,以便溶解再次压入的乙炔,一般乙炔瓶上亦要安装减压器
4.焊矩焊矩是使乙炔和氧气按一定比例混合,并获得稳定气焊火焰的工具,焊矩的构造和外观见挂图与实物常用的焊矩是低压焊矩或称射吸式焊矩,其型号有H01-
2、H01-
6、H01-12等多种,H—表示焊矩;01—表示射吸式;
2、
6、12等表示可焊接的最大厚度(mm)射吸式焊接包括乙炔接头、氧气接头、手柄、乙炔阀门、氧气阀门、射吸式管、混合管、喷咀等组成每把焊矩都配有5个不同规格的焊咀(
1、
2、
3、
4、5,数字小则焊咀孔径小),以适用不同厚度的工件的焊接
5.辅助器具与防护用具辅助器具有通针、橡皮管、点火器、钢丝刷、手锤、锉刀等防护用具有气焊眼镜、工作服、手套、工作鞋、护脚布等
三、焊丝与焊剂
1.焊丝焊丝是气焊时起填充作用的金属丝焊丝的化学成分直接影响到焊接质量和焊缝的力学性能各种金属焊接时,应采用相应的焊丝在焊接低碳钢时,常用的气焊丝的牌号有H08和H08A等焊丝的直径要根据焊件厚度来选择(见表)焊丝使用前,应清除表面上的油脂和铁锈等焊丝直径与焊件厚度的关系(单位mm)焊件厚度 0.5~2 2~3 3~5 5~10焊丝直径 1~2 2~3 3~4 3~52.焊剂焊剂在气焊时的作用是保护熔池,减少空气的侵入,去除气焊时熔池中形成的氧化杂质;增加熔池金属的流动性焊剂可预先涂在焊件的待焊处或焊丝上,也可在气焊过程中将高温的焊丝端部在盛装焊剂的器具中定时地沾上焊丝,再添加到熔池低碳钢气焊时一般不使用焊剂在气焊铸铁﹑合金钢和有色金属时,则需用相应的焊剂用于气焊铸铁﹑铜合金时的焊剂为硼酸﹑硼砂和碳酸钠等;用于焊接不锈钢的焊剂为101等
四、气焊火焰(氧乙炔焰)氧与乙炔混合燃烧所形成的火焰称为氧乙炔焰通过调节氧气阀门和乙炔阀门,可改变氧气和乙炔的混合比例得到三种不同的火焰;中性焰、氧化焰和碳化焰
1.中性焰当氧气与乙炔的作用比为1~
1.2时,所产生的火焰称为中性焰,又称为正常焰它由焰芯,内焰和外焰组成,靠近焊咀处为焰芯,呈白亮色;其次为内焰呈兰紫色,此处温度最高,约3150℃,距焰心前端2~4mm处,焊接时应用此处加热工件和焊丝,最外层为外焰,呈桔红色中性焰是焊接时常用的火焰,用于焊接低碳钢、中碳钢、合金钢、紫铜、铝合金等材料
2.碳化焰当氧气和乙炔的体积比小于1时,则得到碳化焰由于氧气较少,燃烧不完全整个火焰比中性焰长且温度也较低,碳化焰中的乙炔过剩,适用于焊接高碳钢、铸铁和硬质合金材料用碳化焰焊接其它材料时,会使焊缝金属增碳,变得硬而脆
3.氧化焰当氧气和乙炔的体积比大于
1.2时,则形成氧化焰由于氧气较多,燃烧剧烈,火焰长度明显缩短,焰心呈锥形,内焰几乎消失,并有较强的丝丝声,氧化焰中由于氧多易使金属氧化,故用途不广,仅用于焊接黄铜,以防止锌的蒸发
五、气焊的基本操作技术气焊操作时,一般右手持焊矩,将拇指位于乙炔开关处,食指位于氧气开关处,以便于随时调节气体流量用其它三指握住焊矩柄,右手拿焊丝气焊的基本操作有点火、调节火焰、施焊和熄火等几个步骤
1.点火、调节火焰与熄火点火时先微开氧气阀门,然后打开乙炔阀门,用明火(可用的电子枪或低压电火花等)点燃火焰这时的火焰为碳化焰,然后逐渐开大氧气阀,将碳化焰调整为中性焰,如继续增加氧气(或减少乙炔)就可得到氧化焰点火归,可能连续出现“放炮”声,原因是乙炔不纯,应放出不纯惭炔,重新点火;有时出现不易点火,原因是氧气量过大,这时应重新微关氧气阀门点火时,拿火源的手不要正对焊咀,也不要指向他人,以防烧伤焊接完毕需熄火时,应先关乙炔阀门,再关氧气阀门,以免发生回火和减少烟尘
2.堆平焊波
(1)焊件准备将焊件表面的氧化皮、铁锈、油污和脏物等用钢丝刷、砂布等进行清理,使焊件露出金属表面
(2)焊缝起头一般低碳钢用中性火焰,左向焊法即将焊矩自左向右焊接,使火焰指向待焊部分,填充的焊丝端头位于火焰的前下方一起焊时,由于刚开始加热,焊矩倾斜角应大些(50~70)有利于工件预热,且焊咀轴线投影与焊缝重合同时在起焊处应使火焰往复运动,保证焊接区加热均匀待焊件由红色熔化成白亮而清晰的熔池,便可熔化焊丝,而后立即将焊丝抬起,火焰向前均匀移动,形成新的熔池
(3)正常焊接为了获得优质而美观的焊缝和控制熔池的热量、焊矩和焊丝应作出均匀协调的运动;即沿焊件接缝的纵向运动;焊矩沿焊缝做横向摆动;焊丝在垂直焊缝方向送进并作上下移动
(4)焊缝收尾当焊到焊缝终点时,由于端部散热条件差,应减小焊矩与焊件的夹角(20~30°),同时要增加焊接速度和多加一些焊丝,以防熔池扩大,形成烧穿
六、气割气割是利用气体火焰的热能将工件切割处预热到一定温度后,喷出高速切割氧气流,使其燃烧并放出热量实现切割的方法,它与气焊是本质不同的过程,气焊是熔化金属,而气割是金属在纯氧中燃烧
1.金属氧气切割的条件
(1)金属材料的燃烧点必须低于其熔点,这是金属氧气切割的基本条件,否则切割是金属先熔化而变为熔割过程,使割口过宽也不整齐
(2)燃烧生成的金属氧化物的熔点,应低于金属本身的熔点,同时流动性要好,否则切割过程不能正常进行
(3)金属燃烧时释放大量的热,而且金属本身的导热性要低只有满足上述条件的金属材料才能进行气割,如纯铁、低碳钢、中碳钢、普通钢、合金钢等高碳钢、铸铁、高合金钢、铜、铝等有色金属与合金均难进行气割
2.气割过程气割时用割矩代替焊矩,其余设备与气焊相同,割矩的外形与结构见实物气割时先用氧乙炔火焰将割口附近的金属预热到燃点(约1300℃呈黄白色),然后打开割矩上的切割氧气阀门,高压氧气射流使高温金属立即燃烧,生成的氧化物(即氧化铁、呈熔融状态)同时被氧气流吹走金属燃烧产生的热量和氧乙炔火焰一起又将邻近的金属预热到燃点,沿切割线以一定的速度移动割矩,即可形成割口
6、划线及其注意事项
一、划线的作用及种类划线是根据图样的尺寸要求,用划针工具在毛坯或半成品上划出待加工部位的轮廊线(或称加工界限)或作为基准的点、线的一种操作方法划线的精度一般为
0.25~
0.5mm
1.划线的作用—即毛坯或半成品为什么要进行划线呢?
(1)所划的轮廊线即为毛坯或半成品的加工界限和依据,所划的基准点或线是工件安装时的标记或校正线
(2)在单件或小批量生产中,用划线来检查毛坯或半成品的形状和尺寸,合理地分配各加工表面的余量,及早发现不合格品,避免造成后续加工工时的浪费
(3)在板料上划线下料,可做到正确排料,使材料合理作用划线是一项复杂、细致的重要工作,如果将划线划错,就会造成加工工件的报废所以划线直接关系到产品的质量对划线的要求是尺寸准确、位置正确、线条清晰、冲眼均匀
2.划线的种类
(1)平面划线—即在工件的一个平面上划线后即能明确表示加工界限,它与平面作图法类似
(2)立体划线—是平面划线的复台,是在工件的几相互成不同角度的表面(通常是相互垂直的表面)上都划线,即在长、宽、高三个方向上划线
二、划线的工具及其用法按用途不同划线工具分为基准工具、支承装夹工具、直接绘划工具和量具等
1.基准工具—划线平板划线平板由铸铁制成,基个平面是划线的基准平面,要求非常平直和光洁使用时要注意
(1)安放时要平稳牢固、上平面应保持水平;
(2)平板不准碰撞和用锤敲击,以免使其精度降低;
(3)长期不用时,应涂油防锈,并加盖保护罩
2.夹持工具—方箱、千斤顶、V形铁等
(1)方箱 方箱是铸铁制成的空心立方体、各相邻的两个面均互相垂直方箱用于夹持、支承尺寸较小而加工面较多的工件通过翻转方箱,便可在工件的表面上划出互相垂直的线条
(2)千斤顶 千斤顶是在平板上支承较大及不规划工件时使用,其高度可以调整通常用三个千斤顶支承工件
(3)V形铁 V形铁用于支承圆柱形工件,使工件轴线与底板平行
3.直接绘划工具—划针、划规、划卡、划针盘和样冲等
(1)划针 是在工件表面划线用的工具,常用的划针用工具钢或弹簧钢制成(有的划针在其尖端部位焊有硬质合金),直径φ3~6mm
(2)划规 是划圆或弧线、等分线段及量取尺寸等用的工具它的用法与制图的圆规相似
(3)划卡 或称单脚划规,主要用于确定轴和孔的中心位置
(4)划针盘 主要用于立体划线和校正工件的位置它由底座、立杆、划针和锁紧装置等组成
(5)样冲 用于在工件划线点上打出样冲眼,以备所划线模糊后仍能找到原划线的位置;在划圆和钻孔前了应在其中心打样冲眼,以便定心
4.量具—钢尺、直角尺、高度尺(普通高度尺和高度游标尺)等高度游标尺除用来测量工件的高度外,还可用来作半成品划线用,其读数精度一般为
0.02mm它只能用于半成品划线,不允许用于毛坯
三、划线基准用划线盘划各种水平线时,应选定某一基准作为依据,并以此来调节每次划针的高度,这个基准称为划线基准一般划线基准与设计基准应一致常选用重要孔的中心线为划线基准,或零件上尺寸标注基准线为划线基准若工件上个别平面已加工过,则以加工过的平面为划线基准常见的划线基准有三种类型
1.以两个相互垂直的平面(或线)为基准;
2.以一个平面与对称平面(和线)为基准;
3.以两个互相垂直的中心平面(或线)为基准
四、划线操作要点
1.划线前的准备工作
(1)工件准备 包括工件的清理、检查和表面涂色;
(2)工具准备 按工件图样的要求,选择所需工具,并检查和校验工具
2.操作时的注意事项
(1)看懂图样,了解零件的作用,分析零件的加工顺序和加工方法;
(2)工件夹持或支承要稳妥,以防滑倒或移动;
(3)在一次支承中应将要划出的平行线全部划全,以免再次支承补划,造成误差;
(4)正确使用划线工具,划出的线条要准确、清晰;
(5)划线完成后,要反复核对尺寸,才能进行机械加工
7、 锯割及其注意事项
一、锯割的作用利用锯条锯断金属材料(或工件)或在工件上进行切槽的操作称为锯割虽然当前各种自动化、机械化的切割设备已广泛地使用,但毛锯切割还是常见的,它具有方便、简单和灵活的特点,在单件小批生产、在临时工地以及切割异形工件、开槽、修整等场合应用较广因此手工锯割是钳工需要掌握的基本操作之一锯割工作范围包括
(1)分割各种材料及半用品;
(2)锯掉工件上多余分
(3)在工件上锯槽
二、锯割的工具一一手锯手锯由锯弓和锯条两部分组成
(1)锯弓锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具有固定式和可调式两种固定式锯弓的弓架是整体的,只能装一种长度规格的锯条可调式锯弓的弓架分成前后前段,由于前段在后段套内可以伸宿,因此可以安装几种长度规格的锯条,故目前广泛使用的是可调式
2.锯条
(1)锯条的材料与结构锯条是用碳素工具钢(如T10或T12)或合金工具钢,并经热处理制成锯条的规格以锯条两端安装孔间的距离来表示(长度有150~400mm)常用的锯条是长399mm、宽12mm、厚
0.8mm锯条的切削部分由许多锯齿组成,每个齿相当于一把錾子起切割作用常用锯条的前角γ为
0、后角α为40~50°、楔角β为45~50°锯条的锯齿按一定形状左右错开,排列成一定形状称为锯路锯路有交叉、波浪等不同排列形状锯路的作用是使锯缩宽度大于锯条背部的厚度,防止锯割时锯条卡在锯缝中,并减少锯条与锯缝的摩擦阻力,使排屑顺利,锯割省力锯齿的粗细是按锯条上每25mm长度内齿数表示的14~18齿为粗齿,24齿为中齿齿为细齿锯齿的粗细也可按齿距t的大小来划分粗齿的齿距t=
1.6mm,中齿的齿距t=
1.2mm,细齿的齿距t=
0.8mm
(2)锯条粗细的选择锯条的粗细应根据加工材料的硬度、厚薄来选择锯割软的材料(如铜、铝合金等)或厚材料时,应选用粗齿锯条,因为锯屑较多,要求较大的容屑空间锯割硬材料(如合金钢等)或薄板、薄管时、应选用细齿锯条,因为材料硬,锯齿不易切人,锯屑量少,不需要大的容屑空间;锯薄材料时,锯齿易被工件勾住而崩断,需要同时工作的齿数多,使锯齿承受的力量减少锯割中等硬度材料(如普通钢、铸铁等)和中等硬度的工件时,一般选用中齿锯条
3.锯条的安装手锯是向前推时进行切割,在向后返回时不起切削作用,因此安装锯条时应锯齿向前;锯条的松紧要适当,太紧失去了应有的弹性,锯条容易崩断;太松会使锯条扭曲,锯缝歪斜,锯条也容易崩断
三、锯割的操作
1.工件的夹持工件的夹持要牢固,不可有抖动,以防锯割时工件移动而使锯条折断同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形工件尽可能夹持在虎钳的左面,以方便操作;锯割线应与钳口垂直,以防锯斜;锯割线离钳口不应太远,以防锯割时产生抖动
2.起锯起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种,一般情况采用远边起锯因为此时锯齿是逐步切入材料,不易卡住,起锯比较方便起锯角α以15°左右为宜为了起锯的位置正确和平稳,可用左手大母指挡住锯条来定位起锯时压力要小,往返行程要短,速度要慢,这样可使起锯平稳
3.正常锯割锯割时,手握锯弓要舒展自然,右手握住手柄向前施加压力,左手轻扶在弓架前端,稍加压力人体重量均布在两腿上锯割时速度不宜过快,以每分钟30~60次为宜,并应用锯条全长的三分之二工作,以免锯条中间部分迅速磨钝推锯时锯弓运动方式有两种一种是直线运动,适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割;另一种锯弓上下摆动,这样操作自然,两手不易疲劳锯割到材料快断时,用力要轻,以防碰伤手臂或拆断锯条
4.锯割示例锯割圆钢时,为了得到整齐的锯缝,应从起锯开始以一个方向锯以结束如果对断面要求不高,可逐渐变更起锯方向,以减少抗力,便于切入锯割圆管时,一般把圆管水平地夹持在虎钳内,对于薄管或精加工过的管子,应夹在木垫之间锯割管子不宜从一个方向锯到底,应该锯到管子内壁时停止,然后把管子向推锯方向旋转一些,仍按原有锯缝锯下去,这样不断转据,到锯断为止锯割薄板时,为了防止工件产生振动和变形,可用木板夹住薄板两侧进行锯割
四、锯割操作注意事项
1.锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度;
2.锯割时压力不可过大,速度不宜过快,以免锯条折断伤人;
3.锯割将完成时,用力不可太大,并需用左手扶住被锯下的部分,以免该部分落下时砸脚
8、攻螺纹及其注意事项常用的在角螺纹工件,其螺纹除采用机械加工外,还可以用钳加工方法中的攻螺纹和套螺纹来获得攻螺纹(亦称攻丝)是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹;套螺纹(或称套丝、套扣)是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹
一、攻螺纹
1.丝锥及铰扛
(1)丝锥丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具,一般选用合金工具钢9SiGr制成,并经热处理制成通常M6~M24的丝锥一套为两支,称头锥、二锥;M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥每个丝锥都有工作部分和柄部组成工作部分是由切削部分和校准部分组成轴向有几条(一般是三条或四条)容屑槽,相应地形成几瓣刀刃(切削刃)和前角切削部分(即不完整的牙齿部分)是切削螺纹的重要部分,常磨成圆锥形,以便使切削负荷分配在几个刀齿上头锥的锥角小些,有5~7个牙;二锥的锥角大些,有3~4个牙校准部分具有完整的牙齿,用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动柄部有方头,其作用是与铰扛相配合并传递扭矩
(2)铰扛铰扛是用来夹持丝锥的工具,常用的是可调式铰扛旋转手柄即可调节方孔的大小,以便夹持不同尺寸的丝锥铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择,以便控制攻螺纹时的扭矩,防止丝锥因施力不当而扭断
2.攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角
(1)底孔直径的确定丝锥在攻螺纹的过程中,切削刃主要是切削金属,但还有挤压金属的作用,因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象,所以攻螺纹前,钻削的孔径(即底孔)应大于螺纹内径底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算脆性材料(铸铁、青铜等)钻孔直径d0=d螺纹外径-
1.1p(螺距)塑性材料(钢、紫铜等)钻孔直径d0=d螺纹外径-p(螺距)
(2)钻孔深度的确定攻盲孔(不通孔)的螺纹时,因丝锥不能攻到底,所以孔的深度要大于螺纹的长度,盲孔的深度可按下面的公式计算孔的深度=所需螺纹的深度+-.7d
(3)孔口倒角攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角,以利于丝锥的定位和切入倒角的深度大于螺纹的螺距
3.攻螺纹的操作要点及注意事项
(1)根据工件上螺纹孔的规格,正确选择丝锥,先头锥后二锥,不可颠倒使用
(2)工件装夹时,要使孔中心垂直于钳口,防止螺纹攻歪
(3)用头锥攻螺纹时,先旋入1~2圈后,要检查丝锥是否与孔端面垂直(可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查)当切削部分已切入工件后,每转1~2圈应反转1/4圈,以便切屑断落;同时不能再施加压力(即只转动不加压),以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦
(4)攻钢件上的内螺纹,要加机油润滑,可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命;攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂,或者加煤油;攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹,可加乳化液
(5)不要用嘴直接吹切屑,以防切屑飞入眼内
9、套螺纹
二、套螺纹
1.板牙和板牙架
(1)板牙板牙是加工外螺纹的刀具,用合金工具钢9SiGr制成,并经热处理淬硬其外形像一个圆螺母,只是上面钻有3~4个排屑孔,并形成刀刃板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔组成圆板牙螺孔的两端有40°的锥度部分,是板牙的切削部分定位部分起修光作用板牙的外圆有一条深槽和四个锥坑,锥坑用于定位和紧固板牙
(2)板牙架板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具不同外径的板牙应选用不同的板牙架
2.套螺纹前圆杆直径的确定和倒角
(1)圆杆直径的确定与攻螺纹相同,套螺纹时有切削作用,也有挤压金属的作用故套螺纹前必须检查圆桩直径圆杆直径应稍小于螺纹的公称尺寸,圆杆直径可查表或按经验公式计算经验公式圆杆直径=螺纹外径d-
0.13~
0.2螺距p
(2)圆杆端部的倒角套螺纹前圆杆端部应倒角,使板牙容易对准工件中心,同时也容易切入倒角长度应大于一个螺距,斜角为15°~30°
3.套螺纹的操作要点和注意事项
(1)每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除干净;
(2)套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角;
(3)套螺纹时切削扭矩很大,易损坏圆杆的已加工面,所以应使用硬木制的V型槽衬垫或用厚铜板作保护片来夹持工件工件伸出钳口的长度,在不影响螺纹要求长度的前提下,应尽量短
(4)套螺纹时,板牙端面应与圆杆垂直,操作时用力要均匀开始转动板牙时,要稍加压力,套人3~4牙后,可只转动而不加压,并经常反转,以便断屑
(5)在钢制圆杆上套螺纹时要加机油润滑
10、锉销及其注意事项
一、锉削加工的应用用锉刀对工件表面进行切削加工,使它达到零件图纸要求的形状,尺寸和表面粗糙度,这种加工方法称为锉削,锉削加工简便,工作范围广,多用于錾削、锯削之后,锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工,锉削的最高精度可达IT7-IT8,表面粗糙度可达Ra
1.6-
0.8μm可用于成形样板,模具型腔以及部件,机器装配时的工件修整,是钳工主要操作方法之
一二、锉刀
1.锉刀的材料及构造锉刀常用碳素工具钢T
10、T12制成,并经热处理淬硬到HRC62~67锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成锉刀的大小以锉刀面的工作长度来表示锉刀的锉齿是在剁锉机上剁出来的
2.锉刀的种类锉刀按用途不同分为普通锉(或称钳工锉)、特种锉和整形锉(或称什锦锉)三类其中普通锉使用最多普通锉按截面形状不同分为平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种;按其长度可分为
100、
200、
250、
300、350和400mm等七种;按其齿纹可分为单齿纹、双齿纹(大多用双齿纹);按其齿纹蔬密可分为粗齿、细齿和油光锉等(锉刀的粗细以每10mm长的齿面上锉齿齿数来表示,粗锉为4~12齿,细齿为13~24齿,油光锉为30~36齿)
3.锉刀的选用合理选用锉刀,对保证加工质量,提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大的影响一般选择锉刀的原则是
(1)根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格
(2)根据加工材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细粗锉刀的齿距大,不易堵塞,适宜于粗加工(即加工余量大、精度等级和表面质量要求低)及铜、铝等软金属的锉削;细锉刀适宜于钢、铸铁以及表面质量要求高的工件的锉削;油光锉只用来修光已加工表面,锉刀愈细,锉出的工件表面愈光,但生产率愈低
三、锉削操作
1.装夹工件工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部,需锉削的表面略高于钳口,不能高得太多,夹持已加工表面时,应在钳口与工件之间垫以铜片或铝片
2.锉刀的握法正确握持锉刀有助于提高锉削质量
(1)大锉刀的握法 右手心抵着锉刀木柄的端头,大拇指放在锉刀木柄的上面,其余四指弯在木柄的下面,配合大拇指捏住锉刀木柄,左手则根据锉刀的大小和用力的轻重,可有多种姿势
(2)中锉刀的握法 右手握法大致和大锉刀握法相同,左手用大拇指和食指捏住锉刀的前端
(3)小锉刀的握法 右手食指伸直,拇指放在锉刀木柄上面,食指靠在锉刀的刀边,左手几个手指压在锉刀中部
(4)更小锉刀(什锦锉)的握法 一般只用右手拿着锉刀,食指放在锉刀上面,拇指放在锉刀的左侧
3.锉削的姿势正确的锉削姿势、能够减轻疲劳,提高锉削质量和效率,人的站立姿势为左腿在前弯曲,右腿伸直在后,身体向前倾余(约10°左右),重心落在左腿上锉削时,两腿站稳不动,靠左膝的屈伸使身体作往复运动,手臂和身体的运动要相互配合,并要使锉刀的全长充分利用
4.锉削刀的运用锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键锉削的力有水平推力和垂直压力两种推动主要由右手控制,其大小必须大于锉削阻力才能锉去切屑,压力是由两个手控制的,其作用是使锉齿深入金属表面由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化,因此两手压力大小必须随着变化,使两手的压力对工件的力矩相等,这是保证锉刀平直运动的关键锉刀运动不平直,工件中间就会凸起或产生鼓形面锉削速度一般为每分钟30~60次太愉,操作者容易疲劳,且锉齿易磨钝;太慢、切削效率低
四、平面的锉削方法及锉削质量检验
1.平面锉削平面锉削是最基本的锉削,常用三种方式锉削
(1)顺向锉法 锉刀沿着工件表面横向或纵向移动,锉削平面可得到下正直的锉痕,比较美观适用于工件锉光、锉平或锉顺锉纹
(2)交叉锉法 是以交叉的两个方向顺序地对工件进行锉削由于锉痕是交叉的,容易判断锉削表面的不平程度,因此也容易把表面锉平,交叉锉法去屑较快,适用于平面的粗锉
(3)推锉法 两手对称地握着锉刀,用两大拇指推锉刀进行锉削这种方式适用于较窄表面且已锉平、加工余量较小的情况,来修正和减少表面粗糙度
2.锉削平面质量的检查
(1)检查平面的直线度和平面度 用钢尺和直角尺以透光法来检查,要多检查几个部位并进行对角线检查
(2)检查垂直度 用直角尺采用透光法检查,应选择基准面,然后对其它面进行检查
(3)检查尺寸 根据尺寸精度用钢尺和游标尺在不同尺寸位置上多测量几次
(4)检查表面粗糙度 一般用眼睛观察即可,也可用表面粗糙度样板进行对照检查
五、锉削注意事项
1.锉刀必须装柄使用,以免刺伤手腕松动的锉刀柄应装紧后再用;
2.不准用嘴吹锉屑,也不要用手清除锉屑当锉刀堵塞后,应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑;
3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等,应先用砂轮磨去,然后锉屑;
3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等,应先用砂轮磨去,然后锉屑;
4.锉屑时不准用手摸锉过的表面,因手有油污、再锉时打滑;
5.锉刀不能作橇棒或敲击工件,防止锉刀折断伤人;
6.放置锉刀时,不要使其露出工作台面,以防锉刀跌落伤脚;也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放
11、钻孔(扩孔与铰孔)各种零件的孔加工,除去一部分由车、镗、铣等机床完成外,很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具(钻头、扩孔钻、铰刀等)完成的钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔在钻床上钻孔时,一般情况下,钻头应同时完成两个运动;主运动,即钻头绕轴线的旋转运动(切削运动);辅助运动,即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动(进给运动),钻孔时,主要由于钻头结构上存在的缺点,影响加工质量,加工精度一般在IT10级以下,表面粗糙度为Ra
12.5μm左右、属粗加工
一、钻床常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种,手电钻也是常用的钻孔工具
1.台式钻床简称台钻,是一种在工作台上作用的小型钻床,其钻孔直径一般在13mm以下台钻型号示例Z 4 0 1 2 主参数最大钻孔直径 型号代号台式钻床 类别代号钻床由于加工的孔径较小,故台钻的主轴转速一般较高,最高转速可高达近万转/分,最低亦在400转/分左右主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节台钻的主轴进给由转动进给手柄实现在进行钻孔前,需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离,并锁紧固定(结合挂图与实物讲解示范)台钻小巧灵活,使用方便,结构简单,主要用于加工小型工件上的各种小孔它在仪表制造、钳工和装配中用得较多
2.立式台钻简称立钻这类钻床的规格用最大钻孔直径表示与台钻相比,立钻刚性好、功率大,因而允许钻削较大的孔,生产率较高,加工精度也较高立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件
3.摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动,同时主轴箱还能摇臂上作横向移动因此操作时能很方便地调整刀具的位置,以对准被加工孔的中心,而不需移动工件来进行加工摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工
二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具,常用高速钢制造,工作部分经热处理淬硬至62~65HRC一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成(实物与挂图)
1.柄部是钻头的夹持部分,起传递动力的作用,柄部有直柄和锥柄两种,直柄传递扭矩较小,一般用在直径小于12mm的钻头;锥柄可传递较大扭矩(主要是靠柄的扁尾部分),用在直径大于12mm的钻头
2.颈部是砂轮磨削钻头时退刀用的,钻头的直径大小等一般也刻在颈部
3.工作部分它包括导向部分和切削部分导向部分有两条狭长、螺纹形状的刃带(棱边亦即副切削刃)和螺旋槽棱边的作用是引导钻头和修光孔壁;两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液(冷却液)切削部分结构见挂图与实物,它有两条主切屑刃和一条柄刃两条主切屑刃之间通常为118°±2°,称为顶角横刃的存在使锉削是轴向力增加
三、钻孔用的夹具钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种
1.钻头夹具常用的是钻夹头和钻套
(1)钻夹头适用于装夹直柄钻头钻夹头柄部是圆锥面,可与钻床主轴内孔配合安装;头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或合拢
(2)钻套又称过渡套筒,用于装夹锥柄钻头钻套一端孔安装钻头,另一端外锥面接钻床主轴内锥孔
2.工件夹具常用的夹具有手虎钳、平口钳、V形铁和压板等(挂图)装夹工件要牢固可靠,但又不准将工件夹得过紧而损伤过紧,或使工件变形影响钻孔质量(特别是薄壁工件和小工件)
四、钻孔操作
1.钻孔前一般先划线,确定孔的中心,在孔中心先用冲头打出较大中心眼
2.钻孔时应先钻一个浅坑,以判断是否对中
3.在钻削过程中,特别钻深孔时,要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却,否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断,并影响加工质量
4.钻通孔时,当孔将被钻透时,进刀量要减小,避免钻头在钻穿时的瞬间抖动,出现“啃刀”现象,影响加工质量,损伤钻头,甚至发生事故
5.钻削大于φ30mm的孔应分两次站,第一次先钻第一个直径较小的孔(为加工孔径的
0.5~
0.7);第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径
6.钻削时的冷却润滑钻削钢件时常用机油或乳化液;钻削铝件时常用乳化液或煤油;钻削铸铁时则用煤油
五、扩孔与铰孔
1.扩孔扩孔用以扩大已加工出的孔(铸出、锻出或钻出的孔),它可以校正孔的轴线偏差,并使其获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度,其加工精度一般为IT9~IT10级,表面粗糙度、Ra=
3.2~
6.3μm扩孔的加工余量一般为
0.2~4mm扩孔时可用钻头扩孔,但当孔精度要求较高时常用扩孔钻(用挂图或实物)扩孔钻的形状与钻头相似,不同是扩孔钻有3~4个切削刃,且没有横刃,其顶端是平的,螺旋槽较浅,故钻芯粗实、刚性好,不易变形,导向性好
2.铰孔铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层,以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一,其加工精度可达IT6~IT7级,表面粗糙度Ra=
0.4~
0.8μm铰刀是多刃切削刀具(挂图或实物),有6~12个切削刃和较小顶角铰孔时导向性好铰刀刀齿的齿槽很宽,铰刀的横截面大,因此刚性好铰孔时因为余量很小,每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻,且切削刃的前角γ0=0°,所以铰削过程实际上是修刮过程特别是手工铰孔时,切削速度很低,不会受到切削热和振动的影响,因此使孔加工的质量较高铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种手用铰刀的顶角较机用铰刀小,其柄为直柄(机用铰刀为锥柄)铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成铰孔时铰刀不能倒转,否则会卡在孔壁和切削刃之间,而使孔壁划伤或切削刃崩裂铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度;防止产生切屑瘤;并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上,从而提高孔的质量
12、錾削錾削用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削錾削的作用就是錾掉或錾断金属,使其达到要求的形状和尺寸錾削主要用于不便于机械加工的场合,如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等这种方法目前应用较少
1.錾子
(1)切削部分的几何角度錾子由切削部分、斜面、柄部和头部四部分组成,其长度约170mm左右,直径18~24mm錾子的切削部分包括两个表面(前刀面和后刀面)和一条切削刃(锋口)切削部分要求较高硬度(大于工件材料的硬度),且前刀面和后刀面之间形成一定楔角β楔角大小应根据材料的硬度及切削量大小来选择楔角大,切削部分强度大,但切削阻力大在保证足够强度下,尽量取小的楔角,一般取楔角β=60°
(2)錾子的种类及用途 根据加工需要,主要有三种扁錾 它的切削部分扁平,用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等狭錾 它的切削刃较窄,用于錾槽和分割曲线板料油槽錾 它的刀刃很短,并呈圆弧状,用于錾削轴瓦和机床平面上的油槽等
2.錾削操作起錾时,錾子尽可能向右斜45°左右从工件边缘尖角处开始,并使錾子从尖角处向下倾斜30°左右,轻打錾子,可较容易切入材料起錾后按正常方法錾削当錾削到工件尽头时,要防止工件材料边缘崩裂,脆性材料尤其需要注意因此,錾到尽头10mm左右时,必须调头錾去其余部分
13、刮削刮削用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削刮削时刮刀对工件既有切削作用,又有压光作用刮削是精加工的一种方法通过刮削后的工件表面,不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度,而且能使工件的表面组织紧密和小的表面粗糙度,还能形成比较均匀的微浅 坑,创造良好的存油条件,减少摩擦阻力所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面,如机床异轨面、滑动轴承等,并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位但刮削的缺点是生产率低,劳动强度大
1.刮削工具及显示剂
(1)刮刀刮刀是刮削工作中的重要工具,要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利常用T10A、T12A和GCr15钢制成,也可在刮刀头部焊上硬质合金,以刮削硬金属刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种平面刮刀用于刮削平面,可分为粗刮刀、细刮刀和精乱刀三种;曲面刮刀用来刮削曲面,曲面刮刀有多种形状,常用三角刮刀
(2)校准工具校准工具的用途是一是用来与刮削表面磨合,以接触点子多少和疏密程度来显示刮削平面的平面度,提供刮削依据;二是用来检验刮削表面的精度与准确性刮削平面的校准工具有校准平板、校正尺和角度直尺三种
(3)显示剂显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的它放在校准工具表面与刮削表面之间,当校准工具与刮削表面合在一起对研后,凸起部分就被显示出来这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂常用的显示剂有红丹粉(加机油和牛油调和)和兰油(普鲁士蓝加蓖麻油调成)
2.刮削精度的检查刮削精度的检查常用刮削研点(接触点)的数目来检查其标准为在边长为25mm的正方形面积内研点的数目来表示(数目越多,精度越高)一级平面为5~16点/25×25;精密平面为16~25点/25×25;超精密平面为大于25点/25×
253.平面刮削平面刮削有手刮法和挺刮法两种其刮削步骤为
(1)粗刮 用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属,以很快除去刀痕,锈斑或过多的余量当工件表面研点为4~6点/25×25,并且有一定细刮余量时为止
(2)细刮 用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点,进一步改善不平现象细刮时要朝一个方向刮,第二遍刮削时要用45°或65°的交叉刮网纹当平均研点为10~14点/25×25时停止
(3)精刮 用小刮刀或带圆弧的精刮刀进行刮削,使研点达20~25点/25×25精刮时常用点刮法(刀痕长为5mm),且落刀要轻,起刀要快
(4)刮花 刮花的目的主要是美观和积存润滑油常见的花纹有斜纹花纹、鱼鳞花纹和燕形花纹等
14、车端面、切槽和切断
一、车端面常用的端面车刀(弯头刀和偏刀)和车端面的方法,如金工实习教材第160页所示对于既车外圆又车端面的场合,常使用弯头车刀和偏刀来车削端面弯头车刀是用主切削刃担任切削,适用于车削较大的端面偏刀从外向里车削端面,是用车外圆时的副切削刃担任切削,副切削刃的前角较小,切削不够轻里向外车削端面,便没有这个缺点,不过工件必须有孔才行车端面操作注意点
(1)安装工件时,要对其外圆及端面找正
(2)安装车刀时,刀尖应严格对准工件中心,以免端面出现凸台,造成崩坏刀尖
(3)端面质量要求较高时,最后一刀应由中心向外切削
(4)车削大端面时,为使车刀准确地横向进给,应将大溜板紧固在床身上,用小刀架调整切削深度
二、切槽切槽时用切槽刀切槽刀前为主切削刃,两测为副切削刃安装切槽刀,其主切削刃应平行于工件轴线,主刀刃与工件轴线同一高度切窄槽,主切削刃宽度等于槽宽,横向走刀一次将槽切出切宽槽,主切削刃宽度小于槽宽,分几次横向走刀,切出槽宽;切出槽宽后,纵向走刀精车槽底,切完宽槽
三、切断切断车刀和切槽车刀基本相同,但其主切削刃较窄,刀头较长在切断过程中,散热条件差,刀具刚度低,因此须减小切削用量,以防止机床和工件的振动切断操作注意事项
1.切断时,工件一般用卡盘夹持切断处应靠近卡盘,以免引起工件振动
2.安装切断刀时,刀尖要对准工件中心,刀杆与工件轴线垂直,刀杆不能伸出过长,但必须保证切断时刀架不碰卡盘
3.切断时应降低切削速度,并应尽可能减小主轴和刀架滑动部分的配合间隙
4.手动进给要均匀快切断时,应放慢进给速度,以免刀头折断
5.切断钢时,需加切削液
15、车床安全操作规程车床安全操作规程为了保持车床的精度,延长其使用寿命,以及保障人身和设备的安全,操作时必须严格遵守下列安全操作规程
1.工作服穿整齐,女同学戴好工作帽
2.开车前必须检查车床各手柄及运转部分是否正常
3.工件要卡正、夹紧、装卸工件后卡盘板手必须随手取下
4.车刀要夹紧,方刀架要锁紧装好工件和车刀后,进行加工极限位置检查
5.必须停车变速车床运转时,严禁用手去摸工件和测量工件,不能用手去拉切屑
6.车床导轨上严禁放工、刀、量具及工件
7.开车后不许我离开机床,要精神集中操作
8.下班时,擦净机床,整理场地,切断机床电源将大拖板及尾架摇到车床导轨后端,在导轨表面加油润滑
9.加工过程中,如发现车床运转声音不正常或发生故障时,应立即切断电源,报告师傅听从指导16车外圆
一、车外圆的特点将工件装夹在卡盘上作旋转运动,车刀安装在刀架上作纵向移动,就可车出外圆柱前车削这类零件时,除了要保证图样的标注尺寸、公差和表面粗糙度外,一般还应注意形位公差的要求,如垂直度和同轴度的要求常用的量具有钢直尺、游标卡尺和分厘卡尺等
二、外圆车刀的选择和安装
1.外圆车刀的选择常用外圆车刀有尖刀、弯头刀和偏刀外圆车刀常用主偏角有15°、75°、90°尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆弯刀头用于车外圆、端面和有45°斜面的外圆,特别是45°弯头刀应用较为普遍主偏角为90°的左右偏刀,车外圆时,径向力很小,常用来车削细长轴的外圆圆弧刀的刀尖具有圆弧,可用来车削具有圆弧台的外圆各种外圆车刀均可用于倒角
2.外圆车刀的安装
(1)刀尖应与工件轴线等高
(2)车刀刀杆应与工件轴线垂直
(3)刀杆伸出刀架不宜过长,一般为刀杆厚度的
1.5~2倍
(4)刀杆垫片应平整,尽量用厚垫片,以减少垫片数量
(5)车刀位置调整好后应固紧
三、工件的安装在车床上装夹工件的基本要求是定位准确,夹紧可靠所以车削时必须把工件夹在车床的夹具上,经过校正、夹紧,使它在整个加工过程中始终保持正确的位置,这个工作叫做工件的安装在车床上安装工件应使被加工表面的轴线与车床主轴回转轴线重合,保证工件处于正确的位置;同时要将工件夹紧,以防止在切削力的作用下,工件松动或脱落,保证工作安全车床上安装工件的通用夹具(车床附件)很多,其中三爪卡盘用得最多由于三爪卡盘的三个爪是同时移动自行对中的,故适宜安装短棒或盘类工件反三爪用以夹持直径较大的工件由于制造误差和卡盘零件的磨损等原因,三爪卡盘的定心准确度约为
0.05~
0.15mm工件上同轴度要求较高的表面,应在一次装夹中车出三爪卡盘是靠其法兰盘上的螺纹直接旋装在车床主轴上三爪卡盘安装工件的步骤
(1)工件在卡爪间放正,轻轻夹紧
(2)开机,使主轴低速旋转,检查工件有无偏摆若有偏摆,应停车后,轻敲工件纠正,然后拧紧三个卜爪,固紧后,须随即取下板手,以保证安全
(3)移动车刀至车削行程的最左端,用手转动卡盘,检查是否与刀架相撞
四、切削用量的选择切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素车削时,工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度,以vm/min表示其计算公式v=πdn/1000m/min式中d——工件待加工表面的直径(mm) n——车床主轴每分钟的转速(r/min)工件每转一周,车刀所移动的距离,称为进给量,以fmm/r表示;车刀每一次切去的金属层的厚度,称为切削深度,以apmm表示为了保证加工质量和提高生产率,零件加工应分阶段,中等精度的零件,一般按粗车一精车的方案进行粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量,使工件接近要求的形状和尺寸粗车以提高生产率为主,在生产中加大切削深度,对提高生产率最有利,其次适当加大进给量,而采用中等或中等偏低的切削速度使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下切削深度ap=
0.8~
1.5mm,进给量f=
0.2~
0.3mm/r,切削速度v取30~50m/min切钢粗车铸、锻件毛坯时,因工件表面有硬皮,为保护刀尖,应先车端面或倒角,第一次切深应大于硬皮厚度若工件夹持的长度较短或表面凸不平,切削用量则不宜过大粗车应留有
0.5~1mm作为精车余量粗车后的精度为IT14-IT11表面粗糙度Ra值一般为
12.5~
6.3μm精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求,生产率应在此前提下尽可能提高一般精车的精度为IT8~IT7,表面粗糙度值Ra=
3.2~
0.8μm所以精车是以提高工件的加工质量为主切削用量应选用较小的切削深度ap=
0.1~
0.3mm和较小的进给量f=
0.05~
0.2mm/r,切削速度可取大些精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点
(1)合理选用切削用量选用较小的切削深度ap和进给量f可减小残留面积,使Ra值减小
(2)适当减小副偏角Kr′或刀尖磨有小圆弧,以减小残留面积,使Ra值减小
(3)适当加大前角γ0,将刀刃磨得更为锋利
(4)用油后加机油打磨车刀的前、后刀面,使其Ra值达到
0.2~
0.1μm可有效减小工件表面的Ra值
(5)合理使用切削液,也有助于减小加工表面粗糙度Ra值低速精车使用乳化液或机油;若用低速精车铸铁应使用煤油,高速精车钢件和较高切速精车铸铁件,一般不使用切削液
五、车外圆操作步骤车刀和工件在车床上安装以后,即可开始车削加工在加工中必须按照如下步骤进行
1.选择主轴转速和进给量,调整有关手柄位置
2.对刀,移动刀架,使车刀刀尖接触工件表面,对零点时必须开车
3.对完刀后,用刻度盘调整切削深度在用刻度盘调整切深时,应了解中滑板刻度盘的刻度值,就是每转过一小格时车刀的横向切削深度值然后根据切深,计算出需要转过的格数C616车床中滑板刻度盘的刻度值每一小格为
0.04mm直径的变动量
4.试切检查切削深度是否准确横向进刀在车削工件时要准确、迅速地控制切深,必须熟练地使用中滑板的刻度盘中滑板刻度盘装在横丝杆轴端部,中滑板和横丝杆的螺母紧固在一起由于丝杆与螺母之间有一定的间隙,进刻度时必须慢慢地将刻度盘转到所需的格数如果刻度盘手柄摇过了头,或试切后发现尺寸太小而须退刀时,为了消除丝杆和螺母之间的间隙,应反转半周左右,再转至所需的刻度值上
5.纵向自动进车外圆
6.测量外圆尺寸对刀、试切、测量是控制工件尺寸精度的必要手段,是车床操作者的基本功,一定要熟练掌握
17、车刀
一、车刀材料在切削过程中,刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度因此,刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性,还需具有高的耐热性(红硬性),即在高温下仍能保持足够硬度的性能常用车刀材料主要有高速钢和硬质合金
1.高速钢高速钢又称锋钢、是以钨、铬、钒、钼为主要合金元素的高合金工具钢高速钢淬火后的硬度为HRC63~67,其红硬温度550℃~600℃允许的切削速度为25~30m/min高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性,可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工,有良好的磨削性能,刃磨质量较高,故多用来制造形状复杂的刀具,如钻头、铰刀、铣刀等,亦常用作低速精加工车刀和成形车刀常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种
2.硬质合金硬质合金是用高耐磨性和高耐热性的WC(碳化钨)、TiC(碳化钛)和Co(钴)的粉末经高压成形后再进行高温烧结而制成的,其中Co起粘结作用,硬质合金的硬度为HRA89~94(约相当于HRC74~82),有很高的红硬温度在800~1000℃的高温下仍能保持切削所需的硬度,硬质合金刀具切削一般钢件的切削速度可达100~300m/min,可用这种刀具进行高速切削,其缺点是韧性较差,较脆,不耐冲击,硬质合金一般制成各种形状的刀片,焊接或夹固在刀体上使用常用的硬质合金有钨钴和钨钛钴两大类
(1)钨钴类(YG)由碳化钨和钴组成,适用于加工铸铁、青铜等脆性材料常用牌号有YG
3、YG
6、YG8等,后面的数字表示含钴量的百分比,含钴量愈高,其承受冲击的性能就愈好因此,YG8常用于粗加工,YG6和YG3常用于半精加工和精加工
(2)钨钛钴类(YT)由碳化钨、碳化钛和钴组成,加入碳化钛可以增加合金的耐磨性,可以提高合金与塑性材料的粘结温度,减少刀具磨损,也可以提高硬度;但韧性差,更脆、承受冲击的性能也较差,一般用来加工塑性材料,如各种钢材常用牌号有YT
5、YT
15、YT30等,后面数字是碳化钛含量的百分数,碳化钛的含量愈高,红硬性愈好;但钴的含量相应愈低,韧性愈差,愈不耐冲击,所以YT5常用于粗加工,YT15和YT30常用于半精加工和精加工
二、车刀的组成及结构形式
1.车刀的组成车刀由刀头和刀体两部分组成刀头用于切削,刀体用于安装刀头一般由三面,两刃、一尖组成前刀面 是切屑流经过的表面主后刀面 是与工件切削表面相对的表面副后刀面 是与工件已加工表面相对的表面主切削刃 是前刀面与主后刀面的交线,担负主要的切削工作副切削刃 是前刀面与副后刀面的交线,担负少量的切削工作,起一定的修光作用刀尖 是主切削刃与副切削刃的相交部分,一般为一小段过渡圆弧
2.车刀的结构形式最常用的车刀结构形式有以下两种
(1)整体车刀 刀头的切削部分是靠刃磨得到的,整体车刀的材料多用高速钢制成,一般用于低速切削
(2)焊接车刀 将硬质合金刀片焊在刀头部位,不同种类的车刀可使用不同形状的刀片焊接的硬质合金车刀,可用于高速切削
三、车刀的主要角度及其作用车刀的主要角度有前角(γ0)、后角(α0)、主编角(Kr)、副偏角(Kr’)和刃倾角(λs)为了确定车刀的角度,要建立三个坐标平面切削平面、基面和主剖面对车削而言,如果不考虑车刀安装和切削运动的影响,切削平面可以认为是铅垂面;基面是水平面;当主切削刃水平时,垂直于主切削刃所作的剖面为主剖面
(1)前角γ0在主剖面中测量,是前刀面与基面之间的夹角其作用是使刀刃锋利,便于切削但前角不能太大,否则会削弱刀刃的强度,容易磨损甚至崩坏加工塑性材料时,前角可选大些,如用硬质合金车刀切削钢件可取γ0=10~20,加工脆性材料,车刀的前角γ0应比粗加工大,以利于刀刃锋利,工件的粗糙度小
(2)后角α0在主剖面中测量,是主后面与切削平面之间的夹角其作用是减小车削时主后面与工件的摩擦,一般取α0=6~12°,粗车时取小值,精车时取大值
(3)主偏角Kr在基面中测量,它是主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角其作用是1)可改变主切削刃参加切削的长度,影响刀具寿命2)影响径向切削力的大小小的主偏角可增加主切削刃参加切削的长度,因而散热较好,对延长刀具使用寿命有利但在加工细长轴时,工件刚度不足,小的主偏角会使刀具作用在工件上的径向力增大,易产生弯曲和振动,因此,主偏角应选大些车刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°等几种,其中45°多
(4)副偏角Kr’在基面中测量,是副切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角其主要作用是减小副切削刃与已加工表面之间的摩擦,以改善已加工表面的精糙度在切削深度ap、进给量f、主偏角Kr相等的条件下,减小副偏角Kr’,可减小车削后的残留面积,从而减小表面粗糙度,一般选取Kr′=5~15°
(5)刃倾角入λs 在切削平面中测量,是主切削刃与基面的夹角其作用主要是控制切屑的流动方向主切削刃与基面平行,λs=0;刀尖处于主切削刃的最低点,λs为负值,刀尖强度增大,切屑流向已加工表面,用于粗加工;刀尖处于主切削刃的最高点,λs为正值,刀尖强度削弱,切屑流向待加工表面,用于精加工车刀刃倾角λs,一般在-5-+5°之间选取
四、车刀的刃磨车刀用钝后,必须刃磨,以便恢复它的合理形状和角度车刀一般在砂轮机上刃磨磨高速钢车刀用白色氧化铝砂轮,磨硬质合金车刀用绿色碳化硅砂轮车刀重磨时,往往根据车刀的磨损情况,磨削有关的刀面即可车刀刃磨的一般顺序是磨后刀面→磨副后刀面→磨前刀面→磨刀尖圆弧车刀刃磨后,还应用油石细磨各个刀面这样,可有效地提高车刀的使用寿命和减小工件表面的粗糙度刃磨车刀时要注意以下事项
(1)刃磨时,两手握稳车刀,刀杆靠于支架,使受靡面轻贴砂轮切勿用力过猛,以免挤碎砂轮,造成事故
(2)应将刃磨的车刀在砂轮圆周面上左右移动,使砂轮磨耗均匀,不出沟槽避免在砂轮两侧面用力粗磨车刀,以至砂轮受力偏摆,跳动,甚至破碎
(3)刀头磨热时,即应沾水冷却,以免刀头因温升过高而退火软化磨硬质合金车刀时,刀头不应沾水,避免刀片沾水急冷而产生裂纹
(4)不要站在砂轮的正面刃磨车刀,以防砂轮破碎时使操作者受伤
18、铣床及其主要附件
一、铣床
(一)铣床的种类、型号及其含义铣床主要有立式铣床、卧式铣床和龙门铣床等,以适应不同的加工需要立式铣床是指铣头主轴与工作台面垂直;卧式铣床是指铣头主轴与工作台台面相平行铣床的型号如下表示如XQ6225,X表示铣床,Q表示轻便铣床,6表示卧式铣床,2表示万能升降台铣床,25表示工作台宽度的1/10250mm铣削加工能达到的精度等级为IT9~7级,表面粗糙度Ra=
6.3~
1.6μm
(二)铣床的结构铣床一般由七个部分组成
1.床身 用来安装和支承机床各部件,是铣床的身体,内部有主传动装置,变速箱、电器箱床身安装在底座上,底座是铣床的脚,内部还有冷却液等
2.悬梁 安装在床身上方的导轨中,悬梁可根据工作要求沿导轨作前后移动,满足加工需要悬梁内部的主轴变速箱是由电动机通过一系列齿轮再传递到一对锥齿轮上,最后从铣头主轴传出
3.主轴 用来带动铣刀旋转,其上有7:24的精密锥孔,可以安装刀杆或直接安装带柄铣刀
4.升降台 沿床身的垂直导轨作上下运动,即铣削时的垂直进给运动
5.横向工作台 沿升降台水平导轨作横向进给运动
6.纵向工作台 沿转台的导轨带动固定在台面上的工件作纵向进给运动
7.转台 可随横向工作台移动,并使纵向工作台在水平内按顺或逆时针扳转某一角度,以切削螺旋槽等
(二)XQ6225铣床的传动该铣床的主运动和进给运动的传动路线为(结合挂图或机床讲解)
1.主运动传动
2.进给运动传动
二、铣床主要附件铣削零件时,工件用铣床附件固定和定位,常用铣床附件有
(一)平口钳 是一种通用夹具使用时,先校正平口钳在工作台上的位置,然后再夹紧工件一般用于小型较规则的零件,如较方正的板块类零件、盘套类零件、轴类零件和小型支架等平口钳安装工件时,应注意应使工件被加工面高于钳口,否则应用垫铁垫高工件;应防止工件与垫铁间有间隙;为保护工件的已加工表面,可以在钳口与工件之间垫软金属片
(二)压板 是将工件直接放在工作台台面上,用压板压紧并固定对于一些较大的工件可用压板固定
(三)万能分度头 万能分度头是铣床的重要附件
1.分度头的功用
(1)使工件绕本身轴线进行分度(等分或不等分)如六方、齿轮、花键等等分的零件
(2)使工件的轴线相对铣床工作台台面扳成所需要的角度(水平、垂直或倾斜)因此,可以加工不同角度的斜面
(3)在铣削螺旋槽或凸轮时,能配合工作台的移动使工件连续旋转
2.分度头的结构分度头的底座内装有回转体,分度头主轴可随回转体在垂直平面内向上 90°和向下 10°范围内转动主轴前端常装有三爪卡盘或顶尖分度时拔出定位销,转动手柄,通过齿数比为1/1的直齿圆柱齿轮副传动,带动蜗杆转动,又经齿数经为1:40的蜗轮蜗杆副传动、带动主轴旋转分度,详见实物或挂图当分度头手柄转动一转时,蜗轮只能带动主轴转过1/40转这时分度手柄所需转过的转数n为︰40=︰n 即 n=
3.分度方法这里仅介绍简单分度方法例如,分度z=35每一次分度时手柄转过的转数为 n=转即每分度一次,手柄需要转过1转这转是通过分度盘来控制的,一般分度头备有两块分度盘分度盘两面都有许多圈孔,各圈孔数均不等,但同一孔圈上孔距是相等的第一块分度盘的正面各圈孔数分别为
24、
25、
28、
30、
34、37;反面为
38、
39、
41、
42、43,第二块分度盘正面各圈孔数分别为
46、
47、
49、
51、
53、534;反面分别为
57、
58、
59、
62、66简单分度时,分度盘固定不动此时将分度盘上的定位销拔出,调整孔数为7的倍数的孔圈上,即日
8、
42、49均可若选用42孔数,即1/7=6/42所以,分度时,手柄转过一转后,再沿孔数为42的孔圈上转过6个孔间距为了避免每次数孔的烦琐及确保手柄转过的孔数可靠,可调整分度盘上的两块分形夹之间的夹角,使之等于欲分的孔间距数,这样依次进行分度时就可以准确无误
(四)回转工作台 主要用于较大零件的分度工作或非整圆弧面的加工它的内部有一副蜗轮蜗杆,手轮与蜗杆同轴连接转动手轮,通过蜗轮蜗杆传动使转台转动转台周围有刻度,用来观察和确定转台的位置;手轮上刻度盘可读出转台的准确位
19、直齿圆柱齿轮的铣削加工方法铣削加工的范围很广,主要加工各种平面(水平面、垂直面、斜面和台阶面等),沟槽和成形面等,还可利用分度头进行分度件的加工齿轮就利用分度头进行铣削加工
一、齿轮简介齿轮的用途很广,是各种机械设备中的重要零件,如机床、飞机、轮船及日常生活中用的手表、电扇等都要使用各种齿轮齿轮的种类很多,有圆柱直齿轮、圆柱斜齿轮、螺旋齿轮、直齿伞齿轮、螺旋伞齿轮、蜗轮等其中使用较多,亦较简单的是圆柱直齿轮,又称标准圆柱齿轮有关齿轮渐开线的形成、模数、压力角等参数将在有关课程中介绍这里主要介绍圆柱直齿轮的加工方法齿轮齿形的加工方法有两种一种是成形法,就是利用与被切齿轮齿槽形状完全相符的成形铣刀切出齿形的方法,如铣齿;另一种是展成法,它是利用齿轮刀具与被动齿轮的相互啮合运动而切出齿形的加工方法,如滚齿和插齿(用滚刀和插刀进行示范)下面介绍用铣床加工齿轮的方法
二、圆柱直齿轮的铣削加工圆柱直齿轮可以在卧式铣床上用盘状铣刀或立式铣床上用指状铣刀进行切削加工现以在卧式铣床上加一只z=16即齿数为16,m=2即模数为2的圆柱直齿轮为例,介绍齿轮的铣削加工过程
1.检查齿坯尺寸主要检查齿顶圆直径,便于在调整切削深度时,根据实际齿顶圆直径予以增减,保证分度圆齿厚的正确
2.齿坏装夹和校正正齿轮有轴类齿坏和盘类坯如果是轴类齿坯,一端可以直接由分度头的三爪卡盘夹住,另一端由尾座顶尖顶紧即可;如果是盘类齿坯,首先把齿坯套在心轴上,心轴一端夹在分度头三爪卡盘上,另一端由尾顶尖顶紧即可校正齿坯很重要首先校正圆度,如果圆度不好,会影响分度圆齿厚尺寸;再校正直线度,即分度头三爪卡盘的中心与尾座顶尖中心的连线一定要与工作台纵向走刀方向平行,否则铣出来的齿是斜的;最后校正高低,即分度头三爪卡盘的中心至工作台面距离与尾座顶尖中心至工作台面距离应一致,如果高低尺寸超差,铣出来的齿就有深浅
3.分度计算与调整根据工件的齿数和精度要求,确定分度方法,进行分度计算,根据计算结果选择分度盘孔圈数孔数,并调整分度叉
4.铣刀的选择、装夹和对中根据齿轮的模数和齿数按表选择合适的铣刀刀号首先选择与被切齿轮的模数相同的圆盘铣刀;其次根据下表选择铣刀刀号(因为同一模数的圆盘铣刀有8只),故选用2号铣刀盘铣刀刀号的选择刀 号 1 2 3 4 5 6 7 8加工齿数范围 12~13 14~16 17~20 21~25 26~34 35~54 55~134 大于135选好铣刀后,把铣刀装夹在刀杆上安装铣刀时,为增加铣刀的刚性,应该使挂架和床身间的距离尽可能近些铣刀装好后,检查铣刀的旋转方向和运使挂架和床身间的距离尽可能近些铣刀装好后,检查铣刀的旋转方向和运转情况如果偏摆,可通过转动刀杆垫圈等措施加以调整铣刀的对中很重要,否则会使铣出的齿形不对称,会影响齿轮的正常运转在生产中常用对中方法有两种痕迹对中法和圆棒对中法这里只介绍痕迹对中法痕迹对中法是一种较方便的对中法,具体方法是将工作台向上运动,使齿坯接近铣刀;然后凭目测使铣刀廓形对称线大致对准齿坯中心;再开动机床使铣刀旋转,并逐渐升高工作台,使铣刀的圆周刀刃和齿坯微微接触,同时来回移动横向工作台;这时齿坯中出现了一个椭圆形刀痕,接着调整铣刀刀廓形对称线对准椭圆中心即可
5.铣标记即在齿坯的边缘上每隔三齿或五齿在齿槽的位置上铣出刀痕,其目的第一是检查分度计算和调整是否正确,第二是便于在铣削过程中能及时发现齿坯是否因铣削力的作用发生了移动
6.调整切削深度铣削深度应按齿厚尺寸来调整小模数齿轮一般可以一次就将齿形铣出,调整切削深度时,可先近妙龄于全齿高的切削深度试铣出儿条齿槽,测量一下齿厚尺寸,然后根据齿厚实际尺寸再对切削深度作相应调整,直到齿厚尺寸达到图纸要求为止对模数较大的齿轮,要分粗,精两次铣削,精铣的切削深度可根据粗铣后的齿厚尺寸来进行调整,切削深度调整好后,就可以开始正式铣削当一个齿槽铣好后,就利用万能分度头进行一次分度,再铣下一个齿槽,直至铣完全部齿
三、齿轮加工方法选择
1.铣齿用铣床加工齿轮的优点是机床和刀具简单,加工的齿轮成本低缺点是辅助时间长,生产率低,又由于使用同一刀号的盘铣刀可以加工一定范围的不同齿数齿轮,这样会产生齿形误差,所以加工齿轮的精度低铣齿主要用于修配或单件生产,一般精度为9~11级的齿轮
2.滚齿在滚齿机上利用滚刀加工齿形的方法称为滚齿,是展成法的一种滚齿精度等级可达7级由于滚齿连续切削,故生产率高,不但能加工直齿圆柱齿轮还可加工斜齿圆柱齿轮和蜗轮,但不能加工内齿轮和多联齿轮,缺点为设备和滚刀较贵
3.插齿在插齿机上利用插齿刀加工齿轮的方法称为插齿插齿精度等级可达7级,不仅可加工直齿圆柱齿轮,还可加工内齿轮和多联齿轮缺点也是设备和插齿刀较贵
21、刨床及其调整
一、刨床机械制造行业中,刨床占有一定的位置它适合加工一些狭窄、细长的零件如机床的床身、箱体及其它零件上的平面、沟槽、成形面等
(一)刨床的分类及型号按刨床的结构特征可分为二类牛头刨床、龙门刨床和插床其应用范围各有不同如B6050型,其中B表示属刨床类,6表示属牛头刨床组,0表示属牛头刨床型,50表示了该刨床最大行程的1/10即500mm刨削加工能达到的精度等级为IT9~IT7,表面粗糙度Ra=
6.3~
1.6μm
(二)牛头刨床的组成一般由床身、滑枕、底座、横梁、工作台和刀架等部件组成
1.床身 主要用来支承和连接机床各部件其顶面的燕尾形导轨供滑枕作往复运动床身内部有齿轮变速机构和摆杆机构,供改变滑枕的往复运动速度和行程长短
2.滑枕 主要用来带动刨刀作往复直线运动(即主运动),前端装有刀架,共内部装有丝杆螺母传动装置,可用于改变滑枕的往复行程位置
3.刀架 主要用来夹持刨刀松开刀架上的手柄,滑板可以沿转盘上的导轨带动刨刀作上下移动;松开转盘上两端的螺母,扳转一定的角度,可以加工斜面以及燕尾形零件抬刀板可以绕刀座的轴转动,使刨刀回程时,可绕轴自由上抬,减少刀具与工件的摩擦
4.工作台 主要用来安装工件台面上有T形槽,可穿入螺栓头装夹工件或夹具工作台可随横梁上下调整,也可随横梁作横向间歇移动,这个移动我们称为进给运动
二、B6050牛头刨床的传动系统
(一)B6050牛头刨床的传动路线B6050牛头刨床的传动践线为(见下页)
(二)摆杆机构由电动机通过一系列的变速齿轮转动大齿传输线,在大齿轮的侧面装有一个滑块,滑块的一头伸在摆杆机构的摆杆槽内,当滑块随大齿轮一起回转时,带动摆杆前后摆动,于是就获得了前后的往复运动(结合模型讲解)
三、牛头刨床在加工过程中各个手柄的调整需要加工的工件有大、中、小型,为了提高生产率和产品质量,加工过程就必须根据工件的大小,首先调整刨削速度(进行示范)实际加工的零件有长、有短,根据该零件的长短调整刨削行程的长短,使整个工件表面都能被切削到(演示)所加工零件有前位装夹和后位装夹,为了便于加工可根据零件总长,在刨削行程不变的情况下,把刨刀的起始和终点同时往前调或往后调,即进行前位和后位的调整此外,在加工零件时,要根据该零件的加工余量的多少,将其分为粗加工和精加工粗加工的时候,为了尽快把多余的加工余量切去,可以把进给量调整的大一些(调整进给量手柄演示)此外,在加工零件时,要根据该零件的加工余量的多少,将其分为粗加工和精加工精加工的时候,为了尽快把多余的加工余量切去,可以把进给量调整的大一些(调整进给量手柄演示)
四、操作要领及安全技术
1.调整刨削速度、行程起始位置和行程长短时,必须关机才能进行在未装刨刀进行调速时,所调速度不能过快,不要超过表上速度64以免把刀架上的垫圈冲出来
2.在加工工件的过程中,不能用手去拿铁屑,更不能拿量具去扫铁屑
3.加工工件时,人应站在机床的两侧,以防工件未夹紧,往前冲出来,造成人身事故
4.滑枕的行程位置、行程长度在调整中不能超过极限位置,工作台的横向移动也不能超过极限位置,以免滑枕和工作台从导轨上脱落
5.在调整好各个手柄后,必须锁紧,实习完毕,把机床周围打扫干净
22、平面刨削方法刨削方法必须针对不同表面加以制定,而且不同的表面应用不同刨刀才能加工刨刀常用的有平面刨刀、偏刀、角度偏刀、切刀、成形刨刀等几种按所刨平面倾斜方向不同,又可将偏刀分为左、右偏刀
一、刨水平面水平面既可以是零件所需要的加工表面,又可以用作精加工基准面水平面粗刨采用平面刨刀,精刨采用圆头精刨刀刨削用量一般为刨削深度ap为
0.2~
0.5mm,进给量f为
0.33~
0.66mm/str,切削速度v为15~50m/min粗刨时刨削深度和进给量可取大值,切削速度取低值;精刨时切削速度取高值,切削深度和进给量取小值对于两个相对平面有平行度要求,两相邻平面有垂直度要求的矩形工件设矩形四个平在按逆时针方向分别为
1、
2、
3、4面一般刨削方法是先刨出一个较大的平面1为基准面,然后将该基准面贴紧平口钳钳口一面,用圆棒或斜垫夹人基准面对面的钳口中,刨削第2个平面,再刨削第2个平面相对的第4个面,最后刨削第1个面相对的第3个面在水平面刨削时,切削深度由手动控制刀架的垂直运动决定,进给量由进给运动手柄调整
二、刨垂直面工件上如有不能或不便用水平面刨削方法加工的平面,可将该平面与水平面成垂直,然后用刨垂直面的方法进行加工,如加工台阶面和长工件的端面垂直面的刨削由刀架作垂直进给运动实现刨削前,先将刀架转盘刻度线对准零线,以保证加工面与工件低平面垂直,转动刀架手柄,从上往下加工工件手动进给刀架时保证刨刀是作垂直进给运动;再将刀座转动至上端,偏离要加工垂直面10~15°左右,使抬刀板回程时,能带动刨刀抬离工件的垂直面,减少刨刀磨损及避免划伤已加工表面应注意刀座推偏时,偏刀的主刀刃应指向所加工的垂直面,不能将刨刀所偏方向及推偏方向选错另外,安装偏刀时,刨刀伸出的长度应大于整个刨削面的高度在垂直面刨削时,切削深度由工作台水平手动控制,进给量由刀架转动手柄调整
三、刨斜面工件上的斜面有内斜面和外斜面两种,如V型槽、燕尾槽由内斜面组成;V型楔、燕尾榫由外斜面组成内斜面和外斜面均可由倾斜刀架法加工刨削前,先将转盘与刀座一起转动一定角度,再将刀座转动至上端偏离所需加工的斜面12°左右,然后从上往下转动刀架手柄刨削斜面注意应针对是内斜面还是外斜面来选择左角度偏刀或右角度偏刀一般内斜面左斜用左角度偏刀,外斜面左斜用右角度偏刀;内斜面右斜或外斜面右斜时则刚相反角度偏刀伸出长度也应大于整个刨削斜面的宽度在进行斜面刨削时,切削深度与进给量的控制及调整同刨削垂直面一样,但要注意刨斜面时,切削深度不可选得过大
四、工件的装夹刨削平面时,工件的安装一定要按基准面校直、垫牢、夹紧;刨垂直面时,待加工面应基本与工作台垂直,与切削方向平行;刨斜面时,工件的安装方法类似刨垂直面在工件安装时,常用的有平口钳安装和压板安装,安装过程中必须对工件进行找正,找正有两种第一种按加工线找正即先在工件上划出加工线,然后在装到夹具上夹紧前面按已划线垫平找正;第二种是在工件上已有较准的大平面,可作为基准面校平,最后夹紧
23、数控电火花线切割加工
一、电火花加工原理与传统的切削加工方法不同,电火花加工是利用工具电极和工件两极之间脉冲放电时产生的电腐蚀现象对工件进行尺寸加工的加工方法电腐蚀现象的一个最简单例子是电气开关的触点的电腐蚀,这种腐蚀是由于触点开闭时产生的火花引起的,逐渐地会损坏触点电火花腐蚀的主要原因是电火花放电时火花通道内瞬时产生一个高温热源,将局部金属熔化和气化而蚀除但这种简单的电腐蚀还不能构成实用的电火花加工实用的电火花加工要求
1.必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定间隙,通常约为几微米至几百微米,如果间隙过大,极间电压不能击穿极间介质,因而不能产生火花放电如果间隙过小,很容易形成短路接触,也不能产生火花放电因此电火花加工中必须有间隙自动调节装置,或称伺服控制系统
2.火花放电应是短时间的脉冲放电,放电持续时间为10-7-10-3S且每次放电后需停歇一段时间,以保证消电离,避免持续电弧放电烧伤工件
3.火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行,如煤油、皂化液等液体介质又称工作液,它们必须具有
(1)较高的绝缘性能,以利于产生脉冲性的火花放电;
(2)液体介质还有排除间隙内电蚀产物,保证在时间和空间上分散的重复性脉冲放电正常进行;
(3)冷却电极的作用因此,一般电火花加工设备都具有实现这些要求的装置,它们包括脉冲电源,工作液循环系统,工具电极与工件的相对伺服进给系统以及机床主体等
二、数控电火花线切割机床组成电火花线切割的工具电极为沿着电极丝轴线移动着的线电极,工具电极与工件在两个水平方向同时有相对伺服进给运动数控电火花线切割机床由以下四部分组成
1.机床主体机床主体由床身、丝架、走丝机构和X—Y数控工作台等四个部分组成钼丝绕在储丝筒上,并经过丝架上的导轮来回走动,储丝筒由电机直接驱动,通过限位开关控制正反向工件固定在X—Y数控工作台上,X—Y数控工作台分别由两个涉进电机驱动控制装置控制步进电机各自按预定的控制程序,根据火花间隙状态作伺服进给移动,切割出所需的工件形状和尺寸
2.工作液系统工作液由泵压送到加工区,过滤后循环使用
3.高频电源高频电源能产生高频矩形脉冲,其正极加至工件,负极加至电极丝(钼丝)脉冲信号的幅值和脉冲宽度等可以调节,以适应不同工况的需要
4.控制装置控制装置是以专门的计算机为核心的控制系统加工中控制系统按照输入的程序指令控制机床加工,期间需进行大量的插补运算,判别变频进给系统则将加工中检测到的放电间隙中的平均电压反馈给控制系统,控制系统根据此反馈信号调节加工(工作台)进给速度
三、线切割加工的特点及应用
1.电火花线切割的主要特点是脉冲放电的能量密度很高,可以加工用常规机械加工方法难于加工或无法加工的材料和形状如淬硬后的钢件,硬质合金等
2.加工时线电极和工件不直接接触,两者之间的宏观作用力小,不受工具和工件刚度限制,有利于实现微细加工
3.由于电火花线切割多为数控,因此可以切割出形状复杂的零件,如各类异型孔,凸轮、齿轮、成形刀具等
四、线切割程序的编制线切割机床的控制系统是按照人的“命令”去控制机床的,因此必须事先把切割的图形轨迹,用该系统能接受的“语言”编排好“命令”,输入控制系统这项工作叫做数控线切割编程
1.程序格式为了使机器能接受命令,程序必须符合一定的格式目前国内使用最多的是3B指令,其格式如下R X R Y R J G Z分隔符 X坐标值 分隔符 Y坐标值 分隔符 计数长 计数方向 加工指令表中B叫分隔符号,它在程序里起到把X、Y和这些数值分隔开的作用X、Y和J以微米为单位当程序输入时,读入第一个B后它使控制器做好接受X会标值的准备,读入第二个B后做好接受Y坐标值的准备,读入第三个B后做好接受J值的准备加工圆弧时,程序中的X、Y必须是圆弧起点相对其圆心的坐标值;加工斜线时,X、Y必须是该斜线段终点相对其起点的坐标值当X或Y为零时可以不写出J为计数长度,应取在其计数方向(Gx或Gy)上从起点到终点工作台移动的总距离,也就是圆弧或直线段在计数方向坐标轴上投影长度的总和G为计数方向,有Gx和Gy两种,对于直线或斜线,应取线段投影值较大的坐标方向为计数方向;对于圆弧,应取其终点坐标值较小的坐标为计数方向Z是加工指令的总括符号,共有十二种,直线指令四种L
1、L
2、L3和L4;圆弧;圆弧指令八种SR
1、SR
2、SR
3、SR4和NRI、NR
2、NR
3、NR4L表示直线,其后数字为该线段所在的象限,对于与坐标轴重合的直线段,正X轴为L1,正Y轴为L2,负X轴为L3,负Y轴为L4;SR表示顺时针圆,NR表示逆圆,字母后面的数字表示该圆弧的起点所在的象限
2.编程实例编程时,应将工件加工图形分解成各圆弧与各直线段,然后逐段编号如图所示的工件,由三条直线段和一段圆弧组成,所以其加工程序分为四段
1.BBB40000GxL
12.B10000B90000B90000GyL
13.B30000B40000B60000GxNR
14.B10000B90000B90000GyL
45.D第5段为程序结束指令
24、手工电弧焊通过加热或加压,或者两者并用,并且用或不用填充材料,使焊件(有时称被焊的分离工件)达到原子结合或称永久连接的一种加工方法称为焊接根据焊接过程的本质不同,焊接可分为熔化焊——焊接过程中,将焊件接头加热至熔化状态,不加压力完成焊接的方法,常见的熔焊有电弧焊、气焊、气体保护焊等压力焊——焊接过程中,必须对焊件施加压力(加热或不加热),以完成焊接的方法常见的压力焊有电阻焊、摩擦焊等钎焊——采用比母材熔点低的金属材料作钎料,将焊件和钎料加热到高于钎料熔点,低于母材熔点的温度,利用液体钎料润湿母材,填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法按焊接热源的形式不同,可分为电焊、气焊和电阻焊等电弧焊是利用电弧作为热源的熔焊方法(简称弧焊)用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊称为手工电弧焊(简称手弧焊)
一、手弧焊的焊接过程及焊接电弧
1.焊接过程焊接前,先将焊件和焊钳通过导线分别接到弧焊机输出端的两极,并用焊钳夹持焊条焊接时,首先在焊件与焊条间引出电弧,电弧热将同时熔化焊件接头处和焊条,形成金属熔池,随着焊条沿焊接方向向前移动,新的熔池不断产生,原先的熔池则不断冷却、凝固、形成焊缝,使分离的两个焊接连接在一起焊后用清渣锤把覆盖在焊缝上的熔渣清理干净,检查焊接质量
2.焊接接头的组成焊接接头包括焊缝,熔合区和热影响区三部分焊缝是焊件经焊接后形成的结合部分(金属熔池冷却凝固而获得);热影响区是焊接过程中材料因受热的影响(但未熔化)而发生组织转变和力学性能变化的区域;熔合区是焊缝向热影响区过渡的区域
3.焊接电弧焊接电弧是由一定电压的两电极或电极(手弧焊时为焊条)与焊件间在气体介质中产生的强烈而持久的放电现象焊接电弧的最高温度可达6000-8000K,并发出大量紫外线和红外线,对人体有害,因此应用面罩及手套保护眼睛和皮肤等
二、手工电弧焊设备与工具进行手弧焊时的工具有夹持焊条的焊钳;保护眼睛、皮肤免于灼伤的电弧手套和面罩;清除焊缝表面及渣壳的清渣锤和钢丝刷等手弧焊的主要设备有弧焊机,按其供给的焊接电流种类的不同可分为交流弧焊机和直流弧焊机两类
1.交流弧焊机交流弧焊机供给焊接时的电流是交流电,是一种特殊的降压变压器,它具有结构简单、价格便宜、使用可靠、工作噪声小、维护方便等优点,所以焊接时常用交流弧焊机,它的主要缺点是焊接时电弧不够稳定实习时用的弧焊机为BX1-330型弧焊机其含义是B-交流变压器;X1—下降特性;330—基本规格(即额定电流为330安培)其空载电压为60—70伏工作电压在20—30伏左右,随焊接时电弧长度变化而波动,电弧长度增加,工作电压升高它可以通过改变绕组接法及调节可动铁芯位置来改变焊接电流大小
2.直流弧焊机直流弧焊机供给焊接时的电流为直流电它具有电弧稳定、引弧容易、焊接质量较好的优点,但是直流弧焊发电机结构复杂、噪声大、成本高、维修困难在焊接质量要求高或焊接2mm以下薄钢件、有色金属、铸铁和特殊钢件时,宜用直流弧焊机
三、焊条
1.焊条的组成和作用涂有药皮的供手电弧焊用的焊条由焊芯和药皮两部分组成焊芯是一根具有一定直径和长度的金属丝焊接时焊芯的作用;一是作为电极,产生电弧;二是熔化后作为填充金属,与熔化的母材一起形成焊缝焊芯的化学成分将直接影响焊缝质量,所以焊芯是由炼钢厂专门冶炼的我国常用的碳素结构钢焊条的焊芯牌号为H
08、H08A,平均含碳量为
0.08%(A表示优质)焊条的直径是用焊芯直径来表示的,常用的直径为
3.2~6mm,长度为350~450mm涂在焊芯外面的药皮,是由各种矿物质(如大理石、萤石等),铁合金和粘结剂等原料按一定比例配制而成药皮的主要作用是使电弧容易引燃并稳定电弧燃烧;形成大量气体和熔渣以保护熔池金属不被氧化;通过熔池中冶金作用去除有害的杂质(如氧、氢、硫、磷等)和添加合金元素以提高焊缝的力学性能
2.焊条的种类及牌号焊条按用途不同可分为结构钢焊条、耐热钢焊条、不锈钢焊条、铸铁焊条、铜及铜合金焊条、铝及铝合金焊条等焊条按熔渣化学性质可分为酸化焊条和碱化焊条两大类碱性焊条焊出的焊缝含氢、硫、磷少焊缝力学性能良好,但对油、水、铁锈敏感,易产生气孔酸性焊条焊接时电弧稳定、飞溅少、脱渣性好因此重要的焊接结构件选用碱性焊条,而一般结构件都选用酸性焊条结构钢焊条的牌号表示方法为以汉字拼音字首加上三位数字来表示如我们实习中用的结构钢焊条的牌号为J422(或结422)“J”表示结构钢焊条的“结”字后面的两为数字“42”为焊缝金属的抗拉强度不小于420MPa;最后一位数字“2”代表钛钙型药皮,用交流或直流电源均可
四、手弧焊工艺手弧焊工艺主要包括焊接接头形式,焊缝空间位置和焊接工艺参数等
1.焊接接头形式和坡口形状根据焊件厚度和工作条件不同,常用的焊接接头形式有对接、搭接、丁字接和角接等四种对接接头是各种焊接结构中采用最多的一种接头形式因对接接头受力较均匀,所以重要的受力焊缝尺量选用根据焊接板厚不同,对接接头的坡口型式有
(1)I形坡口(或称平接)用于焊接板厚为1-6mm的焊接,为了保证焊透件,接头处要留有0-
2.5mm的间隙
(2)V形坡口用于板厚为6-30mm焊件的焊接,该坡口加工方便
(3)X形坡口用于板厚12-40mm焊件的焊接,由于焊缝两面对称,焊接应力和变形小
(4)U形坡口用于板厚20-50mm焊接的焊接、容易焊透、工件变形小
2.焊缝的空间位置按焊缝在空间位置不同,可分为平焊、立焊、横焊和仰焊等平焊时操作方便、劳动条件好,生产率高、焊缝质量容易保证,对操作者的技术水平要求较低,所以应尽可能地采用平焊仰焊最难焊接
3.焊接工艺参数及其确定焊接工艺参数是焊接时为保证焊接质量而选定的诸物理量的总称手弧焊的焊接工艺参数主要包括焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度和焊接层数等
(1)焊条直径的选择根据焊件的板厚国标标准规定的直径规格进行选择工件厚时,可选择较粗焊条,平焊低碳钢时,可按下表选取取焊件厚度(mm) 2 3 4~5 6~12 12焊条直径mm 2
3.2
3.2~4 4~5 5-62焊接电流的确定根据焊条直径选择焊接电流焊接低碳钢时,按下面经验公式选择焊接电流I=30~50d应当指出,上式只提供一个大概的焊接电流范围,实际生产中,还要根据焊件厚度、接头形式、焊接位置、焊条种类等因素,通过试焊来调整和确定焊接电流大小电流过小,易引起夹渣和末焊透;电流过大,易产生咬边、烧穿等缺陷
(3)电弧电压由电弧长度决定(即焊条焊芯端部与熔池之间的距离)电弧长,电弧电压高,电弧燃烧不稳定;熔深减小,飞溅增加,且保护不良,易产生焊接缺陷;电弧短,电弧电压低操作时采用短电弧,一般要求电弧长度不超过焊条直径
(4)焊接速度指焊条沿焊接方向移动的速度,即单位时间内完成的焊缝长度,手弧焊时,焊接速度由操作者凭经验来掌握
五、对接平焊的操作技术
1.引弧引燃并产生稳定电弧的过程称为引弧引弧方法有敲击法和磨擦法两种引弧时焊条提起动作要快,否则容易粘在工件上如发生粘条、可将焊条左右摇动后拉开,若接不开,则要松开焊钳,切断焊接电路,待焊件稍冷后再作处理
2.运条焊接时,焊条应有三个基本运动;焊条向下送进,送进速度应与焊条的熔化速度相等以便弧长维持不变;焊条沿焊接方向向前运动,其速度也就是焊接速度;横向摆动,焊条以一定的运动轨道周期地向焊缝左右摆动,以获得一定宽度的焊缝这三个运动结合起来称为运条
3.收尾在焊缝焊完时,不应在焊缝尾处出现尾坑如果收尾时立即拉断电弧、则会在焊缝尾部出现低于焊件表面的弧坑,所以焊缝的收尾不仅要熄弧,还要填满弧坑一般的收尾方法有划圈收尾法(即焊条停止向前移动,而朝一个方向旋转,自下而上地慢慢拉断电弧)、反复断弧收尾法和回弧收尾法等
4.焊前的点固为了固定两焊件的相对位置,焊前要在工件两端进行定位焊(通常称为点固)点固后要把渣清理干净若焊件较长,则可每隔200-300mm左右,点固一个焊点
六、手弧焊常见的缺陷
1.气孔焊件表面焊前清理不良,药皮受潮,焊接电流过小或焊接速度过快,使气体来不及逸出熔池
2.咬边焊接电流过大、电弧过长、运条方法不当等会形成咬边
3.夹渣接头清理不良、焊接电流过小,运条不适和多层焊时前道焊缝的熔渣未清除干净等易产生夹渣
4.未焊透焊接电流过小,焊接速度太快、坡口角度太小或装配间隙太小、电弧过长等易形成未焊透
5.裂缝不正确的预热和冷却,不合理的焊接工艺(如焊接次序)、钢的含硫量过高、气孔与夹渣的诱发等均会形成裂缝
七、手弧焊的安全注意事项
1.防止触电弧焊机外壳应接地,焊把与焊钳间应绝缘良好
2.避免弧光烧伤电弧中较强的紫外线与红外线对人体有害,操作者应穿好工作服,戴好面罩和手套后方可施焊
3.防止烫伤焊件在焊后必须用钳子夹持,应注意敲渣方向,避免熔渣烫伤
4.注意通风施焊场地要通风良好,防止或减少焊接时从焊条药皮中分解出来的有害气体
5.保护焊机焊钳切不可放置在工作台上、停止焊接时,应关闭电源。