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摘要本论文设计的主题是柴油机气缸体顶底面粗铣组合机床总体及夹具设计根据缸体的大小、形状、材料、加工部分的结构和加工精度表面粗糙程度的一系列要求实现工件快进和方便移动工作台;加工飞机是一架飞机所以刀具硬质合金端铣刀的选择夹具安装在移动工作台在加工零件的定位这个程序使用了“一面两销”定位方便达到最理想的效果夹紧是通过手动夹紧，以四个压板实现夹紧，这样能很好的防止夹紧力作用下工件产生形变因为被加工的零件体积、重量较大，所以采用支承板支承同时通过夹具设计误差分析，可以更好地保证加工精度通过设计满足加工要求，为了完成柴油机的粗加工关键词组合机床；夹具；缸体；铣削AbstractRoughingthesurfaceandthebottomofthecylinderblockofthedieselenginecombinedmachineandfixtureoveralldieselMy design subject is diesel engine combination machine tools and fixture design as a whole. According to the cylinder block size shape material processing parts of the structure and machining accuracy surface roughness and a series of requirements in order to realize workpiece fast forward into the convenient to moving workbench and workers; By processing plane is large plane so the cutting tool choice carbide end milling cutter. Clamp installed on the top of the sliding table. In the aspect of the positioning of the processed parts this scheme adopts the side two pin way of positioning convenient to achieve the ideal effect. Clamping is by manual clamping to four clamp clamping this can be a very good prevent clamping force is generated under the action of deformation. Because of the processed parts volume the weight is bigger so the supporting plate bearing. Atthesametimethroughtheerroranalysisofthefixturedesigncanbetterguaranteethemachiningprecision.Throughthedesignsatisfiestherequirementofprocessinginordertocompletetheroughmachiningofdieselengine.Keywords:modularmachinetool;fixture;cylinderblock;milling目录TOC\o1-3\h\z\u第一章前言1第二章机床的总设计
32.1被加工零件分析
32.2机床结构的确定
32.3本组合机床的特点
32.4切削用量的确定
42.
4.1切削用量选择的特点
42.
4.2切削用量选择的方法
42.
4.3刀具的选择
42.
4.4铣削用量的确定
42.
4.5计算切削功率
52.5各部件的选型
52.
5.1选择电动机
52.
5.2选择铣削头
62.
5.3选择工作台
72.
5.4选择侧底座
72.
5.5选择中间底座
82.
5.6机床分组8第三章夹具的设计
93.1概述
93.
1.1夹具
93.
1.2机床的分类
103.
1.3机床夹具的组成
103.
1.4夹具设计方法与步骤
103.2设计准备
113.3定位装置的确定
113.
3.1概述
113.
3.2定位方式
123.
3.3定位元素
123.4确定夹紧方案
143.
4.1设计夹紧装置的要求
143.
4.2夹紧力的确定
153.5其它元件的设计
173.6夹具的公差配合与技术要求
173.
6.1制定夹具公差与技术要求的基本原则
173.
6.2夹具公差的制定
173.
6.3夹具技术要求的制定
183.7工序的精度分析
193.
7.1定位误差的分析与计算
193.
7.2夹紧误差的分析与估算
203.
7.3对刀和导向误差
213.
7.4夹具的位置误差
223.
7.5加工方法误差
223.
7.6保证加工精度的条件23总结24参考文献25致谢26附录27第一章前言根据需要加工的部件通常的基础上常见的组件作为特殊机床的基础上一些特殊的部分称为组合机床适用于小批量生产批处理大量的生产企业用于处理能力大、中型和大型箱和工件箱来完成钻孔、铰孔、堆焊和老板在孔全部无聊槽形状，以及铣削平面和成形面通用部件是组成组合机床的基础用于通用机床部件进行切割和进给运动的过程，如单轴切割头驱动器，电源，电源箱、进给滑台部件等常见的组件如基地列和权力的基础组件用作支持部分.组合机床的特点组合机床从70%到90%的通用部件，可以缩短设计和制造周期如果需要，可以部分或完全被修改以适应新的设备，形成了一种新的处理要求这意味着组合机床通用部件已经彻底改造它的优势，可重复使用组合机床是根据具体的设计对象，并可以根据最佳工艺流程分析处理在组合机床上可以同时从几个方向的许多工具的工作是一个工件，实现集中处理的最佳方式，提高生产效率组合机床在装夹下同时与多轴加工制成多孔的工件，帮助确保每个彼此之间的精度，提高产品质量；减少工件的装卸过程之间，改善工作条件；减少足迹因为机床部件的组合是最类似的通用组件，简化了机床的维护和维修机床一般单位可以组织专业工厂集中生产，有利于提高产品质量和技术水平，降低生产成本电子技术的快速发展大规模生产要求许多品种的多样化和小批量生产以及产品更新的加速度特征自1970年代以来这与发展机床相结合灵活的组合机床它使用多主轴箱改变主轴箱托盘编码自动改变工具与系列可编程序控制器PC数控NC可以任意更改工作循环控制和驱动系统更急灵活地适应变量组合机床加工多品种在中国组合机床有28年的发展历史其研发和生产技术有一定的基础应用程序也已深入到各种行业因此，机床是当前机械制造业实现产品更新，技术改造，提高高速关键设备的生产效率和经济社会发展的高速关键设备在机械加工设备，机床夹具的使用，和使用它的工具的准确定位和工件之间的相对位置关系，换种说法是，实现定位和装夹工件，加工完成，相对准确的运动夹具可以有效保证加工精度和提高劳动生产率，已成为不可或缺的关键工艺设备为了满足产品更新的需求多样化和小批量生产的机械制造行业夹具设计的发展近年来显示如下:A.通用夹具奔着高精度、高效率、大范围方向发展；B.专用夹具的发展不仅注重高精度与高效率，而且朝标准化与规格化方向发展；C.开发可调夹具和组合夹具；D.发展可以扩大机床的使用范围和性能的夹具；E.夹具的设计和制造采用新技术，新结构和新材料第二章机床的总设计
2.1被加工零件分析被加工零件柴油机气缸体材料HT250硬度HB180-240年产量65000件加工部位顶底面处理要求:表面粗糙度的缸体加工精确至
6.3和顶部底部表面的大小需要精确到427+
0.3毫米
2.2机床结构的确定根据具体要求，处理部分顶底面粗铣，铣机床的选择对被加工零件的两侧移动工作台，分别设置两个铣刀，双电机驱动还应该包括两侧基，中间基，两铣头，两主轴箱和夹具
2.3本组合机床的特点A.整体结构牢固，B.部分的刚性好，C.能调整尺寸范围较大，D.单元的工作来实现高效率的基础，即精度好，容易操作，E.可以对铸件进行大行程走刀，F.强力铣削
2.4切削用量的确定综合机床的过程中整个测定过程中过程方法和关键过程的切削用量更重要切削用量的选择是否合理加工精度、生产率、刀具耐用性、结构和机床的可靠性可以大大影响
2.
4.1切削用量选择的特点A.为保证机床的生产率及经济效果，在选择好所需道具的基础上，要考虑加工成本B.组合机床通常情况下使用动力滑台驱动进给因此，同一滑台驱动每分钟进给刀具，主轴箱是相同的，也就是滑台速度工作
2.
4.2切削用量选择的方法a.应该合理地使用所有的工具并充分发挥工具的使用b.复合刀具的切削用量的选择应考虑工具的使用寿命c.多轴主轴叶片头部方向迅速撤退镗轴的速度等于整数倍的需要
2.
4.3刀具的选择根据加工面为250x250x330毫米和330毫米的大平面，和加工零件材料为HT250，因此硬质合金端铣刀的选择［8］规格400齿数
202.
4.4铣削用量的确定根据a.铣刀种类硬质合金端铣刀b.被加工零件材料HT250c.工序粗铣查得a.铣削深度2～5mm取3mmb.铣削速度v50～90m/mm取90m/mm（大平面尽量取大原则）c.每齿走刀量
0.2～
0.4mm/z取
0.2mm/z（大平面尽量取小原则）
[1]转速n=v×1000/∏D=90×1000/
3.14×400=
106.17r/min圆整为n=64r/min实际切削速度Vc=nπD/1000=
87.4m/min每分钟进给量V=f×n=20×
0.2×60=245mm/min
2.
4.5计算切削功率根据每分钟进给量V=245mm/min铣削深度180铣削深度a=3mm铣削宽度a=580mm每齿进给量:f=
0.2mm/z查表得P=
7.8kw［9］由于功率损耗，取=
0.85P==
9.1kw
2.5各部件的选型
2.
5.1选择电动机根据P=
9.1kw选择电动机Y160L-6
[2]参数表2-1电动机参数PL电机转速输出轴转速动力箱型号11kw53514607301TD63Ⅳ
2.
5.2选择铣削头根据电动机功率P=
9.1kw，以及刀盘直径Ф=400mm选取铣削头1TX40（有滑套）根据文献资料［3］参数（如图
2.1）图
2.1铣削头表2-2铣削头尺寸参数bLDLbdhL
400500128.57160355M1620080图
2.2铣削头联系尺寸根据铣削头，对齿轮传动端尾铣头的接触尺寸检查［3］
2.
5.3选择工作台根据所需要求的处理部分也就是说双方的机床铣刀不移动在加工过程中因此移动电台的选择通过移动站的过程中，快速前进和饲料根据被加工零件尺寸被加工平面250×250mm和330×330mm，顶底面距离为427mm，移动工作台的宽度W=800mm；铣削宽度a=580mm，夹具底座宽1140mm移动工作台的最小行程为1150mm选移动工作台，型号1AYU80IV［4］参数（如图）图
2.3移动工作台表2-4移动工作台尺寸WHSLLLLL
8002801150125024402322322302.
5.4选择侧底座卧式组合机床，侧底座安装滑动，主轴箱，铣和台湾和其他部分，侧面和中间底座连接键或锥销定位侧底座的长度应与滑台相适应因为没有滑动的机器，所以侧基的大小根据铣头主轴箱尺寸设置由L=630mmL=380mm选择1CC系列侧底座，侧底座长定为1100mm；宽取810mm；高取630m
2.
5.5选择中间底座这中间的顶部安装在夹具或输送部分，和侧或侧或支柱的基础，并通过结束键或销位置根据机床的配置，有很多形式的基础，如卧式组合机床是在底座与底座底座安装侧面的中间；三卧式组合机床底座的三侧安装侧基的中间；垂直回工作台组合机床，除了安装支柱，还需要安装回转工作台总之，在中间的结构，尺寸应根据工件的尺寸，形状和结构，确定组合机床因此，在基地根据特殊部位一般设计中，但为了不使剖面尺寸组合机床是不同的，在主基地规模中间太多应该符合国家标准的规定根据多工位移动工作台尺寸宽W=800mm长L=2800mm［5］中间底座尺寸选为宽900mm，长2800mm高65mm
2.
5.6机床分组为了方便设计和生产组织由不同功能的组合机床和设备部门的组织数字划分如下:10-19组支持组件一般由普通的基础柱及其基础和专门的中间基地和其他组件20-29套夹具和输送设备夹具是主要的机床的特殊部分和经常被编译成20组包括工件定位夹紧和固定的指导作用30-39套电气设备电气设计通常是编译了30组包括原理图、接线图和安装计划等等特殊的控制柜台湾和其他一系列数字40-49套传输设备包括机器所有电源组件如动力滑台、电源箱和大会编号为40组其余需要修改部分或特殊传输设备是一个独立的组织50-59套液压和气动设备60-69集的工具、工具、仪表和辅助工具70-79集的主轴箱及其配件89–99组-冷却卸货和润滑设备第三章夹具的设计
3.1概述在机械制造机械加工，检验，装配，焊接和热处理工艺，如冷热水，使用大量的夹具，安装加工对象，因此它具有正确的位置，以保证零件和产品的质量提高生产效率
3.
1.1夹具为了保证加工精度，加工质量稳定由于特殊的机床夹具，工件可以被精确地确定，确定工件的相对运动和位置的工具和机器的工具因此，加工精度容易保证，加工质量稳定，不受各种主客观因素的提高劳动生产率，降低加工成本用于机床夹具的安装，可以使工件的装夹，有利于较大的切削用量，减少机动时间为了达到提高生产力由于相应的生产规模，产品质量稳定，浪费大大降低，劳动生产率，可以使用低水平工人等，可以大大降低加工成本扩大机床的工艺范围，可以实现小批量生产的条件下，类型和尺寸的工件，和机器的种类和数量是有限的采用机床夹具，可使机床“一机多能”减轻劳动强度，保证安全生产使用专用夹具安装工件位置方便迅速夹具和使用钢筋移动设备因此可以减少工人的劳动强度根据加工条件下保护装置也可以用来确保操作员的安全大肠的生产线容易平衡生产节拍过程的过程中当需要特别的一些流程长使用多站或有效的夹具以提高生产效率因此节拍平衡
3.
1.2机床的分类通用夹具:通用夹具是标准的和有一个更大范围的夹具特殊夹具:特殊夹具是指某一过程的机械过程的一部分特别设计的可以调整夹具:可以调整夹具的加工一个工件调整或更换的单个组件之后你可以处理各种各样的类似规模和加工技术类似于相同的大小专业装配夹具:这种类型的夹具过程加工需求之前生产的通用标准组件和部件组装好自动化生产设备:自动生产设备是专门用于自动生产线和数控机床
3.
1.3机床夹具的组成A.定位元件或夹定位装置定位元件及定位装置，用于确定工件或夹具的零件或部件的正确位置B.紧或夹紧装置夹紧元夹紧元紧或夹紧装置用于夹紧工件，外力的作用使它仍能保持其既定位置的部件或零件C.刀，引导元来确定铅刀，和引导刀具和夹具定位元件的组件的位置D.连接组件连接元件是用来保证相互位置之间的夹具和机床配件E.夹具体夹具体用于连接夹具，每一部分都成为一个整体的基础上F.其他元件及装置根据加工要求，工件的夹具，除了以上部分，还需要建立其他元件或装置
3.
1.4夹具设计方法与步骤a.设计前的准备b.拟定夹具结构方案、绘制草图⑴确定定位方案⑵对刀和导向方式的选择⑶确定夹紧方案⑷设计夹具体，绘制夹具结构草图c.绘制夹具总图d.绘制夹具零件图
3.2设计准备a.通过分析加工的零件零件柴油机缸体材料是铸铁加工的过程要求是顶部和底部表面粗铣、磨缸表面RA
6.3顶部和底部表面大小427+
0.3毫米b.程序完成后在双方的粗铣所以在这个过程中铣削表面的顶部和底部可以双方为基准的飞机飞机的方向c.双面铣机床的机床夹具体的安装高度345毫米d.铣刀用于硬质合金端铣刀规格
4003.3定位装置的确定
3.
3.1概述在工件的加工，首先必须使它相对于刀具及切削与正确的位置，这就是运动，工件的定位在夹具的定位意味着，随着一批文物的任何一个，按照夹具元件接触或合作的定位和定向的要求，可以使其具有正确位置的过程夹具设计，定位方案的第一个问题是，夹具的总体设计乃至整个夹具决定成败，起着决定性的作用工件定位的基本原理运动的再认识，在空间刚体的三个相互垂直的坐标系统，六自由度的自由，即，沿三轴和三轴的转动自由度的移动，分别说工件的定位是相当于一个免费的刚体，它不能处理因此，为了使工件在夹具的正确位置，这将对限制自由度的工件的加工表面精度在这个过程中，被加工零件的夹具的定位定位在工件夹具的定位，如果持有人有六个支撑点，六个自由度都是有限的固定效应已经完全确定工件在夹具中的定位，这种方式称为“定位”
3.
3.2定位方式图
3.1工序图如图3-1中较低的表面有两个支撑板表面上是四个压点其他的底部有两个定位销使用两个销定位为了防止定位增加两个香港联鑫第一方向的差距和第二销刮墙工件孔的部分只留下对圆柱表面的一部分也减少第二销直径的作用由于连接线的方向垂直于第二销直径并不减少它没有影响工件旋转误差安装前沿销边缘切割方向垂直的线心为了确保边缘切销强度通常通过金刚石结构这种定位方法和圆柱销和切边的自由度引脚限制处理部分，和三个方向，下面的两个支承板和四大卡设备有限自由度的处理，和三个方向
3.
3.3定位元素根据缸体的大小选择油缸销的直径和钉头是15a.切销的尺寸的确定根据文献数据表3-1如下图
3.2削边销表3-1削边销尺寸参数Dmm3～66～88～2020～2424～3030～4040～50bmm2345568BmmD-
0.5D-1D-2D-3D-4D-5D-5由上述表格可查得在孔径为10的情况下，B=8mm；b=4mm根据文献资料
[6]P24，查得极限偏差为g6b.工件的转角误差图3-3转角误差图（3-1）式中——以菱形销定位的定位孔直径的公差；——菱形销直径的公差；——菱形销与孔的最小配合间隙由上式得
0.015°
0.005°所以工件在任意方向偏转时，最大转角误差为
0.02°c.基准位移误差
0.0086mmd.基准不重合误差基准不重合误差应该从位置数据的位置的程序数据的所有尺寸和加工尺寸方向上的投影，所以基准不重合度误差=0最后，在求得基准位移误差和转角误差后，算得定位误差=
0.0086mm这个值是小于1/3的工件的相对位置，即
0.0086mm
0.03/3mm=
0.01mm
3.4确定夹紧方案
3.
4.1设计夹紧装置的要求为了保持工件的正确位置进行了定位，并在加工过程中切削力，离心力和惯性力，在外力作用下保证不变和不振动，一般夹具的夹紧装置应设置夹紧装置必须满足以下基本要求A.无法打破时，工件装夹定位已经正确的位置；B.夹紧力应是可靠的，合适的，它不仅要保证加工过程中振动的位移和工件的损坏，和超过允许范围；C.夹紧装置应安全可靠，操作方便；D.合模装置的自动化和复杂性应该适应生产批次和生产条件；E.自动夹紧装置的复杂性应适应生产批量和生产条件；为了便于制造，调整结构，使用和维护
3.
4.2夹紧力的确定确定夹紧力是决定其方向，角度和大小因此，我们应根据工件的定位方法，结构特点，工艺要求，以及切削力等外力，等等综合考虑A.力的方向夹紧力的方向应使定位稳定，夹紧力的方向应垂直于主要定位面；夹紧力的方向应是减少夹紧力，夹紧力方向应刚性工件的手移动的方向是正确的根据上述标准，夹具设计，夹紧力的方向是从上向下垂直于水平面，即加工后的零件表面这可以帮助固定在夹具体零件，而且在主要的定位原理的垂直表面的夹紧力线同时，该装置也可通过摩擦产生的夹紧力来克服切削力B.发力点夹紧力的点是由夹子的垂直方向的确定，和点的位置确定的夹紧力应不破坏工件的定位已定选择，这应该是在轴承或轴承领域的影响；夹紧力应尽量夹紧变形小的夹持系统；夹紧力应靠近加工表面根据以上原则，本设计夹具的夹紧力在四角的四选择，尽量靠近加工表面，并在承载板的垂直线，（支撑板结构扩展为支持和夹紧点靠近加工表面）C.夹紧力的大小计算夹紧力，为了简化计算，通常的夹具和工件刚性的制度根据工件的切削力，夹紧力的作用下，发现在加工过程中的夹具的缺点，根据静力平衡理论计算夹紧力再乘安全系数，所得为实际所需夹紧力即W=/（N）（3-2）式中W--实际所需夹紧力P----切削力P---圆柱销允许承受的部分切削力---摩擦系数K----安全系数安全系数由下式计算K=KKKKKKK（3-3）式中，K～K为各种因素的安全系数表3-2安全系数符号考虑的因素系数值K0考虑工件材料及加工余量均匀性的基本安全系数
1.2—
1.5K1加工性质粗加工
1.2精加工1K2刀具钝化程度粗加工
1.2—
1.4精加工
1.6—
1.8K3切削特点连续切削1断续切削
1.2K4平紧力的稳定性手动夹紧
1.3机动夹紧1K5手动夹紧时的手柄位置操作方便1操作不便
1.2K6仅有力矩使工件回转时工件于支承面接触的情况接触点确定1接触点不定
1.6代入式（3-3）得K=
2.64切削力P=p×Ap=1300/a=xasinx=360a/πdD式中x---平均切削厚度圆周方向系数a--每齿进给量d----铣削角---铣削导角p---单位面积铣削力A---铣削面积D---刀具直径数据代入公式得，P=
1.028KNW=
21.120KN分到四个夹紧点上，每个夹紧装置上设的夹紧力为Wˊ=
5.280KN
3.5其它元件的设计需要使用主夹具体，主要承载部件，顶杆，出版社，手柄，导向板，法兰盘，等这些组件在设计的重要组成部分对零件图的详细设计，在这里不一一说明介绍
3.6夹具的公差配合与技术要求
3.
6.1制定夹具公差与技术要求的基本原则A.为了保证工件的精度，夹具公差的发展，应使夹具的定位，制造和调整误差不超过1／3的加工公差B.为了延长设备的寿命和可靠性，夹具的磨损，必须在B的考虑在制造困难的前提下增加的情况下，应设置夹具公差尽可能小C.固定尺寸的公差不管工件尺寸是单向或双向公差应该双向对称分布D.夹具的尺寸公差的工件尺寸是单向或双向公差应双向对称分布E.夹具公差和技术要求尺寸应该清楚不重复和矛盾F.公差和夹具尺寸技术要求应该是明确的，不重复和矛盾哪里有部分的公差必须有相应的检查基准使用修复方法调整装配夹具夹具配件制造公差可以适当放大
3.
6.2夹具公差的制定表3-3夹具的尺寸公差工件加工尺寸公差夹具相应尺寸公差工件加工尺寸公差夹具相应尺寸公差
0.008～
0.
010.
0060.20～
0.
240.
080.01～
0.
020.
0100.24～
0.
280.
090.02～
0.
030.
0150.28～
0.
340.
100.03～
0.
050.
0200.34～
0.
450.
150.05～
0.
060.
0250.45～
0.
650.
200.06～
0.
070.
0300.65～
0.
900.
200.07～
0.
080.
0350.90～
1.
300.
200.08～
0.
090.
0401.30～
1.
500.
200.09～
0.
100.
0451.50～
1.
800.
200.10～
0.
120.
0501.80～
2.
000.
200.12～
0.
160.
0602.00～
2.
500.
200.16～
0.
200.
0702.50～
3.
000.20表3-4夹具上常用配合的选择配合形式一般精度较高精度应用定位销与工件基准孔定位元件与工件定位基准间滑动定位件刀具与导套有引导作用，且有相对运动的元件间滑动夹具底座板无引导作用，但有相对运动的元件间固定支承钉定位销没有相对运动的元件间
3.
6.3夹具技术要求的制定所有的夹具的要求是工件的加工要求直接相关表3-5技术要求参数技术要求参考数值（mm）同一平面上的支承钉或支承板的等高公差
0.02定位元件工作表面对定位键槽侧面的平行度或垂直度
0.02/100定位元件工作表面对夹具体底面的平行度或垂直度
0.02/100钻套轴线对夹具体底面的垂直度
0.05/100镗模前后镗套的同轴度
0.02对刀块工作表面对定位元件工作表面的平行度或垂直度
0.03/100对刀块工作表面对定位键槽侧面的平行度或垂直度
0.03/100车、磨夹具的找正基面对其回转中心的圆跳动
0.
023.7工序的精度分析在机械加工中，各种负载和干扰是不可避免的产生，又反映了不同程度的各种加工误差3123为保证加工零件能达到规定的精度要求，必须相应地采取各种有效的措施，以限制和减少这些加工误差的产生
3.
7.1定位误差的分析与计算在加工零件的数量调整方法的使用，夹具的相对位置变化后不再调整由于基准不重合，在夹具加工将零件的数量，由于工艺基准位置的变化会产生变化的过程中工件的尺寸变化，尺寸范围是最终的差称为定位误差，以表示这种装置是通过侧两销定位（图），所以这里的定位误差是一个圆形的孔定位误差图
3.4定位误差分析图在任意方向上（3-4）（3-5）式中------基准位移误差---定位圆孔与心轴间的最小配合间隙（必要时可以在调刀时消除），此处选
0.001mm------角度偏差-----尺寸D1的上偏差-
0.005mm-----尺寸D2的上偏差-
0.005mm-----尺寸d1的下偏差-
0.014mm-----尺寸d2的下偏差-
0.014mm把数据代入式中得到=
0.02mm；=
1.
1463.
7.2夹紧误差的分析与估算所谓的装夹误差是指过程中夹具的一批工件，由于夹紧力，使工件和夹具元件发生变形，导致在最大位置变动量的加工尺寸方向工件的工艺基准一个零件的数量，如果位置变化通常是树，一般通过在机器的调整工具和夹具的安装位置，以消除对加工精度的影响［7］夹具的夹紧元件为压板，以支承板支承，所以用以下公式=（3-6）-----夹紧误差-----工件定位表面粗糙度25---工件材料硬度180HBS----作用在定位元件上的法向力5280N------定位元件与工件的接触面积
52.8cm表3-6接触变形计算系数支承元件工件材料kRkC1nm球头支承钉钢0-
0.
0030.67+
6.23/r
0.80铸铁0-
0.
0082.70+
9.28/r
0.60有齿纹的平头支承钉钢0-
0.
0040.38+
0.034D
0.60铸铁0-
0.
0081.76-
0.03D
0.60平头支承钉或支承板钢
0.004-
0.
00160.40+
0.12S
0.
70.7铸铁
0.015-
0.
00450.776+
0.053S
0.
60.6数据代入公式为，=
1.
743.
7.3对刀和导向误差夹具上的对刀上或在定位元件位置导向夹具是不准确的，会导致一些表面的变化，而造成加工尺寸误差是对刀或导向错误当使用铣床夹具加工工件时，采用标准塞尺和对刀块进行对刀，其对刀误差为=T+T［7］式中T----塞尺的制造公差；T---对刀块工作面对定位元件的尺寸公差
3.
7.4夹具的位置误差在夹具的安装过程中，该定位元件在机床上的定位误差会导致工件的位置移动，然后改变经营规模这种误差一般被称为夹具的安装误差产生夹具的安装误差的因素有A.夹具定位误差之间的安装面夹B.因为机床夹具和夹具在机床上的位置不准确、加工夹具安装错误错误C.因为对机床的机床夹具和夹具时位置不准确，加工误差夹具的安装误差［1］根据本机床夹具安装形式，主要取决于夹具体和安装夹具的移动工作台之间的平行度此处平行度误差为
0.02mm
3.
7.5加工方法误差加工方法误差是指在切削加工过程中，机床，工件材料的质量，由于切削力和切削热工艺系统的弹性变形，热变形的影响，以及其他因素使加工表面位置的变化，导致加工尺寸误差［8］表3-7平面的加工方法误差平面的加工方法平面宽度B=3—50mm平面长度LL3B3BL6B6BL12BL12B机床研磨5—116—158—159月15日精磨9—1810—2011—2012—25精铣15—2015—2018—2520—30拉削15—3015—3015—4025—30端面磨削13—2715—3018—4025—50圆周磨削15—3018—3520—4525—55精刨18—3520—4035—5030—60端面细铣35—5040—6045—7050—80圆柱铣刀细铣30—5035—6040—7045—80细插50—7050—8060—10070—120去皮粗铣100100—120120端面粗铣70—10080—12080—150100—200圆柱铣刀粗铣90—140100—140110—180130—200本机床加工方法为端面粗铣，B=320mm，L=580mm，即L3B故=
703.
7.6保证加工精度的条件在整理过程中，机床-夹具-工件-刀具-机床他们依次连接，刀具和工件之间的正确位置关系，以及程序的尺寸要求是保障在这个封闭的系统，是影响加工尺寸的明显影响，为了确保一个加工要求，上述误差的总和不应超过的工序尺寸公差T本工序的尺寸为427±
0.3mm，故T=
0.3mm而=
0.041mm〈T所以该夹具的精确度是满足要求的总结转眼之间，我的毕业论文设计接近了尾声，我不知道该怎样形容这段日子，这也许是我一生都难以忘怀的，对我本身而言，四年的大学生活给了我无尽的快乐与梦想，在机械设计及其自动化这个领域，带给我的远远不仅是书本上的知识，在这几个月的设计阶段，不停地研究相应的论题，计算尺寸，填写记录，总觉得时间太过仓促，总觉得有太多的事情没有办法在规定的时间内完成，也许正是因为这样的紧迫感，让我在有限的时间内，尽自己最大的努力完成了这项设计，我从中体会到的是，无论你有多么强硬的基本专业知识，在实际操作面前都显得捉襟见肘你唯有将自己的学术知识与时间相融合，并且积极的向前辈们学习经验教训，这才是将来能够在这个学科领域立足的根本将你的想法和你的理念相结合起来，在设计图纸的过程当中精确自己的数据，这一系列的问题都是在毕业设计当中不可忽视的本次设计是我在沈阳化工大学科亚学院最后一次设计，是对我四年大学生涯的一次挑战，虽然在设计过程中也充满了无尽的挑战，但是对于专业的热爱让我义无反顾的完成了此次设计参考文献［1］杨黎明，机床夹具设计手册[M].北京国防工业出版社，
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[11]李洪，机械设计制造工艺设备研究所编.金属切削机床设计手册［M］，北京机械工业出版社，
1984.P110~161致谢此次毕业设计是在侯志敏老师的认真指导下完成的感谢沈阳化工大学科亚学院给了我们11级毕业生一个这样的机会，让我们能在这整个过程中学到更多的经验和教训虽然工作繁忙，但侯老师经常为我解答一系列的疑难问题，指导我的思想，引导着我的设计思路，客观的纠正了我的错误在整个设计过程中，我遇到了许多难以解决的问题，也为此付出了相应的辛苦，但是虽然如此，我仍旧感谢这个让我苦乐参半的学习过程让我在困难中学到了许多知识，在失败中积累了无数的经验这一切都离不开侯老师的悉心教导，另外陈慧珍老师在此设计的过程中也给了我巨大的帮助，帮我解决了很多实际性的问题在此，向两位老师以及沈阳化工大学科亚学院院领导表示由衷的谢意四年的大学生涯，要深深的感谢沈阳化工大学科亚学院对我的细心栽培，在机械设计制造及其自动化這个专业中，我收获了许多异常珍贵的朋友和难忘的回忆，在整个毕业设计的过程中，我的同组同学们给了我许多的帮助，帮我查找了许多的参考文献，同时也帮助我计算具体的数据，让我深刻明白到团结一致的重要性，顺利的完成了本次的设计，在此再一次的感谢在毕业设计中给予我帮助的所有人附录序号图名图号图副1机床尺寸联系总图YG02-0003A02夹具总装图YG02-2001A03夹具体YG02-2011A04支座YG02-2012A25导向板（短）YG02-2045A26导向板（长）YG02-2046A2。
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