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摘要连杆是柴油机的主要传动件之一,本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高,而连杆的刚性比较差,容易产生变形,因此在安排工艺过程时,就需要把各主要表面的粗精加工工序分开逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用,并修正加工后的变形,就能最后达到零件的技术要求关键词:连杆;变形;加工工艺;夹具设计AbstractTheconnectingrodisoneofthemaintransmissionpartsofdieselenginethispapermainlydiscussestheprocessingtechnologyandfixturedesignofconnectingrod.Linkageofthedimensionalaccuracyshapeaccuracyandpositionaccuracyrequirementsareveryhighandtherigidrodrelativelypoorpronetodeformationsothearrangementprocessneedtoseparatethemajorsurfacecoarsemachiningprocesses.Graduallyreducethemachiningallowancecuttingforceandinternalforceandrevisethedeformationafterprocessingcanfinallyreachthetechnicalrequirementsofparts.Keyword:connectingrod;deformation;machiningprocess;fixturedesi目录摘要1Abstract2目录3绪论6TOC\o1-3\h\z第一章汽车连杆零件加工工艺
71.1连杆的结构特点
71.2连杆的主要技术要求
81.
2.1大、小头孔的尺寸精度、形状精度
81.
2.2大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度
91.
2.3大、小头孔中心距
91.
2.4连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度
91.
2.5大、小头孔两端面的技术要求
91.
2.6螺栓孔的技术要求
101.
2.7有关结合面的技术要求
101.3连杆的材料和毛坯
101.4连杆的机械加工工艺过程
121.5连杆的机械加工工艺过程分析
151.
5.1工艺过程的安排
151.
5.2定位基准的选择
161.
5.3确定合理的夹紧方法
171.
5.4连杆两端面的加工
181.
5.5连杆大、小头孔的加工
181.
5.6连杆螺栓孔的加工
191.
5.7连杆体与连杆盖的铣开工序
191.
5.8大头侧面的加工
191.6连杆加工工艺设计应考虑的问题
201.
6.1 工序安排
201.
6.2 定位基准
201.
6.3 夹具使用
201.7切削用量的选择原则
201.
7.1粗加工时切削用量的选择原则
211.
7.2精加工时切削用量的选择原则
221.8确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差
231.
8.1确定加工余量
231.
8.2确定工序尺寸及其公差
241.9计算工艺尺寸链
251.
9.1连杆盖的卡瓦槽的计算
251.
9.2连杆体的卡瓦槽的计算
261.10工时定额的计算
271.
10.1铣连杆大小头平面
271.
10.2粗磨大小头平面
281.
10.3加工小头孔
281.
10.4铣大头两侧面
291.
10.
5、扩大头孔
301.
10.6铣开连杆体和盖
301.
10.7加工连杆体
311.
10.8铣、磨连杆盖结合面
331.
10.9铣、钻、镗(连杆总成体)
351.
10.10粗镗大头孔
371.
10.11大头孔两端倒角
381.
10.12精磨大小头两平面(先标记朝上)
381.
10.13半精镗大头孔及精镗小头孔
391.
10.14精镗大头孔
391.
10.15钻小头油孔
391.
10.16小头孔两端倒角
401.
10.17镗小头孔衬套
401.
10.18珩磨大头孔
411.11连杆的检验
411.
11.1观察外表缺陷及目测表面粗糙度
411.
11.2连杆大头孔圆柱度的检验
411.
11.3连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验
411.
11.4连杆大小头孔平行度的检验
421.
11.5连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验42第二章夹具设计
432.1连杆零件的钻床夹具设计
432.
1.1零件本工序的加工要求分析
432.
1.2确定夹具类型
432.
1.3拟订定位方案和选择定位元件
442.
1.4绘制夹具总装图
442.2铣剖分面夹具设计
462.
2.1定位基准的选择
462.
2.2夹紧方案
472.
2.3夹具体设计
472.
2.4定位误差分析47总结49参考文献51致谢52附件53绪论毕业设计使我们每个毕业生离开高校之前的一个必修课题,它对我们即是一个挑战也是一个机遇,是立足于四年所学知识的基础下对其进行的综合运用,是对毕业大学生能力的一次综合体现,也是一个极重要的教学环节,也是机械类专业学生的一次比较全面的机械设计训练,它要求我们对四年来所学知识进行有机的结合,设计的过程是理论和实践相结合的具体表现,通过实际训练使所学理论只是得以巩固和提高,培养独立设计能力在此之前,我们所学的知识比较零散,在大脑里没有理顺,综合运用知识的能力比较差,在这次毕业设计中通过学习复习教材和查阅资料,使我们加深了对理论知识的深刻理解和熟练操作的掌握,初步锻炼了自己独立解决问题的能力,而且我们在这个过程中也学到了不少知识,特别是在图书馆查阅各种资料的过程中,掌握了许多课堂学不到的知识连杆是柴油机主要的零件之一,有连杆盖,连杆体,螺栓,螺母等零件组成,其小头径活塞销与活塞连接,大头与曲轴连杆轴径连接,汽缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀,以很大的压力向活塞顶开,连杆则将活塞所受的力传给曲轴,推动曲轴传动发动机在工作过程中,连杆体要求膨胀气体交变的压力和惯性作用,连杆除有足够的强度和刚度外,还应尽量减小连杆自身的重量,以减小惯性力,连杆身的横截面最好采用工字形,但考虑到连杆所用材料为QT450-10,铸造成型,固截面为平板形作为柴油机重要的机件之一,连杆的尺寸参数在很大成度上不仅影响着发动机的整体尺寸和重量,而且也在很大的程度上影响着发动机的可靠性与寿命,设计连杆时必须正确选择连杆的尺寸参数,结构形式,材料与工艺,以求获得经济合理的效果,在结构设计和加工工艺正确合理的情况下,主要是材料强度决定着连杆的体积,重量和寿命第一章汽车连杆零件加工工艺
1.1连杆的结构特点连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一,它在柴油机中,把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴,又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷连杆由连杆体及连杆盖两部分组成连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起为了减少磨损和便于维修,连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦轴瓦有钢质的底,底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片,可以用来补偿轴瓦的磨损连杆小头用活塞销与活塞连接小头孔内压入青铜衬套,以减少小头孔与活塞销的磨损,同时便于在磨损后进行修理和更换在发动机工作过程中,连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用,连杆除应具有足够的强度和刚度外,还应尽量减小连杆自身的质量,以减小惯性力的作用连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状为了保证发动机运转均衡,同一发动机中各连杆的质量不能相差太大,因此,在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块,以便在称量后切除不平衡质量连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧考虑到装夹、安放、搬运等要求,连杆大、小头的厚度相等基本尺寸相同在连杆小头的顶端设有油孔或油槽,发动机工作时,依靠曲轴的高速转动,把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内,以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来,使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动,以输出动力因此,连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能,而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素反映连杆精度的参数主要有5个
(1)连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度;
(2)连杆大、小头孔中心距尺寸精度;
(3)连杆大、小头孔平行度;
(4)连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度;
(5)连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度
1.2连杆的主要技术要求连杆上需进行机械加工的主要表面为大、小头孔及其两端面,连杆体与连杆盖合面及连杆螺栓定位孔等连杆总成的主要技术要求(图1-1)如下面及连杆螺栓定位孔等连杆总成的主要技术要求(图1-1)如下图(1—1)
1.
2.1大、小头孔的尺寸精度、形状精度为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合,减少冲击的不良影响和便于传热大头孔公差等级为IT6,表面粗糙Ra应不大于
0.4μm;大头孔的圆柱度公差为
0.012mm,小头孔公差等级为IT8,表面粗糙度Ra应不大于
3.2μm小头压衬套的底孔的圆柱度公差为
0.0025mm,素线平行度公差为
0.04/100mm
1.
2.2大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜,从而造成汽缸壁磨损不均匀,同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损,所以两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度公差较小;而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小,因而其公差值较大两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度在100mm长度上公差为
0.04mm;在垂直与连杆轴心线方向的平行度在100mm长度上公差为
0.06mm
1.
2.3大、小头孔中心距大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比,即影响到发动机的效率,所以规定了比较高的要求190±
0.05mm
1.
2.4连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度,影响到轴瓦的安装和磨损,甚至引起烧伤;所以对它也提出了一定的要求规定其垂直度公差等级应不低于IT9(大头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度在100mm长度上公差为
0.08mm)
1.
2.5大、小头孔两端面的技术要求连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同,但从技术要求是不同的,大头两端面的尺寸公差等级为IT9,表面粗糙度Ra不大于
0.8μm小头两端面的尺寸公差等级为IT12,表面粗糙度Ra不大于
6.3μm这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求,而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中,这给连杆的加工带来许多方便
1.
2.6螺栓孔的技术要求在前面已经说过,连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用这一动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个栓及螺母要提出高的技术要求外,对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求规定螺栓孔按IT8级公差等级和表面粗糙度Ra应不大于
6.3μm加工;两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为
0.25mm螺栓及螺母上因此除了对螺
1.
2.7有关结合面的技术要求在连杆受动载荷时,接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位,影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良,从而产生不均匀磨损结合面的平行度将影响到连杆体、连杆盖和垫片贴合的紧密程度,因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴、轴瓦的磨损对于本连杆,要求结合面的平面度的公差为
0.025mm
1.3连杆的材料和毛坯连杆在工作中承受多向交变载荷的作用,要求具有很高的强度因此,连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢;如45钢、55钢、40Cr、40CrMnB等近年来也有采用球墨铸铁的,粉末冶金零件的尺寸精度高,材料损耗少,成本低随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用,使粉末冶金件的密度和强度大为提高因此,采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法连杆毛坯制造方法的选择,主要根据生产类型、材料的工艺性(可塑性,可锻性)及零件对材料的组织性能要求,零件的形状及其外形尺寸,毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法根据生产纲领为大量生产,连杆多用模锻制造毛坯连杆模锻形式有两种,一种是体和盖分开锻造,另一种是将体和盖锻成—体整体锻造的毛坯,需要在以后的机械加工过程中将其切开,为保证切开后粗镗孔余量的均匀,最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形相对于分体锻造而言,整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题,但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点,故用得越来越多,成为连杆毛坯的一种主要形式总之,毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低,性能提高目前我国有些生产连杆的工厂,采用了连杆辊锻工艺图(1-2)为连杆辊锻示意图.毛坯加热后,通过上锻辊模具2和下锻辊模具4的型槽,毛坏产生塑性变形,从而得到所需要的形状用辊锻法生产的连杆锻件,在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平,并且设备简单,劳动条件好,生产率较高,便于实现机械化、自动化,适于在大批大量生产中应用辊锻需经多次逐渐成形图(1-2)连杆辊锻示意图图1-
3、图1-4给出了连杆的锻造工艺过程,将棒料在炉中加热至1140~1200C0,先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见图1-3,然后在锻压机上进行预锻和终锻,再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图1-4锻好后的连杆毛坯需经调质处理,使之得到细致均匀的回火索氏体组织,以改善性能,减少毛坯内应力为了提高毛坯精度,连杆的毛坯尚需进行热校正连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查,方能进入机械加工生产线
1.4连杆的机械加工工艺过程由上述技术条件的分析可知,连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高,但是连杆的刚性比较差,容易产生变形,这就给连杆的机械加工带来了很多困难,必须充分的重视连杆机械加工工艺过程如下表1—1所示表1—1工序工序名称工序内容工艺装备1铣铣连杆大、小头两平面每面留磨量
0.5mmX52K2粗磨以一大平面定位,磨另一大平面,保证中心线对称,无标记面称基面(下同)M73503钻与基面定位,钻、扩、铰小头孔Z30804铣以基面及大、小头孔定位,装夹工件铣尺寸mm两侧面,保证对称(此平面为工艺用基准面)X62W组合机床或专用工装5扩以基面定位,以小头孔定位,扩大头孔为Φ60mmZ30806铣以基面及大、小头孔定位,装夹工件,切开工件,编号杆身及上盖分别打标记X62W组合机床或专用工装锯片铣刀厚2mm7铣以基面和一侧面定位装夹工件,铣连杆体和盖结合面,保直径方向测量深度为
27.5mmX62组合夹具或专用工装8磨以基面和一侧面定位装夹工件,磨连杆体和盖的结合面M73509铣以基面及结合面定位装夹工件,铣连杆体和盖mm8mm斜槽X62组合夹具或专用工装10锪以基面、结合面和一侧面定位,装夹工件,锪两螺栓座面mmR11mm保证尺寸mmX62W11钻钻2—10mm螺栓孔Z305012扩先扩2—12mm螺栓孔,再扩2—13mm深19mm螺栓孔并倒角Z305013铰铰2—
12.2mm螺栓孔Z305014钳用专用螺钉,将连杆体和连杆盖装成连杆组件,其扭力矩为100—120N.m15镗粗镗大头孔T6816倒角大头孔两端倒角X62W17磨精磨大小头两端面,保证大端面厚度为mmM713018镗以基面、一侧面定位,半精镗大头孔,精镗小头孔至图纸尺寸,中心距为mm可调双轴镗19镗精镗大头孔至尺寸T211520称重称量不平衡质量弹簧称21钳按规定值去重量22钻钻连杆体小头油孔
6.5mm10mmZ302523压铜套双面气动压床24挤压铜套孔压床25倒角小头孔两端倒角Z305026镗半精镗、精镗小头铜套孔T211527珩磨珩磨大头孔珩磨机床28检检查各部尺寸及精度29探伤无损探伤及检验硬度30入库连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面,较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面,次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工;第二阶段为连杆体和盖切开后的加工;第三阶段为连杆体和盖合装后的加工第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准(端面、小头孔和大头外侧面);第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面,包括大头孔的粗加工,为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工,以及轴瓦锁口槽的加工等;第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工,包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工如果按连杆合装前后来分,合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段,合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段
1.5连杆的机械加工工艺过程分析
1.
5.1工艺过程的安排在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度
(1)连杆本身的刚度比较低,在外力(切削力、夹紧力)的作用下容易变形
(2)连杆是模锻件,孔的加工余量大,切削时将产生较大的残余内应力,并引起内应力重新分布因此,在安排工艺进程时,就要把各主要表面的粗、精加工工序分开,即把粗加工安排在前,半精加工安排在中间,精加工安排在后面这是由于粗加工工序的切削余量大,因此切削力、夹紧力必然大,加工后容易产生变形粗、精加工分开后,粗加工产生的变形可以在半精加工中修正;半精加工中产生的变形可以在精加工中修正这样逐步减少加工余量,切削力及内应力的作用,逐步修正加工后的变形,就能最后达到零件的技术条件各主要表面的工序安排如下
(1)两端面粗铣、精铣、粗磨、精磨
(2)小头孔钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗
(3)大头孔扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、珩磨一些次要表面的加工,则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面
1.
5.2定位基准的选择在连杆机械加工工艺过程中,大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面,并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面这是由于端面的面积大,定位比较稳定,用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距这样就使各工序中的定位基准统一起来,减少了定位误差具体的办法是,如图(1—5)所示在安装工件时,注意将成套编号标记的一面不图(1-5)连杆的定位方向与夹具的定位元件接触(在设计夹具时亦作相应的考虑)在精镗小头孔(及精镗小头衬套孔)时,也用小头孔(及衬套孔)作为基面,这时将定位销做成活动的称“假销”当连杆用小头孔(及衬套孔)定位夹紧后,再从小头孔中抽出假销进行加工为了不断改善基面的精度,基面的加工与主要表面的加工要适当配合即在粗加工大、小头孔前,粗磨端面,在精镗大、小头孔前,精磨端面由于用小头孔和大头孔外侧面作基面,所以这些表面的加工安排得比较早在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和铰孔,这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证,有时会影响到后续工序的加工精度在第一道工序中,工件的各个表面都是毛坯表面,定位和夹紧的条件都较差,而加工余量和切削力都较大,如果再遇上工件本身的刚性差,则对加工精度会有很大影响因此,第一道工序的定位和夹紧方法的选择,对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响连杆的加工就是如此,在连杆加工工艺路线中,在精加工主要表面开始前,先粗铣两个端面,其中粗磨端面又是以毛坯端面定位因此,粗铣就是关键工序在粗铣中工件如何定位呢?一个方法是以毛坯端面定位,在侧面和端部夹紧,粗铣一个端面后,翻身以铣好的面定位,铣另一个毛坯面但是由于毛坯面不平整,连杆的刚性差,定位夹紧时工件可能变形,粗铣后,端面似乎平整了,一放松,工件又恢复变形,影响后续工序的定位精度另一方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小,同时可以铣工件的端面,使一部分切削力互相抵消,易于得到平面度较好的平面同时,由于是以对称面定位,毛坯在加工后的外形偏差也比较小
1.
5.3确定合理的夹紧方法既然连杆是一个刚性比较差的工件,就应该十分注意夹紧力的大小,作用力的方向及着力点的选择,避免因受夹紧力的作用而产生变形,以影响加工精度在加工连杆的夹具中,可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择在粗铣两端面的夹具中,夹紧力的方向与端面平行,在夹紧力的作用方向上,大头端部与小头端部的刚性高,变形小,既使有一些变形,亦产生在平行于端面的方向上,很少或不会影响端面的平面度夹紧力通过工件直接作用在定位元件上,可避免工件产生弯曲或扭转变形在加工大小头孔工序中,主要夹紧力垂直作用于大头端面上,并定位元件承受,以保证所加工孔的圆度在精镗大小头孔时,只以大平面(基面)定位,并且只夹紧大头这一端小头一端以假销定位后,用螺钉在另一侧面夹紧小头一端不在端面上定位夹紧,避免可能产生的变形由
1.
5.4连杆两端面的加工采用粗铣、精铣、粗磨、精磨四道工序,并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前,以便改善基面的平面度,提高孔的加工精度粗磨在转盘磨床上,使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削这种方法的生产率较高精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削,这种办法的生产率低一些,但精度较高
1.
5.5连杆大、小头孔的加工连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序,它的加工精度对连杆质量有较大的影响小头孔是定位基面,在用作定位基面之前,它经过了钻、扩、铰三道工序钻时以小头孔外形定位,这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小小头孔在钻、扩、铰后,在金刚镗床上与大头孔同时精镗,达到IT6级公差等级,然后压入衬套,再以衬套内孔定位精镗大头孔由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差,这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差大头孔经过扩、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗和珩磨达到IT6级公差等级表面粗糙度Ra为
0.4μm,大头孔的加工方法是在铣开工序后,将连杆与连杆体组合在一起,然后进行精镗大头孔的工序这样,在铣开以后可能产生的变形,可以在最后精镗工序中得到修正,以保证孔的形状精度
1.
5.6连杆螺栓孔的加工连杆的螺栓孔经过钻、扩、铰工序加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内,在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向从而达到所需要的技术要求粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法,这样铣夹具没有活动部分,能保证承受较大的铣削力精铣时,为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直,使用两工位夹具连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后,夹具上的定位板带着工件旋转1800,铣另一个螺栓孔的两端面这样,螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证
1.
5.7连杆体与连杆盖的铣开工序剖分面(亦称结合面)的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差
0.03mm,并且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度,除夹具本身要保证精度外,锯片的安装精度的影响也很大如果锯片的端面圆跳动不超过
0.02mm则铣开的剖分面能达到图纸的要求,否则可能超差但剖分面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的影响因此,在剖分面铣开以后再经过磨削加工
1.
5.8大头侧面的加工以基面及小头孔定位,它用一个圆销(小头孔)装夹工件铣两侧面至尺寸,保证对称(此对称平面为工艺用基准面)
1.6连杆加工工艺设计应考虑的问题
1.
6.1 工序安排连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素
(1)连杆的刚度比较低,在外力作用下容易变形;
(2)连杆是模锻件,孔的加工余量大,切削时会产生较大的残余内应力因此在连杆加工工艺中,各主要表面的粗精加工工序一定要分开
1.
6.2 定位基准精基准以杆身对称面定位,便于保证对称度的要求,而且采用双面铣,可使部分切削力抵消统一精基准以大小头端面,小头孔、大头孔一侧面定位因为端面的面积大,定位稳定可靠;用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距
1.
6.3 夹具使用应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准而大小头定位销是一次装夹中镗出,故须考虑“自为基准”情况,这时小头定位销应做成活动的,当连杆定位装夹后,再抽出定位销进行加工保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度为此,精铣端面时,夹具可考虑重复定位情况,如采用夹具限制7个自由度(其是长圆柱销限制4个,长菱形销限制2个)长销定位目的就在于保证垂直度但由于重复定位装御有困难,因此要求夹具制造精度较高,且采取一定措施,一方面长圆柱销削去一边,另一方面设计顶出工件的装置
1.7切削用量的选择原则正确地选择切削用量,对提高切削效率,保证必要的刀具耐用度和经济性,保证加工质量,具有重要的作用
1.
7.1粗加工时切削用量的选择原则粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高毛坯余量较大因此,选择粗加工的切削用量时,要尽可能保证较高的单位时间金属切削量(金属切除率)和必要的刀具耐用度,以提高生产效率和降低加工成本金属切除率可以用下式计算Zw≈V.f.ap.1000式中Zw单位时间内的金属切除量(mm3/s)V切削速度(m/s)f进给量(mm/r)ap切削深度(mm)提高切削速度、增大进给量和切削深度,都能提高金属切除率但是,在这三个因素中,影响刀具耐用度最大的是切削速度,其次是进给量,影响最小的是切削深度所以粗加工切削用量的选择原则是首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度ap其次选择一个较大的进给量度f,最后确定一个合适的切削速度V.选用较大的ap和f以后,刀具耐用度t显然也会下降,但要比V对t的影响小得多,只要稍微降低一下V便可以使t回升到规定的合理数值,因此,能使V、f、ap的乘积较大,从而保证较高的金属切除率此外,增大ap可使走刀次数减少,增大f又有利于断屑因此,根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率,减少刀具消耗,降低加工成本是比较有利的1)切削深度的选择粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定在保留半精加工、精加工必要余量的前提下,应当尽量将粗加工余量一次切除只有当总加工余量太大,一次切不完时,才考虑分几次走刀2)进给量的选择粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力因此,进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等在工艺系统的刚性和强度好的情况下,可选用大一些的进给量;在刚性和强度较差的情况下,应适当减小进给量3)切削速度的选择粗加工时,切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率,在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率如超过了机床的许用功率,则应适当降低切削速度
1.
7.2精加工时切削用量的选择原则精加工时加工精度和表面质量要求较高,加工余量要小且均匀因此,选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高生产效率1)切削深度的选择精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定通常希望精加工余量不要留得太大,否则,当吃刀深度较大时,切削力增加较显著,影响加工质量2)进给量的选择精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度进给量增大时,虽有利于断屑,但残留面积高度增大,切削力上升,表面质量下降3)切削速度的选择切削速度提高时,切削变形减小,切削力有所下降,而且不会产生积屑瘤和鳞刺一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数,尽可能提高切削速度只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时,才选用低速,以避开积屑瘤产生的范围由此可见,精加工时选用较小的吃刀深度ap和进给量f,并在保证合理刀具耐用度的前提下,选取尽可能高的切削速度V,以保证加工精度和表面质量,同时满足生产率的要求
1.8确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差
1.
8.1确定加工余量用查表法确定机械加工余量(根据《机械加工工艺手册》第一卷表
3.2—25表
3.2—26表
3.2—27)
(1)、平面加工的工序余量(mm)单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯
4312.5粗铣
1.5IT
124012.5精铣
0.6IT
1038.
83.2粗磨
0.3IT
838.
21.6精磨
0.1IT
7380.8则连杆两端面总的加工余量为A总==(A粗铣+A精铣+A粗磨+A精磨)2=(
1.5+
0.6+
0.3+
0.1)2=mm
(2)、连杆铸造出来的总的厚度为H=38+=mm
1.
8.2确定工序尺寸及其公差(根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2—29表2—34)1)、大头孔各工序尺寸及其公差(铸造出来的大头孔为55mm)工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度珩磨
0.
0865.
565.
50.4精镗
0.
465.
465.
40.8半精镗
165651.6二次粗镗
264646.3一次粗镗
2626212.5扩孔560592)、小头孔各工序尺寸及其公差(根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2—29表2—30)工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗
0.
21.6铰
0.
26.4扩
912.5钻钻至
12.
51.9计算工艺尺寸链
1.
9.1连杆盖的卡瓦槽的计算增环为;减环为;封闭环为1)、极限尺寸为=
30.20-
4.95=
25.25mm=
29.8-
5.1=
24.7mm2)、的上、下偏差为:=
0.20--
0.05=
0.25mm=-
0.20-
0.10=-
0.30mm3)、的公差为:=
0.25-(-
0.30)=
0.55mm4)、的基本尺寸为:==30-5=25mm5)、的最终工序尺寸为:=mm
1.
9.2连杆体的卡瓦槽的计算增环为;减环为;封闭环为1)、极限尺寸为=
13.30-
4.95=
8.35mm=
12.9-
5.1=
7.8mm2)、的上、下偏差为:=
0.30--
0.05=
0.35mm=-
0.10-
0.10=-
0.20mm3)、的公差为:=
0.35--
0.20=
0.55mm4)、的基本尺寸为:==13-5=8mm5)、的最终工序尺寸为:=m
1.10工时定额的计算
1.
10.1铣连杆大小头平面选用X52K机床根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—81选取数据铣刀直径D=100mm切削速度Vf=
2.47m/s切削宽度ae=60mm铣刀齿数Z=6切削深度ap=3mm则主轴转速n=1000v/D=475r/min根据表
3.1—31按机床选取n=500/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
2.67m/s铣削工时为按表
2.5—10L=3mmL1=+
1.5=50mmL2=3mm基本时间tj=L/fmz=3+50+3/500×
0.18×6=
0.11min按表
2.5—46辅助时间ta=
0.4×
0.45=
0.18min
1.
10.2粗磨大小头平面选用M7350磨床根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—170选取数据砂轮直径D=40mm磨削速度V=
0.33m/s切削深度ap=
0.3mmfr0=
0.033mm/rZ=8则主轴转速n=1000v/D=
158.8r/min根据表
3.1—48按机床选取n=100r/min则实际磨削速度V=Dn/(1000×60)=
0.20m/s磨削工时为按表
2.5—11基本时间tj=zbk/nfr0z=
0.3×1/100×
0.033×8=
0.01min按表
3.1—40辅助时间ta=
0.21min
1.
10.3加工小头孔1钻小头孔选用钻床Z3080根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—3841选取数据钻头直径D=20mm切削速度V=
0.99mm切削深度ap=10mm进给量f=
0.12mm/r则主轴转速n=1000v/D=945r/min根据表
3.1—30按机床选取n=1000r/min则实际钻削速度V=Dn/(1000×60)=
1.04m/s钻削工时为按表
2.5—7L=10mmL1=
1.5mmL2=
2.5mm基本时间tj=L/fn=10+
1.5+
2.5/
0.12×1000=
0.12min按表
2.5—41辅助时间ta=
0.5min按表
2.5—42其他时间tq=
0.2min2扩小头孔选用钻床Z3080根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—53选取数据扩刀直径D=30mm切削速度V=
0.32m/s切削深度ap=
1.5mm进给量f=
0.8mm/r则主轴转速n=1000v/D=203r/min根据表
3.1—30按机床选取n=250r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.39m/s扩削工时为按表
2.5—7L=10mmL1=3mm基本时间tj=L/fn=10+3/
0.8×250=
0.07min按表
2.5—41辅助时间ta=
0.25min3铰小头孔选用钻床Z3080根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—81选取数据铰刀直径D=30mm切削速度V=
0.22m/s切削深度ap=
0.10mm进给量f=
0.8mm/r则主轴转速n=1000v/D=140r/min根据表
3.1—31按机床选取n=200r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.32m/s铰削工时为按表
2.5—7L=10mmL1=0L2=3mm基本时间tj=L/fn=10+3/
0.8×200=
0.09min按表
2.5—41辅助时间ta=
0.25min
1.
10.4铣大头两侧面选用铣床X62W根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—7788选取数据铣刀直径D=20mm切削速度V=
0.64m/s铣刀齿数Z=3切削深度ap=4mmaf=
0.10mm/r则主轴转速n=1000v/D=611r/min根据表
3.1—74按机床选取n=750r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.78m/s铣削工时为按表
2.5—10L=40mmL1=+
1.5=
8.5mmL2=
2.5mm基本时间tj=L/fmz=40+
8.5+
2.5/750×
0.10×3=
0.23min按表
2.5—46辅助时间ta=
0.4×
0.45=
0.18min
1.
10.
5、扩大头孔选用钻床床Z3080刀具:扩孔钻根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—54选取数据扩孔钻直径D=60mm切削速度V=
1.29m/s进给量f=
0.50mm/r切削深度ap=
3.0mm走刀次数I=1则主轴转速n=1000v/D=410r/min根据表
3.1—41按机床选取n=400r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
1.256m/s扩削工时为按表
2.5—7L=40mmL1=3mmL2=3mm基本时间:
1.
10.6铣开连杆体和盖选用铣床X62W根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—7990选取数据铣刀直径D=63mm切削速度V=
0.34m/s切削宽度ae=3mm铣刀齿数Z=24切削深度ap=2mmaf=
0.015mm/rd=40mm则主轴转速n=1000v/D=103r/min根据表
3.1—74按机床选取n=750r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
2.47m/s铣削工时为按表
2.5—10L==17mmL1=-+2=6mmL2=2mm基本时间tj=Li/FM=17+6+2/148=
0.17min按表
2.5—46辅助时间ta=
0.4×
0.45=
0.18min
1.
10.7加工连杆体1粗铣连杆体结合面选用铣床X62W根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—74
(84)选取数据铣刀直径D=75mm切削速度V=
0.35m/s切削宽度ae=
0.5mm铣刀齿数Z=8切削深度ap=2mmaf=
0.12mm/r则主轴转速n=1000v/D=89r/min根据表
3.1—74按机床选取n=750r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
2.94m/s铣削工时为按表
2.5—10L=38mmL1=+
1.5=
7.5mmL2=
2.5mm基本时间tj=L/fnz=38+
7.5+
2.5/
2.96×60×8=
0.03min按表
2.5—46辅助时间ta=
0.4×
0.45=
0.18min2精铣连杆体结合面选用铣床X62W根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—84选取数据铣刀直径D=75mm切削速度V=
0.42m/s铣刀齿数Z=8切削深度ap=2mmaf=
0.7mm/r切削宽度ae=
0.5mm则主轴转速n=1000v/D=107r/min根据表
3.1—74按机床选取n=750r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
2.94m/s铣削工时为按表
2.5—10L=38mmL1=+
1.5=
7.5mmL2=
2.5mm基本时间tj=L/fmz=38+
7.5+
2.5/
2.96×60×8=
0.03min按表
2.5—46辅助时间ta=
0.4×
0.45=
0.18min3粗锪连杆两螺栓底面选用钻床Z3025根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—67选取数据锪刀直径D=28mm切削速度V=
0.2m/s锪刀齿数Z=6切削深度ap=3mm进给量f=
0.10mm/r则主轴转速n=1000v/D=
50.9r/min根据表
3.1—30按机床选取n=750r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
2.94m/s锪削工时为按表
2.5—7L=28mmL1=
1.5mm基本时间tj=L/fn=28+
1.5/
0.10×750×8=
0.04min4铣轴瓦锁口槽选用铣床X62W根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—90选取数据铣刀直径D=63mm切削速度V=
0.31m/s铣刀齿数Z=24切削深度ap=2mm切削宽度ae=
0.5mmaf=
0.02mm/r则主轴转速n=1000v/D=94r/min根据表
3.1—74按机床选取n=100r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.33m/s铣削工时为按表
2.5—10L=5mmL1=
0.5×63+
1.5=33mmL2=
1.5mm基本时间tj=L/fmz=5+33+
1.5/100×24=
0.02min按表
2.5—46辅助时间ta=
0.4×
0.45=
0.18min5精铣螺栓座面选用铣床X62W根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—90选取数据铣刀直径D=63mm切削速度V=
0.47m/s铣刀齿数Z=24切削深度ap=2mm切削宽度ae=5mmaf=
0.015mm/r则主轴转速n=1000v/D=142r/min根据表
3.1—31按机床选取n=150r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.49m/s铣削工时为按表
2.5—10L=28mmL1=+
1.5=19mmL2=3mm基本时间tj=L/fmz=28+19+3/150×24=
0.02min按表
2.5—46辅助时间ta=
0.4×
0.45=
0.18min7精磨结合面选用磨床M7130根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—170选取数据砂轮直径D=40mm切削速度V=
0.330m/s切削深度ap=
0.1mm进给量fr0=
0.006mm/r则主轴转速n=1000v/D=157r/min根据表
3.1—48按机床选取n=100r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.20m/s磨削工时为按表
2.5—11基本时间tj==
0.02min=
0.1k=1z=
81.
10.8铣、磨连杆盖结合面1粗铣连杆上盖结合面选用铣床X62W根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—74
(84)选取数据铣刀直径D=75mm切削速度V=
0.35m/s切削宽度ae=3mm铣刀齿数Z=8af=
0.12mm/r则主轴转速n=1000v/D=89r/min根据表
3.1—74按机床选取n=100r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.39m/s铣削工时为按表
2.5—10L=38mmL1=+
1.5=16mmL2=
2.5mm基本时间tj=L/fmz=38+16+
2.5/100×8=
0.07min按表
2.5—46辅助时间ta=
0.4×
0.45=
0.18min2精铣连杆上盖结合面选用铣床X62W根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—84选取数据铣刀直径D=75mm切削速度V=
0.42m/s切削宽度ae=
0.5mm铣刀齿数Z=8进给量f=
0.7mm/r则主轴转速n=1000v/D=107r/min根据表
3.1—74按机床选取n=110r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.43m/s铣削工时为按表
2.5—10L=38mmL1=+
1.5=
7.5mmL2=
2.5mm基本时间tj=L/fmz=38+
7.5+
2.5/110×8=
0.6min按表
2.5—46辅助时间ta=
0.4×
0.45=
0.18min3粗铣螺母座面选用铣床X62W根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—88选取数据铣刀直径D=63mm切削速度V=
0.34m/s铣刀齿数Z=24切削宽度ae=5mmaf=
0.15mm/r则主轴转速n=1000v/D=103r/min根据表
3.1—74按机床选取n=100r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.39m/s铣削工时为按表
2.5—10L=28mmL1=+
1.5=
17.5mmL2=
2.5mm基本时间tj=L/fmz=28+
17.5+
2.5/100×24=
0.02min按表
2.5—46辅助时间ta=
0.4×
0.45=
0.18min4铣轴瓦锁口槽选用铣床X62W根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—90选取数据铣刀直径D=63mm切削速度V=
0.31m/s铣刀齿数Z=24切削深度ap=2mm切削宽度ae=
0.6mmaf=
0.02mm/r则主轴转速n=1000v/D=94r/min根据表
3.1—74按机床选取n=100r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.33m/s铣削工时为按表
2.5—10L=5mmL1=
0.5×63+
1.5=33mmL2=
1.5mm基本时间tj=L/fmz=5+33+
1.5/100×24=
0.02min按表
2.5—46辅助时间ta=
0.4×
0.45=
0.18min5精磨结合面选用磨床M7350根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—170选取数据砂轮直径D=40mm切削速度V=
0.330m/s切削深度ap=
0.1mm进给量fr0=
0.006mm/r则主轴转速n=1000v/D=157r/min根据表
3.1—48按机床选取n=100r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.20m/s磨削工时为按表
2.5—11基本时间tj==
0.02min=
0.1k=1z=
81.
10.9铣、钻、镗(连杆总成体)1精铣连杆盖上两螺母座面选用铣床X62W根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—90选取数据铣刀直径D=63mm切削速度V=
0.47m/s切削宽度ae=5mm铣刀齿数Z=24切削深度ap=2mmaf=
0.015mm/r则主轴转速n=1000v/D=142r/min根据表
3.1—74按机床选取n=150r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.49m/s铣削工时为按表
2.5—10L=28mmL1=+
1.5=
17.5mmL2=
2.5mm基本时间tj=L/fmz=28+
17.5+
2.5/150×24=
0.02min按表
2.5—46辅助时间ta=
0.4×
0.45=
0.18min
(2)、从连杆上方钻、扩、铰螺栓孔a钻螺栓孔选用钻床Z3025根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—38
(41)选取数据切削速度V=
0.99m/s切削深度ap=5mm进给量f=
0.08mm/r钻头直径D=10mm则主轴转速n=1000v/D=1910r/min根据表
3.1—30按机床选取n=910r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.99m/s钻削工时为按表
2.5—7L=34mmL1=
1.5mmL2=2mm基本时间tj=L/fn=34+
1.5+2/
0.08×1910=
0.23min按表
2.5—41辅助时间ta=
0.5min按表
2.5—42其他时间tq=
0.2minb扩螺栓孔选用钻床Z3025根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—53选取数据扩刀直径D=10mm切削速度V=
0.40m/s切削深度ap=
1.0mm进给量f=
0.6mm/r则主轴转速n=1000v/D=764r/min根据表
3.1—30按机床选取n=764r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.40m/s扩削工时为按表
2.5—7L=34mmL1=2mm基本时间tj=L/fn=34+2/
0.6×764=
0.07min按表
2.5—41辅助时间ta=
0.25minc)铰螺栓孔根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—81选取数据铰刀直径D=
12.2mm切削速度V=
0.22m/s切削深度ap=
0.10mm进给量f=
0.2mm/r则主轴转速n=1000v/D=140r/min根据表
3.1—31按机床选取n=200r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
0.127m/s铰削工时为按表
2.5—7L=34mmL1=2mmL2=3mm基本时间tj=L/fn=34+2+3/
0.8×200=
0.23min3从连杆盖上方给螺栓孔口倒角根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—67选取数据切削速度V=
0.2m/s切削深度ap=3mm进给量f=
0.10mm/rZ=8根据表
3.1—30按机床选取n=750r/min切削工时为按表
2.5—7基本时间tj=L/fn=(
0.5+
1.5)/750×
0.10=
0.03min
1.
10.10粗镗大头孔选用镗床T68根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—66选取数据铣刀直径D=65mm切削速度V=
0.16m/s进给量f=
0.30mm/r切削深度ap=
3.0mm则主轴转速n=000v/D=47r/min根据表
3.1—41按机床选取n=800r/min则实际切削速度V=Dn/(1000×60)=
2.72m/s镗削工时为按表
2.5—3L=38mmL1=
3.5mmL2=5mm基本时间tj=Li/fn=38+
3.5+5/
0.30×800=
0.19min按表
2.5—67辅助时间ta=
0.50min
1.
10.11大头孔两端倒角选用机床X62W根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—67选取数据切削速度V=
0.2m/s切削深度ap=3mm进给量f=
0.10mm/rZ=8根据表
3.1—30按机床选取n=750r/min切削工时为按表
2.5—7基本时间tj=L/fn=(
0.5+
1.5)/750×
0.10=
0.03min
1.
10.12精磨大小头两平面(先标记朝上)选用磨床M7130根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—170选取数据切削速度V=
0.413m/s切削深度ap=
0.10mm进给量f=
0.006mm/r磨削工时为按表
2.5—7基本时间tj==
0.1×70×
0.02×
1.1/(1000×60)×
0.413×
0.006×20×
0.1=
0.03min
1.
10.13半精镗大头孔及精镗小头孔选用镗床T2115
(1)根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—66选取数据镗刀直径D=
65.5mm切削速度V=
0.20m/s进给量f=
0.2mm/r切削深度ap=1mm根据表
3.1—39按机床选取n=1000r/min镗削工时为按表
2.5—3L=38mmL1=
3.5mmL2=5mm基本时间tj=Li/fn=38+
3.5+5/
0.20×1000=
0.23min
(2)根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—66选取数据镗刀直径D=30mm切削速度V=
3.18m/s进给量f=
0.10mm/r切削深度ap=
1.0mm根据表
3.1—39按机床选取n=2000r/min镗削工时为按表
2.5—3L=38mmL1=
3.5mmL2=5mm基本时间tj=Li/fn=38+
3.5+5/
0.10×2000=
0.23min
1.
10.14精镗大头孔选用镗床T2115根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—66选取数据镗刀直径D=
65.4mm切削速度V=
0.20m/s进给量f=
0.2mm/r切削深度ap=1mm根据表
3.1—39按机床选取n=1000r/min镗削工时为按表
2.5—3L=38mmL1=
3.5mmL2=5mm基本时间tj=Li/fn=38+
3.5+5/
0.20×1000=
0.23min
1.
10.15钻小头油孔选用钻床Z3025根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—38
(41)选取数据切削速度V=
1.18m/s切削深度ap=3mm进给量f=
0.05mm/r根据表
3.1—30按机床选取n=1000r/min钻削工时为按表
2.5—7L=6mmL1=3mm基本时间tj=L/fn=6+1/1000×
0.05=
0.14min
1.
10.16小头孔两端倒角选用机床X62W根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—67选取数据切削速度V=
0.2m/s切削深度ap=3mm进给量f=
0.10mm/rZ=8根据表
3.1—30按机床选取n=750r/min切削工时为按表
2.5—7基本时间tj=L/fn=(
0.5+
1.5)/750×
0.10=
0.03min
1.
10.17镗小头孔衬套选用镗床T2115根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—66选取数据镗刀直径D=30mm切削速度V=
0.25m/s进给量f=
0.2mm/r切削深度ap=
0.2mm根据表
3.1—39按机床选取n=1000r/min镗削工时为按表
2.5—3L=38mmL1=
3.5mmL2=5mm基本时间tj=Li/fn=38+
3.5+5/
0.20×1000=
0.23min
1.
10.18珩磨大头孔根据《机械制造工艺设计手册》表
2.4—66选取数据切削速度V=
0.32m/s进给量f=
0.05mm/r切削深度ap=
0.05mm根据表
3.1—39按机床选取n=1000r/min镗削工时为按表
2.5—3基本时间tj=2L/(1000×60)v=2×38×2/1000×
0.32=
0.47min
1.11连杆的检验连杆在机械加工中要进行中间检验,加工完毕后要进行最终检验,检验项目按图纸上的技术要求进行
1.
11.1观察外表缺陷及目测表面粗糙度
1.
11.2连杆大头孔圆柱度的检验用量缸表,在大头孔内分三个断面测量其内径,每个断面测量两个方向,三个断面测量的最大值与最小值之差的一半即圆柱度
1.
11.3连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验采用图(1-6)所示专用检具(用一平尺安装上百分表)用结合面为定位基准分别测量连杆体、连杆上盖两个半圆的半径值,其差为对称度误差
1.
11.4连杆大小头孔平行度的检验如图(1—7)所示将连杆大小头孔穿入专用心轴,在平台上用等高V形铁支撑连杆大头孔心轴,测量小头孔心轴在最高位置时两端面的差值,其差值的一半即为平行度图(1—7)大小头孔平行度的检验图
1.
11.5连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验制做专用垂直度检验心轴,其检测心轴直径公差,分三个尺寸段制做,配以不同公差的螺钉,检查其接触面积,一般在90%以上为合格第二章夹具设计
2.1连杆零件的钻床夹具设计
2.
1.1零件本工序的加工要求分析
①钻Φ12孔和钻Φ7螺纹底孔;
②钻Φ12孔,其深为20;再用Φ7钻通,攻为M8;
③钻出的Φ12孔和Φ7螺纹底孔的总长度为40mm本工序前已加工的表面如下同时铣大小一端面(两工件一起加工);同时铣大小一端面(两工件一起加工);钻,铰Φ30H11孔并倒角;钻,铰Φ14H8孔并倒角本工序使用机床为Z5125立钻;刀具为通用标准刀具
2.
1.2确定夹具类型本工序所加工两孔(Φ12孔和Φ7螺纹底孔),位于一条直线上,孔径不大,工件质量较小,轮廓尺寸也不是很大,因此采用移动式钻模
2.
1.3拟订定位方案和选择定位元件⑴定位方案根据工件结构特点,其定位方案如下
①以Φ30H11的大头端孔及Φ14H8的小头端孔作为定位基准再选Φ30H11的大头端孔左端面为定位基准,限制工件的6个自由度,如图所示如图所示用小头端孔作定位基准,用心轴定位限制x、y、x、y用大头端孔作定位基准,用螺纹心轴定位,限制z用大头端左端面作为定位基准,限制了z以大头端Φ30H11的孔及小头端Φ14H8的孔作为定位基准,再选大小头端左端面作为定位基准也限制了工件的6个自由度如图3-2所示图3-2两种定位方案如图所示以大头孔作为定位基准限制了z转动;以小头孔作为定位基准限制了x的移动和y的移动及x的转动和y的转动以大、小头孔作为定位基准限制了z移动方案
①此定位方案有效制了工件的6个自由度,且定位合理方案
②此定位方案有效制了工件的6个自由度,但定位元件比较浪费,且有过定位现象因此,从以上的分析比较,采用方案
①比较经济合理,且又能保证要求⑵选择定位元件根据定位方式,选用带台阶的心轴安装在工件部分为小头端,Φ14H8的孔选用螺纹心轴安装在工件部分为大头端Φ30H11的孔选择可调支承钉⑶定位误差计算加工Φ12孔时Φ30H11孔的最大间隙的定位误差的计算由于零件是一面两销定位,由于孔与心轴存在最大配合间隙,因此在钻Φ12孔时会产生直线位移误差计算如下经表查得Φ30H11孔的上下偏差分别为+
0.13,0;Φ
29.96h6轴的上下偏差分别为0,-
0.013△D=△B+△Y=δd1+ΔD1+X1min=X1max=
30.13-
29.947=
0.183㎜<1/3δK加工Φ7的螺纹底孔与加工Φ12孔在一条直线上,因此Φ7的螺纹底孔的定位误差的计算与Φ12孔定位误差的计算相同由于加工要求不高,其他精度可以不必计算
2.
1.4绘制夹具总装图
(1)对Φ12孔,钻套采用可换钻套当工件为单一钻孔工步,大批量生产时,为便于更换磨损的钻套,选用可换钻套钻套与衬套(GB/T6623-91)之间采用F7/K6或F7/m6配合,衬套与钻摸板之间采用H7/n6配合当钻摸磨损后,可卸下螺钉(GB/T2268-91),更换新的钻套螺钉能防止钻套加工时转动及退刀时脱落钻孔时钻套内径Φ12mm,外径Φ18mm;衬套内径Φ18mm,外径Φ26mm;钻套端面至加工面的距离取12㎜麻花钻选用Φ
11.8㎜
(2)对Φ7的螺纹底孔钻套采用可换钻套麻花钻选用Φ
6.8㎜各引导元件至定位元件间的位置尺寸分别为(15±
0.03)㎜和(18±
0.05)㎜,各钻套轴线对基面达到直线允差为
0.02㎜
2.2铣剖分面夹具设计由连杆工作图可知,工件材料为45钢,年产量20万件根据设计任务的要求,需设计一套铣剖分面夹具,刀具为硬质合金端铣刀本夹具主要作来铣剖分面,剖分面与小头孔轴心线有尺寸精度要求,剖分面与螺栓孔有垂直度要求和剖分面的平面度要求由于本工序是粗加工,主要应考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度
2.
2.1定位基准的选择由零件图可知,在铣剖分面之前,连杆的两个端面、小头孔及大头孔的两侧都已加工,且表面粗糙要求较高为了使定位误差为零,按基准重合原则选Φ
29.49H8小头孔与连杆的端面为基准连杆上盖以基面(无标记面)、凸台面及侧面定位,连杆体以基面和小头孔及侧面定位,均属于完全定位2.
2.2夹紧方案由于零件小,所以采用开口垫圈的螺旋夹紧机构,装卸工件方便、迅速
2.
2.3夹具体设计夹具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体,并能正确安装在机床上,加工时,能承受一部分切削力夹具体图如下夹具体为铸造件,安装稳定,刚度好,但制造周期较长,需很长时间,不容易制造
2.
2.4定位误差分析
①定位元件尺寸及公差的确定本夹具的主要定位元件为一固定定位销,结构简单,但不便于更换该定位销尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相配孔的尺寸公差相同,即为Φ
29.49h
7.
②对于连杆体剖分面中心距
1900.1的要求,以Φ
29.49的中心线为定位基准,虽属“基准重合”,无基准不重合误差,但由于定位面与定位间存在间隙,造成的基准位置误差即为定位误差,其值为ΔDw=δD+δd+Δmin=
0.033+
0.012+0=
0.045mmΔDw--剖分面的定位误差δD――工件孔的直径公差δd――定位销的直径公差Δmin――孔和销的最小保证间隙此项中心距加工允差为
0.2mm因此工件在加工过程中能够保证加工精度要求大头孔两侧面对中心距的要求扩大头孔时,限制Z轴的转动是一挡板(工序基准),同时亦为第一定位基准,对加工大头孔来说,它与工序基准的距离49及相应的平行度误差只取决于工序基准在夹具中的位置因为工序基准同时为定位基准,即基准重合,没有基准不重合误差即基准位置误差为零,总结在这次设计过程中,使我真正的认识到自己的不足之处,以前上课没有学到的知识,在这次设计当中也涉及到了使我真正感受到了知识的重要性这次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来,起到了穿针引线的作用,巩固了所学知识的作用在毕业设计中,首先是对工件机械加工工艺规程的制定,这样在加工工件就可以知道用什么机床加工,怎样加工,加工工艺装备及设备等,因此,工件机械加工工艺规程的制定是至关重要的在这次毕业设计中,还有一个重要的就是关于专用夹具的设计,因为机床夹具的设计在学习的过程中只是作为理论知识讲的,并没有亲自设计过,因此,在开始的设计过程中,存在这样那样的问题,在老师的细心指导下,我根据步骤一步一步的设计,画图,查阅各种关于专用夹具的设计资料,终于将它设计了出来,我感到很高兴,因为在这之中我学到了以前没有学到的知识,也懂得了很多东西,真正做到了理论联系实际在这次毕业设计中,我学到了很多知识,有一点更是重要,就是我能作为一个设计人员,设计一个零件,也因此,我了解了设计人员的思想,每一个零件,每件产品都是先设计出来,再加工的,因此,作为一个设计人员,在设计的过程中一点不能马虎,每个步骤都必须有理有据,不是凭空捏造的在这次毕业设计中,对我来说有所收获也存在着不足之处收获
(1)能把以前所学知识,综合的运用的这次设计中,巩固了所学的知识
(2)学会了参阅各种资料及查各种余量、切削用量等手册
(3)学会了,分析问题,解决问题的能力不足之处
(1)有些步骤,方法不是很好,需在以后的学习、实践中进一步改进
(2)有些工艺路线制定不好,而且余量切削用量设计不是很精确,需在以后的实践中积累经验,进一步改进综上所述这次的毕业设计对我以后的工作起了很大的帮助和作用参考文献
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[2]王季琨沈中伟刘锡珍主编.机械制造工艺学.天津大学出版社,
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[14]于骏一主编,典型零件制造工艺,机械工业出版社,
1989.1致谢美好的三年大学生活即将结束,教会了我很多做人做事的道理,也给我留下了很多美好的回忆而毕业设计是我们大学里做后的一堂大课,也是我们每个学生对三年知识的总结这次在毕业设计中遇到过很多问题,得到了同学们的帮助和关心,更是得到了李新勇老师的精心指导,在这里,我真诚的感谢他们在此过程中的帮助和关心马上要踏上社会这个大家庭,回头再看看学校的一切,是我流连忘返,真不想走出学校这个温暖的大家庭,但是我们已经长大,必须步入社会这个大家庭,去承担起我们应该承担起的责任和义务,这样才不会辜负父母,老师,同学们的期望和厚爱在学校我不是您最出色的学生,而您却是我最尊敬的老师您治学严谨,学识渊博,思想深邃,视野雄阔,为我营造了一种良好的精神氛围授人以鱼不如授人以渔,置身其间,耳濡目染,潜移默化,使我不仅接受了全新的思想观念,树立了宏伟的学术目标,领会了基本的思考方式,从论文题目的选定到论文写作的指导经由您悉心的点拨再经思考后的领悟常常让我有“山重水复疑无路柳暗花明又一村”再次感谢李新勇老师以及其他老师和同学们的帮助到工作岗位上,我一定不会辜负老师们的谆谆教悔,利用所学知识好好学习,好好工作,再创辉煌附件
1.连杆机械加工工艺过程卡
2.连杆机械加工工序卡。