还剩63页未读,继续阅读
本资源只提供10页预览,全部文档请下载后查看!喜欢就下载吧,查找使用更方便
文本内容:
前言沿海高速公路设计为沥青混凝土路面,主线路面结构为4cm细粒式改性沥青砼AC-13对应原设计AC-13I+6cm中粒式改性沥青混凝土AC-20对应原设计AC-20I+8cm粗粒式密级配沥青砼AC-25对应原设计AC-25I+上基层为18cm水泥稳定级配碎石+下基层为18cm石灰、粉煤灰稳定级配碎石+底基层18cm石灰、粉煤灰稳定土;互通匝道路面结构为4cm细粒式改性沥青混凝土AC-13对应原设计AC-13I+6cm中粒式改性沥青混凝土AC-20对应原设计AC-20I+上基层16cm水泥稳定级配碎石+下基层16cm石灰、粉煤灰稳定级配碎石+底基层16cm石灰、粉煤灰稳定土路面结构在各面层之间设粘层油,面层和基层之间设透层油和SBS改性沥青防水层为贯彻“精心施工,质量第一”的方针,使铺筑的路面坚实、平整、稳定、耐久,具有良好的抗滑、抗车辙、抗裂、抗水害等方面综合性能,确保路面的施工质量,进一步提高路面工程施工工艺水平根据《公路路面基层施工技术规范》、《公路粉煤灰路堤设计与施工技术规范》、《公路沥青路面施工技术规范》、《公路水泥混凝土路面设计施工规范》及合同文件技术规范,并参考我省其它高速公路路面施工经验,特编制路面施工指导书(征求意见稿)望认真遵照执行二ΟΟ六年五月二十五日第一章工程管理工程管理包括,计划管理、质量管理、合同管理、施工管理(文明规范化施工)及安全生产管理
一、计划管理施工单位应根据投标书确定的施工组织设计和监理工程师的指令,编报实施性的施工组织计划其内容包括详细的施工组织、现场布置、施工方案、工程进度计划、资源劳动力、机械设备、原材料供应计划、资金流量计划、质检体系与质量保证措施,安全体系与安全保证措施等施工组织计划经监理工程师批准后实施根据施工组织计划,编制路面工程实施性计划、月计划,及分项工程施工计划,用于指导路面施工
二、质量管理承包人应精心组织施工,应为本合同的施工建立强有力的质保系统和质检系统,开展全面质量管理,确保工程质量
1、建立健全质量管理机构各施工单位必须建立起完善的质量保证体系和质量检验体系,制定质量跟踪责任制,并层层落实到人;
2、建立质量检查制度,实行“三检”、“一接”制度即班组自检、互检、质检员专检和工序间交接验收制度,每月组织一次质量联合检查,发现问题及时总结处理;
3、健全测试手段,加强测试人员力量和素质培养配备先进的试验、测量、检验仪器,以满足服务、指导、监督施工的要求;
4、在关键部位设立质量管理关,对如基层材料的配合比、密实度,沥青混合料的配合比和铺筑质量,特别是平整度进行严格控制,重点管理,确保达到本指导书规定的标准;
5、严格执行监理程序,认真听取监理的意见,接受监理的指示,做好各项工作;
6、建立工程质量档案制度,各分部分项工程均应将施工作业内容、质量要求、操作工艺、监理结论、竣工情况等有关内容,详细真实地记录到工程质量档案中,并及时输入到公路工程现场管理系统中;
7、对现场施工人员加强质量教育,强化质量意识,开工前要做好技术交底,进行应知应会教育,严格执行规范,严格操作规程,分项工程开工前必须按合同要求先试验再铺开的程序,开工前必须按技术规范规定向监理工程师报送试验报告(包括施工方案、施工方法、施工准备、质保措施等)经监理工程师审核批准后方能铺开施工;
8、应加强质量监控,确保规范规定的检验、抽检频率,现场质检的原始资料必须真实、准确、可靠,不得追记,接受质量检查时必须出示原始资料隐蔽工程覆盖前必须拍摄并保存现场录像记录;
9、完备检验手段,应根据技术规范的规定配齐检测和试验仪器、仪表,并应及时送至有资质的检验部们校正确保其精度,应根据合同要求工地实验室要有质量监督部门批准,加强工地实验室的管理,应加强标准计量基础工作和材料检验工作,不得违规计量,不合格材料严禁用于本工程;
10、要建立质量奖罚制度,对质量事故要严肃处理,坚持三不放过;事故原因不明不放过,不分清责任不放过,没有改进措施不放过
三、现场管理各施工单位要加大现场管理力度,积极开展“形象工程”活动,实现规范化、标准化施工把实现文明施工作为工程管理的重要内容,各单位制定现场管理和文明施工条例,每月进行一次文明、规范化施工例行检查,并坚持日常的督促检查工作,创造一个整洁有序的施工环境
(一)环境保护各施工单位应加强环境保护工作,减少因公路建设而导致水土流失和环境污染,切实做好防治措施,保护自然资源和生态环境,改善人民生活环境在施工过程中,除应严格遵守部颁技术规范、设计说明环境保护规定条文和本指导书通用规则外,并实行以下具体措施
1、取土坑的布设应有正确的形状,取土开挖后不影响原有的排水取土结束后,应使取土场处达到干净、整齐、稳定的状态,并进行复耕;
2、对进入县级以上公路的材料运输车辆进行清洗,以保证道路清洁,并加盖苫布,防止撒落,如有发生及时派人清扫干净;
3、按设计要求堆放灰土、砂、石料等施工材料运送灰土、水泥砼及沥青混合料车辆设置挡板,做到不丢不撒;
4、对废油、废水、废渣按环保部门有关规定,妥善处理,以避免污染空气和水源不得损坏农田和水利建设及交通设施,重视人民群众利益,与当地政府搞好关系;
5、工便道注意经常洒水养护,防止尘土飞扬,污染环境;
6、下班后各种施工机械车辆按指定的停放场地停放整齐;
7、道路竣工后,要及时清理废料、杂物等,切实做到工完、料净、场地清;
8、按设计要求做好工程竣工后的绿化、美化等道路环境工作;
9、注意做好职工生活卫生,美化生活环境
(二)文明、规范化施工
1、生活区
(1)各种临建设施布局合理、整齐,办公室、宿舍、库房、工作间干净、整洁、卫生;
(2)生活区内不设明沟排放污水,垃圾集中堆放,定期清理;公厕定期消毒,便池加盖;
(3)生活区内道路畅通,清洁、不扬尘;
(4)生活区内用电设备安全有效,线路符合标准,防火、灭火器材足量有效,防火通道符合防火要求,并畅通
2、施工现场
(1)施工人员要佩戴胸卡上岗,并坚守岗位;
(2)按要求设置各种标牌、标线,按规范施工;
(3)各种材料、物品、设备分类存放、界限清楚,放置规范;灰土、砂、石料等施工材料要整齐堆放,主要材料要设标志牌;
(4)对特殊设备、物品、材料要采取防潮、防雨、防晒、防火等措施,不准因管理和存放不善而降低材料的使用性能;
(5)现场不准堆放废料、垃圾等各类杂物(清理不过夜),经常保持清洁;
(6)保持道路畅通、平坦;
(7)现场内无不合格材料、无多余或杂乱无章的堆积物;
(8)施工人员无违规施工、违章作业,施工工艺符合要求现场文明施工、整齐有序;
(9)路基、路面表面平整洁净、边沿顺直、边坡平滑、整齐;
(10)对工程的成品、半成品和在建项目,有积极的保护措施,使其免受污染、损伤
四、安全管理
1、施工单位在编制施工组织设计中要有安全生产预案,开工后要落实相应的安全生产技术措施;
2、施工单位均应按国家规定建立健全各级安全管理机构和设立专职或兼职安全检查人员;
3、施工现场要设置足够的消防设备,防火、灭火器材足量而有效;
4、施工所用的各种机具设备和劳动保护用品,应定期进行检查和做必要的检验,保证其经常处于完好状态;不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用;
5、油库设置在安全地带,并配合专职值班人员、消防人员、安全设施齐全第二章通用规则施工单位在路面施工中,应遵守以下规则
一、施工准备
1、场区规划合理划分生产区、料场和生活区必须保证场区规模能够满足工程需要场区应根据需要设置纵坡和雨水排放措施,并按要求设置石料清洗池,位置及规模应满足工程需要,并设有排污管道等设施油区设置在安全地带,按要求设置防火通道,储存能力不小于600吨,并设有升温、保温设施所有料场站的入口均设冲洗设备对进场车辆进行冲洗,避免二次污染场区规划应报监理工程师批准后实施
2、场区硬化材料场地硬化采用15cm厚石灰土(8%)+15cm厚C25水泥混凝土面层结构,以防污染进场站入口前30m,及场区内运料道路亦应做相硬化要完善拌和站和料场的排水设施
3、材料堆放各规格材料应整齐堆放,之间必须设置隔墙,隔墙高度不小于
1.5米面层的细料应在已硬化的场地用红砖和石棉瓦或其他监理工程师批准使用的材料建筑储料仓,以保证材料不被污染、雨淋或受潮对容易造成污染的石灰、粉煤灰等应加强管理,及时洒水或苫盖,保证不扬尘
4、标志、标牌场区入口处设场站平面布置图标牌,并标明场站名称、标段、施工单位、施工负责人、技术负责人、安全负责人等拌和楼前设置标示牌,应标明拌和机械名称、生产能力、生产日期、操作负责人、安全负责人、操作规程等内容料堆标示牌,应标明石料规格、种类、产地、收料人等内容拌和楼还应设有标明当日生产配合比等相关技术信息数据的标志牌站区内应涂写或悬挂一定数量的宣传或警示标语和口号
5、场站管理生产区、生活区内用电设备要安全有效,线路符合标准,防火、灭火器材足量有效,防火通道符合防火要求,并畅通对特殊材料、设备要采取防潮、防雨、防晒、防火等措施,不准因管理和存放不善而降低材料的使用性能场区内无不合格材料,无多余或杂乱无章的堆积物对废水、废油、废渣等按指定地点排放,以避免污染空气和水源不得损坏农田、水利建设以及交通设施,重视人民群众利益,与当地政府搞好关系施工结束后,按要求对租用场地进行复耕
二、施工机械配备路面工程施工机械和设备必须类型齐全、配套完整,并与施工质量和进度相适应,其机械状况应能满足工程要求,并能完成保证质量的作业用于路面施工的施工机械和设备,其性能、型号、功率、新旧程度等方面应满足招标文件和指导书的要求,数量满足工程进度的实际需要详见《关于抓紧做好路面施工机械进场工作的通知》的规定
三、施工程序各结构层施工均按下列程序进行
1、施工组成设计完成后,铺筑不少于200米的试验段;
2、试验段完成后,经监理工程师批准,还应铺筑长度为500米的标准段,以及长度为1000米的示范路段,筹建处将组织全线进行横向评比;
3、通过评比产生样板段,召开观摩会全线推行;
4、对标准段施工进行总结,形成规范化施工;
5、各结构层标高检测位置,均按公路断面高程设计标高给定点为测点进行测量;
6、以前所发招标文件和发文、通知等,凡与本指导书有不符之处,均以本指导书为准执行
四、试验路段
1、承包人应根据批准的每一类型底基层、基层的混合料组成设计,提出具体实施方案,包括技术力量和施工机械配备,以及施工程序和工艺操作过程等详细说明,报监理工程师批准;
2、在正式开工前至少28天,承包人应在监理工程师批准的现场试铺一段长200M的试验路段,此项试验应在监理工程师监督下进行,该试验路段如经检验合格可作为永久工程的一部分对不合格的试验路段应及时清除,试验路段发生的一切费用由承包人承担;
3、试验路段的目的是为了验证混合料的生产配合比设计,拌和设备的稳定性,摊铺、压实工艺,确定松铺系数;检验承包人采用的机械能否满足备料、拌和、运输、摊铺和压实的质量要求和工作效率,以及施工组织设计的合理性和适应性,取得监理工程师的认可后即作为今后施工现场控制的依据;
4、试验路段修筑完成后的10天内,由监理工程师作出评价,决定和确认混合料的标准配合比,各种施工机械的类型、数量及组合方式,摊铺和压实工艺,压实度、平整度等的标准检测方法
五、施工说明
1、路面各结构层的检测频率均为单幅;
2、施工中混合料强度试验必须按照多点取样的原则进行(每个试件所用材料不能混合),并且成型试件时不做二次拌和,试件上应标记取样日期、代表桩号区间;
3、相邻两个路面施工单位的交界处接缝做法先施工底基层的单位把底基层做至路段交界处,以上每层退后5-8米,由相邻施工单位把各结构层做至接缝处,接缝处路段的计量按各施工单位实际完成的工程量计算如相邻两个路面施工单位交界位于构造物的附近,沥青面层施工接缝亦应按上述方法进行接缝处理;
4、基层、底基层在养生期间要保持一定的湿度,时间不少于7d,必须采用编织物覆盖,洒水养生养生期间封闭交通,除养护车辆外严禁其它车辆通行
5、施工过程中的质量管理包括外形尺寸的控制和检查以及质量控制和检查外形尺寸、质量控制的检查项目、频度和质量标准应符合JTJ034-2000的要求第三章石灰粉煤灰稳定土底基层施工工艺和技术要求甲路拌法
一、材料要求在一般情况下,二灰土所用的土是经过选择的技术经济都比较合理的土料
1、土原则上选用塑性指数在12~20粘性土(亚粘土),取土困难地段,塑性指数可视情予以适当降低,以二灰土能成活为度施工中在经济合理运距的情况下尽量选择塑性指数比较高的土场,不得使用有机质含量超过10%和硫酸盐含量超过
0.8%的土按土中单个颗粒的粒径大小和组成,将土分为下列三种细粒土颗粒的最大粒径小于
9.5mm,且其中小于
2.36mm的颗粒含量不少于90%;中粒土颗粒的最大粒径小于
26.5mm,且其中小于19mm的颗粒含量不少于90%;粗粒土颗粒的最大粒径小于
37.5mm,且其中小于
31.5mm的颗粒含量不少于90%
2、石灰石灰质量应符合JTJ034-2000中表
4.
2.2规定的Ⅲ级以上磨细的生石灰粉或消石灰的技术标准,灰块须充分消解,未消解的生石灰块必须剔除石灰要分批进料,既不影响进度,又不过多存放,尽量缩短石灰从消解、过筛到使用的时间,如果存放时间稍长应予覆盖,并采取封存措施,妥善保管石灰应在使用前7—10d充分消解且过筛,要求全部通过1cm的筛孔,每吨生石灰消解用水量一般为500-800Kg,消解后的石灰应保持一定的湿度,既不能过干飞扬,也不能过湿成团鉴于沿线生石灰粉的质量不稳定,施工、监理单位要加大检测力度,以控制质量
3、粉煤灰粉煤灰中的Si
02、Al2O
3、和Fe203总含量应大于70%,烧失量不应超过20%,粉煤灰的比表面积宜大于2500cm2/g,粉煤灰应集中堆放,施工过程中粉煤灰应保持一定的含水量15%-20%,以免飞扬,对于凝结成块的粉煤灰,使用时应将灰块打碎湿粉煤灰的含水量不宜超过35%
4、水一般饮用水都可以使用,如遇有可疑水源,应委托有关部门化验鉴定
二、混合料组成设计二灰土混合料的组成设计包括根据强度标准,通过试验选取最适宜于稳定的土,确定石灰、粉煤灰剂量和混合料的最佳含水量
1、一般规定
(1)二灰土的7d浸水抗压强度应不小于
0.8MPa
(2)石灰与粉煤灰的比例可用12~14(对于粉土,以12为宜),石灰粉煤灰与土的参考比例可以是2080
(3)混合料的各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ057)进行
2、原材料试验在二灰土施工前,应取有代表性的样品进行下列试验
(1)土的颗粒分析;
(2)液限和塑性指数;
(3)有机质含量(必要时做);
(4)石灰的有效钙和氧化镁含量;
(5)粉煤灰的化学成分、细度和烧失量
3、混合料的设计步骤
(1)制备不同比例石灰粉煤灰混合料,确定其各自的最佳含水量和最大干密度,确定同一龄期和同一压实度试件的抗压强度,选取强度最大时的石灰粉煤灰比例
(2)按不同的配合比制备同一种土样的至少5组混合料用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度
(3)在最佳含水量状况,按要求的压实度重型击实标准制备无侧限抗压强度试件在标准条件下养护6天,浸水一天后测得无侧限抗压强度
(4)计算试验结果的平均值和偏差系数,选定混合料的配合比在此配合比下,室内试验结果强度的平均值计算方法∶≥Rd/1-ZαCv式中Rd—设计抗压强度,MPa—该组试件抗压强度的平均值,MPaZα—保证率系数,高速、一级公路为95%,Za=
1.645Cv—试验结果的偏差系数
(5)选取符合强度要求的最佳配合比作为二灰土的生产配合比,用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度,以指导施工
三、准备下承层二灰土底基层施工前必须对其下承层进行检查验收,路基表面应该平整、坚实,具有规定的路拱和横坡,且没有任何松散的材料和软弱点在路床弯沉值满足设计的前提下,应对路槽进行严格验收,检测标准见表3-1除以上检查外,还必须进行碾压检验,即在各项指标都合格的路槽上,用18~21T压路机进行碾压检验(2~3遍)在碾压过程中,如发现土过干,表层松散,应适当洒水;如过湿,发生“弹簧现象”,应采用挖开晾晒、换土、换灰等措施进行处理路基必须达到表面平整、坚实,没有松散和软弱点,边沿顺直,路肩平整、整齐路基检测标准表3-1序号检查项目规定值或允许偏差检查频率1上路床压实度(%)≥96代表值每200m不少于4点2纵断高程(mm)+5—-8每200m不少于4个断面3平整度mm土方≯15每200m测4处*3尺4横坡(%)±
0.3每100米不少于4个断面5宽度不小于设计值每200米不少于4处6中线偏位mm≤50每200米不少于4点,弯道加测HY和YH两点
四、铺筑试验段在正式开工前,先做不少于200m的试验段摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工规范的有关要求执行试铺段主要解决的问题如下
(1)用于施工的材料的质量和混合料的配合比
(2)混合料的松铺系数
(3)标准的施工方法a.材料的摊铺方法和适用的机具;b.合适的拌和机械,拌和方法、拌和深度和拌和遍数;c.整平和整型合适的机具和工艺方法;d.压实机具的选择与组合,压实的顺序,速度和遍数;e.拌和、运输,摊铺和碾压机械的协调与配合
(4)确定每一作业段的合适长度
(5)确定施工组织及管理体系、人员等
(6)质量检验的内容、检测频率和检验方法
(7)试验段质量检验结果试验段的检测频率应是正常施工的2倍以上,所使用的原材料和混合料,施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都应符合规范要求,监理抽检合格,编写试验段总结报告,经驻地监理工程师审查,报总监代表批准确认后,即可作为申报正式开工的依据
五、测量放样在路基上恢复中线,埋设控制桩,直线段每20米设一桩,平曲线段每10米设一桩,同时放出对应断面的边桩,并在两边桩处各放宽
0.2-
0.3m,以便确保拌和及碾压的宽度在桩的两侧路面外边缘处设一指标桩,在指标桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度的位置,用以指导施工,施工过程中,标桩如有丢失或移动,应及时补桩
六、备料、铺土
1、培路肩用石灰标出两条边线,两侧培好路肩,路肩的压实厚度应与稳定土压实厚度相同路肩培土不宜过早,保持适宜含水量利于压实在路肩上,每隔5m-10m交错开挖临时泄水沟
2、在将预定的土运到之前,应对下承层用洒水车均匀洒水,使下承层表面湿润装车时,应该注意每辆车的装载数量基本相等,根据各路段需要的土数量等距离卸料应计算并标出每车料的堆放距离,在土场供应的路段范围内,由远到近将土堆放在路幅上事先划好的方格内,避免土不够或过多运到路段上的土,宜当天摊铺封压,即使当天不能成型的土,也应及时摊铺封压,避免土长时间堆放、造成水分大量蒸发,或遭雨淋使含水量过大施工作业段内的土用推土机均匀摊开,并用平地机整平,按照计算的虚铺厚度等厚布土,在路床顶面每20米设两个白灰点检查其厚度,基本成型时,用光面压路机快速碾压1-2遍,使素土层具有平整光滑的表面,同时具有一定的密实度,以便摊铺粉煤灰
3、布粉煤灰按每延米折合算出粉煤灰码条的数据,按梯形断面在原路基上码成两个标准断面,人工将已码条且计量检查准确的粉煤灰条布撒均匀粉煤灰条散开前应按设计宽度划出两条灰线控制布灰的范围,在灰线内人工用锹反扣依次将粉煤灰散开,用刮灰板人工找平灰条每隔一定的距离应留一缺口,便于人员通行在粉煤灰条散开找平后,洒适量的水以防粉煤灰飞扬,然后用稳定土拌和机进行初拌,拌和一遍后用平地机整平,再用光面压路机快速碾压一遍防止上白灰时由于轮迹的碾压造成粉煤灰的不均匀现象可根据随后公式计算石灰、粉煤灰材料用量H=R*P*h*1+W/r式中H—石灰、粉煤灰的松铺厚度cmR—混合料的最大干容重Kg/m3p—石灰、粉煤灰占混合料的质量百分比%h—混合料的压实厚度cmW—石灰、粉煤灰的含水量,以小数计,现场测得r—石灰、粉煤灰的湿松容重Kg/m3,现场测得
4、布石灰土地实际采用的石灰剂量应比试验室确定的剂量多
0.5%—1%根据以上公式计算出石灰每米用量后,按梯形断面进行码条布置,由于石灰在混合料中所占的比例最小,对二灰土的早期强度影响最大,所以在码条过程中应严格控制梯形断面的准确性,以免造成在实际操作过程中的计量不准确石灰的均匀性主要靠码条控制计量,人工扣锹控制布灰的密度石灰和粉煤灰的均匀摊铺是路拌法施工的重要环节,如果粉煤灰和石灰摊铺不均匀,特别是比例最小的石灰如果摊铺不均匀,那么不管用怎么好的路拌机械都不能使石灰、粉煤灰在混合料中分布均匀
七、拌和采用宝马(BOMAGMPH120型)灰土拌和机或不低于宝马性能的拌和机拌和,铧犁可作为辅助设备配合拌和拌和前可根据土和粉煤灰的含水量进行洒水闷料,先用铧犁将石灰和已初拌过的粉煤灰土翻拌1—2遍,第一遍不能翻拌到底,防止石灰翻到下面,避免造成素灰夹层,铧犁的作用是消除一部分土块、灰块,并将底部的粉煤灰土向上翻起;紧接着用旋耕机拌和一遍,以免上宝马拌和机时打滑,然后用宝马拌和机进行拌和(不少于2次)可用宝马拌和机加水拌和加水装置是在拌和机刀库底边加一花管,水车跟随加水,拌和过程中,要严防拌和层底部残留素土夹层,应破坏下承层表面1cm左右,不宜过多,以利上下层结合洒水及拌和过程中,应及时检查混合料的含水量在拌和过程中,水分略大于最佳含水量的2%—3%,以补偿施工过程中水分的蒸发拌和一直进行到洒水的水量已足够、没有大于1cm的土块和灰块、混合料的颜色及含水量均匀为止拌和过程中要有专人跟机作业,随时检查混合料的含水量、拌和深度和拌和的均匀性,避免出现素土素灰夹层、花面、花纹等现象拌和的均匀性,通常采用颜色一致没有灰条、灰团和花面作为判别拌和均匀的标志拌和时安排工人盯班作业,检查拌和情况,每5米挖两个坑左、右两边或一个断面,检查是否达到预定的深度,是否出现素土或素灰夹层,及时指挥拌和机调整拌和深度若出现小面积夹层,人工翻开处理;若出现大面积夹层应把拌和机退回,重新拌和以清除夹层拌和时实验人员跟班作业,检测灰剂量以及取样做强度检测试件,工地技术员应视天气和气候掌握含水量使其处于或略大于最佳含水量桥头两端在备土时应留出2米空间,将土摊入附近,拌和时先横向拌和两个单程,再进行纵向拌和,以确保桥头处灰土拌和均匀每次进行拌和之前,都应用平地机粗平一遍,再进行拌和若土的塑性指数高,土块不易拌碎,应增加拌和遍数,并注意下一次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实,然后拌和,以达到拌和均匀,满足规范要求为准拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm
八、稳压、整平用平地机,结合少量人工整平
1、混合料拌和符合要求后,用平地机粗平一遍,消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等,使表面大致平整
2、用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍
3、利用控制桩用水平仪或挂线放样,石灰粉作出标记,样点分布密度视平地机司机水平确定
4、平地机由外侧起向内侧进行刮平
5、重复
8.3-
8.4步骤直至标高和平整度满足要求为止灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方,应由人工完成清理、平整工作
6、整平时多余的土不准废弃于边坡上
7、要点提示
(1)最后一遍整平前,宜用洒水车喷洒一遍水,以补充表层水份,有利于表层碾压成型;
(2)最后一遍整平时平地机应“带土”作业;
(3)切忌薄层找补;
(4)备土、备灰要适当考虑富余量,整平时宁刮勿补
九、碾压碾压采用振动式压路机和18-21T三轮静态压路机联合完成
1、整平完成后,首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压(超高段自内侧向外侧碾压),碾压采用大摆轴法,即全轮错位,搭接15-20厘米,用此法振压6-8遍,下层压实度满足要求后,改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2-3遍,消除轮迹,达到表面平整、光洁、边沿顺直路肩要同路面一起碾压
2、要点提示
(1)碾压必须连续完成,中途不得停顿;
(2)压路机应足量,以减少碾压成型时间,合理配备应为振动压路机1-2台,三轮压路机3-2台;
(3)碾压过程中应行走顺直,低速行驶;
(4)桥头处10米范围内横向碾压;
(5)应经常关注天气预报,雨天不得进行施工
十、接缝和“调头”处的处理
1、当天两工作段的衔接处,应搭接拌和第一段拌和后,留5-8米不进行碾压,第二段施工时,前段留下未压部分,再补充部分水泥与第二段重新拌和,并与第二段一起碾压
2、应十分注意每天最后一段末端缝的处置在混合料拌和后,在预定长度的末端,挖一条宽约30厘米的槽,直挖到下承层顶层,与路槽同宽,槽内放两根与压实厚度等厚的方木,方木的另一侧用素土回填3-5米长,然后进行整型和碾压第二天邻接的作业段拌和结束后撤去顶木,用混合料回填,靠近顶木未能拌和的一小段人工进行补充拌和
3、拌和机械和其它机械不应在已完成的二灰土上“调头”,以免破坏稳定土层的表面如必须在混合料上“调头”,则应采取措施保护“调头”部位即在准备用于“调头”的长约8-10米的稳定土层上,先覆盖一张厚塑料布,然后在塑料布上覆盖约5厘米厚的一层素土
十一、养生二灰土拌和碾压完毕后,洒水养生,使土层表面保持一定的湿度,但不必过湿,在阳光充足的情况下,一般每天洒水不少于3-4次,养生时间不少于7天为防止水分蒸发过快,导致二灰土层表面开裂,必须采用编织物覆盖,洒水养生养生期间封闭交通,除养护车辆外严禁其它车辆通行养生结束后,必须将覆盖物清除干净
十二、检测验收
1、试验员应盯在施工现场,完成碾压遍数后,立即取样检验压实度(要及时拿出试验结果),压实不足要立即补压,直到满足压实要求为止二灰土底基层检测标准见表3-2二灰土底基层检测项目表3-2序号检测项目规定值或允许偏差检测方法和频率1压实度(%)代表值97按JTGF80/1-2004附录B检查,每200m每车道测2处2平整度(mm)123m直尺每100m测1处*10尺3纵断高程(mm)+5,-15水准仪每200米测4断面4宽度(mm)不小于设计值尺量每200米测4处5厚度(mm)代表值-10按JTGF80/1-2004附录H检查,每200米每车道测1点极值-256横坡(%)±
0.3水准仪每200米测4断面77d强度(MPa)
0.8按JTGF80/1-2004附录G检查每作业段或每2000m2一次8水泥、石灰剂量(%)-
1.0—+
1.5每100米测1处,每作业段至少1处9拌合均匀性无灰条、灰团、色泽均匀、无离析现象随时
2、成型后的2日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验,检验不合格要采取措施予以处理要点提示
1、翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收,应彻底处理;
2、标高不合适的,高出部分用平地机刮除,低下的部分不准贴补,用基层补足标高合格率不低于85%,实行左中右三条线控制标高;
3、压实度、强度必须全部满足要求,否则应返工处理
十三、质量问题防治措施低塑性二灰土在施工过程中容易出现的质量问题,主要表现在不好成型、表面松散、表层起皮、弹簧、裂缝等问题
1、表层起皮现象二灰土碾压起皮很容易形成夹层,起皮现象有五种情况一是由于表层过湿,含水量掌握不均,二灰土被压路机轮子粘起,而出现的麻麻点点,并越积越多;二是由于混合料含水量不足或表层含水量蒸发过快,碾压时发生推移而起皮;三是薄层贴补,人为地制造一个滑动面四是由于含水量不均匀、布料不均匀、拌合不均匀所引起的孔隙比增大,无法达到最佳压实度从而降低了二灰土的极限承载力,造成整体剪切破坏五是土的塑性指数太低,表面形成搓板、起皮处理措施对于第一种,要掌握好碾压时间,待表层接近最佳含水量时进行碾压,第二种补充水分,若是整层灰土含水量均小于最佳含水量则应重新拌合,补充水份后整平碾压若是因表面2-3cm厚二灰土含水量不够,则先洒水补充水份待表面二灰土接近最佳含水量不发生粘轮时进行碾压第三种应尽量减少平地机带料找补操作,混合料成型时用平地机精平到比虚铺标高高
0.5-
1.Ocm的标高线上,布粉煤灰和石灰时要考虑到多出
0.5—
1.Ocm土的因素,平地机整平时测量人员要紧跟平地机后面随时检查标高,平地机整平时要象木工刨皮一样一层层地刮到预定的标高位置第四要严格控制含水量,二灰土最后一次拌合前,试验人员应及时检测含水量,并根据季节决定加水拌合的洒水量,在春季和夏季施工时由于风大,气温较高,二灰土最后一次拌合完控制含水量一般比最佳含水量高3-4%,在雨季期间由于空气潮湿,一般控制在比最佳含水量高1-2%第四种要合理安排碾压程序a.用推土机跟在拌和机后排压,使整型后的二灰土有一定的密实度,减少静碾压路机从动轮的推挤作用;b.正式碾压时先用振动压路机不开振动稳压一遍,接着低振一遍,高振两遍,最后再低振一遍使本压实层的下半部分达到密实度的要求,再用18-21t三轮碾压两遍,使本压实层的上半部分达到密实度的要求,碾压完成后,立即检测压实度;c.当压实度接近最佳密实度时,三轮静碾压过二遍后立即检测压实度,严禁超压而造成的剪切破坏;d.压实尽量避开高温时间成型碾压,一般成型时间为早
6.00-
10.00,晚
4.00-
8.00为宜第五种塑指太低碾压不能成活,弃之不用,另行换土
2、二灰土弹簧现象二灰土弹簧现象有两种情况,一是由于二灰土过干出现干弹簧,二是由于过湿而出现湿弹簧,二灰土最佳含水量比较大,一般在18-19%左右,随着粉煤灰比例增加,最佳含水量也增大,因此,在二灰土拌合之后要控制好含水量,尽量减少弹簧现象的出现,从而加快施工进度
3、二灰土的裂缝现象二灰土由于配比、施工、养护不当很容易产生裂缝,影响因素有
(1)土质土的塑指越高则二灰土出现的裂缝机率越多,这是因为塑指高的土有较强的伸缩性,遇水发胀,干则收缩,因此在选择二灰土的土质时,应选择塑指在20以下的土质,若沿线取土困难,可视情予以降低,土的塑指以能成块为度如果塑指太低则影响二灰土强度
(2)混合料的配合比二灰土中若土的比例越大,则土出现裂缝的机率越高,这是因为土对水的敏感程度要比石灰、粉煤灰大,因此,要适当控制土的比例由于土比粉煤灰便宜,因此,有些单位采取增大土的比例,减少粉煤灰用量,从而降低成本,但产生的裂缝将要严重得多
(3)含水量的影响二灰土中的粉煤灰、石灰成份对水的敏感性相对较弱,所以施工时其含水量略比最佳含水量偏大2—4%,容易压实成型,且不起皮但如果含水量过大,加上成型以后,水份蒸发速度快,致使其中的土产生激烈的收缩,会导致二灰土开裂,含水量越大开裂的程度就越宽越深
(4)养护不及时该地区二灰土施工的最好季节是春季和夏初,雨季施工易受雨水影响,施工质量难以控制,而秋后施工天气潮湿含水量较大,二灰土的强度增长缓慢,不利于工序衔接而春末夏初风大中午气温高的时候水分易蒸发如果二灰土成型以后,得不到及时养护,则容易产生表面开裂如果土含水量较低,塑性指数较小,则开裂程度较轻,但如果上面三种不利因素叠加在一起,则形成较深、越宽、面积较大的龟裂另外,石灰、粉煤灰含有较高的化学活性物,其中氧化钙、二氧化硅所形成的离子与粘土颗粒的离子发生一系列物理化学反应一是需要吸收水分子形成晶体颗粒,二是在反应过程中进行放热也要蒸发一部分水份,如果在初期反应较快时,水份得不到及时的补充,则也容易发生收缩裂缝,因此,二灰土成型后养护十分重要,一般最少七天可以采取编织物覆盖的办法,从而保证二灰土水份缓慢蒸发,避免裂缝增多增大
4、混合料的含水量控制控制好含水量则是二灰土成功的关键,施工时必须严格掌握在春、夏交接阶段由于气温高水份蒸发快,含水量应比最佳含水量偏大2—4%如果在雨季或夏、秋交接时间,由于经常下雨和空气湿度较大,则施工含水量视天气情况而定,一般宜控制在比最佳含水量大1—2%同时指出用燃烧法检测二灰土含水量易会出现较大偏差,误导了含水量的准确性由于采用燃烧法测定含水量设备速度较快,大家都愿意采用,因此,当采用烘干法与燃烧法时要多作几组对比试验,求得综合数据用以指导同一级配情况下二灰土的施工
5、拌和中的注意事项
(1)加水拌合必须从横坡高点向低点方向拌合,如果反方向拌合就会造成喷洒的水流入已拌合好的非常松的二灰土中,造成弹簧;
(2)在拌合之前应把拌合第一刀的范围先洒一遍水,特别是边缘处要多洒一些水,因为在拌合过程中喷洒多余水量自动往拌合方向流,所以只有这样才能保证二灰土整体含水量一致乙厂拌法
一、材料要求详见路拌法
二、混合料组成设计详见路拌法
三、准备下承层详见路拌法
四、铺筑试验段详见路拌法
五、测量放样详见路拌法
六、混合料的拌和二灰土应采用专用稳定土集中厂拌机械拌制混合料,拌和能力要与摊铺能力相匹配,保证满足摊铺作业点的需求集中拌和时,应符合下列要求
1、土块最大尺寸应符合最大粒径要求;粉煤灰块不应大于12mm,且
9.5mm和
2.36mm筛孔的通过量应分别大于95%和75%;
2、石灰、粉煤灰和细集料都应有覆盖,防止雨淋过湿;
3、配料应准确,拌和应均匀,计量功能齐全;
4、混合料的含水量应略大于最佳含水量,使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值;
5、拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配比,随时抽查配比情况并记录在案二灰土的集中拌和流程按图3-1进行图3-1石灰、粉煤灰稳定土的集中拌和工艺流程
七、运输及摊铺采用摊铺机摊铺,必须全幅一次性摊铺机摊铺(即两台摊铺机同时梯队形作业)
1、用自卸汽车运料至摊铺现场;
2、摊铺前应使下承层保持湿润(用水车洒水);
3、使用自动找平且具有振捣夯击功能的大功率摊铺机摊铺(如ABG
411、
423、佛格勒
1800、2000型等);
4、两侧均设基准线,控制标高;
5、摊铺速度要均匀,摊铺应连续,尽量避免停机现象,否则将大大影响平整度;
6、设一名测量员随时检测摊铺后的标高,出现异常马上采取补救措施;
7、多余废料不得抛弃边角、边坡和中央分隔带,应随时清运出场采用平地机摊铺整形,推土机配合
1、根据二灰稳定土的宽度、厚度及已知干密度,计算出此路段需要土的数量,在路床打成方格,为每车卸土的地点根料场土的含水量和所用运料车的吨位(或方数),按方格卸土混合料运至现场后,先用推土机、平地机初步整平和整形,使表面大致平整
2、用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍
3、利用控制桩用水平仪或挂线放样,石灰粉作出标记,样点分布密度视平地机司机水平确定
4、在直线段及不设超高的平曲线段,平地机由两侧向路中心进行刮平;在设超高的平曲线段,平地机由内侧向外侧进行刮平必要时,再返回刮一遍
5、重复3-4步骤直至标高和平整度满足要求为止灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方,应由人工完成清理、平整工作
6、对于局部低洼处,应用齿耙将其表层5cm以上耙松,并用新拌的二灰级配集料找补平整
7、每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行,并应特别注意接缝顺适平整
8、要点提示
(1)最后一遍整平前,宜用洒水车喷洒一遍水,以补充表层水份,有利于表层碾压成型;
(2)最后一遍整平时平地机应“带土”作业;
(3)切忌薄层找补;
(4)备土、备灰要适当考虑富余量,整平时宁刮勿补
九、碾压详见路拌法
十、接缝和“调头”处的处理详见路拌法
十一、养生详见路拌法
十二、检测验收详见路拌法
十三、质量问题防治措施质量问题防治措施同本章路拌法(P24)第四章石灰粉煤灰稳定碎石(下)基层施工工艺和技术要求
一、材料要求
1、石灰石灰质量应符合JTJ034-2000中表
4.
2.2规定的Ⅲ级以上的磨细的生石灰粉或消石灰的技术标准,灰块须充分消解,未消解的生石灰块必须剔除石灰要分批进料,既不影响进度,又不过多存放,尽量缩短石灰从消解,过筛到使用的时间,如果存放时间稍长应予覆盖,并采取封存措施,妥善保管石灰应在使用前7—10d充分消解且过筛,要求全部通过1cm的筛孔,每吨生石灰消解用水量一般为500-800Kg,消解后的石灰应保持一定的湿度,既不能过干飞扬,也不能过湿成团消石灰在使用前一天应检测CaO+MgO含量,以确保石灰质量满足规范要求
2、粉煤灰粉煤灰中的Si
02、Al2O
3、和Fe203总含量应大于70%,烧失量不超过20%,粉煤灰的比表面积宜大于2500cm2/g,粉煤灰应集中堆放,施工过程中粉煤灰应保持一定的含水量15%-20%,以免飞扬,对于凝结成块的粉煤灰,使用时应将灰块打碎湿粉煤灰的含水量不宜超过35%
3、碎石单个颗粒的最大粒径不应超过
31.5mm(方孔筛),一律采用规格料配制,不得使用0-30㎜的混合料集料应符合规范要求,其压碎值不大于30%,软弱颗粒和针片状含量不超标,有机质含量不应超过2%,硫酸盐不应超过
0.25%,不含山皮土等杂质,各种材料堆放整齐,界限清楚集料的级配应符合下表要求,原则上级配应在中、下限之间,特别是
9.50㎜、
4.75㎜、
2.36㎜的通过量可接近规范下限表4-1石灰粉煤灰稳定碎石级配范围表4-1通过下列筛孔(mm)的质量(%)
31.
5199.
54.
752.
361.
180.
60.07510081-9852-7030-5018-3810-276-200-7
二、混合料组成设计石灰粉煤灰稳定级配碎石混合料原材料的试验要求和设计步骤应严格执行《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)
三、准备下承层下承层必须满足相应的质量指标,表面应平整、坚实,具有合适的路拱,没有任何松散和软弱地点施工前应保证下承层表面湿润,同时用石灰标出两条边线,两侧培好路肩路肩培土不宜过早,保持适宜含水量利于压实
四、铺筑试验段在正式开工前,先做不少于200m的试验段摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工规范的有关要求执行试铺段主要解决的问题如下
1、用于施工的集料配合比例
2、混合料的松铺系数
3、标准的施工方法
(1)集料数量的控制;
(2)混合料的摊铺方法和适用的机具;
(3)合适的拌和机械;
(4)混合料含水量的控制;
(5)压实机具的选择与组合,压实的顺序,速度和遍数;
(6)拌和、运输,摊铺和碾压机械的协调与配合
4、确定每一作业段的合适长度
5、确定施工组织及管理体系、人员等
6、质量检验的内容、检测频率和检验方法
7、试验段质量检验结果试验段的检测频率应是正常施工的2倍以上,试验段龄期在20-28d应能取出完整的钻件(钻件尺寸φ15)使用的原材料和混合料,施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合规范要求,监理抽检合格,进行试验段总结,并写出试验报告,经驻地监理工程师审查,报总监代表批准确认后,即可作为申报正式开工的依据
五、拌和
1、石灰粉煤灰稳定碎石混合料应在中心拌和厂集中拌和;
2、拌和设备必须具有足够的生产能力(≮500T/h),拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配,且满足摊铺作业点供料才能准许开工拌和前,应对拌和设备反复检试调整,使其符合级配要求,同时每天开始拌和的前几盘应作筛分试验,如有问题及时调整,全天拌和料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检当集料的颗粒组成发生变化时,应重新调试设备;
3、混合料拌和要均匀,含水量要略大于最佳含水量,使混合料运到现场摊铺时的含水量不小于最佳含水量运距较远时,运送混合料的车厢应覆盖,以防水份损失过多;
4、料仓或拌缸前应安装剔除超粒径石料的筛子;
5、拌和现场须有一名试验人员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比,发现异常要及时调整或停止生产,水泥剂量和含水量应按要求的频率检测并做好记录;
6、各料斗应配备1-2名工作人员,时刻监视下料情况,并人工帮助料斗下料,不准出现卡堵现象,否则应及时停止生产
六、摊铺摊铺必须用2台自动找平具有振动夯实功能的大功率且型号和性能相同的摊铺机进行梯队摊铺作业(如ABG423型以上、佛福格勒2000型等)摊铺前应保持下承层湿润,摊铺机行进速度要均匀,中途不得变速,其速度要与拌和机能力相适应,最大限度地保持匀速前进,摊铺不停顿、间断在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象,特别是局部粗集料窝和含水量超限点应该铲除,并用新拌混合料填补在铺料前两侧均设基准线,控制高程铺料时,严禁人为对钢丝绳干扰,造成摊铺出的水泥稳定碎石混合料的忽高忽低影响摊铺机振动梁压实效果的因素主要是振幅、频率和摊铺速度,因此摊铺机的振捣和振动系统要根据摊铺的材料、厚度及速度等因素进行合理的选择振幅调整的主要依据是摊铺厚度和摊铺层密实度较大的摊铺层厚度和较大的密实度要求较大的振幅振动频率主要影响混合料颗粒的重新排列,使混合料的内摩擦力减少,颗粒间易于压实因此,应合理的选择摊铺机的振幅和振动频率,切实保证混合料的密实度和平整度
七、碾压
1、碾压石灰粉煤灰稳定碎石应采用较大吨位的振动压路机,快速压实先用振动式压路机静态稳压一遍,然后振动碾压,最后用三轮压路机碾压,达到要求的压实度,并保证表面无轮迹(碾压遍数和方法由试验段来确定)压路机的起步和制动应做到慢速起动,慢速刹车严禁在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车压路机每次由两端折回的位置呈阶梯形,随摊铺机向前推进,使折回处不在同一横断面上,最好呈45°斜角
2、对由于碾压过程中出现的拥包,应用人工或平地机刮平处理,再继续碾压,碾压全过程控制在1小时内完成碾压过程中,如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时进行处理
3、快速检测压实度,压实不足尽快补压自检时压实度按提高一个百分点控制,用三米直尺逐段丈量平整度,发现异常马上处理
4、测量人员盯在现场,不断检测摊铺和碾压后的标高,及时纠正施工中的偏差
5、每个施工作业段配备18-21t三轮压路机2-3台,激振力达50t的振动压路机3-4台,25t胶轮压路机1-2台
八、检验各项指标的检验应在24小时内完成,首先表面应均匀无松散等现象,各项质量指标应满足标准要求表4-2,不合格段返工处理
1、施工单位及监理工程师每天开盘前必须随机在皮带上截取1m长的混合料进行筛分,要在当天完成,如不能满足级配要求时,应及时调整各料仓的供料速度;
2、按规范要求从成品混合料中取样进行结合料剂量测试,要在当天完成,不满足规范要求时,及时调整供料仓速度;
3、施工过程中,每2000m2(每作业段小于2000m2按2000m2记)施工、监理单位共同随机在皮带上截取1m长的混合料在室内做试件,进行强度试验石灰粉煤灰稳定碎石基层检测标准表4-2序号检查项目规定值或允许偏差检测频率1压实度%代表值≥98按JTGF80/1-2004附录B检查,每200米每车道2处,每作业段至少1个断面极值942纵断高程㎜+5,-10水准仪每200米不少于4个断面3厚度㎜代表值-8按JTGF80/1-2004附录H检查,每200米每车道1点合格值-154宽度㎜不小于设计值每200米不少于4个断面5横坡%±
0.3水准仪每200米不少于4个断面6平整度≤8mm每200米2处,每处连续10尺7抗压强度Mpa≥
0.80按JTGF80/1-2004附录G检查8均匀性无灰条、灰团,色泽均匀,无离析现象随时9含水量%0—2(最佳含水量)每台拌和设备每天各1次10级配在规定范围内每台拌和设备,每天各1次11整体性龄期21-28d时应能取出完整的钻件每车道500米或每一作业取样一次
九、养生二灰稳定碎石拌和碾压完毕后,洒水养生,使基层表面保持一定的湿度,但不必过湿,在阳光充足的情况下,一般每天洒水不少于3-4次,养生时间不少于7天为防止水分蒸发过快,导致二灰粒料层表面开裂,必须采用编织物覆盖,洒水养生养生期间封闭交通,除养护车辆外严禁其它车辆通行养生结束后,必须将覆盖物清除干净
十、接头处理
1、用摊铺机摊铺混合料时,中间不宜中断如因故中断时间超过2小时,应设置横向接缝,摊铺机应驶离混合料末端;
2、人工将末端混合料整理整齐,紧靠混合料放置两根方木,方木的高度应与混合料的压实厚度相同,按松铺厚度整平紧靠方木的混合料;
3、方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长,其高度应高出方木几厘米;
4、将混合料碾压密实;
5、在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木除去,并将下承层顶面清扫干净;
6、摊铺机返回到已压实层的末端,重新开始摊铺混合料;
7、如摊铺中断后,未按上述方法处理横向接缝,而中断时间已超过2-3小时,则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除,并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下的断面,然后再摊铺新的混合料
十一、要点提示
1、高度重视压实度,确保压实质量;
2、施工中严格控制碾压含水量;
3、随时把握粉煤灰、石灰及细集料的含水量的波动情况,并据此及时调整加水量;
4、定期对拌和机械的计量装置的精度进行标定;
5、对强度的检测结果进行跟踪,一旦发现异常,应立即分析原因并采取切实有效的措施加以调整和纠正;
6、石灰粉煤灰稳定碎石基层的平整度和强度同样重要,应高度重视平整度,严格控制在8mm以内;
7、施工时控制集料中
0.075㎜以下含量越少越好;
8、摊铺过程中因故停机超过2小时,要按工作缝(接头)处理;
9、开工前各项组织、准备一定要充分,衔接要紧密,施工要连续(一天只留一道工作缝,中午不间断),最大限度地减少施工损失,避免增加接缝,影响平整度;
10、废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内;
11、雨季施工时,细料要覆盖,防止着雨结团,计量失准;
12、养生期间,必须设置明显的标志牌,并派专人看守第五章水泥稳定碎石(上)基层施工工艺和技术要求
一、材料要求
1、水泥可采用
32.5级的普通硅酸盐水泥和矿渣水泥,终凝时间应在6小时以上,宜采用325号散装水泥快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用
2、碎石单个颗粒的最大粒径不应超过
31.5mm(方孔筛),一律采用规格料配制,不得使用0-30㎜的混合料集料应符合规范要求,其压碎值不大于30%,软弱颗粒和针片状含量不超标,有机质含量不应超过2%,硫酸盐不应超过
0.25%,不含山皮土等杂质,各种材料堆放整齐,界限清楚集料的级配应符合下表要求,原则上级配应在中、下限之间,特别是
9.50㎜、
4.75㎜、
2.36㎜的通过量可接近规范下限水泥稳定碎石级配范围表5-1通过下列筛孔(mm)的质量(%)
31.
526.
5199.
54.
752.
360.
60.07510090-10072-8947-6729-4917-358-220-7
二、混合料组成设计水泥稳定级配碎石混合料原材料的试验要求和设计步骤应严格执行《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)
三、准备下承层下承层必须满足相应的质量指标,表面应平整、坚实,具有合适的路拱,没有任何松散和软弱地点施工前应保证下承层表面湿润,并用土培好路肩
四、铺筑试验段在正式开工前,先做不少于200m的试验段摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工规范的有关要求执行试铺段主要解决的问题如下∶
1、用于施工的集料配合比例
2、混合料的松铺系数
3、标准的施工方法
(1)集料数量的控制;
(2)混合料的摊铺方法和适用的机具;
(3)合适的拌和机械;
(4)混合料含水量的控制;
(5)压实机具的选择与组合,压实的顺序,速度和遍数;
(6)拌和、运输,摊铺和碾压机械的协调与配合
4、确定每一作业段的合适长度
5、确定施工组织及管理体系、人员等
6、质量检验的内容、检测频率和检验方法
7、试验段质量检验结果试验段的检测频率应是正常施工的2倍以上,压实度100米每车道检测10处试验段龄期在7-8d应能取出完整的钻件(钻件尺寸φ15)当使用的原材料和混合料,施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合规范要求,监理抽检合格,进行试验段总结,经驻地监理工程师审查,报总监代表批准确认后,即可作为申报正式开工的依据
五、拌和
1、水泥稳定碎石混合料应在中心拌和厂集中拌和;
2、拌和设备必须具有足够的生产能力,拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配,且满足摊铺作业点供料才能准许开工拌和前,应对拌和设备反复检试调整,使其符合级配要求,同时每天开始拌和的前几盘应作筛分试验,如有问题及时调整,全天拌和料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检当集料的颗粒组成发生变化时,应重新调试设备;
3、混合料拌和要均匀,含水量要略大于最佳含水量,使混合料运到现场摊铺时的含水量不小于最佳含水量运距较远时,运送混合料的车厢应覆盖,以防水份损失过多;
4、料仓或拌缸前应安装剔除超粒径石料的筛子;
5、拌和现场须有一名试验人员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比,发现异常要及时调整或停止生产,水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录;
6、各料斗应配备1-2名工作人员,时刻监视下料情况,并人工帮助料斗下料,不准出现卡堵现象,否则应及时停止生产
六、摊铺摊铺必须用2台自动找平具有振动夯实功能的大功率摊铺机进行摊铺摊铺机行进速度要均匀,中途不得变速,其速度要与拌和机能力相适应,最大限度地保持匀速前进,摊铺不停顿、间断在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象,特别是局部粗集料窝和含水量超限点应该铲除,并用新拌混合料填补在铺料前两侧均设基准线,控制高程铺料时,严禁人为对钢丝绳干扰,造成摊铺出的水泥稳定碎石混合料的忽高忽低影响摊铺机振动梁压实效果的因素主要是振幅、频率和摊铺速度,因此摊铺机的振捣和振动系统要根据摊铺的材料、厚度及速度等因素进行合理的选择振幅调整的主要依据是摊铺厚度和摊铺层密实度较大的摊铺层厚度和较大的密实度要求较大的振幅振动频率主要影响混合料颗粒的重新排列,使混合料的内摩擦力减少,颗粒间易于压实因此,应合理的选择摊铺机的振幅和振动频率,切实保证混合料的密实度和平整度
七、碾压
1、碾压水泥稳定碎石应采用较大吨的振动压路机,快速压实先用振动式压路机静态稳压一遍,然后振动碾压,最后用三轮压路机碾压,达到要求的压实度,并保证表面无轮迹(碾压遍数和方法由试验段来确定)压路机的起步和制动应做到慢速起动,慢速刹车严禁在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车压路机每次由两端折回的位置呈阶梯形,随摊铺机向前推进,使折回处不在同一横断面上,最好呈45°斜角
2、对由于碾压过程中出现的拥包,应用人工或平地机刮平处理,再继续碾压,碾压全过程控制在1小时内完成碾压过程中,如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时进行处理
3、快速检测压实度,压实不足尽快补压自检时压实度按提高一个百分点控制,用三米直尺逐段丈量平整度,发现异常马上处理
4、测量人员盯在现场,不断检测摊铺和碾压后的标高,及时纠正施工中的偏差
八、检验各项指标的检验应在24小时内完成,首先表面应均匀无松散等现象,各项质量指标应满足标准要求,不合格段返工处理
1、施工单位及监理工程师每天开盘前必须随机在皮带上截取1m长的混合料进行筛分,如不能满足级配要求时应及时调整各料仓的供料速度
2、按规范要求从成品混合料中取样进行水泥剂量测试,不满足规范要求时,及时调整供料仓速度
3、施工过程中,每2000m2(每作业段小于2000m2按2000m2记)施工、监理单位共同随机在皮带上截取1m长的混合料在室内做试件,进行强度试验
4、要求在沥青面层施工前,对水泥稳定碎石基层的标高逐段进行复测,凡标高高出部分,必须用铣刨机清除水泥稳定碎石基层检测标准表5-2序号检查项目规定值或允许偏差检测频率1压实度%代表值≥98按JTGF80/1-2004附录B检查每200米每车道2处,每作业段至少1个断面极值942纵断高程㎜+5,-10水准仪每200米不少于4个断面3厚度㎜代表值-8按JTGF80/1-2004附录H检查每200米每车道1点合格值-154宽度㎜不小于设计值每200米不少于4个断面5横坡%±
0.3水准仪每200米不少于4个断面6平整度㎜≤8每200米2处,每处连续10尺7抗压强度Mpa≥
4.0按JTGF80/1-2004附录G检查8均匀性无灰条、灰团,色泽均匀,无离析现象随时9含水量%0—2(最佳含水量)每台拌和设备每天各1次10水泥剂量%+
1.0—
0.5每100米测1次,每作业段至少1次11级配在规定范围内每台拌和设备,每天各1次12延迟时间不大于3小时13整体性龄期7—10d时应能取出完整的钻件每车道500米或每一作业取样一次
九、养生由于水泥稳定碎石是水硬性材料,铺完后应及时养生,施工单位应设专人和专门设备进行养生采用编织物覆盖洒水(或湿砂覆盖洒水)养生,在阳光充足的情况下,一般每天洒水不少于3-4次,养生时间不少于7天,使基层表面保持一定的湿度如果养生结束后,水泥稳定碎石基层长时间暴露,养生方式可作封层进行养生,按工艺要求及时进行封层施工,封层前必须进行洒水养生养生期内,除洒水车外,应彻底断交,必须有切实禁止车辆通行的强制措施养生结束后,必须将覆盖物清除干净
十、接头处理
1、用摊铺机摊铺混合料时,中间不宜中断如因故中断时间超过2小时,应设置横向接缝,摊铺机应驶离混合料末端;
2、人工将末端混合料整理整齐,紧靠混合料放置两根方木,方木的高度应与混合料的压实厚度相同,按松铺厚度整平紧靠方木的混合料;
3、方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3M长,其高度应高出方木几厘米;
4、将混合料碾压密实;
5、在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木除去,并将下承层顶面清扫干净摊铺机返回到已压实层的末端,重新开始摊铺混合料;
6、如摊铺中断后,未按上述方法处理横向接缝,而中断时间已超过2-3小时,则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除,并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下的断面,然后再摊铺新的混合料
十一、要点提示
1、高度重视压实度,确保压实质量;
2、施工中严格控制碾压含水量;
3、随时把握集料的含水量的波动情况,并据此及时调整加水量;
4、定期对拌和机械的计量装置的精度进行标定;
5、对强度的检测结果进行跟踪,一旦发现异常,应立即分析原因并采取切实有效的措施加以调整和纠正;
6、水泥稳定碎石基层的平整度和强度同样重要,应高度重视平整度,严格控制在8mm以内;
7、水泥稳定碎石具有不可再塑性,施工时一定要精益求精,除铣刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成;
8、施工时控制集料中
0.075㎜以下含量越少越好;
9、摊铺过程中因故停机超过2小时,要按工作缝(接头)处理;
10、由于水泥稳定碎石的时效性强,各项组织、准备一定要充分,衔接要紧密,施工要连续(一天只留一道工作缝,中午不间断),最大限度地减少施工损失,避免增加接缝,影响平整度废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内;
11、雨季施工时,细料要覆盖,防止着雨结团,计量失准;
12、养生期间,必须设置明显的标志牌,并派专人看守皮带运输机粉煤灰石灰有棚料仓或料堆细土料堆下料斗下料斗式拌和机(后者仅用于不含或少含粘土的集料)强制式拌和机或双转轴浆叶式拌和机或自落下料斗有棚料仓或料堆沥干或洒水手推车或装载机定比例进料手推车或装载机定比例进料充分消解或生石灰粉符合规定技术要求手推车或装载机定比例进料出料。