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热风炉自动测控系统设计摘 要热风炉是钢铁工业生产生铁的主要设备热风炉的作用是把鼓风加热到要求的温度它是按“蓄热”原理工作的热交换器即先用煤气燃烧后加热格子砖再使空气通过炽热的格子砖被加热并送出为保证高炉连续不断地得到大量的高温空气每座高炉配备了3~4座热风炉轮流交替地进行燃烧和送风热风炉是燃烧-焖炉-送风-焖炉-燃烧的重复工作过程本文根据热风炉的参数变化特性及控制要求,设计了相应的温度、压力自动测控系统和自动监控保护系统在对热风炉的控制系统进行设计时借鉴了国内外同类型的热风炉在自动化仪表方面的先进技术和先进经验,对热风炉的过程检测和自动控制系统进行了全新的设计监控程序采用MCGS组态软件设计,实时动态显示关键词热风炉;燃烧;动态显示;控制;MCGSStoveautomaticmonitoringandcontrolsystemdesignAbstractHotgasisthemainequipmentofproducingpigironofironandsteelindustry.Theroleofhotgasisheatblasttotherequirementstemperature.Itisbasedonregenerativeprincipleoftheworkoftheheatexchangerthatisburningbricklatticeafterthefirstheatingwithgasandthenheatingtheairthroughthered-hotbricklatticeandthensentitout.Inordertoensurecontinuouslargenumberofhigh-temperatureairtotheblastfurnaceeachisequippedwithBF3to4alternatingtoburnandsendair.Hotstoveistherepeatedprocessofburningstuffyfurnaceairstuffyfurnaceandcombustionduplication.Inthispaperthecorrespondingtemperaturepressuremeasurementandcontrolsystemisdesignedinaccordancewiththecharacteristicsofparameterchangesandtherequirementsofcontrol.Intheprocessofdesigningthecontrolsystemofthestovetheadvancedtechnologyandadvancedexperienceinautomationinstrumentofstovesofthesametypehomeandabroadisadoptedtomakeacompletelynewdesigntothedetectionofstoveandautomaticcontrolsystem.ThemonitoringprogramtakesuseofMCGSconfigurationsoftwareandperformsreal-timedynamicdisplay.Keywords Hot-blaststove;Combustion;dynamicdisplay;Control;MCGS目录TOC\o1-3\h\z\u摘 要IAbstractII第一章前言
11.1热风炉的发展
11.2热风炉在高炉生产中的作用
11.3热风炉的自动控制概述
21.4本文的主要工作2第二章热风炉结构及原理
32.1热风炉的分类
32.
1.1内燃式热风炉
32.
1.2蓄热式热风炉
42.2热风炉的炉体结构
52.3热风炉的管道和阀门
62.
3.1管道
72.
3.2阀门
72.4热风炉用煤气的种类及成分
92.
4.1燃料的种类
92.
4.2热风炉用煤气的成分
102.5热风炉的检测与控制参数
112.
5.1温度参数
112.
5.2流量参数
132.
5.3压力参数14第三章热风炉换炉自动控制方式
163.1热风炉工作状态的转换
163.2热风炉自动换炉方式
193.3自动换炉工艺流程
203.4自动换炉安全要求及保护措施20第四章热风炉燃烧自动控制系统设计
224.1我国高炉热风炉燃烧控制技术进展
224.
1.1热风炉的燃烧控制工艺
224.
1.2热风炉燃烧控制系统的发展
224.2几种控制方案
234.3热风炉燃烧自动控制系统设计
234.
3.1燃烧过程控制
234.
3.2送风过程控制
244.
3.3控制系统组成及功能
244.
3.4控制系统构成
244.
3.5系统安全
264.4变频器在鼓风机控制中的应用26第五章热风炉监控系统设计
315.1MCGS软件介绍
315.2系统软件设计
325.
2.1图形界面的形成
335.
2.2数据库的建立
335.
2.3动画设计
345.
2.4报警图形的制作
345.3系统的功能
355.4监控系统框架组态
355.
4.1实时数据库组态
365.
4.2用户窗口组态
365.
4.3监控系统自动运行策略组态36结束语40参考文献41附录A43附录B44致谢45第1章前言
1.1热风炉的发展自1828年第一座热风炉在美国使用至今,高炉采用热风炉操作已经历180多年的历史最早采用的是管式交换器,空气从铁管中通过,用煤作为燃料,热风温度只有315℃,但在当时对高炉炉况有显著改善,产量提高,焦比降低35%,十几年后才开始使用高炉煤气作为热风炉的燃料1857年,考贝提出用蓄热式热风炉问世以来,其工作原理至今没有改变,但热风炉的结构、设备及操作方法都有了重大改进1972年,荷兰艾莫依登厂在新建的3667m3高炉上对内燃式热风炉做了较大的改进,较好地克服了传统考贝式热风炉的缺点,这种热风炉被称为霍戈文内燃式热风炉由于内燃式热风炉存在着拱顶容易损坏、寿命短、挡火隔墙“短路”窜风和风温水平低等问题,因此,出现了燃烧室独立地砌筑于蓄热室之外的外燃式热风炉外燃式热风炉的构思是1910年由佛朗兹.达尔提出并申请了专利1928年美国在卡尔尼基钢铁公司首先建造了外燃式热风炉,但由于其表面积大,热损失大而没有发展起来其后,1938年科泊公司又提出专利,但直到1950年,科泊外燃式热风炉才应用在高炉上顶燃式热风炉存在着结构大、燃烧器不好解决等问题,为克服这些缺点,出现了球式热风炉球式热风炉也是顶燃式热风炉的一种,具有加热面积大、风温高的优点,在中小高炉上得到很好的应用
1.2热风炉在高炉生产中的作用热风炉是高炉生产的重要设施,其风温的高低趋势影响高炉的生产,高的风温是降低焦比、提高产量的有效措施,而风温的高低关键取决于热风炉的燃烧操作的好坏在燃烧期,热风炉燃烧高炉煤气,产生的废气流经蓄热室,使蓄热室的格子砖蓄热在送风期,冷风反向流经蓄热室被加热后送往高炉,为高炉提供连续的、适宜温度的热风,以提高冶炼强度,降低焦比,达到高炉节能降耗的目的由于种种原因,相当多的热风炉控制落后,运行状况并不令人满意,有的甚至是手动控制操作者通常依据个人经验手动调节煤气量和空气量以控制热风炉拱顶温度和废气温度,通入其中的空气和燃气很难恰到好处由于控制不当,送风温度一直偏低,造成资源的严重浪费,影响高炉的冶炼自热风炉运用PLC控制以来,解决了人工操作而无法解决的热风炉的燃烧空、煤的最佳配比,使热风炉的燃烧更具科学性合理性,达到最佳的燃烧状态从而节省了煤气,降低了劳动度,确保系统安全稳定运行,在一定的程度上起到了降低能耗,提高风温的作用
1.3热风炉的自动控制概述现代钢铁生产中,传统的手动操作己远远不能获得好的控制品质目前,在电气控制领域,国内外普遍采用PLC特别是最近几年的冶金行业中,PLC以其在工业恶劣环境下仍能高可靠性工作,及抗干扰能力强的特点而获得更为广泛的使用PLC将电气、仪表、控制这三电集于一体,可以方便、灵活地组合成各种不同规模和要求的控制系统,以适应各种工业控制的需要由于PLC是专为工业控制而设计的,其结构紧密、坚固、体积小巧,是实现机电一体化的理想控制设备随着微电子技术的快速发展,PLC的制造成本不断下降,而其功能却大大增强在先进工业国家中PLC已成为工业控制的标准设备,应用几乎覆盖了所有工业企业,日益跃居现代工业自动化三大支柱PLCROBOT,CAD/CAM的主导地位可编程序控制器是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置它采用可以编制程序的存储器,用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令,并能通过数字式或模拟式的输入和输出,控制各种类型的机械或生产过程可编程序控制器及其有关的外围设备都应该按照易于与控制系统形成一个整体,易于扩展其功能的原则而设计
1.4本文的主要工作1熟悉热风炉工艺,完成热风炉自动测控系统的总体设计2设计热风炉炉顶温度和废弃温度的自动控制系统3利用MCGS设计监控画面,并对报警数据、实时数据进行显示和记录第2章热风炉结构及原理
2.1热风炉的分类1按燃烧室位置分内燃式、外燃式和顶燃式2按燃烧入口位置分低架式落地式和高架式3按燃烧室形状分眼睛形、苹果形和圆形4按蓄热体形状分板状、块状和球状
2.
1.1内燃式热风炉热风炉的燃烧室又叫火井和蓄热室同置于一个圆形炉壳内,并各处一侧的热风炉称为内燃式热风炉内燃式热风炉又分为传统内燃式和改造内燃式内燃式热风炉是目前应用最广泛的一种热风炉内燃室热风炉是最早使用的一种形式,由考贝发明,故又称为考贝蓄热式热风炉传统内燃式热风炉有以下几大缺点1隔墙两侧燃烧室与蓄热室的温差太大,又是使用套筒式金属燃烧器,容易产生严重的燃烧脉动现象,从而引起燃烧室裂缝、掉砖,甚至烧穿短路2拱顶坐落在大墙上,结构不合理;拱顶受大墙不均匀涨落与自身热膨胀的影响而导致裂缝、损坏3当高温烟气由拱顶进入格子砖时,拱顶局部容易过热,致使蓄热室中心部位烧损严重,同时由于高温区耐火砖的高温蠕动,造成燃烧室向蓄热室侧倾斜,引起格砖紊乱4随着高炉的大型化,风压越来越高,热风炉成为一个受压容器,热风炉的炉皮随着耐火砌体的膨胀而上涨,炉底板被拉成“碟子”状焊缝拉开,炉底板拉裂,造成严重漏风5由于热风炉存在着周期性的摆动和上下涨落移动,经常出现热风炉短管“烂脖子”现象因此,当风温长期维持1000℃左右时,这种热风炉内部结构要遭到破坏,限制了风温的进一步提高正是由于传统内燃式热风炉的风温低,寿命短,因此必须进行技术改造在传统内燃式热风炉的基础上进行技术改造,主要有以下几点
①采用圆形燃烧室火井及新型隔墙;
②采用陶瓷燃烧器和圆弧形炉底板;
③应用锥形拱顶、蘑菇拱顶等新技术
2.
1.2蓄热式热风炉内燃蓄热式热风炉的外形是圆柱体,炉顶是半球形炉壳由钢板焊成,炉壳里衬以耐火材料炉内分成两个主要部分一部分是燃烧室又称火井;另一部分是蓄热室,即由耐火砖垛成的砖垛燃烧室形状有圆形、眼睛形和苹果形,它们是由耐火砖砌筑成的隔墙分开,各处一侧燃烧室中间是空的蓄热室是用格子砖砌成的砖格子垛砖格子上有许多垂直的孔道,即格孔砖格子由下边的铸铁炉箅子和支柱托住目前炉子使用的格子砖主要是整体穿孔砖和板状砖蓄热式热风炉是循环周期性工作的在一个循环工作周期中,分燃烧期和送风期燃烧期将热风炉烧热,此时冷风入口和热风出口关闭,将煤气和空气按一定的比例从燃烧器送入,煤气燃烧将热风炉主要是其中的格子砖加热,燃烧产物即烟气由烟气出口经过烟道从烟囱排掉,这样一直将热风炉加热到需要的温度,然后转入送风期送风期将由鼓风机来的冷风加热后一般在1200~1400℃送入高炉此时燃烧器和烟气出口关闭,冷风入口和热风出口打开,由鼓风机经冷风管道送来的冷风进入热风炉,冷风在通过格孔时被加热,热风经热风出口和一些管道送入高炉送风一段时间,热风炉蓄存的热量减少,不能将冷风加热到所要求的温度,这时就有送风期再次转入燃烧期一座热风炉经过燃烧期和送风期即完成了一个循环,热风炉就是这样燃烧和送风不断循环地工作着由于蓄热式热风炉即加热格子砖和送风即冷却格子砖交替工作,为了能连续向高炉供给高温空气,每座高炉至少配置3~4座热风炉;由于设备维修、检修和提高风温的需要,一般每座高炉设有三座热风炉对于2000m3以上的大型高炉,为了不使设备结构过于庞大,并考虑到工作的可靠性,以及交叉并联送风等技术的应用,每座高炉配置四座热风炉三座或四座热风炉交替地燃烧和送风就保证了不间断地供给高炉热风蓄热式热风炉的工作原理,简言之,就是在燃烧过程中热风炉的砖格子将热量储备起来,当转为送风后,砖格子又把热量传给冷风,把冷风加热后送至高炉炼铁其实质是燃烧煤气的热量以格子砖为媒介传给高炉冷风的过程热风炉的工艺过程如图
2.1所示烟道煤气空气热风出口ab冷风热风出口a燃烧期b送风期图
2.1热风炉燃烧期与送风期
2.2热风炉的炉体结构热风炉本体由炉基、炉壳、大墙、拱顶、燃烧室、蓄热室、隔墙、支柱和炉箅子组成1炉基热风炉是由钢结构和大量的耐火砌体及附属设备组成的,具有较大的荷重这就要求必须有相应的基础,即炉基热风炉的炉基不仅要承载热风炉本体的重量,还要承载其附属设备及相应构筑物的重量;这些荷重将随高炉炉容的扩大和风温的提高而增加,故要求地基耐热压力不小于
0.2~
0.25MPa土壤承载力不足时,应打桩加固总之,热风炉的炉基必须能承受全部荷重,并保持热风炉稳定2炉壳炉壳的作用
①承受砖衬的热膨胀力;
②承受炉内气体的压力;
③确保密封炉壳下部是圆柱体,顶部为半球体;现代高温热风炉炉壳,是由8~20mm厚度不等的钢板,与炉底一起焊成一个不漏气的整体,内衬为耐火砖砌体,并用地脚螺丝将炉壳固定在炉基上随着高炉大型化,风压愈来愈高,热风炉成为名副其实的“受压容器”因此对炉壳材质的选择和焊接工艺的要求越来越高,有向厚炉壳发展的趋势3大墙大墙即热风炉炉体外围的炉墙,由耐热层、绝热层、隔热层组成耐热层由345mm厚的耐火砖砌成,砖缝应小于2mm;大墙与炉壳之间是绝热层,65mm厚,用硅藻土砖砌筑;在绝热层和大墙之间是隔热层,60~145mm厚,用于水渣料填充在上部高温区耐火砖外增加一层厚度为113mm或230mm的轻质黏土砖,以加强绝热,减少热损失现代大型热风炉炉墙为独立结构,可以自由膨胀,在稳定状态下,炉墙仅成为保护炉壳和减少热损失的保护性砌体4拱顶拱顶是连接蓄热室和燃烧室的空间,长期在高温状态下工作,除选用优质耐火材料砌筑外,还必须在高温气流作用下保持砌体结构的稳定性,满足燃烧时高温烟气流在蓄热室横断面上均匀分布,还要求砌体品质好,隔热性能好,施工方便5燃烧室煤气燃烧的空间称燃烧室,又称火井内燃式热风炉的燃烧室位于炉内一侧,其断面形状有圆形、眼睛形和苹果形三种6蓄热室蓄热室是进行热交换的主要场所,是砌满格子砖的格子房,砖的表面就是蓄热室的加热面,格子砖块就是储藏热量的介质,所以蓄热室的工作既要求传热快又要求蓄热多,还要具有尽可能高的温度水平
2.3热风炉的管道和阀门热风炉是高压、高温设备,所用燃料为易燃、易爆、有毒气体因此,热风炉的管道与阀门必须有良好的密封性,工作可靠性,能够承受高温及高压;设备结构应尽量简单,方便操作;阀门的启闭、传动装置均应设有手动操作机构,启闭速度应能满足工艺要求
2.
3.1管道热风炉系统设有冷风管道、热风管道、混风管道、燃烧用高炉煤气管道、助燃空气管道指集中鼓风的热风炉、主烟道管道指高架烟道的热风炉、废气管道等1冷风管道冷风管应保持密封,常用4~12mm钢板焊接而成;在冬季冷风温度为70~80℃,夏季常超过100℃甚至高达150℃;为了消除热应力的影响,在冷风管道上要设置伸缩圈,风管的支柱要远离伸缩圈,而支柱上的管托与风管间制成活结,以便冷风管能伸缩自如2热风管道热风管道由约10mm厚的普通钢板焊成;要求管道的密封性好,中间隔热层砌轻质黏土砖或硅藻土砖近些年,大中型高炉还在热风管道内表面喷涂不定形耐火材料3混风管道混风管道为稳定热风温度而设,根据热风炉的出口温度而掺入一定量的冷风,使热风温度稍有降低如果采用一座炉为主送风,一座炉为副送风这种双炉并联送风方式,高低风温互相配合使用,可取消混风管道
2.
3.2阀门热风炉用的阀门应该坚固结实,能承受一定的高温,保证高压下密封性好,漏气减少到最小程度,开关灵活使用方便,结构简单易于检修和操作热风炉系统主要阀门有热风阀、冷风阀、煤气阀、燃烧阀、煤气调节阀、空气阀、空气调节阀、煤气放散阀、烟道阀、废气阀、混风调节阀等1阀门类型根据热风炉周期性工作的特点,热风炉用的阀门可分为控制燃烧系统的阀门和控制送风系统的阀门控制燃烧系统的阀门使将空气及煤气送入热风炉燃烧,并把燃烧产生的废气排出热风炉,起调节煤气和助燃空气的流量,调节燃烧温度作用当热风炉送风时,燃烧系统的阀门又把煤气管道、空气风机及烟道与热风炉隔开,以保证设备的安全主要有燃烧器煤气调节阀、煤气切断阀、烟道阀等送风系统的阀门是将鼓风机的冷风送入热风炉,并把热风送到高炉;有的阀门还起着调节热风温度的作用该系统的阀门主要有混风阀、冷风阀、热风阀、废气阀等热风炉用的阀门按结构造形可分为三类
①蝶式阀中间有轴,轴上有翻板也称蝶板,可以自由旋转翻动;通过转角的大小来调节流量蝶式阀调节灵活、准确,但密封性差;由于翻板就在气流中,气流会产生漩涡,故阻力最大,不能用于切断通常空气调节阀、煤气调节阀、混风调节阀等是蝶式阀类
②盘式阀阀盘开闭的方向与气流运动方向平行,构造比较简单;多用于切断含尘废气,密封性差,气流经过阀门时方向转90°,阻力较大通常放散阀、烟道阀等为盘式阀
③闸式阀闸板开闭方向与气流运动方向垂直,构造较复杂,但密封性好;由于气流经过闸式阀时气流方向不变,故阻力最小适用于洁净气体的切断通常燃烧阀、煤气阀、冷风阀、热风阀、废气阀等均为闸式阀阀门的驱动有手动、液压传动、电动、气动等为了提高热风炉设备的利用率,缩短换炉时间,确保安全生产,减轻劳动强度,大中型高炉热风炉阀门普遍采用自动联锁操作2煤气调节阀它安装在与燃烧器连接的煤气管上,阀板为椭圆形,关闭时不必另为设密封阀;转轴伸出阀外的部分,在转角位置指示针,还与驱动拉杆相连热风炉在燃烧期,燃烧阀又称燃烧闸板与煤气阀又称煤气闸板全开后,打开调节阀,通过调节阀开度来调节煤气量;自动燃烧的热风炉,该阀由电气控制,可根据热风炉所需煤气量,进行自动调节3空气调节阀它安设在与燃烧器连接的助燃空气管道支管上,用于调节热风炉燃烧所需的助燃空气量4混风调节阀它安设在冷风管道与热风管道的连接管上一般与一台隔热阀又叫冷风大闸,用来调节风温混风调节阀一般为蝶式阀5燃烧阀烧器大闸带水冷的闸式阀,仅在套筒式燃烧器的高炉上使用,将煤气送入燃烧器,送风时切断煤气管道和热风炉的联系6烟道阀热风炉在燃烧期,打开阀门,将废气排入烟道;送风时,关闭烟道阀,以切断热风炉与烟道的通路7放风阀放风阀是在鼓风机运转的情况下,减少或完全停止向高炉供风而设的正常送风时,全风送入高炉放风时,将风全部转放进入大气为了减少放风时的噪声,可将风排至烟道,或安装消声器,放风阀安装在从鼓风机来的冷风管道上8混风阀混风阀由调节阀和割断阀组成,装于混风管与热风管相接处他的作用是向热风总管内送入一定量的冷风,以保持热风温度稳定不变;调节阀为调节掺入的冷风量;割断阀是防止冷风管道内风压降低时,热风或高炉煤气进入冷风管道;当休风时,在切断热风之前关闭割断阀,以防煤气倒流进入冷风管道,造成严重的爆炸事故,所以有叫混风保护阀9废气阀当高炉需要紧急放风,但放风阀失灵或炉台上无法进行放风操作时,可通过废气阀进行放风当热风炉从送风期转为燃烧期时,炉内充满高压风,而烟道阀阀盘的下面却是负压,此时烟道阀阀盘虽然很高,但由于作用时间短,故不需冷却10冷风阀设在冷风管上的切断阀,是冷风进入热风炉的闸门当热风炉送风时,打开冷风阀,鼓风机的冷风送入热风炉;当热风炉燃烧时,切断冷风,使热风炉与冷风隔开11热风阀热风阀是一个闸式阀,它安装在热风出口与热风主管之间的短管上;当热风炉处于燃烧期时,它割断热风炉和热风管道;热风炉送风时打开热风阀阀门
2.4热风炉用煤气的种类及成分
2.
4.1燃料的种类凡是在燃烧时能够放出大量的热,且该热量能经济而有效地用于工业或其他方面的物质称为燃料冶金生产用燃料应具有如下基本条件;1燃烧所放出的热量,必须满足生产工艺的要求;2燃烧过程容易控制与调节;3蕴藏量丰富,成本低,使用方便;4燃烧产物是气体,对人、动植物、厂房、环境、设备无害燃料可根据其物态或来源进行划分,燃料分类的具体情况见表
2.1表
2.1燃料的分类天然产物燃料的物态固体燃料液态燃料气体燃料木柴、泥煤、褐煤、烟煤、无烟煤等石油天然气加工产品木炭、焦煤、煤粉、煤砖等汽油、煤油、重油、煤焦油等高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气等燃料的来源与其他燃料相比,气体燃料具有以下优点1煤气与空气能很好地混合,供给少量的过剩空气就可以完全燃烧,化学和物理热损失少;2煤气可以预热,从而能够大大提高燃料的燃烧温度;3燃烧装置简单,利于燃烧过程的自动调节和控制,满足工艺要求和热工制度;4输送简单方便,节省人力或动力消耗,大大减轻工人的劳动强度,改善劳动条件;5燃烧干净,有利于减轻对环境的污染;6便于联网,利于统一管理
2.
4.2热风炉用煤气的成分高炉热风炉用燃料为气体燃料,主要是高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气1高炉煤气是高炉冶炼过程中产生的,从高炉炉顶排出,经过净化系统净化后得到的煤气其主要可燃成分是CO,还有少量的H
2、CH4等,非可燃成分N2含量最多,超过50%2焦炉煤气是炼焦过程中产生的煤气其主要可燃成分是H
2、CH4和CnHm,含量较高,还有少量的CO、O
2、N
2、CO2等属高热值煤气,具有易燃性3转炉煤气是转炉在吹炼过程中生成的,从炉口喷出经净化后使用其主要可燃成分是CO,另外还含有一定的O
2、CO
2、H2和N2等一般热风炉以高炉煤气为主要燃料,由于高炉煤气发热值较低,为了获得高风温,可与焦炉煤气或转炉煤气混合使用各种煤气的理化性能指标见表
2.
22.2各种煤气的理化性能指标煤气种类高炉煤气焦炉煤气转炉煤气CO
26.
66.
356.3CO
212.
01.
918.5H
22.
455.
71.4N
256.
46.
419.2CH
40.
324.6H2O
2.
32.
34.2O
20.
80.4CnHm
2.03276低发热值/kj.m-3煤气密度/kg.m-3燃烧时空气过剩系数烟气量/m
3.m-3空气量/m
3.m-
31687372851.
290.
481.
351.
11.
11.
11.
51.
51.
51.
661.
955.
36.
972.
232.
780.
81.
14.
66.
271.
512.78成分(湿体积分数)/%
2.5热风炉的检测与控制参数热风炉自动化包括
①自动换炉;
②自动燃烧;
③风温调节;
④煤气热值自动调节;
⑤交叉并联自动控制;
⑥热风炉系统所有温度、压力、流量的检测、处理、打印、报表及报警生产过程中,计算机控制系统、电气传动控制系统和仪表检测系统通常被称为“三电”“三电”系统是现代化大型冶金设备不可缺少的重要组成部分热风炉热工参数自动检测,按其检测对象分为1温度检测炉顶温度、废气温度、热风温度、煤气温度、助燃空气温度的检测等;2压力检测煤气压力、助燃空气压力、冷风压力的检测等;3流量检测煤气流量、助燃空气流量、冷风流量的检测等对于气体流量需要温压补正
2.
5.1温度参数1温度检测系统介绍测温多采用热电偶热电偶测温系统由三部分组成,即热电偶、连接导线、显示仪表等热电偶的工作原理两根不同的导体或半导体,称为热电极;将两热电极的一端连接在一起形成热端,另一端为冷端,通过导线与电子电位差计相接组成封闭的回路热端加热,由于金属不同,其自由电子数目也不同;受热后,随温度的升高自由电子的运动速度上升,而冷端仍然为常温,在此线路中将产生热电势,仪表就显示出热电势的多少;温度越高,热电极两端的温差也越大,热电势也越高,通过仪表所显示的热电势的数值就可判定温度的高低将冷端分开接入第三种材料的导线时,其电势不发生变化,所以当热电极的材料确定以后,热电势的大小只与冷、热端的温度差有关,与导线的长短、粗细无关电位差计显示的为电势单位毫伏读数,根据不同材料的热电关系将电信号转换成温度示数常用的热电偶主要有以下几种1铂铑10-铂,分度号S,主要用来测量-50~1768℃的温度2镍铬-镍硅,分度号K,主要用来测量-270~1372℃以下的温度3铂铑13-铂,分度号R,主要用来测量-50~1768℃以下的温度4铂铑30-铂铑6,分度号B,是两种成分不同的铂铑合金做成的一种新型热电偶,可测高达1800℃的温度,一般也称为双铂铑热电偶本文主要是针对热风炉部分进行的温度检测并实时进行数据显示其主要的检测点包括炉顶温度、废气温度和热风温度本温度检测系统主要以热电偶为检测元件传感器,通过热电偶感受温度变化,热电偶将温度变化转换为热电势信号,然后送至温度变送器,将热电势转换为标准的4-20mA输出,温度变送器出来的信号直接由电子电位差计指示和记录其监测系统框图如图
2.2所示�热电偶温度变送器�显示记录仪�tE4~20mA图
2.2热电偶温度检测系统框图2检测仪表选型为了判断炉况,检测热风炉各部分温度必须采用温度传感器,温度感器一般分为接触式和非接触式两大类所谓接触式就是传感器直接与被测物体接触进行温度测量,这是温度测量的基本形式而非接触方式是遥测,主要是红外测温,这是接触方式做不到的热风炉的温度测量传统上都采用热电偶热电偶是一种热电型的温度传感器,它将温度信号转换成电势mV信号,配以测量mV信号的仪表或变换器,便可以实现温度的测量和温度信号的转换热电偶温度计由于测温范围宽,它在工程实际中的应用非常广泛热电偶温度计能用来测量点的温度和壁面温度,也能用来进行动态温度测量从1K到3000K的温区,都可选择不同型号的热电偶温度计实现温度测量除此以外,热电偶温度计还具有明显的优点
①结构简单,制造方便,价格便宜;
②测温精度较高,高温区的复现性和稳定性好;
③由于测温显示电信号,便于讯号的远传和记录,也有利于集中检测和控制;
④热电偶体积小,热容量及热惯性均小根据国际电工委员会IEC推荐的八种类型标准化热电偶,以及本设计要求,测控对象热风炉的炉喉、炉身、炉底、炉基、热风炉的温度变化范围为0—1400℃,选用S型铠装热电偶铂铑10-铂热电偶作为检测元件,其测温范围一般在-50~1768℃,具有高温下抗氧化,抗腐蚀,耐酸性、稳定性好等特点并且所用的元器件少,性能优良,精度高,具有先进水平
2.
5.2流量参数1流量检测系统介绍由于流量检测条件的多样性和复杂性,流量检测的方法非常多,是工业生产过程常见参数中检测方法最多的据估计目前在全世界流量检测方法至少已有上百种,其中有是多种工业生产和科学研究中常用的本文主要使用节流式检测方法,节流式流量计由节流装置(节流件和取压装置和符合要求的前后直管道)、引压导管、差压计和显示仪表组成节流装置把流体流量转换成差压信号,通过引压管送到差压计,差压计进一步将差压信号转换为电流信号,显示仪表将接收到的电流信号通过标尺指示流量,由于节流装置是一个非线性的环节,它与流量成平方关系,所以显示仪表直接显示的值为非线性的,为了解决这个问题,通常在差压计的后面加个开方器,或者将开方器依附在差压计内节流式流量检测系统框图如图
2.3所示节流装置比例积算器开方器差压变送器指示记录仪q△P=K1q2△I=K2△P图
2.3节流式流量检测系统框图2检测仪表选型节流式流量计是一种典型的差压式流量计是目前工业生产中用来测量气体、液体和蒸气流量的最常用的一种流量仪表据调查统计,在炼铁厂、炼油厂等工业生产系统中所使用的流量计有70%~80%左右是节流式流量计在整个工业生产领域中,节流式流量计也占流量仪表总数的一半以上节流式流量计所以得到如此广泛的应用,主要是因为它具有以下两个非常突出的优点
①结构简单、安装方便、工作可靠、成本低、又具有一定准确度,能满足工程测量的需要
②有很长的使用历史,有丰富的、可靠的实验数据,设计加工已经标准化只要按标准设计加工的节流式流量计,不需要进行实际标定,也能在已知的不确定度范围内进行流量测量节流式流量计由节流装置、引压导管、差压计和显示仪表组成节流装置又包括节流件、取压装置和符合要求的前后直管道,为了方便使用,通常节流装置选用标准节流装置标准节流件包括标准孔板、标准喷嘴、和标准文丘里管根据本设计要求及工艺要求,选取孔板,因为孔板节流件是标准节流件,可不需标定直接依照国家标准生产对于标准孔板,我国国家规定,标准的取压方式有角接取压法、法兰取压法和取压法
2.
5.3压力参数1压力检测系统介绍在生产过程中,根据生产工艺的要求,选择不同类型的压力表可组成不同的压力检测系统,最简单的测量就是在取压管上就地安装一块弹簧管压力表组成测量系统在本系统中由于气体流量的检测受到温度和压力的影响,需要检测高炉煤气压力、助燃空气压力进行温压补正2检测仪表选型正确的选择压力计,是保证仪表在生产过程中发挥应有作用的重要环节压力计的选择应根据生产过程对压力测量的要求,结合其他方面的有关情况具体分析和全面考虑后选用,一般要注意以下问题
①仪表类型的选用仪表类型必须满足生产过程的要求,例如是否要求指示值的远传或变送、自动记录或报警等;被测介质的性质和状态(如腐蚀性强弱、温度高低、易燃易爆等)是否对仪表提出了专门的要求;统筹分析这些条件后,正确选用仪表类型,这是仪表正常工作及确保生产的重要前提
②仪表量程的选择仪表的量程是仪表标尺刻度上下限之差究竟选择多大量程的仪表,应由测量过程所需要测量的压力的大小来决定为了避免压力计超出范围而损坏,仪表上限值应高于生产过程中可能出现的的最大压力值对弹簧式压力计,在被测压力比较稳定的场合,压力计上限值应为被测最大压力的4/3倍在压力波动较大的场合,压力计上限值应为被测最大压力的3/2倍为了保证测量准确度,被测压力数值不应太接近压力表下限值,一般被测压力的最小值应不低于仪表量程的1/3
③仪表精确度等级的选择在仪表量程确定后,应根据生产过程对压力测量所能允许的最大误差来确定仪表应有的仪表精确度等级一般说仪表等级越高,测量准确度越精确,但是不要盲目追求高准确度的仪表,因为仪表准确度越高,价格也高应在满足条件下尽量选择价廉的仪表根据本设计要求及被测对象,压力变送器选用气动压力变送器,因为被测压力为0-
0.1Mpa,固仪表量程选用10-100Kpa的,测量精度为1级第3章热风炉换炉自动控制方式高炉热风炉系统通常由三座热风炉组成,采用二烧一送方式,热风炉主要阀门采用气动控制在高炉生产工艺中,热风炉为其蓄能部分,可分为烧炉、焖炉、送风三道工序,其燃烧部分较复杂为满足高炉生产要求、热风炉工作要求,进行烧炉、送风、焖炉这三种状态之间的转换过程称之为换炉过程同时,热风炉燃烧控制又是整个高炉过程控制的重要组成部分,这是因为既要保证热风炉的送风温度达到一定的数值,即储蓄一定的能量以满足高炉冶炼强度的需要,又要考虑燃料的经济成本,因为燃料的成本在高炉整体成本中比重相当大
3.1热风炉工作状态的转换换炉时,应保证整个热风炉系统长时间不间断的向高炉送风,并应尽量使进入高炉的风量、风温,风压处于最小波动范围热风炉有燃烧、焖炉、送风三种状态,按燃烧、送风的周期循环工作其过程为热风阀、冷风阀关闭,烟道阀和助燃空气、煤气切断阀、调节阀打开时为燃烧状态,此时助燃空气和煤气按空燃比混合,在热风炉顶部燃烧,高温烟气从上向下经过球床体,将热量存储在热风炉内当拱顶和烟道温度达到设定值,蓄热室储存足够热量,关闭煤气、助燃空气的调节阀、切断阀,关闭烟道阀,热风炉处于焖炉状态,等待送风需要本热风炉送风时,先打开冷风均压阀使冷风阀两端的差压减小,再打开冷风阀和热风阀,关闭冷风均压阀,热风炉处于送风状态此时,冷风从下向上经过热风炉球床体,被加热成温度略低于拱顶热风,将储存于热风炉内的热量送往高炉随着送风时间的延长,风温逐渐下降,热风炉再转入燃烧状态,循环工作新高炉配备三座热风炉,设置有“两烧一送”、“一烧两送”正常工作、“一烧一送”非正常三种送风制度,由操作人员根据高炉送风需要选取三座热风炉根据送风制度,遵循拱顶和烟道温度先达到设定值的热风炉先送风的优选原则,交替燃烧、送风向高炉连续供风除高炉休风外,系统中应至少有座热风炉处于送风状态两烧一送作业原理如图
3.1所示工作情况时间炉号123123456燃烧期送风期图
3.1两烧一送制度作业示意图由于无法定时全自动换炉,且需要包括PLC等相当大的投资,故许多高炉,特别是500m3以下的高炉就干脆取消自动换炉系统,这样不仅增加劳动强度而且往往还需增加岗位人员热风炉工作状态改变周期顺序如下1燃烧转送风操作燃烧转送风操作分两步,首先进行燃烧转焖炉操作,然后是焖炉转送风操作按照热风炉的送风顺序,先确定送风的热风炉,然后检验该热风炉现时刻的工作状态,若在燃烧状态,方能发出换炉信号,进行燃烧转焖炉的换炉操作,此时热风炉处于换炉中,不允许做其它操作,同时需对操作段进行时间及信号检查,当操作时间在规定的时间内完成,且各种阀门动作信号等到位则正常,若超时或信号不到位则发出故障信号另对各燃烧系统阀门需按燃烧转焖炉的操作顺序进行,要保证阀门间的控制联锁燃烧转焖炉的操作程序为启动由燃烧至焖炉的程序、关煤气调节阀、煤气切断阀、煤气燃烧阀、助燃空气切断阀、助燃空气调节阀、烟道阀当热风炉完成燃烧转焖炉控制后,应给出焖炉中接点信号热风炉进行焖炉转送风操作时,不允许做其它操作同时对操作段进行时间检查,当操作时间在规定的时间内完成,则正常,若超时则发出时间超越故障信号各送风系统阀门需按焖炉转送风的操作顺序进行,要保证阀门间的控制联锁当热风炉进入送风中,则发出送风开始脉冲对送风进行计时,与此同时解除该炉的换炉指令焖炉转送风的操作程序为启动定时器;全开冷风调节阀、冷风均压阀、冷风阀;定时器复位,检查时限在热并联工作制时,打开冷风阀的同时,解除冷风调节阀的锁定状态,参与送风调节在其它情况下,冷风调节阀处于锁定常开状态2送风转燃烧操作送风转燃烧操作分两步,首先进行送风转焖炉操作,然后是焖炉转燃烧操作送风热风炉得到送风转焖炉指令后,应检查热风炉送风操作方式,若为单炉送风方式,则检查是否有另一座热风炉处于送风状态;若为交叉并联送风方式,则检查是否有其它两座热风炉处于送风状态得到肯定答案后,方可发出由送风转焖炉指令另外,各送风系统阀门需按送风转焖炉的操作顺序进行,要保证阀门间的控制联锁送风转焖炉的操作程序为启动由送风转焖炉的定时器,关冷风阀,在热并联工作制时,同时锁定冷风调节阀为关闭状态;关热风阀;定时器复位,并检查时限当热风炉完成送风转焖炉控制后,检查燃烧条件是否完备,如果条件完备,开始焖炉转燃烧的正常操作另外,各燃烧系统阀门需按焖炉转燃烧的操作顺序进行,要保证阀门间的控制联锁焖炉转燃烧的操作程序为得到焖炉转燃烧的指令后,检查该热风炉的状态,若是在焖炉状态,则启动焖炉转燃烧定时器;废气阀全开后,待烟道阀前后压差小于某设定值时,开烟道阀;关废气阀,开助燃空气燃烧阀、煤气燃烧阀;稍开助燃空气调节阀;开煤气切断阀,稍开煤气调节阀;定时器复位,并检查时限3工艺曲线热风炉燃烧阶段时间约为90~110分钟,拱顶温度不得超过1350℃焖炉阶段根据高炉实际生产情况不等送风温度随送风时间的延长而下降,送风温度在1200~1350℃,送风时间在95~100分钟具体工艺曲线见图
3.2所示1350℃1200℃400℃炉顶温度废气温度燃烧阶段焖炉阶段送风阶段T图
3.2工艺曲线热风炉是用于供给高炉冶炼所需的具有稳定温度和压力热风的关键设备,每座高炉通常设有3~4座热风炉由于热风炉是蓄热式结构,需要加热进行蓄热,然后送风,加热和送风交替进行,因此就需要换炉由于每座热风炉有10多个阀门,且需严格按一定顺序进行调节,因此为了安全和省力,在20世纪50年代就已设计了电气连锁及定时自动换炉系统,且已成为标准形式并在大多数热风炉上安装使用,其系统原理一直沿用至今,只是装备发生了改变,用PLC代替了过去的硬线连锁故乍看起来,似乎没有什么问题了但调查表明,这些系统大都无法定时全自动换炉,换炉时会造成风压、风量波动,如果高炉不顺时,会造成事故特别是大型化高炉,对炉况稳定的要求更高,因为大高炉炉况恶化后不好纠正,因此一般是到换炉时刻,发信号或电话询问至高炉,认可后由操作员手动实行半自动换炉,甚至为了减少风压、风量波动而不得不全手动换炉如果高炉方面不允许换炉,则只能等候并调整烧炉,有的高炉虽然规定为1h换炉,但往往要到3~4h才能换炉,这不仅破坏了正常烧炉,而且也耗费燃料
3.2热风炉自动换炉方式热风炉的操作方式以全自动换炉、半自动换炉和顺序手动控制为主1自动换炉自动换炉以设定的送风时间或送风温度作为换炉指令换炉指令发出时,参与换炉的热风炉各设备按送风顺序和联锁条件自动完成换炉操作自动程序实际是由几个单炉换炉程序组成2半自动换炉由操作者根据高炉生产或热风炉运行情况,在主控室给出换炉指令,参与换炉的热风炉各设备按送风顺序和联锁条件自动完成换炉操作,不必人工干预对于每个热风炉来说,有以下7种状态转换炉转主送风、送风转辅送风、送风转送风完成、送风完成转燃烧、燃烧转焖炉、燃烧转主送风、辅送风转燃烧3顺序手动控制“顺序手动控制”是根据工艺要求一步一步手动完成,其中每个阀门的开关都有连锁联系
3.3自动换炉工艺流程热风炉自动换炉主要作用是将每座热风炉的各个切断阀按工艺流程要求依次开关热风炉分为送风、燃烧、焖炉三种工作方式由操作人员在计算机上选择每座热风炉的工作方式,热风炉各阀按照各自工作方式进行控制动作
① 燃烧——送风——焖炉工艺流程热风炉采用焦炉煤气与高炉煤气混烧方式请求送风命令,关焦炉煤气切断阀→关焦炉煤气燃烧阀→开焦炉煤气放散阀→关高炉煤气切断阀→开高炉煤气放散阀→关空气燃烧阀及高炉煤气燃烧阀→关烟道阀→开充风阀,冷风阀两端压差合适,开热风阀→开冷风阀及关送风阀,完毕后,炉子处于送风状态送风完毕后,发出闷炉命令,命令发出后先关冷风阀,再关热风阀即可此时炉子处于闷炉状态
② 送风——燃烧工艺流程首先要关冷风阀→关热风阀→开废气阀,开后且烟道阀两侧压力合适→开烟道阀→关废气阀→开空气燃烧阀及高炉煤气燃烧阀→关高炉煤气放散阀→开高炉煤气切断阀如果配用焦炉煤气,先开氮气阀→关焦炉煤气放散阀和充氮阀→开焦炉煤气燃烧阀→开焦炉煤气切断阀完毕后炉子处于燃烧状态
3.4自动换炉安全要求及保护措施
①在送风过程中,送风转燃烧时,若送风炉目前为一个,操作不起作用;
②若燃烧转送风,目前若燃烧炉为一个,该炉转送风后,要开空气放散,当然此操作是错误的,但为保护风机,必须这样做;
③若后烟道温度过高,要自动关闭该燃烧炉,防止损坏热风炉;
④若燃烧的炉子转闷炉,动作要求同
②;
⑤若送风的炉子转闷炉,动作要求同
①;
⑥冷风管压力低于
0.05MPa要关混风切断阀,以确保送风正常;
⑦若热风炉燃烧器温度低于某一值300℃时,不可燃烧,高于此值才能燃烧;
⑧助燃风管道压力、高炉煤气压力低时,也不能烧炉;
⑨两台助燃风机有故障时,要焖炉在自动换炉程序设计中,除了按照工艺的安全要求进行设计外,在软件设计中,需要建立一种结构性的安全防护体系,避免由于各阀反馈信号错误、设备掉电、设备机械故障等引起的控制误动作而造成严重的安全事故因此在自动换炉的软件设计中,采用三层结构防护体系,使控制的误动作降到最低具体方式如下
①各阀的显示信号采用开关反馈信号并联使用方式,即开信号由开反馈信号和非关反馈信号构成,关信号由关反馈信号和非开反馈信号构成这种方式使得由于反馈信号错误造成控制误动作的概率降低一半
②采集每个切断阀主回路正常、开反馈、关反馈三个信号,并且预设它们与开命令信号、关命令信号的对应关系,只有发出命令信号后,在预设的等待反馈信号时间内,控制设备的实际反馈信号与预设方案一致时,系统显示控制正常否则系统发出该设备报警信号如果设备动作在控制命令发出后超过反馈信号等待时间,系统也会发出该设备的报警信号
③把每座热风炉的13个切断阀的设备报警信号组合在一起,每座热风炉只要有一个阀的控制设备发出报警信号,该座热风炉的所有设备将停止工作,按照预设的安全方案动作,从而避免安全事故第4章热风炉燃烧自动控制系统设计在高炉系统的生产工艺中,热风炉的燃烧控制是一个相当重要的部分,既要保证热风炉的出风温度达到一定数值,以满足高炉冶炼的需要,又要考虑燃料的经济成本
4.1我国高炉热风炉燃烧控制技术进展
4.
1.1热风炉的燃烧控制工艺系统对于燃烧预热的高炉煤气和预热空气的热风炉来说将包括煤气流量控制、空气流量控制、空燃比控制、拱顶温度控制和废气温度控制热风炉的燃烧控制是一个非常复杂的过程,它具有以下特点
①随机性大例如拱顶温度和废气温度测量值随机波动性大;
②由于燃烧过程复杂,存在大量的非线性关系以及许多随机因素影响,无法建立准确的数学模型;
③热风炉燃烧工作环境不断变化,系统是个时变系统;
④具有较大的滞后性,尤其是在燃烧的中后期,煤气和空气量调整的效果要经过一定的时间才能从废气和拱顶温度的变化中反映出来
4.
1.2热风炉燃烧控制系统的发展在20世纪70年代,我国的热风炉燃烧控制多为手动控制,即把助燃风机风量开到最大,然后手动调节煤气量来控制拱顶温度和废气温度这种调节过程十分粗糙且效果不理想,使送风温度偏低同时,助燃风机处于全速运行状态,煤气也不能合理、充分燃烧,造成能源浪费严重随着传统的控制方案不断地引人热风炉的加热燃烧控制,比较常用的控制方案有比例——极值调节法、比例——废气氧含量串级调节法,但它们又有各自的缺陷,不能实现热风炉整个工作周期全部闭环自动控制,只能使用于中、小型热风炉加热系统在科技和生产力水平高速发展的今天,由于人们对大规模、复杂和不确定系统进行控制的要求的不断提高,传统的基于精确数学模型的控制理论的局限性日益明显,人们意识到其对精确数学模型的过分依赖也使其应用受到很大限制于是,针对被控对象、环境、控制目标及任务的复杂性,提出了智能控制的概念智能控制系统具有以下特点
①拟人化的运作模式;
②优胜劣汰的选择机制;
③多目标的优化过程;
④复杂环境的学习功能
4.2几种控制方案目前,国内各炼铁企业曾经尝试过多种控制方案,效果都不太理想,燃烧效果不如熟练、认真负责的操作工通常使用的方案有下面3种1采用比值调节系统构成燃烧系统该系统缺点有两个以固空调煤为例一是煤气调节阀动作过频繁,调节阀极易损坏;二是无法随煤气成分自动调节煤气流量,需人工调节比值,效果不理想,应用不成功2采用氧化锆测量烟气中的含氧量,间接测出煤气成分,构成燃烧系统该系统也存在两方面的缺陷一是氧化锆易老化,测量精度下降很快;二是氧化锆反应滞后,构成的调节系统温升速度不快,温升效果不明显3采用煤气在线热值分析仪构成调节系统,维护困难维护费用高,对煤气空气测量精度要求过高,一般孔板测量方式不能满足要求总结上述控制方案的失败原因,主要有两方面一方面是流量稳定很困难;另一方面是煤气成分测量很困难
4.3热风炉燃烧自动控制系统设计
4.
3.1燃烧过程控制燃烧控制是以控制各热风炉拱顶温度,废气温度及炉子燃烧状况分为自动燃烧控制和手动燃烧控制两种实现热风炉燃烧控制的关键是煤气压力和质量波动根据热风炉烧炉情况进行煤气流量和助燃空气流量实时调节助燃空气调节可转化为空燃比的调整煤气压力可通过设在总管上压力调节阀进行调节1煤气总管压力调节控制在烧炉时,可由操作人员设定煤气总管压力,通过调节阀对煤气压力进行自动调节但当环网煤气压力低于
4.5kPa,声光报警低于4kPa时若系统处于自动换炉或单炉自动条件下系统联锁焖炉,其它条件声光报警2空气总管压力调节控制在烧炉时,可由操作人员设定空气总管压力,通过调节阀对空气压力进行自动调节但当空气压力低于
4.5kPa,声光报警低于4kPa时若系统处于自动换炉或单炉自动条件下系统联锁焖炉,其它条件声光报警3炉顶温度控制当炉顶温度高于1250℃时若系统处于自动换炉或单炉自动条件下系统联锁焖炉,其它条件声光报警4废气温度控制当烟道温度高于350℃时若系统处于自动换炉或单炉自动条件下系统联锁焖炉,其它条件声光报警
4.
3.2送风过程控制送风控制是以控制送风炉的风温,风量及炉子送风状况,保证高炉不断风根据要求,当燃烧转送风的热风炉的热风阀和冷风阀未打开前,不允许关闭当前送风炉的热风阀或冷风阀,事故操作除外,在事故操作下为防止误关热风阀或冷风阀造成高炉断风,各炉的热风阀和冷风阀关阀操作实行点动操作当要求送风的热风炉开始动作一段时间后时间现场设定未显示“送风”信号则自动发出声光报警信号,提示操作人员注意
4.
3.3控制系统组成及功能1仪控系统仪控系统由传感器、变送器、调节阀、热电偶等组成,其中变送器、传感器、热电偶等设备均为现场压力、流量、温度信号检测装置调节阀可以调节煤气,空气的流量或压力并且提供了阀位反馈,可完成PID调节控制2电控系统电控系统主要由按钮、转换开关、中间继电器、限位、接触器和电机等组成分别控制三座热风炉的冷风阀、热风阀、烟道阀、燃烧阀等,实现燃烧、送风、焖炉功能
4.
3.4控制系统构成在热风炉燃烧初期是以较大的煤气量和合适的空燃比,最好还设有燃烧废气成分分析,按残氧量来修正空燃比实行快速加热,使炉顶温度迅速达到规定值,然后逐步增加空气量以保持炉顶温度为规定值在废气温度管理期,即温度达到某一规定值时,需要减少煤气及空气量以维持废气温度的设定值考虑到废气温度是反映热风炉储备热能的一个重要参数,我们将废气温度设定为一个控制参数,其燃烧控制如图
4.1所示高炉煤气与助燃空气各自形成一个闭环回路正常烧炉情况下,炉顶温度调节设定值SP=1350℃、废气温度调节设定值SP=400℃为固定值实际炉顶温度、废气温度远远没有达到设定值此时两温度调节器I、II输出为100%首先控制助燃空气,采用固定空气量调整煤气量,空气量通过比值器I作用于空气调节器II控制空气量的大小,实时空气量经过空燃比比值器II计算,通过调整比值器II来调整空燃比,又作用于煤气量调节器IV,保证煤气充分燃烧如此循环往复直达到动态平衡,也防止了煤气流量阶跃性增加对燃烧过程稳定性的影响和对安全生产的威胁图
4.1热风炉燃烧控制框图当炉顶温度大于设定值1350℃时,或需降低其设定值时,炉顶温度调节器II的输出由100%逐步减小作用于比值器II,至使煤气调节器Ⅳ的设定值也逐步减小而使煤气量减小此时,空气量保持不变,随着时间累积,废气温度将逐渐上升当废气温度大于设定值400℃时,废气温度调节器Ⅰ输出由100%逐步减小作用于比值器I,至使调节器II设定值也逐步减小,而使空气量减小,通过比值器II空燃比的作用,煤气量也随之减小当炉顶温度大于或等于设定值1350℃时,废气温度大于或等于设定值400℃,即说明热风炉烧炉过程结束此时,空气量、煤气量逐渐减小直至为零整个烧炉过程结束转为下一道工序整个系统遵从了“升温时空气先行,降温时煤气先行”的控制原理,同时也保证了煤气尽可能充分燃烧,达到了预期效果另一方面,在实际运行中,炉顶温度,废气温度设定值很少改变,而热风炉的工作方式两烧一送变动频繁,且煤气热值也在不断变化因而多数情况下,对煤气量增加的限幅起着关键作用正因为煤气流量的波动对燃烧过程的稳定举足轻重,所以还要对煤气流量变化的速率进行自动监控,利用煤气流量调节器,减缓变化率,保证了整个系统稳定运行此外,根据热值变化,及烟道废气含氧量系数的变化,及时修正空燃比,使燃烧处于最佳状态
4.
3.5系统安全热风炉燃烧控制、控制安全性要求很高,操作不好炉子爆炸,威胁人身安全,热风炉断风,造成设备事故所以,出于生产稳定和安全运行考虑,在燃烧过程中,对于生产断电或PLC故障,自动切断煤气,因为煤气切断阀是单线圈阀断电关闭,从而保证了燃烧的安全性在送风过程中,由于误操作或设备问题造成断风,致使风机房压力过高,风机进入喘振运行,如不及时处理,风机将立即停机此时如再送风需要一定时间,这时易造成高炉灌渣,迫使高炉休风,这样不仅降低了高炉的作业率,而且还增加了高炉设备的更新维护费用所以通过程序实现安全保护,对断风进行实时监控如断风,立即全开混风调节阀和混风切断阀,实现风机安全运行,同时又保证了一定的风量进入高炉
4.4变频器在鼓风机控制中的应用1变频器的工作原理我们知道交流电动机的同步转速表达式为n=60f1-s/p4-1式中,n为异步电动机的转速;f为异步电动机的频率;s为电动机转差率;P为电动机极对数由式4-1可知转速n与频率f成正比,只要改变频率f即可改变电动机的转速,当频率f在0~50Hz的范围内变化时,电动机转速调节范围非常宽变频器就是通过改变电动机电源频率实现速度调节的,是一种理想的高效率、高性能的调速手段图
4.2变频器控制风机风量接线图2变频器在风机控制中的应用
①变频器的功能变频器功能是在大功率整流元件的基础了发展起来的,将变频、微电子、机电结合起来它先把50Hz的交流电整流成直流电,然后通过可控整流元件把直流电变成可控的交流电,以驱动电机运转,达到控制电机启、停及故障报警输出
②变频器的电气连接L
1、L
2、l3端子变频器进线端子,前面只增加相应容量的空气开关既可U、V、W为变频器输出端子,与电机三相进线相接3变频器启动频率、加速时间等功能的设定及特点a.变频器的启动频率可调 启动时,电机频率从
0.02~50Hz缓慢启动,启动电流从0到额定电流时也缓慢变化,大大降低了电机的启动电流b.加速时间任意设定加速时间指电机启动从转速为0到额定转速所用的时间,可调范围为0~6500s加速时间越长,启动越平稳,但到达额定电流所用时间就越长通过加速时间设定后,在电机启动时,声音从小到大,转速平稳通过采用变频器这种启动方式,对电机启动非常有好处,大大延长了电机的使用寿命;若无变频器,电机自启动时,启动瞬间声音较大,发出尖锐的噪声同时转速也不稳定,这种启动方式将会造成电机损坏并降低电机的使用寿命c.基准电压和基准频率可调 变频器输出电压可在50~460V间任意选择;运行频率可在30~120Hz间任意选择,输出电压和运行频率可以在特定条件和特定要求下运行d.运行指令选择 共有操作面板控制、外部端子信号操作控制外部命令、串行通信远方命令控制3种运行指令e.频率指令设定方法的选择 有操作面板、外部模拟信号0~5V、外部模拟信号0~10V或电位器、外部模拟信号4~20mA、步进设定、二进制设定、装置内部设定、串行设定等,特别是外部模拟信号控制非常有用电机频率可以根据被控制设备的变化而变化,如有些压力要求特别严格的条件下,保持某一特定压力,变频器会在外部模拟信号控制命令下变频运行,常用的外部信号为4~20mA电流4变频器控制方式低压通用变频输出电压为380~650V,输出功率为
0.75~400kW,工作频率为0~400Hz,它的主电路都采用交—直—交电路其控制方式经历了以下四代
①U/f=C的正弦脉宽调制SPWM控制方式其特点是控制电路结构简单、成本较低,机械特性硬度也较好,能够满足一般传动的平滑调速要求,已在产业的各个领域得到广泛应用但是,这种控制方式在低频时,由于输出电压较低,转矩受定子电阻压降的影响比较显著,使输出最大转矩减小另外,其机械特性终究没有直流电动机硬,动态转矩能力和静态调速性能都还不尽如人意,且系统性能不高、控制曲线会随负载的变化而变化,转矩响应慢、电机转矩利用率不高,低速时因定子电阻和逆变器死区效应的存在而性能下降,稳定性变差等因此人们又研究出矢量控制变频调速
②电压空间矢量SVPWM控制方式它是以三相波形整体生成效果为前提,以逼近电机气隙的理想圆形旋转磁场轨迹为目的,一次生成三相调制波形,以内切多边形逼近圆的方式进行控制的经实践使用后又有所改进,即引入频率补偿,能消除速度控制的误差;通过反馈估算磁链幅值,消除低速时定子电阻的影响;将输出电压、电流闭环,以提高动态的精度和稳定度但控制电路环节较多,且没有引入转矩的调节,所以系统性能没有得到根本改善
③矢量控制VC方式矢量控制变频调速的做法是将异步电动机在三相坐标系下的定子电流Ia、Ib、Ic、通过三相——二相变换,等效成两相静止坐标系下的交流电流Ia
1、Ib1,再通过按转子磁场定向旋转变换,等效成同步旋转坐标系下的直流电流Im
1、It1Im1相当于直流电动机的励磁电流;It1相当于与转矩成正比的电枢电流,然后模仿直流电动机的控制方法,求得直流电动机的控制量,经过相应的坐标反变换,实现对异步电动机的控制其实质是将交流电动机等效为直流电动机,分别对速度,磁场两个分量进行独立控制通过控制转子磁链,然后分解定子电流而获得转矩和磁场两个分量,经坐标变换,实现正交或解耦控制矢量控制方法的提出具有划时代的意义然而在实际应用中,由于转子磁链难以准确观测,系统特性受电动机参数的影响较大,且在等效直流电动机控制过程中所用矢量旋转变换较复杂,使得实际的控制效果难以达到理想分析的结果
④直接转矩控制DTC方式1985年德国鲁尔大学的DePenbrock教授首次提出了直接转矩控制变频技术该技术在很大程度上解决了上述矢量控制的不足,并以新颖的控制思想、简洁明了的系统结构、优良的动静态性能得到了迅速发展目前,该技术已成功地应用在电力机车牵引的大功率交流传动上直接转矩控制直接在定子坐标系下分析交流电动机的数学模型,控制电动机的磁链和转矩它不需要将交流电动机等效为直流电动机,因而省去了矢量旋转变换中的许多复杂计算它不需要模仿直流电动机的控制,也不需要为解耦而简化交流电动机的数学模型
⑤矩阵式交—交控制方式VVVF变频、矢量控制变频、直接转矩控制变频都是交—直—交变频中的一种其共同缺点是输入功率因数低,谐波电流大,直流电路需要大的储能电容,再生能量又不能反馈回电网,即不能进行四象限运行为此,矩阵式交—交变频应运而生由于矩阵式交—交变频省去了中间直流环节,从而省去了体积大、价格贵的电解电容它能实现功率因数为l,输入电流为正弦且能四象限运行,系统的功率密度大该技术目前虽尚未成熟,但仍吸引着众多的学者深入研究其实质不是间接的控制电流、磁链等量,而是把转矩直接作为被控制量来实现的矩阵式交—交变频具有快速的转矩响应2ms,很高的速度精度±2%,无PG反馈,高转矩精度+3%;同时还具有较高的起动转矩及高转矩精度,尤其在低速时包括零速度时,可输出150%~200%转矩第5章热风炉监控系统设计
5.1MCGS软件介绍MCGS
5.5通用版组态软件是一套基于Windows95和WindowsNT平台或更高版本、用于快速构造和生成上位机监控系统的组态软件系统,它提供了从数据采集到数据处理、报警处理、流程控制、动画显示、报表输出等解决实际工程问题的完整方案MCGS
5.5通用版组态软件的功能和特性如下所述
①概念简单,易于理解和使用,普通工程人员经过短时间的培训就能正确掌握、快速完成大多数简单的工程项目,使其能集中精力解决工程本身的问题,而不需了解太多的计算机系统复杂的软硬件问题,就可组态出高性能、高可靠性、高度专业化的上位机监控系统
②提供了一套完整的解决方案,包括从设备驱动(数据采集)到数据处理、报警处理、流程控制、动画显示、报表输出等,提供足够多的功能组件和丰富的常用图形库,真正做到只使用MCGS
5.5通用版组态软件就可快速组态完成工程项目的大多数工作,而对使用者没有太苛刻的要求
③真正的32位应用系统,可同时运行于Windows95和WindowsNT平台或更高版本,支持Windows系统的多任务多线程技术MCGS的运行是以线程为单位来完成处理功能的,在整个运行进程中,线程以事件的方式被触发,按优先级的大小顺序执行打印任务作为一个独立的线程运行于后台,可实现与其他任务的并行处理MCGS组态软件所建立的工程由主控窗口、设备窗口、用户窗口、实时数据库和运行策略五部分构成,每一部分分别进行组态操作,完成不同的工作,具有不同的特性主控窗口主要操作包括定义工程的名称、编制工程菜单、设计封面图形、确定自动启动的窗口、设定动画刷新周期、指定数据库存盘文件名称等设备窗口是连接和驱动外部设备的工作环境在本窗口内配置数据采集与控制输出设备,注册设备驱动程序,定义连接与驱动设备用的数据变量用户窗口本窗口主要用于设置工程中人机交互的界面,如系统流程图、曲线图、动画等实时数据库是工程各个部分的数据交换与处理中心,它将MCGS工程的各个部分连接成有机的整体在本窗口内定义不同类型和名称的变量作为数据采集、处理、输出控制、动画连接及设备驱动的对象运行策略主要完成工程运行流程的控制如编写控制程序if—then脚本程序选用各种功能构件等
5.2系统软件设计热风炉自动测控系统的控制对象包括泵、阀、混合器、热风炉、高炉等实验设备,阀和风机开启、关闭的控制显示对象包括各个管道测试点的流量、压力、温度可实时监控所有设备和阀门的开关状态和各种变量的变化,并可生成变量的实时曲线、存盘数据浏览、报警数据浏览等图
5.1系统控制画面系统还有几个画面组成:主操作画面、系统控制画面、系统报警画面、存盘数据报表,使实验员方便地监控整个系统的运行实验员可通过键盘或鼠标对系统进行操作运行,随时可以访问不同的画面,观察系统的运行情况
5.
2.1图形界面的形成所需要的阀、泵、管道等图符的建立可直接从MCGS对象元件库中提取,它提供了多种工业设备图形,对图形不满意可以对元件进行编辑,还可以利用组态画面工具制作自己所需要的图形根据实验所需,制作出如图
5.1所示的罐、阀、泵、管道等组成的画面,为操作员监视流程中生产设备的运行和进行创意与实践控制提供了生动简洁的人机交互界面
5.
2.2数据库的建立实时数据库是MCGS工程的数据交换和数据处理中心数据变量是构成实时数据库的基本单元,建立实时数据库的过程即是定义数据变量的过程定义数据变量的内容主要包括数据变量的名称、类型、初始值和数值范围,确定与数据变量存盘的相关参数存盘相隔时间设置为2s用于生成实时数据库和历史数据库可打印数据库记录,对数据库记录进行转换和连接,生成实时趋势图如图
5.2所示图
5.2温度实时曲线图根据系统要求把压力、流量、温度定义为数值型,泵、阀等开关信号定义为开关型,为了方便报警和数据浏览还需要定义组对象,把相关数据加入到相应的组对象里面
5.
2.3动画设计由图形对象搭制而成的图形界面是静止不动的,需要对这些图形对象进行动画设计,真实的描述外界对象的状态变化,达到过程实时监控的目的MCGS实现动画设计的主要方法是将用户窗口中的图形对象与实时数据库中的数据对象建立相关性连接并设置相应的动画属性在系统运行过程中图形对象的外观和状态特征由数据对象的实时采集值驱动使现场信号动态地反映到图形界面上从而实现了图形的动画效果
5.
2.4报警图形的制作报警单元在实时生产过程中具有重要的作用可以防止生产过程中的不必要的损失在实验室中的报警系统同样也不可忽略实时数据库只负责关于报警的判断通知和存储三项工作而报警产生后所需要进行的其它处理操作即对报警动作的响应则需要组态中实现模块设置了开关量报警、对阀门和泵的故障进行报警并提供报警数据与界面图形的动态连接从而方便地实现界面的动态报警、语音报警并提供报警的记录表格,温度报警数据如图
5.3所示图
5.3温度报警数据
5.3系统的功能组态软件通过I/O驱动程序从现场I/O设备获得实时数据,对数据进行必要的加工后一方面以图形的方式直观地显示在计算机的屏幕上;一方面按照组态要求和操作人员或实验人员的指令将控制数据送给I/O设备,执行机构实施控制或调整控制参数对要求存储的采集量存储历史数据,历史数据请示给予响应当发生报警时及时将报警以声音、图象的方式通知操作人员,记录报警的历史信息以备检索组态软件结合PLC投入使用后,可以在组态界面上完成以下任务1根据操作人员不同,设定不同的使用权限依据系统的授权,用户允许或禁止进行操作允许或禁止对数据进行访问2实时运行参数监测及显示组态软件实时采集生产过程中设备运行状态及参数,采用图形、报表的形式显示系统的实时运行情况管道测试点的流量、压力、温度和热风炉的温度等参数直观动态地显示在组态界面上,便于监控实验或生产,查看生产现场的实时数据,实现了实验或生产过程的实时管理和系统的可视化3实时过程控制设置好系统的各个参数,统自动完成过程控制,或由操作员操作控制实现了系统的控制自动化4查询、打印任意时间段的实时史数据组态软件将实时监测数据存储于实时数据库中,结合图形界面提供浏览各个历史曲线显示功能,并生成实时生产报表可随时打印5设备故障及参量超限报警当设备故障或参量超限时组态软件显示故障名称,并可实现语音报警、实时打印报警、数据报表功能系统工作不正常可紧急停机,防止不必要的损失
5.4监控系统框架组态在MCGS
5.5主控窗口进行工程框架设计展现工程的总体外观建立启动界面、参数设置、运行界面、数据报表与曲线、警报讯息5个用户窗口并对它们进行用户管理、操作权限、登录和退出等属性的定义进行系统管理使监控系统各层之间方便快速地切换以对流程运行和各参数进行实时了解与掌控
5.
4.1实时数据库组态实时数据库是工程各个部分数据交换与处理中心它将MCGS工程的各个部分连成有机的整体在MCGS的实时数据库窗口中对系统中所有涉及到的对象包括泵、阀等元器件温度流量等检控参数日期、时间等系统参数进行基本属性、存盘属性、报警属性定义和设置构成含有所有数据的系统操作数据处理中心即实时数据库MCGS把整个实时数据作为一个对象封装起来提供一系列的方法和属性并构成MCGS核心当MCGS运行后实时数据库对象被暴露出来通过OLE自动化操作就可取到实时数据对象从而实现相关参数的检测控制
5.
4.2用户窗口组态MCGS以窗口为单位来组建应用系统的图形界面根据系统的需要对在主控窗口中建立的5个用户窗口的基本属性、扩充属性、启动脚本、循环脚本和退出脚本等进行设置并利用MCGS提供的标准工业器件、设备、图形库进行工程组态设计、动画构件—连接等使监控系统能实现人机交互界面、图形显示、实时监控、报警处理、报表输出等功能
5.
4.3监控系统自动运行策略组态根据系统的控制算法及要完成的特定流程和操作处理在MCGS运行策略窗口通过丰富的功能构件配置和属性设置两项组态操作用图形化的方法和简单的类似Basic语言构造多分支的应用程序对系统的启动策略、退出策略、循环策略、流程运行、结束程序5个运行策略分别进行组态和设置实现泵、电磁阀、加热器、、温度、流量值等参数的有效控制与检测使系统能够按照设定的顺序和条件操作实时数据库实现对动画窗口的任意切换、对系统运行流程和设备工作状态的监控下列程序为流程运行策略中“热风炉控制系统”自动控制脚本程序IF炉顶温度1200℃THEN空气阀=1助燃风机=1煤气调节阀=1煤气燃烧阀=1废气阀=1热风阀=1冷风阀=1冷风调节阀=1混风调节阀=1鼓风机站=1ELSE助燃风机=1空气阀=1煤气调节阀=1煤气燃烧阀=1废气阀=1热风阀=0冷风阀=0冷风调节阀=0混风调节阀=0鼓风机站=0ENDIFIF废气温度350℃THEN助燃风机=0空气阀=0煤气调节阀=0煤气燃烧阀=0废气阀=0热风阀=1冷风阀=1冷风调节阀=1混风调节阀=1鼓风机站=1ELSE助燃风机=1空气阀=1煤气调节阀=1煤气燃烧阀=1废气阀=1热风阀=0冷风阀=0冷风调节阀=0混风调节阀=0鼓风机站=0IF热风温度1200℃THEN助燃风机=1空气阀=1煤气调节阀=1煤气燃烧阀=1废气阀=1热风阀=0冷风阀=0冷风调节阀=0混风调节阀=0鼓风机站=0ELSE助燃风机=0空气阀=0煤气调节阀=0煤气燃烧阀=0废气阀=0热风阀=1冷风阀=1冷风调节阀=1混风调节阀=1鼓风机站=1ENDIFENDIFMCGS包括组态环境和运行环境两部分在组态环境中完成上述的用户设计和应用系统构造后组态生成的结果是一个数据库文件即组态结果数据库文件实际运行时运行系统按照组态结果数据库中的组态方式进行各种处理完成上述组态设计的目标和功能结束语热风炉是高炉冶炼过程中重要的热交换装置它的作用是把鼓风加热到要求的温度热风炉燃烧控制目标是实现热风炉燃烧过程控制的自动化核心是实时优化空燃比和煤气流量保证燃烧过程的高效、节能、稳定延长热风炉使用寿命近年来国内外都很重视对热风炉燃烧控制的研究与应用,节约了设备维修、维护费用减轻了劳动强度热风炉系统通常由三座热风炉组成,采用二烧一送方式,热风炉主要阀门采用气动控制为满足高炉生产要求、热风炉工作要求,进行烧炉、送风、焖炉这三种状态之间的转换过程称之为换炉过程同时,热风炉燃烧控制又是整个高炉过程控制的重要组成部分,这是因为既要保证热风炉的送风温度达到一定的数值,即储蓄一定的能量以满足高炉冶炼强度的需要,又要考虑燃料的经济成本,因为燃料的成本在高炉整体成本中比重相当大燃烧控制是以控制各热风炉拱顶温度,废气温度及炉子燃烧状况分为自动燃烧控制和手动燃烧制两种实现热风炉燃烧控制的关键是煤气压力和质量波动根据热风炉烧炉情况进行煤气流量和助燃空气流量实时调节助燃空气调节可转化为空燃比的调整煤气压力可通过设在总管上压力调节阀进行调节MCGS组态软件主要用于设置工程中人机交互的界面,如系统流程图、曲线图、动画等热风炉自动测控系统的控制对象包括泵、阀、混合器、热风炉、高炉等实验设备,阀和风机开启、关闭的控制显示对象包括各个管道测试点的流量、压力、温度可实时监控所有设备和阀门的开关状态和各种变量的变化,并可生成变量的实时曲线、存盘数据浏览、报警数据浏览等为操作员监视流程中生产设备的运行和进行创意与实践控制提供了生动简洁的人机交互界面参考文献
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229.附录A附录B致谢首先感谢在我的大学学习期间,所有帮助过我的人特别感谢我的导师李忠虎副教授在我论文选题、分析设计和论文的撰写过程中,他为我的论文完成倾注了大量的心血,他严谨的治学态度、一丝不苟的工作态度,使我受益匪浅,李老师对我们的关心帮助使我终生难忘在撰写论文阶段,得到了内蒙古科技大学很多老师的指导和帮助,在此一并深表感谢也感谢所有帮助过我的人毕业设计(论文)原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺所呈交的毕业设计(论文),是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果尽我所知,除文中特别加以标注和致谢的地方外,不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果,也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体,均已在文中作了明确的说明并表示了谢意作者签名 日 期 指导教师签名 日 期 使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计(论文)的规定,即按照学校要求提交毕业设计(论文)的印刷本和电子版本;学校有权保存毕业设计(论文)的印刷本和电子版,并提供目录检索与阅览服务;学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文;在不以赢利为目的前提下,学校可以公布论文的部分或全部内容作者签名 日 期 学位论文原创性声明本人郑重声明所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果除了文中特别加以标注引用的内容外,本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品对本文的研究做出重要贡献的个人和集体,均已在文中以明确方式标明本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担作者签名日期年月日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定,同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版,允许论文被查阅和借阅本人授权 大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索,可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文涉密论文按学校规定处理作者签名日期年月日导师签名日期年月日注意事项
1.设计(论文)的内容包括1)封面(按教务处制定的标准封面格式制作)2)原创性声明3)中文摘要(300字左右)、关键词4)外文摘要、关键词5)目次页(附件不统一编入)6)论文主体部分引言(或绪论)、正文、结论7)参考文献8)致谢9)附录(对论文支持必要时)
2.论文字数要求理工类设计(论文)正文字数不少于1万字(不包括图纸、程序清单等),文科类论文正文字数不少于
1.2万字
3.附件包括任务书、开题报告、外文译文、译文原文(复印件)
4.文字、图表要求1)文字通顺,语言流畅,书写字迹工整,打印字体及大小符合要求,无错别字,不准请他人代写2)工程设计类题目的图纸,要求部分用尺规绘制,部分用计算机绘制,所有图纸应符合国家技术标准规范图表整洁,布局合理,文字注释必须使用工程字书写,不准用徒手画3)毕业论文须用A4单面打印,论文50页以上的双面打印4)图表应绘制于无格子的页面上5)软件工程类课题应有程序清单,并提供电子文档
5.装订顺序1)设计(论文)2)附件按照任务书、开题报告、外文译文、译文原文(复印件)次序装订。