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1-1构成工序的要素之一是
(1)同一台机床
②同一套夹具
③同一把刀具
④同一个加工表面1-2目前机械零件的主要制造方法是
(2)
①材料成形法
②材料去除法
③材料累加法
④材料复合法1-3快速原型制造技术采用
(3)方法生成零件
①仿形
②浇注
③分层制造
④晶粒生长1-4在数控铣床上用球头立铣刀铣削一凹球面型腔,属于
(3)
①轨迹法
②成型法
③相切法
④范成法1-5进给运动通常是机床中
(3)1切削运动中消耗功率最多的运动
②切削运动中速度最高的运动
③不断地把切削层投入切削的运动
④使工件或刀具进入正确加工位置的运动1-6在外圆磨床上磨削工件外圆表面,其主运动是
(1)
①砂轮的回转运动
②工件的回转运动
③砂轮的直线运动
④工件的直线运动1-7在立式钻床上钻孔,其主运动和进给运动
(2)1均由工件来完成
②均由刀具来完成
③分别由工件和刀具来完成
④分别由刀具和工件来完成1-8背吃刀量是指主刀刃与工件切削表面接触长度
(4)1在切削平面的法线方向上测量的值
②正交平面的法线方向上测量的值
③ 在基面上的投影值
④在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值1-9在背吃刀量和进给量f一定的条件下,切削厚度与切削宽度的比值取决于
(3)1刀具前角
②刀具后角
③刀具主偏角
④刀具副偏角1-10垂直于过渡表面度量的切削层尺寸称为
(3)1切削深度
②切削长度
③切削厚度
④切削宽度1-11锥度心轴限制
(4)个自由度
①2
②3
③4
④51-12小锥度心轴限制
(3)个自由度
①2
②3
③4
④51-13在球体上铣平面,要求保证尺寸H(习图2-1-13),必须限制
(1)个自由度
①1
②2
③3
④41-14在球体上铣平面,若采用习图2-1-14所示方法定位,则实际限制
(3)个自由度
①1
②2
③3
④41-15过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔,必须限制
(4)个自由度
①2
②3
③4
④51-16普通车床的主参数是
(4)
①车床最大轮廓尺寸
②主轴与尾座之间最大距离
③中心高
④床身上工件最大回转直径1-17大批大量生产中广泛采用
(1)1通用夹具
②专用夹具
③成组夹具
④组合夹具1-18通过切削刃选定点,垂直于主运动方向的平面称为
(3)
①切削平面
②进给平面
③基面
④主剖面1-19在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为
(1)
①前角
②后角
③主偏角
④刃倾角1-20刃倾角是主切削刃与
(2)之间的夹角
①切削平面
②基面
③主运动方向
④进给方向1-21车削加工时,车刀的工作前角
(1)车刀标注前角—(对应知识点
2.
6.4)
①大于
②等于
③小于
④有时大于、有时小于1-22用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时,应选择刀具材料的牌号为
(1)
①YT30
②YT5
③YG3
④YG81.直角自由切削,是指没有副刃参加切削,并且刃倾角( 2 )的切削方式
①λs>0
②λs=0
③λs<02.切削加工过程中的塑性变形大部分集中于
(1)
①第Ⅰ变形区
②第Ⅱ变形区
③第Ⅲ变形区
④已加工表面3.切屑类型不但与工件材料有关,而且受切削条件的影响如在形成挤裂切屑的条件下,若减小刀具前角,减低切削速度或加大切削厚度,就可能得到( 2 )
①带状切屑
②单元切屑
③崩碎切屑4.切屑类型不但与工件材料有关,而且受切削条件的影响如在形成挤裂切屑的条件下,若加大前角,提高切削速度,减小切削厚度,就可能得到
(1)
①带状切屑
②单元切屑
③崩碎切屑5.内摩擦实际就是金属内部的滑移剪切,同粘结面积有关这部分的摩擦力Ffi约占切屑与前刀面总摩擦力的
(4)
①55%
②65%
③75%
④85%6.切屑与前刀面粘结区的摩擦是( 2 )变形的重要成因
①第Ⅰ变形区
②第Ⅱ变形区
③第Ⅲ变形区7.切削用量对切削力影响最大的是
(2)
①切削速度
②切削深度
③进给量8.切削用量对切削温度影响最小的是
(2)
①切削速度
②切削深度
③进给量9.在切削塑性材料时,切削区温度最高点是在
(2)
①刀尖处
②前刀面上靠近刀刃处
③后刀面上靠近刀尖处
④主刀刃处10.磨削区温度是砂轮与工件接触区的平均温度,一般约有500~800℃,它影响
(3)
①工件的形状和尺寸精度
②磨削刃的热损伤、砂轮的磨损、破碎和粘附等
③磨削烧伤和磨削裂纹的产生
④加工表面变质层、磨削裂纹以及工件的使用性能11.积屑瘤是在
(3)切削塑性材料条件下的一个重要物理现象
①低速
②中低速
③中速
④高速12.切削用量对刀具耐用度影响最大的是
(1)
①切削速度
②切削深度
③进给量1-1在切削加工时,下列因素中,
(3)对工件加工表面粗糙度没有影响
①刀具几何形状
②切削用量
③检测方法
④工件材料1-2表面层加工硬化程度是指
(4)1表面层的硬度
②表面层的硬度与基体硬度之比
③表面层的硬度与基体硬度之差
④表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比1-3原始误差是指产生加工误差的“源误差”,即
(4)
①机床误差
②夹具误差
③刀具误差
④工艺系统误差1-4误差的敏感方向是
(3)
①主运动方向
②进给运动方向
③过刀尖的加工表面的法向
④过刀尖的加工表面的切向1-5试切n个工件,由于判断不准而引起的刀具调整误差为
(3)3
②6
③④1-6精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的
(2)
①1/10~1/5
②1/5~1/3
③1/3~1/2
④1/2~11-7镗床主轴采用滑动轴承时,影响主轴回转精度的最主要因素是
(1)
①轴承孔的圆度误差
②主轴轴径的圆度误差
③轴径与轴承孔的间隙
④切削力的大小1-8在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔,车后发现内孔与外圆不同轴,其最可能原因是
(2)1车床主轴径向跳动
②卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴
③刀尖与主轴轴线不等高
④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行1-9在车床上就地车削(或磨削)三爪卡盘的卡爪是为了
(4)1提高主轴回转精度
②降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度
③提高装夹稳定性
④保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴1-10为减小传动元件对传动精度的影响,应采用
(2)传动1升速
②降速
③等速
④变速1-11通常机床传动链的
(2)元件误差对加工误差影响最大
①首端
②末端
③中间
④两端1-12工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度
(4)
①之和
②倒数之和
③之和的倒数
④倒数之和的倒数1-13机床部件的实际刚度
(4)按实体所估算的刚度
①大于
②等于
③小于
④远小于1-14接触变形与接触表面名义压强成
(2)
①正比
②反比
③指数关系
④对数关系1-15误差复映系数与工艺系统刚度成
(2)
①正比
②反比
③指数关系
④对数关系1-16车削加工中,大部分切削热
(4)
①传给工件
②传给刀具
③传给机床
④被切屑所带走1-17磨削加工中,大部分磨削热
(1)
①传给工件
②传给刀具
③传给机床
④被磨屑所带走1-18为了减小机床零部件的热变形,在零部件设计上应注意
(4)
①加大截面积
②减小长径比
③采用开式结构
④采用热对称结构1-19工艺能力系数与零件公差
(1)
①成正比
②成反比
③无关
④关系不大1-20外圆磨床上采用死顶尖是为了
(3)1消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响
②消除导轨不直度对加工精度的
③消除工件主轴运动误差对加工精度的影响
④提高工艺系统刚度1-21加工塑性材料时,
(2)切削容易产生积屑瘤和鳞刺
①低速
②中速
③高速
④超高速1-22强迫振动的频率与外界干扰力的频率
(4)
①无关
②相近
③相同
④相同或成整倍数关系1-23自激振动的频率4工艺系统的固有频率
①大于
②小于
③等于
④等于或接近于1-1装配系统图表示了
(1)1装配过程
②装配系统组成
③装配系统布局
④机器装配结构1-2一个部件可以有
(1)基准零件
①一个
②两个
③三个
④多个1-3汽车、拖拉机装配中广泛采用
(1)
①完全互换法
②大数互换法
③分组选配法
④修配法1-4高精度滚动轴承内外圈与滚动体的装配常采用
(3)
①完全互换法
②大数互换法
③分组选配法
④修配法1-5机床主轴装配常采用
(4)
①完全互换法
②大数互换法
③修配法
④调节法1-6装配尺寸链组成的最短路线原则又称
(3)原则
①尺寸链封闭
②大数互换
③一件一环
④平均尺寸最小1-7修选配法通常按
(1)确定零件公差1经济加工精度
②零件加工可能达到的最高精度
③封闭环
④组成环平均精度1-8装配的组织形式主要取决于
(4)1产品重量
②产品质量
③ 产品成本
④生产规模1-9牛头刨床总装时,自刨工作台面,以满足滑枕运动方向与工作台面平行度的要求这属于
(3)1选配法
②修配法
③调节法
④试凑法1-1重要的轴类零件的毛坯通常应选择
(2)1铸件
②锻件
③棒料
④管材1-2普通机床床身的毛坯多采用
(1)
①铸件
②锻件
③焊接件
④冲压件1-3基准重合原则是指使用被加工表面的
(1)基准作为精基准1设计
②工序
③测量
④装配1-4箱体类零件常采用
(2)作为统一精基准
①一面一孔
②一面两孔
③两面一孔
④两面两孔1-5经济加工精度是在
(4)条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度
①最不利
②最佳状态
③最小成本
④正常加工1-6铜合金7级精度外圆表面加工通常采用
(3)的加工路线
①粗车
②粗车-半精车
③粗车-半精车-精车
④粗车-半精车-精磨1-7淬火钢7级精度外圆表面常采用的加工路线是
(4)1粗车—半精车—精车
②粗车—半精车—精车—金刚石车
③粗车—半精车—粗磨
④粗车—半精车—粗磨—精磨1-8铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是
(1)
①粗镗—半精镗—精镗
②粗镗—半精镗—铰
③粗镗—半精镗—粗磨
④粗镗—半精镗—粗磨—精磨1-9为改善材料切削性能而进行的热处理工序(如退火、正火等),通常安排在
(1)进行
①切削加工之前
②磨削加工之前
③切削加工之后
④粗加工后、精加工前1-10工序余量公差等于1
①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和
②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差
③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一
④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一1-11直线尺寸链采用极值算法时,其封闭环的下偏差等于
(3)
①增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和
②增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和
③增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和
④增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和1-12直线尺寸链采用概率算法时,若各组成环均接近正态分布,则封闭环的公差等于
(4)
①各组成环中公差最大值
②各组成环中公差的最小值
③各组成环公差之和
④各组成环公差平方和的平方根多选题2-1同一工步要求
(12)不变
①加工表面
②切削刀具
③切削深度
④进给量2-2大批大量生产的工艺特点包括
(123)
①广泛采用高效专用设备和工具
②设备通常布置成流水线形式
③广泛采用互换装配方法
④对操作工人技术水平要求较高2-3支持快速原型制造技术的关键技术包括
(124)等
①CAD技术
②计算机数控技术
③生物技术
④材料科学2-4实现切削加工的基本运动是
(12)
①主运动
②进给运动
③调整运动
④分度运动2-5主运动和进给运动可以
(1234)来完成
①单独由工件
②单独由刀具
③分别由工件和刀具
④分别由刀具和工件2-6在切削加工中主运动可以是
(1234)
①工件的转动
②工件的平动
③刀具的转动
④刀具的平动2-7切削用量包括
(123)
①切削速度
②进给量
③切削深度
④切削厚度2-8机床型号中必然包括机床
(134)
①类别代号
②特性代号
③组别和型别代号
④主要性能参数代号2-9机床几何精度包括
(123)等
①工作台面的平面度
②导轨的直线度
③溜板运动对主轴轴线的平行度
④低速运动时速度的均匀性2-10机床夹具必不可少的组成部分有
(12)
①定位元件及定位装置
②夹紧元件及夹紧装置
③对刀及导向元件
④夹具体2-11在正交平面Po中测量的角度有
(12)
①前角
②后角
③主偏角
④副偏角2-12目前在切削加工中最常用的刀具材料是
(23)
①碳素工具钢
②高速钢
③硬质合金
④金刚石1.主切削力Fc垂直于基面,与切削速度方向一致,作用于工件切线方向,是
(123)的主要依据
①计算机床功率
②设计夹具
③设计刀具
④设计和校验机床进给机构强度2.影响切削力的因素很多,其中最主要的是
(124)
①工件材料
②切削用量
③刀具材料
④刀具几何形状与几何角度3.切削过程中影响散热的因素有
(1234)
①工件材料的导热系数
②刀具材料的导热系数
③冷却润滑液
④刀具主刀刃与工件接触长度4.磨削是工件表面温度可达1000℃以上,在工件表层形成极大的温度梯度(600~1000℃/mm),并会出现
(124)等缺陷
①尺寸形状偏差
②表面烧伤
③加工硬化
④残余应力5.合理地控制切削条件、调整切削参数,尽量不形成中温区就能较有效地抑制或避免积屑瘤形成一般可采用的措施包括
(134)
①控制切削速度
②减小刀具前角
③使用高效切削液4当工件材料塑性过高,硬度很低时,可进行适当热处理,提高其硬度,降低其塑性6.残余应力产生的原因有
(123)
①塑性变形效应
②里层金属弹性恢复
③表层金属的相变
④热变形7.当
(123)时易发生前刀面磨损
①切削塑性材料
②切削速度较高
③切削厚度较大
④切削深度较大8.当
(234)时易发生后刀面磨损当
(1)时,由于形成崩碎切屑,也会出现后刀面磨损
①切削脆性金属
②切削塑性材料
③切削速度较低
④切削厚度较薄9.决定粘结磨损程度的因素主要有
(234)
①接触面间分子活动能量
②刀具材料与工件材料的硬度比
③中等偏低的切削速度
④刀具材料与工件的亲和能力10.尺寸精度的获得方法有
(1234)
①试切法
②调整法
③定尺寸刀具法
④自动控制法2-2零件加工表面粗糙度对零件的
(1234)有重要影响
①耐磨性
②耐蚀性
③抗疲劳强度
④配合质量2-3主轴回转误差可以分解为
(123)等几种基本形式
①径向跳动
②轴向窜动
③倾角摆动
④偏心运动2-4影响零件接触表面接触变形的因素有
(123)
①零件材料
②表面粗糙度
③名义压强
④名义面积2-5如习图4-2-5所示,零件安装在车床三爪卡盘上车孔(内孔车刀安装在刀架上)加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差产生该误差的可能原因有
(23)
①主轴径向跳动
②三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴
③车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行
④刀杆刚性不足2-6在车床上以两顶尖定位车削光轴,车后发现工件中部直径偏大,两头直径偏小,其可能的原因有
(13)
①工件刚度不足
②前后顶尖刚度不足
③车床纵向导轨直线度误差
④导轨扭曲2-7在车床上车削光轴(习图4-2-7),车后发现工件A处直径B处直径大其可能的原因有
(234)
①刀架刚度不足
②尾顶尖刚度不足
③导轨扭曲
④车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行2-8机械加工工艺系统的内部热源主要有
(12)
①切削热
②摩擦热
③辐射热
④对流热2-9如习图4-2-8所示,零件安装在车床三爪卡盘上钻孔(钻头安装在尾座上)加工后测量,发现孔径偏大造成孔径偏大的可能原因有
(234)
①车床导轨与主轴回转轴线不平行
②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴
③刀具热变形
④钻头刃磨不对称2-10下列误差因素中属于常值系统误差的因素有
(13)
①机床几何误差
②工件定位误差
③调整误差
④刀具磨损2-11下列误差因素中属于随机误差的因素有
(234)
①机床热变形
②工件定位误差
③夹紧误差
④毛坯余量不均引起的误差复映2-12从分布图上可以
(123)——(对应知识点
4.
6.2)
①确定工序能力
②估算不合格品率
③判别常值误差大小
④判别工艺过程是否稳定2-13通常根据X-R图上点的分布情况可以判断24
①有无不合格品
②工艺过程是否稳定
③是否存常值系统误差
④是否存在变值系统误差2-14影响切削残留面积高度的因素主要包括
(23)等
①切削速度
②进给量
③刀具主偏角
④刀具刃倾角2-15影响切削加工表面粗糙度的主要因素有
(134)等
①切削速度
②切削深度
③进给量
④工件材料性质2-16影响外圆磨削表面粗糙度的磨削用量有
(1234)
①砂轮速度
②工件速度
③磨削深度
④纵向进给量2-17消除或减小加工硬化的措施有123等
①加大刀具前角
②改善工件的切削加工性
③提高刀具刃磨质量
④降低切削速度2-18避免磨削烧伤、磨削裂纹的措施有134等
①选择较软的砂轮
②选用较小的工件速度
③选用较小的磨削深度
④改善冷却条件2-19消除或减弱铣削过程中自激振动的方法有124
①提高工艺系统刚度
②增大工艺系统阻尼
③加大切削宽度
④采用变速切削2-1选择粗基准最主要的原则是
(12)
①保证相互位置关系原则
②保证加工余量均匀分配原则
③基准重合原则
④自为基准原则2-2采用统一精基准原则的好处有
(23)
①有利于保证被加工面的形状精度
②有利于保证被加工面之间的位置精度
③可以简化夹具设计与制造
④可以减小加工余量2-3平面加工方法有
(1234)等
①车削
②铣削
③磨削
④拉削2-4研磨加工可以
(123)
①提高加工表面尺寸精度
②提高加工表面形状精度
③降低加工表面粗糙度
④提高加工表面的硬度2-5安排加工顺序的原则有
(123)和先粗后精
①先基准后其他
②先主后次
③先面后孔
④先难后易2-6采用工序集中原则的优点是
(124)
①易于保证加工面之间的位置精度
②便于管理
③可以降低对工人技术水平的要求
④可以减小工件装夹时间2-7最小余量包括34和本工序安装误差
①上一工序尺寸公差
②本工序尺寸公差
③上一工序表面粗糙度和表面缺陷层厚度
④上一工序留下的形位误差2-8单件时间(定额)包括
(124)等
①基本时间
②辅助时间
③切入、切出时间
④工作地服务时间2-9辅助时间包括
(123)等
①装卸工件时间
②开停机床时间
③测量工件时间
④更换刀具时间2-10提高生产效率的途径有
(124)等
①缩短基本时间
②缩短辅助时间
③缩短休息时间
④缩短工作地服务时间2-1机器由
(123)装配而成
①零件
②组件
③部件
④标准件2-2机械装配的基本作业包括清洗、连接、调整、
(124)等
①检测
②平衡
③加工
④修配2-3常见的可拆卸连接有、和
(134)等
①螺纹连接
②铆钉连接
③销连接
④键连接2-4常用的机械装配方法有
(1234)和修配法等
①完全互换法
②大数互换法
③调整法
④选配法2-5机械产品的装配精度一般包括
(123)
①相互位置精度
②相互配合精度
③相互运动精度
④工作稳定性2-6在确定各待定组成环公差大小时,可选用
(124)
①等公差法
②等精度法
③随机分配法
④按实际加工可能性分配法2-7协调环通常选
(34)的尺寸
①尺寸链中最小
②尺寸链中最小
③易于制造
④可用通用量具测量2-8分组选配法进行装配时适用于
(124)的情况
①大批量生产
②配合精度要求很高
③参与装配零件本身精度很高
④参与装配零件数较少2-9安排装配顺序的一般原则包括
(124)等
①先内后外
②先下后上
③先大后小
④先难后易填空题1-1直角自由切削,是指没有副刀刃参加切削,并且刃倾角=0的切削方式1-2在一般速度范围内,第Ⅰ变形区的宽度仅为
0.02~
0.2mm切削速度愈高,宽度愈小,因此可以近似视为一个平面,称为剪切面1-3靠前刀面处的变形区域称为第II变形区,这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内1-4在已加工表面处形成的显著变形层(晶格发生了纤维化),是已加工表面受到切削刃和后刀面的挤压和摩擦所造成的,这一变形层称为第III变形区1-5从形态上看,切屑可以分为带状切屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑四种类型1-6在形成挤裂切屑的条件下,若减小刀具前角,减低切削速度,加大切削厚度,就可能得到单元切屑1-7在形成挤裂切屑的条件下,若加大刀具前角,提高切削速度,减小切削厚度,就可能得到带状切屑1-8经过塑性变形后形成的切屑,其厚度hch通常都要大于工件上切削层的厚度hD,而切屑长度Lch通常小于切削层长度Lc1-9切削过程中金属的变形主要是剪切滑移,所以用相对滑移的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些1-10相对滑移是根据纯剪切变形推出的,所以它主要反映第I变形区的变形情况,而变形系数则反映切屑变形的综合结果,特别是包含有第II变形区变形的影响1-11切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同,因为切屑与前刀面之间的压力很大(可达
1.96~
2.94GPa以上),再加上几百度的高温,致使切屑底面与前刀面发生粘结现象1-12在粘结情况下,切屑与前刀面之间的摩擦是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦,即切屑的内摩擦1-13根据摩擦情况不同,切屑与前刀面接触部分可分为两个摩擦区,即粘结区(或内摩擦区)和滑动区1-14切屑与前刀面粘结区的摩擦是第II变形区变形的重要成因1-15硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同,其切除过程以断裂破坏为主1-16磨削时砂轮表面的微小磨粒切削刃的几何形状是不确定的,通常有较大的负前脚(-60°~-85°)和刃口楔角(80°~145°),以及较大的刃口钝圆半径1-17砂轮磨粒切削刃的排列(刃距、高低)是随机分布的,且随着砂轮的磨损不断变化1-18切削时作用在刀具上的力,由两个方面组成1)三个变形区内产生的弹性变形抗力和塑性变形抗力;2)切屑、工件与刀具间的摩擦力1-19由于切削变形复杂,用材料力学、弹性、塑性变形理论推导的计算切削力的理论公式与实际差距较大,故在实际生产中常用经验公式计算切削力的大小1-20切削热的直接来源是切削层的变形以及切屑与刀具、工件与刀具之间的摩擦,因而三个变形区是产生切削热的三个热源区1-21在切削塑性材料时,切削区温度最高点是在前刀面上靠近刀刃处1-22切削脆性材料时,由于形成崩碎切屑,故最高温度区,位于靠近刀尖的后刀面上的小区域内1-23目前比较成熟的测量切削温度的方法有自然热电偶法、人工热电偶法和红外测温法1-24利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的平均温度,红外测温法可测刀具及切屑侧面温度场1-25工件平均温度指磨削热传入工件而引起的工件温升,它影响工件的形状和尺寸精度1-26积屑瘤是在中等切削速度加工塑性材料条件下的一个重要物理现象1-27积屑瘤是第II变形区在特定条件下金属变形摩擦的产物1-28残余应力是在未施加任何外力作用的情况下,在材料内部保持平衡而存在的应力1-29刀具正常磨损的主要表现形式为前刀面磨损、后刀面磨损和前后刀面同时磨损1-30刀具的非正常磨损是指刀具在切削过程中突然或过早产生损坏现象,主要表现为两种形式破损和卷刃1-31一次磨刀之后,刀具进行切削,后刀面允许的最大磨损量(VBB),称为磨钝标准,或者叫做磨损限度1-32形成刀具磨损的原因非常复杂,它既有机械磨损,又有物理、化学作用的磨损,还有由于金相组织的相变使刀具硬度改变所造成的磨损1-33刀具耐用度是指刀具从开始切削至达到磨钝标准(或磨损极限)为止所使用的切削时间,用T表示判断题3-1采用复合工步可以提高生产效率T3-2大批量生产中机床多采用“机群式”排列方式F3-3材料成形法目前多用于毛坯制造T3-4在加工工序中用作工件定位的基准称为工序基准F3-5精基准是指在精加工工序中使用的定位基准F3-6附加基准是起辅助定位作用的基准F3-7直接找正装夹可以获得较高的找正精度T3-8划线找正装夹多用于铸件的精加工工序F3-9夹具装夹广泛应用于各种生产类型T3-10欠定位是不允许的T3-11过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限制的自由度数F3-12定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差F3-13组合夹具特别适用于新产品试制T3-14正交平面是垂直于主切削刃的平面F3-15精加工时通常采用负的刃倾角F2-1在一般速度范围内,第Ⅰ变形区的宽度仅为
0.02~
0.2mm切削速度愈高,宽度愈小T2-2切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象,都是第Ⅲ变形区的变形所造成的F2-3第Ⅲ变形区的变形是造成已加工表面硬化和残余应力的主要原因T2-4由于大部分塑性变形集中于第Ⅰ变形区,因而切削变形的大小,主要由第Ⅰ变形区来衡量T2-5在形成挤裂切屑的条件下,若减小刀具前角,减低切削速度,加大切削厚度,就可能得到崩碎切屑F2-6在形成挤裂切屑的条件下,若加大刀具前角,提高切削速度,减小切削厚度,就可能得到带状切屑T2-7切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同,如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形尚未达到断裂程度而形成的T2-8切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同,如挤裂切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到断裂程度而形成的F2-9切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同,如单元切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到断裂程度而形成的T2-10经过塑性变形后形成的切屑,其厚度hch通常都要小于工件上切削层的厚度hD,而切屑长度Lch通常大于切削层长度LcF2-11用相对滑移的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些T2-12相对滑移反映切屑变形的综合结果,特别是包含有第二变形区变形的影响F2-13切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同,不是一般的外摩擦,而是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦,即切屑的内摩擦F2-14内摩擦实际就是金属内部的滑移剪切,同粘结面积和法向力有关F2-15切屑与前刀面粘结区的摩擦是第Ⅱ变形区变形的重要成因T2-16硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同,其切除过程以断裂破坏为主T2-17磨削是利用砂轮表面上由结合剂刚性支承着的极多微小磨粒切削刃进行的切削加工F2-18磨削时砂轮表面的微小磨粒切削刃的几何形状是不确定的,且通常有较大的前角和刃口楔角,以及较大的刃口钝圆半径F2-19主切削力Fc是计算机床功率及设计夹具、刀具的主要依据T2-20吃刀抗力可能引起工件的弯曲与振动,影响加工质量T2-21进给抗力Ff是设计和校验机床进给机构强度的重要依据T2-22由于切削变形复杂,在实际生产中常用理论公式计算切削力的大小F2-23切削功率主要是主运动和主切削力所消耗的功率T2-24影响切削力的因素很多,其中最主要的是刀具材料、刀具磨损、冷却润滑液F2-25切削温度是切削过程的一个重要物理量,主要影响刀具磨损和积屑瘤的产生,但对表面质量没有影响F2-26切削热由切屑、工件、刀具和周围介质(如空气、切削液)传散出去不同的加工方法其切削热传散的比例是相同F2-27切削温度的高低不仅取决于热源区产生热量的多少,而且还取决于散热条件的好坏T2-28凡影响切削变形、切削抗力及功率消耗的因素,都对生热有影响T2-29切削用量增加,功率消耗加大,切削热的生成加多,切削温度升高F2-30在切削塑性材料时,切削区温度最高点是在刀刃处F2-31切削脆性材料时,由于形成崩碎切屑,故最高温度区位于靠近刀尖的后刀面上的小区域内T2-32人工热电偶法可用于测量切削区的平均温度,红外测温法可用于测量刀具及切屑侧面温度场F2-33控制与降低磨削温度,是保证磨削质量的重要措施T2-34工件平均温度与磨削烧伤和磨削裂纹的产生有密切关系T2-35磨粒磨削点温度是引起磨削刃的热损伤、砂轮的磨损、破碎和粘附等现象的重要因素T2-36磨削区温度影响工件的形状和尺寸精度F2-37工件表面层的温度分布与加工表面变质层的生成机理、磨削裂纹的产生以及工件的使用性能等有关T2-38积屑瘤是在中等切速加工塑性材料条件下的一个重要物理现象T2-39在精加工时,积屑瘤对切削过程是有利的,应设法利用这一点提高已加工表面质量F2-40积屑瘤的形成与摩擦条件有关,而影响摩擦条件的主要因素是接触面压力F2-41当切削塑性材料、切削速度v较高、切削厚度hD较大时易发生前刀面磨损T2-42当切削塑性金属材料时,若切削速度较低,切削厚度较薄,则易发生后刀面磨损T2-43当切削脆性金属时,由于形成崩碎切屑,会出现后刀面磨损T2-44当切削塑性金属,采用中等切速及中等进给量时,常出现前后刀面同时磨损T2-45刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段F2-46磨粒磨损只在低速切削条件下都存在,对低速切削的刀具而言,磨粒磨损往往是刀具磨损的主要原因F2-47粘结磨损一般在中等偏低的切削速度下比较严重T2-48扩散磨损在高温作用下发生扩散磨损其实质是一种物理性质磨损F2-49切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大,其次为切削深度,而进给量对刀具耐用度的影响最小F2-50传统上选择切削用量的基本原则是在保证刀具一定耐用度的前提下,优先考虑采用最大的切削深度ap,其次考虑采用大的进给量f,最后根据刀具耐用度的要求选定(计算或查表)合理的切削速度vT3-1零件表面的位置精度可以通过一次装夹或多次装夹加工得到T3-2零件表面粗糙度值越小,表面磨损越小F3-3零件表面残余应力为压应力时,可提高零件的疲劳强度T3-4粗糙表面易被腐蚀T3-5在机械加工中不允许有加工原理误差F3-6工件的内应力不影响加工精度F3-7主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差T3-8普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大T3-9采用预加载荷的方法可以提高接触刚度T3-10磨削机床床身导轨时,由于磨削热会使导轨产生中凸F3-11只要工序能力系数大于1,就可以保证不出废品F3-12在中,只要没有点子越出控制限,就表明工艺过程稳定F3-13切削过程中的热效应将使加工表面产生张应力T3-1工艺规程是生产准备工作的重要依据T3-2编制工艺规程不需考虑现有生产条件F3-3编制工艺规程时应先对零件图进行工艺性审查T3-4粗基准一般不允许重复使用T3-5轴类零件常使用其外圆表面作统一精基准F3-6淬硬零件的孔常采用钻(粗镗)—半精镗—粗磨—精磨的工艺路线T3-7铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工F3-8抛光加工的目的主要是减小加工表面的粗糙度T3-9工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值T3-10中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定T3-11直线尺寸链中必须有增环和减环F3-12工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的T3-13在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费用F3-1零件件是机械产品装配过程中最小的装配单元T3-2套件在机器装配过程中不可拆卸T3-3超声波清洗适用于形状简单、清洁度要求不高的零件清洗F3-4紧固螺钉连接使用拧紧力矩越大越好F3-5过盈连接属于不可拆卸连接T3-6配合精度指配合间隙(或过盈)量大小,与配合面接触面大小无关F3-7配合精度仅与参与装配的零件精度有关F3-8直线装配尺寸链只有一个封闭环T3-9采用固定调节法是通过更换不同尺寸的调节件来达到装配精度T习图2-1-14H习图2-1-13习图4-2-5BA习图4-2-7习图4-2-8。