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毕业设计论文题目玻璃升降器外壳冲压工艺与模具设计学院工业制造与管理学院年级专业模具设计与制造学号学生姓名指导老师毕业论文设计诚信承诺书题目玻璃升降器冲压工艺与模具设计学生姓名学号专业模具设计与制造班级学生承诺我承诺在毕业论文设计活动中,遵守学校有关规定,恪守学术规范,本人毕业论文设计内容除特别注明和引用外,均为本人观点,不存在剽窃、抄袭他人学术成果,伪造、篡改实验数据的情况,如果有违规行为和论文抄袭率达到30%以上,我愿意承担一切责任,接受学校的处理学生签名20年月日查询毕业设计(论文)抄袭结果%指导教师承诺我承诺在毕业论文设计活动中,遵守学校有关规定,恪守学术规范,经过本人核查,该生毕业论文设计内容除特别注明和引用外,均为本人观点,不存在剽窃、抄袭他人学术成果,伪造、篡改实验数据的现象指导教师签名年月日四川科技职业学院毕业设计(论文)评审表(指导教师用)姓名学号题目玻璃升降器冲压工艺与模具设计评价项目具体要求权重ABCDE调查论证能独立查阅文献和从事其他调研;能正确翻译外文资料;能提出并较好地论述课题的实施方案;有收集、加工各种信息及获取新知识的能力
0.1研究方案的设计能力论文的整体思路清晰,结构完整、研究方案完整有序
0.2分析与解决问题的能力能运用所学知识和技能去发现与解决实际问题;能正确处理实验数据;能对课题进行理论分析,得出有价值的结论
0.2工作量及工作态度按期圆满完成规定的任务,工作量饱满,难度较大;工作努力,遵守纪律;工作作风严谨务实
0.2质量综述简练完整,有见解;立论正确,论述充分,结论严谨合理;试验正确,分析处理科学;文字通顺,技术用语准确,符号统一,编号齐全,书写工整规范,图表完备、整洁、正确;论文结果有应用价值
0.2创新工作中有创新意识;对前人工作有改进、突破或独特见解
0.1评定成绩(优、良、中、及格、不及格)指导教师意见指导教师签名20年月日说明在“A、B、C、D、E”对应的栏目下划“√”四川科技职业学院毕业设计论文任务书学生姓名学号指导教师学院名称工业制造与管理学院专业名称模具设计与制造论文题目玻璃升降器冲压工艺与模具设计题目来源实习实践()理论研究()
一、基本任务与要求基本任务完成玻璃升降器的冲压工艺及冲压模具进行了零件形状,尺寸精度等冲压工艺性分析在工艺计算的基础上,确定了本零件的冲压工序为落料、拉深、冲孔、翻边、切边分析和比较了不同工艺方案,确定用落料模拉深复合模、拉深模、拉深切边模复合、冲孔模、翻边模来生产该零件以及模具相关尺寸的计算设计和选择了模具总图和工作零件图,绘制了模具装配总图和部分零件图,并编写了设计说明书要求撰写本次毕业论文是对我们所学的基本知识、基本理论和基本技能掌握与提高程度的一次总测试,既要系统地掌握和运用专业知识,还要有较宽的知识面并有一定的逻辑思维能力和写作功底同时通过撰写毕业论文,可以使自己掌握如何收集、整理和利用材料;如何观察、如何调查、作样本分析;如何利用图书馆,检索文献资料通过毕业论文的写作,使自己发现自己的长处和短处,以便在今后的工作中有针对性地克服缺点,撰写论文是结合科研课题,把学过的专业知识运用于实际,在理论和实际结合过程中进一步消化、加深和巩固所学的专业知识,并把所学的专业知识转化为分析和解决问题的能力
二、工作内容及时间安排1.选题2012年9月1日前2.开题报告2012年10月1日前3.收集资料及实施研究2012年11月1日前4.完成初稿2013年1月1日前5.完成修改稿2013年3月1日前6.完成定稿2013年4月1日前7.答辩2013年4月22日前摘要本论文设计了玻璃升降器的冲压工艺及冲压模具进行了零件形状,尺寸精度等冲压工艺性分析在工艺计算的基础上,确定了本零件的冲压工序为落料、拉深、冲孔、翻边、切边分析和比较了不同工艺方案,确定用落料模拉深复合模、拉深模、拉深切边模复合、冲孔模、翻边模来生产该零件本设计进行了5副模具(落料拉深复合模、拉深模、拉深冲孔模复合模、冲孔切边模复合、翻边模)结构和类型的选择,以及模具相关尺寸的计算设计和选择了模具总图和工作零件图,绘制了模具装配总图和部分零件图,并编写了设计说明书关键词冲压;工艺设计;模具设计;玻璃升降器前言国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求,促使模具技术迅速的发展成为一门产业而冷冲压模具又是整个模具产业中的一个重要组成部分,它以冲裁、弯曲、拉深为基本内容,其中冲裁和拉深又是冲压中的重要部分本次进行的冷冲压模具设计,是在通过大学全部基础课程、技术课程、以及大部分专业课程的学习之后所进行的毕业设计其设计内容包括零件的工艺性分析、零件工艺方案的拟定、排样形式、裁板方法、材料利用率计算、工序压力计算、压力中心的确定、压力机的选择、模具类型及结构形式的选择、以及模具零件的选用和设计等通过这次毕业设计的综合训练,提高自己分析问题、解决问题的能力,培养自己独立思考的习惯,并让自己掌握模具设计的一般步骤与方法,能够设计一般的冲压模具,为自己将来的工作奠定一个良好的基础由于本人初次进行如此综合而全面的设计,经验不足,能力有限故在设计中难免会存在不足之处,敬请各位老师给予指正目录TOC\o1-3\u第1章冲压零件的工艺性分析及冲压工艺拟订方案
11.1冲压零件的工艺性分析
11.2平板坯料翻边的工艺计算
11.3冲孔凸凹模尺寸计算
21.
3.1冲孔Φ
10.4凸凹模尺寸计算
31.
3.2冲孔Φ
3.2凸凹模尺寸计算
41.4有凸边圆筒形件拉深工艺计算
51.5落料凸凹模尺寸计算
71.6拟定工艺方案
81.
6.1确定总工序
81.
6.2提出工艺方案
81.
6.3工艺方案的比较及确定8第2章排样形式、裁板方法、材料利用率的计算
92.1排样的计算
92.2利用率的计算及裁板方法的确定
92.
2.1横排时
92.
2.2竖排时10第3章冲压工艺过程11第4章落料拉深复合模设计
124.1模具类型及模具结构形式的选择
124.2模具的动作原理
134.3工序压力计算、压力中心的确定、压力机选择
134.
3.1压力计算
134.
3.2压力中心的确定
144.
3.3压力机的选择
144.4模具工作零件刃口尺寸以及公差的计算
154.
4.1落料凸、凹模刃口计算
154.
4.2拉深φ35凸、凹模尺寸计算
164.5模具零件的选用、设计以及必要的计算
174.
5.1卸料及顶件装置
174.
5.2落料凹模形状及尺寸的确定
174.
5.3凸凹模形状及尺寸的确定
184.
5.4推板的选用
204.
5.5模架的选用
204.
5.6模柄的选用21第5章冲孔切边复合模设计
225.1模具类型及模具结构形式的选择
225.2模具的动作原理
235.3工序压力计算、压力中心的确定、压力机选择
235.
3.1压力计算
235.
3.2压力中心的确定
245.
3.3压力机的选择
245.4模具工作零件刃口尺寸以及公差的计算
255.5模具零件的选用、设计以及必要的计算
265.
5.1卸料装置
265.
5.2模架的选用
265.
5.3模柄的选用27第6章翻边模设计
286.1模具类型及模具结构形式的选择
286.2模具的动作原理
286.3工序压力计算、压力中心的确定、压力机选择
296.
3.1压力计算
296.
3.2压力中心的确定
296.
3.3压力机的选择
306.4模具零件的选用、设计以及必要的计算
316.
4.1模架的选用
316.
4.2模柄的选用31总结与体会32致谢词33参考文献34第1章冲压零件的工艺性分析及冲压工艺拟订方案
1.1冲压零件的工艺性分析该零件是玻璃升降器如图1-1所示采用
1.5mm厚的Q235钢板冲成,保证足够的刚度和强度其外形主要尺寸Φ60,Φ36,R5,28均为IT14级,为IT12级,为了使零件安装后不影响使用,表面要求平整,无明显毛刺,无起皱据零件的技术要求,进行冲压工艺分析,可以认为该零件形状属于旋转体,是截面为U形的双层壁筒形零件,且,都比较合适,工件尺寸不大,精度要求不高,形状简单,因此拉深工艺性比较好由于要求精度较高,必须采用水平切边模切边,而Φ60,Φ36的精度要求不高,则采用一般精度的正反拉深模即可成型图1-1玻璃升降器
1.2平板坯料翻边的工艺计算初步拟定为采用球头形凸模翻边,翻边后零件形状如下图所示,其孔径d按以下公式计算d=D-2H-
0.43r-
0.72t=18-25-
0.43×1-
0.72×
1.5=
10.02mm可知一次翻边可达到的极限高度为Hmax=D/21-Kmin+
0.43r+
0.72t=18/21-
0.43+
0.43×1+
0.72×
1.5=
6.64mm式中Kmin=
0.43由手册表5-5查得由上述计算可知HHmax,故可一次翻出所需高度翻边后零件的形状如(图1-2)知图1-2翻边零件图
1.3冲孔凸凹模尺寸计算冲孔后零件形状如下图所示图1-3冲孔零件图
1.
3.1冲孔Φ
10.4凸凹模尺寸计算由于公差等级不高,可分别加工凸凹模
1.材料双面间隙Z的确定由于材料为Q235,材料的厚度为
1.5mm,查表
2.
3.3得Zmax=
0.240Zmin=
0.
1322.凸凹模的制造公差的确定可由公式计算△A=
0.6Zmax-Zmin=
0.6×
0.108=
0.0648mm△T=
0.4Zmax-Zmin=
0.4×
0.108=
0.0432mm
3.磨损系数由IT14级得X=
0.
54.零件的公差为
0.
435.计算凸模的尺寸dT=dmin+△x=11+
0.5×
0.43=
11.215mm
6.计算凹模的尺寸dA=dA+Zmin=
11.215+
0.132=
11.347mm
7.确定满足条件△T+△A+Zmin=
0.24=Zmax成立满足条件
1.
3.2冲孔Φ
3.2凸凹模尺寸计算由于公差等级不高,可分别加工凸凹模
1.材料双面间隙Z的确定由于材料为Q235,材料的厚度为
1.5mm,查表
2.
3.3得Zmax=
0.240Zmin=
0.
1322.凸凹模的制造公差的确定可由公式计算△A=
0.6Zmax-Zmin=
0.6×
0.108=
0.065mm△T=
0.4Zmax-Zmin=
0.4×
0.108=
0.043mm
3.磨损系数由IT14级得X=
0.
54.零件的公差为
0.
35.计算凸模的尺寸dT=dmin+△x=
3.2+
0.5×
0.3=
3.35mm
6.计算凹模的尺寸dA=dA+Zmin=
3.35+
0.13=
3.48mm
7.确定满足条件△T+△A+Zmin=
0.24=Zmax成立满足条件
1.4有凸边圆筒形件拉深工艺计算拉深后零件形状如下图所示首次确定拉深系数同时计算拉深系数是否合理
1.凸缘相对值径dt/d=54/
23.8=
2.
22.确定修边余量△R=2(查表
4.
3.2)
3.计算毛坯尺寸D===
654.毛柸相对厚度t/d=150/65=
2.
35.工件相对高度h1/d1=
0.45~
0.35查表
4.
5.
16.工件拉深系数
0.4(查表
4.
5.2)
7.判断能否一次拉成m=d/D=
23.8/65=
0.37m
0.4不能一次拉深
8.首次选择拉深系数
0.54m=d1/D=
0.54其中D=65d1=
359.首次确定圆角半径r=4R=5拉深高度为h1=
0.25/d1D×D-dt×dt+
0.43r1+R1+
0.14/d1r1×r1-R1×R1=
13.
510.凸缘相对值径dt/d=54/35=
1.5相对高度h1/d1=
0.735~
0.58查表
4.
5.1根据以上数据对比,首次选择拉深系数为
0.54合理经第一次拉深完后,零件还需要经过第二次拉深,第三次拉深……,其拉深看成是圆筒形零件拉深
1.拉深系数m1=
0.75m2=
0.78……查表
4.
4.1d2=m1×d1=
0.75×35=
26.25mmd3=m2×d2=
0.78×
26.25=
20.475mmd3=
20.
47522.3所以用两次拉深
2.调整拉深系数d2=
0.78×35=
27.2mmd3=
0.82×
27.2=
22.3mm
3.确定底部圆角半径r2=
2.5R2=
2.5r3=
1.5R3=
1.5h2=
0.25/d2D×D-dt×dt+
0.43r2+R2+
0.14/d1r1×r1-R1×R1=
14.15mmh3=
0.25/d3D×D-dt×dt+
0.43r3+R3+
0.14/d1r1×r1-R1×R1=16mm经过上面计算,该零件需要经过三次拉深才能满足零件尺寸拉深后零件形状如(图1-4)知图1-4拉深零件图
1.5落料凸凹模尺寸计算落料后零件形状如下图所示根据前面公式计算得,毛坯的尺寸D=65修边余量△=2,双边的修边余量△=4,故毛坯的总直径D=69,产品落料的尺寸就为69因落料形状和尺寸都要求不高,所以落料采用分开加工,其落料的尺寸由凹模决定
1.零件材料为Q235,零件厚度为
1.5mm故零件的双面间隙Zmax=
0.240mmZmin=
0.132mm查表
2.
3.
32.凸凹模的制造公差的确定可由公式计算△A=
0.6Zmax-Zmin=
0.6×
0.108=
0.065mm△T=
0.4Zmax-Zmin=
0.4×
0.108=
0.043mm
3.磨损系数由IT14级得X=
0.
54.零件的公差为△=
0.
745.计算凹模的尺寸DA=Dmax-X△=69-
0.5×
0.74=
68.63mm
6.计算凸模的尺寸DT=DA-Zmin=
68.63-
0.132=
68.5mm
7.确定满足条件△T+△A+Zmin=
0.24=Zmax成立满足条件落料后零件形状如(图1-5)知图1-5落料零件图
1.6拟定工艺方案
1.
6.1确定总工序由以上计算过程及工艺分析得出成型该零件应有以下五道基本工序落料拉深冲孔翻边切边
1.
6.2提出工艺方案方案一﹑落料拉深复合→第二次拉深→第三次拉深→冲底孔→翻边→冲Φ
3.2的孔翻边复合方案二﹑落料拉深复合→第二次拉深→第三次拉深冲底孔复合→切边和冲Φ
3.2的孔复合→翻边方案三﹑落料→第一次拉深→第二次拉深→第三次拉深→冲底孔→翻边→冲Φ
3.2的孔切边复合
1.
6.3工艺方案的比较及确定综合分析得出以上三种方案,其中方案二落料、拉深复合在一起不仅各工作部分的强度可以得到保证,而且也提高了模具的复合程度,提高了生产效率适合于大批量生产,同时模具较少,成本较低因此决定采用第二种方案为最佳第2章排样形式、裁板方法、材料利用率的计算
2.1排样的计算排样指工件在条料,板料,带料上布置的方法由于该零件的毛坯为圆形,从材料的经济利用及模具结构的合理性考虑,故采用有搭边值的直排样查手册表
2.
5.2得a=
1.2;a1=
1.0,采用手工送料由以下公式计算无侧压时条料的宽度B1=Dmax+2a+C=69+2×
1.2+
0.5=
71.9mm式中C=
0.5由手册表
2.
5.5查得由以下公式计算导尺间距A=B+C=Dmax+2a+2C=69+
2.4+1=
72.4mm故选择购买
1.5mm×1000mm×1500mm的钢板裁剪下料图2-1钢材板料
2.2利用率的计算及裁板方法的确定材料的经济利用可用材料的利用率指标来衡量,故对横排样和竖排样进行必要的利用率计算,以选取经济合理的排样方式剪裁下料
2.
2.1横排时条数n1=L/B1=1500/
71.9=20条余62mm每条个数n2=B-a1/D+a1=1000-1/69+1=14个余19mm则Sg=20×14×
71.9×
71.9π/4=
1136280.3Sb=1000×1500=1500000故有n=Sg/Sb=
1136289.3/1500000=
75.75%
2.
2.2竖排时条数n1=B/B1=1000/
71.9=13条余66mm每条个数n2=L-a1/D+a1=1500-1/69+1=21个余30mm则Sg=13×21×
71.9×
71.9π/4=
1107873.2Sb=1000×1500=1500000故有n=Sg/Sb=
1107873.2/1500000=
73.85%由以上计算可知用横排样时利用率最高,故选择用横排样
1.5mm×
71.9mm×1000mm在剪板机上下料图2-2排样图第3章冲压工艺过程表3-1工序卡片第4章落料拉深复合模设计
4.1模具类型及模具结构形式的选择本模具采用正装的落料、拉深两个工序复合模结构形式,工件由上面的凸凹模冲下并卡在下面的凹模内,然后在拉深工件,工件留在凸凹模上,再由推件装置推出操作方便安全,且能保持较高的生产效率总压力为800KN,故采用后侧导柱模架即可满足精度要求由于板料不太厚,故而采用弹性卸料板卸料落料拉深复合模结构如图4-1所示图4-1落料拉深复合模1-推件杆2-压入式模柄3-上模座4-垫板5-导套6-凸凹模固定板7-凸凹模8-推件板9-弹性卸料版10-导柱11-顶件块12-拉深凸模13-落料凹模14-拉深凸凹模固定板15-垫板16-顶件杆17-下模座18-销钉19-螺钉
4.2模具的动作原理此模具为落料、拉深复合模,初步决定采用曲柄压力机在压力机曲柄向下运动的过程中,首先是凸凹模与落料凹模接触完成落料工序此时,零件进入凹模,在曲柄压力机的作用下凸凹模继续往下运动,然后完成零件的第一次拉深拉深完后,上模往上运动,此时顶件块在弹性元件的作用下向上运动,把零件从拉深凸模上顶出,然后上模继续往上运动,达到最高点时,推杆将零件从凸凹模上推出,从而实现脱模模具的导柱与导套在整个工作过程中一直紧密配合,在非工作过程时导柱与导套可分开
4.3工序压力计算、压力中心的确定、压力机选择
4.
3.1压力计算由于模具采用弹性卸料板卸料,则该工序有以下力、、、、、
1.落料力可按手册表
2.
6.1得公式计算=KLtTb=
1.3×69×
1.5×
3.14×310=
2.压边力可按手册表
4.
4.5得凸圆形件用平毛坯第一次拉深时的压边力计算公式计算=AP=
3.14x27x27x2=
3.拉深力可按手册表
4.
4.8查得的无凸缘筒形件拉深力实用公式计算=πd1tδbK=
3.14X54X
1.5X380X
0.55=
4.卸料力可按手册表
2.
6.3得=KxF=
0.05x131000=6550N其中Kx=
0.05由表
2.
6.1知
5.推件力可按手册表
2.
6.4得=nKtF=1x
0.55x131000=72050N其中Kt=
0.55由表
2.
6.1知,n=h/t=
16.顶件力可按手册表
2.
6.4得=KdF=
0.06x131000=7860N其中Kd=
0.06由表
2.
6.1知
4.
3.2压力中心的确定为了保证压力机和模具正常地工作,必须要使冲模的压力中心与压力机滑块中心线相重合否则在冲压时会使冲模与压力机滑块歪斜,引起凸,凹模间隙不均或导向零件加速磨损,造成刃口和其他零件的损坏,甚至还可能引起压力机导轨磨损,影响压力机精度通常,对于简单而对称的工件,如圆形、正多边形、矩形,他们的压力中心与工件的几何中心重合对于形状复杂的工件、多凸模及连续模的压力中心则需要计算而本零件为简单而对称的圆形,故压力中心与其几何中心相重合
4.
3.3压力机的选择这一工序的最大总压力在离下死点62mm处就需达到=131000+4578+53200+
0.05x131000+
0.06x131000+2x
0.55x131000=
210.393KN参考课本曲柄压力机许用压力曲线和材料成型设备开式压力机规格可选择800KN的开式曲柄压力机查得开式压力机的相关数据如下表4-1开式压力机数据公称压力/KN800发生公称压力时滑块距下死点距离/mm9滑块行程/mm130最大封闭高度/mm380封闭高度调节量/mm100工作台尺寸左右/mm800前后/mm540工作台孔尺寸左右/mm380前后/mm210直径/mm260模柄孔尺寸(直径x深度)/mmφ21x
1234.4模具工作零件刃口尺寸以及公差的计算
4.
4.1落料凸、凹模刃口计算根据前面公式计算得,毛坯的尺寸D=65修边余量△=2,双边的修边余量△=4,故毛坯的总直径D=69,产品落料的尺寸就为69因落料形状和尺寸都要求不高,所以落料采用分开加工,其落料的尺寸由凹模决定
1.零件材料为Q235,零件厚度为
1.5mm.故零件的双面间隙Zmax=
0.240mmZmin=
0.132mm查表
2.
3.
32.凸凹模的制造公差的确定可由公式计算△A=
0.6Zmax-Zmin=
0.6×
0.108=
0.065mm△T=
0.4Zmax-Zmin=
0.4×
0.108=
0.043mm
3.磨损系数由IT14级得X=
0.
54.零件的公差为△=
0.
745.计算凹模的尺寸DA=Dmax-X△=69-
0.5×
0.74=
68.63mm
6.计算凸模的尺寸DT=DA-Zmin=
68.63-
0.132=
68.5mm
7.确定满足条件△T+△A+Zmin=
0.24=Zmax成立满足条件
4.
4.2拉深φ35凸、凹模尺寸计算有压边圈拉深时的单边间隙可由以下公式计算Z/2=1—
1.1t=1—
1.
11.5=
1.5—
1.65拉深模工作部分尺寸可由以下公式计算dt=dmin+
0.4△=35+
0.4X
0.74=
35.3mmda=dmin+
0.4△+Z=35+
0.4X
0.74+2x
1.5=
38.3mm式中△t=
0.03△a=
0.05由手册表
4.
8.3查得
4.5模具零件的选用、设计以及必要的计算
4.
5.1卸料及顶件装置图4-2卸料及顶件装置
4.
5.2落料凹模形状及尺寸的确定由于落料凹模的尺寸比较大,能比较方便的采用销钉定位,螺钉紧固,因此选择用销钉定位,螺钉紧固这样可减小凹模外壁的加工精度,减少加工时间和成本凹模用整体结构,直刃口形式,这种刃口强度好,孔口尺寸不随刃口的刃磨而增大,适用于精度高的工件图4-3落料凹模
4.
5.3凸凹模形状及尺寸的确定从模具的总体结构和高度考虑,宜用固定板定位,螺钉紧固其结构尺寸由工件的尺寸决定图4-4凸凹模
4.
5.4推板的选用选用刚性推荐装置,是利用压力计滑块上的打料杆,撞击上模内的打杆与推件板,将凹模内的工件推出,其推件力大,工作可靠,如(图4-5)图4-5推件板
4.
5.5模架的选用图4-6模架
4.
5.6模柄的选用选用压入式模柄,它与模座孔采用过渡配合H7/m
6、H7/h6并加销钉以防转动这种模柄可较好地保证轴线与上模座的垂直度图4-7压入式模柄第5章冲孔切边复合模设计
5.1模具类型及模具结构形式的选择本模具采用倒装冲孔切边复合模结构形式工件由凹模内孔定位,可避免由于安装定位销而造成凸凹模壁较薄,降低了凸凹模强度由于冲孔和切边后,工件会留在凸凹模上,故采用推件装置,在压力机回程时可将工件从凸凹模上自然推出,提高冲裁件的断面质量又由于总压力为250KN,可采用一般的后侧导柱模架即可满足精度要求冲孔模结构如图5-1所示图5-1切边冲孔复合模1-推件杆2-压入式模柄3-上模座4-垫板5-凸模固定板6-导套7-冲孔凸模8-切边模9-推件块10-导柱11-冲孔凸模12-废料切刀13-下模座14-螺钉15-销钉
5.2模具的动作原理在压力机下行到离下死点
1.5mm处时凸凹模开始接触坯料,进入冲裁状态,在到达下死点时,模具处于闭合状态,冲裁和切边完成由于磁铁的作用坯料会吸在凸凹模上,回程中在推件板的推力作用下使坯料从凸凹模上推出模具的导柱与导套在整个工作过程中一直紧密配合,在非工作过程时导柱与导套可分开
5.3工序压力计算、压力中心的确定、压力机选择
5.
3.1压力计算由于模具结构可知该工序有以下力﹑﹑
1.冲孔力可按手册表
2.
6.1查得的公式计算=KLtTb=
1.3×
3.2×
1.5×
3.14×310=6074N
2.推件力可按手册表
2.
6.4查得的公式计算=nKtF=1×
0.055×6074=334N其中n=h/t=
1.5/
1.5=1h—凹模洞口的直刃壁高度,t—材料厚度Kt=
0.55可由表
2.
6.1查得
3.切边力可按手册表2—35查得的公式计算=KLtTb=
1.3×
1.5×50×
3.14×310=
94906.5N式中Tb=303-327取Tb=310由手册表
1.
3.6可查得
5.
3.2压力中心的确定本零件为简单而对称的圆形,故压力中心与其几何中心相重合,即在圆形孔的中心
5.
3.3压力机的选择这一工序的最大总压力=++=
94906.5+6074+334=
101.31KN参考课本曲柄压力机许用压力曲线和材料成型设备开式压力机规格可选择250KN的开式曲柄压力机由可查得开式压力机的相关数据如下表5-1开式压力机数据公称压力/KN250发生公称压力时滑块距下死点距离/mm6滑块行程/mm80最大封闭高度/mm250封闭高度调节量/mm70工作台尺寸左右/mm560前后/mm360工作台孔尺寸左右/mm260前后/mm130直径/mm180模柄孔尺寸(直径x深度)/mmφ21x
1235.4模具工作零件刃口尺寸以及公差的计算由于公差等级不高,可分别加工凸凹模
1.材料双面间隙Z的确定由于材料为Q235,材料的厚度为
1.5mm,查表
2.
3.3得Zmax=
0.240Zmin=
0.
1322.凸凹模的制造公差的确定可由公式计算△A=
0.6Zmax-Zmin=
0.6×
0.108=
0.065mm△T=
0.4Zmax-Zmin=
0.4×
0.108=
0.043mm
3.磨损系数由IT14级得X=
0.
54.零件的公差为
0.
35.计算凸模的尺寸dT=dmin+△x=
3.2+
0.5×
0.3=
3.35mm
6.计算凹模的尺寸dA=dA+Zmin=
3.35+
0.13=
3.48mm
7.确定满足条件△T+△A+Zmin=
0.24=Zmax成立满足条件
5.5模具零件的选用、设计以及必要的计算
5.
5.1卸料装置图5-2卸料装置
5.
5.2模架的选用图5-3模架
5.
5.3模柄的选用选用压入式模柄,它与模座孔采用过渡配合H7/m
6、H7/h6并加销钉以防转动这种模柄可较好地保证轴线与上模座的垂直度图5-4模柄第6章翻边模设计
6.1模具类型及模具结构形式的选择本模具采用翻边单工序模结构形式,工件放在下模座的定位销上,上模座向下移动,然后对工件进行翻边,工件留在翻边凹模上,再由推件装置推出操作方便安全,且能保持较高的生产效率总压力为100KN,故采用后侧导柱模架即可满足精度要求图6-1翻边模1-推件杆2-压入式模柄3-上模座4-翻边凹模固定板5-翻边凸模6-导套7-推件块8-导柱9-顶件板10-翻边凸模11-翻边凸模固定板12-下模座13-螺钉14-销钉
6.2模具的动作原理工作时,坯料放在翻边凸模上定位,然后翻边凹模在压力机的作用下向下运动,接触坯料后,开始翻边,直到翻边结束,压力机带动上模向上运动,由于翻边时顶件板被压缩,这时顶件板向上运动把坯料顶出翻边凸模,使坯料留在翻边凹模内,这时压力机继续向上运动,当推杆达到一定位置时,就不在上升,上模向上运动,使推件板将坯料从翻版凹模中推出,从而实现脱模
6.3工序压力计算、压力中心的确定、压力机选择
6.
3.1压力计算由于模具结构可知该工序有以下力﹑﹑
1.翻边力可按手册表
5.
3.9查得的公式计算=
1.1πD-dtδs=
1.1×
3.14×18-
10.4×
1.5×235=9253N
2.推件力可按手册表
2.
6.4查得的公式计算=nKtF=1×
0.055×9253=509N其中n=h/t=
1.5/
1.5=1h—凹模洞口的直刃壁高度,t—材料厚度Kt=
0.55可由表
2.
6.1查得
3.顶件力可按手册表
2.
6.5查得的公式计算=KdF=
0.06×9253=555N其中Kd=
0.06可由表
2.
6.1查得
6.
3.2压力中心的确定本零件为简单而对称的圆形,故压力中心与其几何中心相重合,即在圆形孔的中心
6.
3.3压力机的选择这一工序的最大总压力==9253+555+509=
10.317KN参考课本曲柄压力机许用压力曲线和材料成型设备开式压力机规格可选择100KN的开式曲柄压力机由材料成型设备可查得开式压力机的相关数据如下表6-1开式压力机数据公称压力/KN100发生公称压力时滑块距下死点距离/mm4滑块行程/mm60最大封闭高度/mm220封闭高度调节量/mm60工作台尺寸左右/mm450前后/mm300工作台孔尺寸左右/mm220前后/mm110直径/mm160模柄孔尺寸(直径x深度)/mmφ21x
1236.4模具零件的选用、设计以及必要的计算
6.
4.1模架的选用图6-2模架
6.
4.2模柄的选用选用压入式模柄,它与模座孔采用过渡配合H7/m
6、H7/h6并加销钉以防转动这种模柄可较好地保证轴线与上模座的垂直度图6-3模柄总结与体会在本次毕业设计中把曾经学习到的理论知识与实际生产相结合,较好地完成了本次冲压模具的毕业设计在设计过程当中由于实际经验不足,在模具设计的一些细节问题上考虑不周,不过幸得老师指点,才在设计过程中得以改进通过这次设计,促使了自己对模具知识的近一步补充学习,让自己学会了在不懂时查资料,遇到问题时首先独立分析,再求教于老师同时也让自己把以前所学的专业理论知识得以融会贯通使自己对零件的工艺性分析;冲压零件工艺方案的拟定;排样形式和裁板方法、材料利用率的计算;工序压力计算、压力中心的确定、压力机的选择;模具类型及结构形式的选择;模具零件的选用、设计及必要的计算;模具零件刃口尺寸、公差的计算以及该设计在技术和经济上的分析都有了一定的掌握,为自己以后走入工作岗位打下了坚实的基础从开始接到论文题目到系统的实现,再到论文文章的完成,每走一步对我来说都是新的尝试与挑战,这也是我在大学期间独立完成的最大的项目在这段时间里,我学到了很多知识也有很多感受,我开始了独立的学习和试验,查看相关的资料和书籍,让自己头脑中模糊的概念逐渐清晰,使自己非常稚嫩作品一步步完善起来,每一次改进都是我学习的收获,每一次试验的成功都会让我兴奋好一段时间这次做论文的经历也会使我终身受益,我感受到做论文是要真真正正用心去做的一件事情,是真正的自己学习的过程和研究的过程,没有学习就不可能有研究的能力,没有自己的研究,就不会有所突破,那也就不叫论文了希望这次的经历能让我在以后学习中激励我继续进步致谢词本次毕业设计是在老师的悉心指导下完成的,还得到了各位老师的大力帮助正是因为有了他们的诸多指点,我才能设计出3副合理而经济的模具,顺利的完成本次毕业设计我们在大学里学到的多是理论知识,而面对实际的设计时我们则是知之甚少从实际的模具设计怎么入手,到对模具结构及零件的选用、设计,以及对模具是否合理的论证老师都不厌其烦的给予了我指导他那和蔼的态度无不鼓舞着我们,使我们对本次设计充满了信心与激情从他那里学到的不仅仅是知识,同时也学到了严禁的治学态度和独立思考、再学习的习惯在这设计即将结束之际,我在此深深的感谢老师的指导参考文献
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