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毕业设计(论文)原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺所呈交的毕业设计(论文),是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果尽我所知,除文中特别加以标注和致谢的地方外,不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果,也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体,均已在文中作了明确的说明并表示了谢意作者签名 日 期 指导教师签名 日 期 使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计(论文)的规定,即按照学校要求提交毕业设计(论文)的印刷本和电子版本;学校有权保存毕业设计(论文)的印刷本和电子版,并提供目录检索与阅览服务;学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文;在不以赢利为目的前提下,学校可以公布论文的部分或全部内容作者签名 日 期 学位论文原创性声明本人郑重声明所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果除了文中特别加以标注引用的内容外,本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品对本文的研究做出重要贡献的个人和集体,均已在文中以明确方式标明本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担作者签名日期年月日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定,同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版,允许论文被查阅和借阅本人授权 大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索,可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文涉密论文按学校规定处理作者签名日期年月日导师签名日期年月日1绪论
1.1塑料工业简介塑料工业的发展不过一百多年,塑料工业发展历史虽短,但发展速度相当快据统计,全世界1910年产量为2万吨,1930年为10万吨,1950年为150万吨,1970年为3000万吨,1990年为1亿吨,2001年世界塑料产量为
1.81亿吨,到2010年将增加到
1.86亿吨现今,塑料已成为四大工业基础材料(钢铁、木材、水泥和塑料)之一,21世纪人类将跨入塑料时代20世纪20年代以前,主要是发展和利用热固性塑料1868年硝化纤维产生,1877年用苯酚和甲醛合成酚醛树脂,1909年酚醛树脂实现工业化生产,这是第一次用人工合成树脂制品,继20世纪20年代后,逐步发展热塑性塑料,并以热塑性材料为主二三十年代,相继产生了醇酸树脂、聚氯乙烯、丙烯酸脂类、聚苯乙烯和聚酰胺等,这个时期塑料工业的基础原了主要以煤以及煤焦油产品为主,塑料产量也不是很大从20世纪40年代以后随着石油、天然气的广泛应用,使塑料产量和品种得到了迅速发展,相继产生了聚乙烯、不饱和聚酯、氟塑料、环氧树脂、聚甲醛、聚碳酸酯等20世纪60十年代后工程塑料成为研究的重点,它能使构件结构简化、减轻重量、易于加工、省材料、节约成本等,因此得到广泛应用
1.2塑料模发展趋势塑料作为现代四大工业基础材料之一,越来越广泛地在各行各业应用其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大随着社会的经济技术不段向前发展,对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高塑料制品的造型和精度直接与模具设计和制造有关系,对注塑制品的要求就是对模具的要求由于计算技术和数控加工迅速发展,使得CAD/CAM逐渐取代了过去塑料模的设计与制造技术,使传统的设计制造方法及组织生产的模式发生了深刻变化塑料模CAD/CAM的发展不仅可以提高塑料模质量,减少塑料模的设计与制造工时,缩短塑料模生产周期,加快塑件生产和产品的更新换代,而且更主要的是能满足当前用户对塑料模行业提出的“质量高、交货快、价格低”的要求塑料模以后的发展主要有以下几方面
1、注射模CAD实用化;
2、挤塑模CAD的开发;
3、压模CAD的开发;
4、塑料专用钢材系列化2制品的分析
2.1制品的简介制品的分析是对所要成型的产品有个初步的了解,在接受设计任务书以后就要对塑料的品种、批量的大小、尺寸精度与技术条件,产品的功用及工作条件有个整体概念,以便在设计模具时优选各种方式来成型塑件
2.
1.1制品的分析
1、产品尺寸精度及其图纸尺寸的正确性;
2、脱模斜度是否合理;
3、塑件厚度及其均匀性;
4、塑件种类及其收缩率;
5、塑件表面颜色及表面质量要求
2.2制品的工艺性及结构分析
2.
2.1结构分析该制品为玩具电话机,为异形壳体,四面均有较大的斜度见图2—
12.
2.2成型工艺分析
1、精度等级采用一般精度3级
2、脱模斜度为便于塑件脱模,以防脱模时擦伤塑件表面,设计塑件时必须考虑塑件内外表面沿脱模方向均应具有合理的脱模斜度通常情况下脱模斜度为30′~1°30′一般ABS脱模斜度选取范围为型芯20′~40′、型腔25′~45′
2.
2.3材料的性能分析丙烯晴-丁二烯-苯乙烯(ABS)ABS一般不透明,它是一种具有坚韧、质硬和刚性的工程塑料其拉伸强度不高,但冲击强度较高,且在低温下不会迅速下降它的耐图2—1塑件零件图磨性性很好,摩擦系数较低,但没有润滑作用其电性能良好,有较好的电绝缘性,并且受温度、湿度和频率变化影响很小ABS耐化学性良好,对水、无机盐、碱及盐稳定,不溶于大部分醇类和烃类溶剂ABS的缺点是耐热性和耐低温性不高,阻燃性差,耐候性不好,在户外使用易变色老化,加入稳定剂或表面涂饰不透明的涂料可提高其耐候性ABS具有突出的力学性能和良好的综和性能,是重要的工程塑料,用途广泛可作为家用电器和家用电子设备上的零部件;机械工业上用作制造齿轮、泵叶轮等;还可用于玩具、家具等
2.3注射成形工艺对ABS的色泽、细度和均匀度等进行检验塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后,由模具的浇注系统进入模具型腔成型,其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段
2.
3.1ABS的注射工艺参数注射机螺杆式喷嘴形式直通式喷嘴温度:180~190预热80~100℃料筒温度()前段200~210中段210~230后段180~200模具温度()50~70注射压力()70~90保压压力()50~70注射时间(s)3~5保压时间(s)15~30冷却时间(s)15~30成形周期(s)40~
702.
3.2ABS成型特点
1、可用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等成型方法
2、非结晶塑料,收缩率小,可制得精密塑料
3、吸湿性较大,成型前不干燥处理
4、流动性中等,溢边值
0.04mm,熔体黏度强烈依赖于剪切速率,因此模具设计大都采用点浇口形式
5、熔融温度较低,熔融温度范围固定,宜采用高料温、高模温和高注射压力,有利于成型
6、浇注系统流动阻力要小,注意浇口形式和位置应合理,防止产生熔接痕或减小熔接痕数量脱模斜度在2°以上
2.
3.3ABS的主要性能指标表2-1ABS的主要性能指标密度g/cm³
0.99~
1.15抗拉弹性模量MPa703~
2882.3比热容cm³/g
0.33~
0.40弯曲强度MPa
25.3~
94.9吸水率%(24h)
0.1~
0.8拉伸强度MPa
16.9~
33.3压缩比
1.1~
2.0热膨胀系数6~13成型收缩率%
0.003~
0.008耐热温度°C60~
1102.
3.4ABS主要用途由于ABS具有优越的综合性能,被广泛用于滑轮、移动式扩音器、邮箱、计算机、鞋后跟、机器罩壳、打字机,以及日常用品、工业用品、通讯制品、汽车零部件等方面也可生产电镀制品3塑料模材料的选用及技术要求
3.1塑料模材料的性能要求塑料模包括热固性塑料压缩模和热塑性塑料注射模等这类模具由于制品形状复杂,表面粗糙度要求较高,主要失效形式是磨损而造成的制品拉毛、工作部位堆塌和裂纹等,因此,塑料模对本身选用的钢,应具有相关的要求1)应具有良好的抛光性能;2)应具有良好的耐磨性;3)应有足够的抗腐蚀性能;4)应有足够的硬化层深度及心部强度;5)应具有良好的机加工性能;6)应具有良好的冷压性能;
3.2塑料模零件选材原则1)要选择综合力学性能好的钢材以满足模具的工作要求;2)要根据模具的加工方法选择模具钢材;3)要根据模具的精度及产品的批量及性能要求选择模具钢材;4)要根据制品批量大小,以最低成本选材原则选择模具用钢
3.3塑料模材料的选用1)成型工作零件的选用表3—1塑料模成型工作零件材料的选用零件名称工作条件选用材料凹模型芯(凸模)、成型镶嵌件、成型推杆形状简单,产量不大的小型芯型腔
45、T8A、T10A形状复杂,要求热处理变形小的型腔、型芯或镶嵌件和整强塑料的成型模CrWMn、9Mn2V、Cr
12、Cr4W2MoV、20CrMnMo、20CrMnTi凹模型芯(凸模)环成型镶嵌件成型推杆需高耐磨、高强度和高韧性的大型性芯、型腔5CrMnMo、40CrMnMo形状复杂,要求耐腐蚀的高精度型腔、型芯3Cr2W8V、38CrMoA1A形状复杂,精度要求较高,产量大的热塑性塑料注射模型腔、型芯、镶块5Cr2MnWMoVS5CrNiMnMoVSCa需冷压加工的型腔、型芯
20、20Cr2)本设计的材料选用表3—2本设计中的材料选用零件名称选用材料零件名称选用材料动、定模座板45凹模滑块5CrNiMo推板45导柱T10A推杆固定板45定模型芯CrWMn垫块A3浇口套T10A支撑板45拉料杆T10A楔紧块T10A限位螺钉T10A弯销T10A定模板45定位圈45型芯固定板453)该套模具所用材料的性能比较表3—3材料性能比较钢号切削加工性淬透性淬火不变形性耐磨性耐热性Q235A优差差45优差差中差T8A优差差中差T10A良差差良差40Cr良优优优良
3.4模具的精度要求模具是一种高精密成型工具高精密性是模具企业的立业之本因此,模具设计与制造者,必须具有强烈的质量和精密性意识及精度概念,依据制件的形状、尺寸及位置配合精度要求,进行设计与制造以保证所设计与制造的模具生产精度与质量合格、互换性很强、确保一定的生产规模的优质制品来4模具的结构设计模具的结构形式,是指设计过程中的注射机的确定,浇注系统的形式和浇口位置的选择,成型零件的设计,脱模推出机构的设计,合模导向机构的设计,温度调节系统的设计及各个零件的设计和装配图设计
4.1确定型腔数量当塑料制件的设计已经完成,并选定所用塑料后,就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模与多型腔模相比,单型腔模具有以下优点
1、塑料制件的形状与尺寸精度始终一致;
2、工艺参数易于控制;
3、模具结构简单、紧凑,设计制造、维修大为简化
4.2模具结构形式的确定制品外观质量要求高,尺寸精度要求一般的小型制品,可采用此结构该制品外观质量要求较高,分析该制品样品采用的浇口位置、分型面位置、推出机构的痕迹,可知浇口为一般点浇口,并可初步拟定采用单型腔双分型面的模具结构形式
4.3注射机型号的确定注塑模是安装在注射机上使用的工艺装备,因此设计注塑模是应该详细了解注射机的技术规范,才能设计出符合要求的模具注射机规格的确定主要是根据制品的大小及型腔的数目和排列方式,在确定模具结构型式及初步估算外形尺寸的前提下,设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大、最小模具厚度、推出型式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算根据这些参数选择一台和模具相匹配的注塑机,倘若用户已提供了注射机的型号和规格,设计人员必须对其进行校核,若不能满足要求,则必须自己调整或与用户取得商量调整
4.
3.1注射机的选用原则
1、计算塑件及浇道凝料的总容量(体积或重量)应小于注射机额定容量(体积或容量)的
0.8倍;
2、模具成型时需用的注射压力应小于所选用注射机的最大注射压力;
3、模具型腔注射时所产生的压力必须要小于注射机的锁模力;
4、模具的闭模高度应在注塑机最大,最小闭合高度之间;
5、模具脱模取出朔件所需的距离应小于所选注射机的开模行程;
6、模具的外形尺寸及安装尺寸必须与所选注射机模板适应,既模具最大外形尺寸安装时应不受拉杆间距的影响,模具安装用的定位环尺寸应与机床定位孔直径相配合;模具的模板各安装孔应与注射机固定模板的安装孔相对应、机床喷嘴孔径和球面半径应与模具进料孔相对应,注射机的开模行程应满足脱件条件
4.
3.2有关制品的计算根据零件图提供的样品,便可以根据样品测绘得出制品体积,同时也可以借助计算机辅助软件如Moldflow软件等建立制品模型(对于没有提供样品的设计,也可以由所提供的制品图样建立模型),这样既便于较精确的计算制品的各个参数,又更为直观、形象因条件所限本设计是由测绘所的体积1)制品的体积为V1=
31.205(cm³)质量为m=
1.01g/cm³
31.205cm³=
31.52g2)初步估计浇注系统的体积约为塑件的
0.7倍V2=
31.
520.7=
22.064(cm³)本设计中取V2=
22.06(cm³)3)该模具一次注射共需塑料的体积约为V0=V1+V2=
53.58(cm³)
4.
3.3注射机型号的确定根据以上的计算初步选定型号为XS—ZY—125的注射机近年来我国引进注射机的机型很多,国内注射机生产厂的新机型也日益增多掌握使用设备的技术参数是注射模设计和生产所必需的技术准备在设计模具时,最好查阅注射机生产厂家提供的“注射机使用说明书”上标明的技术参数根据以上的计算初步选定型号为XS—ZY—125的注射机,其主要技术参数表4-1表4-1XS—ZY—125注射机主要技术参数额定注射量(cm³)125螺杆柱塞直径(mm)42注射压力(MPa)119注射行程(mm)115注射时间s
1.6锁模力(kN)900最大成型面积(cm²)320最大开合模行程(mm)300模具最大厚度(mm)300模具最小厚度(mm)200合模方式液压—机械喷嘴球头半径(mm)SR12机器重量(Kg)3500喷嘴孔径(mm)
44.
3.4注射机及各个参数的校核
1、注射压力的校核该注射机的注射压力为119MPa,由于塑件较简单,所以取P=100Mpa所以能够满足要求
2、由注射机料筒塑化速率校核型腔数量n K=
0.8T=50sM=M2=
8.44cm³M1=
4.94cm³上式右边=
3.151(符和要求)式中K——注射机最大注射量的利用系数,一般取
0.8M——注射机的额定塑化量(g/h或cm³/h)T——成形周期M2——浇注系统所需塑料质量和体积(g或cm³)M1——单个制品的质量和体积(g或cm³)
3、按注射机的最大注射量校核型腔数量n=
9.
459.451(符合要求)式中Mn——注射机允许的最大注射量(g或cm³)
4、按注射机的锁模(合模)力的校核注射模从分型胀开的力(锁模力)应小于注射机的额定锁模力,既FP(nA1+A2)式子的右面为
225792.8(符合要求)式中F——注射机的额定锁模力(N)A1——单个制品在模具分型面上的投影面积(mm²)A2——浇注系统在模具分型面上的投影面积(mm²)p——塑料熔体在模腔内的平均压力(MPa),通常模腔内的压力为20~40Mpa;成型一般制品为24~34Mpa;精密制品为39~44Mpa本设计中取模腔内的平均压力为40Mpan——型腔个数
5、开模行程的校核SmaxS=Hm+H1+H2+a+(5~10)上式右边S=77+15+70+(5~10)mm=170mm而注射机的最大开模行程是300mm,所以(符合要求)式中Smax——注射机最大开模行程(mm)H1——推出距离(脱模距离)(mm)H2——包括浇注系统在内的制品高度(mm)Hm——模具闭合厚度(mm)a——取出浇系统凝料所需的分模距离(mm)
4.4分型面位置确定模具上用以取出制品和(或)浇注系统凝料的,可分离的接触表面称之为分型面分型面的选择不紧关系到塑件的正常成型和脱模具而且涉及模具结构与制造成本.在制品设计阶段,就应考虑成形时分型面的形状和位置,否则无法用模具成形在模具设计阶段,应首先确定分型面的位置,然后才选择模具的结构分型面设计是否合理,对制品质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响因此,分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素分型面的选择原则
1、分型面应选择在制品的最大截面处无论塑件以何方位布置型腔都应将此作为首要原则;
2、有利于保证制品的外观质量分型面上型腔壁面稍有间隙熔体就会在塑件上产生飞边;
3、尽可能使制品留在动模一侧因为在动模一侧设置和制造脱模机构简便易行;
4、有利于保证制品的尺寸精度;
5、尽可能满足制品的使用要求;
6、尽量减少制品在合模方向上的投影面积以减小所需锁模力;
7、长型芯应置于开模方向当塑件在相互垂直方向都需设置型心时将较短的型心设置在4侧抽芯方向有利于减小抽拔距离;
8、有利于排气;
9、有利于简化模具结构应尽量避免侧向分型或抽芯;
10、在选择非平面分型面时,应有利于型腔加工和制品的脱模方便对于该设计,在进行制品设计时已经充分考虑了上述原则,从所提供样品采用的分型面可知第一分型面与开模方向垂直;进行模具设计时,在充分考虑上述原则的基础上,可得出第二分型面与制品推出方向平行
4.5浇注系统的设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔为止的一种完整的进料通道,具有传质、传压和传热的功能,对制品质量影响很大他的作用是将塑料熔体顺利地充满到模具行腔深处以获得外形轮廓清晰内在质量优良的塑料制件它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统该模具采用普通流道浇注系统,其包括主流道、分流道、冷料穴、浇口
4.
5.1浇注系统设计原则
1、浇注系统与塑件一起在分型面上应有压降流量和温度的分布的均衡布置;
2、结合型腔布置考虑,尽可能采用平衡式分流道布置;
3、尽量缩短熔体的流程,以便降低压力损失、缩短充模时间;
4、浇口尺寸、位置和数量的选择十分关键,应有利于熔体流动、避免产生湍流、涡流、喷射和蛇形流动,有利于排气和补缩,且应设在塑件较厚的部位,以使熔料从后断面移入薄断面,以利于补料;
5、避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击,防止变形和位移的产生;
6、浇注系统凝料脱出应方便可靠,凝料应易于和制品分离或者易于切除和整修;
7、熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置有直接关系,设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位、形态,以及对制品质量的影响;
8、尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量;
9、浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度、精度和表面粗糙度,其中浇口应有IT8以上的精度要求;
10、设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施;
11、尽可能使主流道中心与模板中心重合,若无法重合应使两者的偏离距离尽可能小
4.
5.2主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处,它将注射机喷射出的熔体导入分流道或型腔中主流道的形状为圆锥形,以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出
1、主流道尺寸1)主流道小端直径d=注射机喷嘴直径+
0.5~1=4+
0.5~1取d=
4.5(mm)这样便于喷嘴和主流道能同轴对准也能使的主流道凝料能顺利脱出2)主流道球面半径主流道入口的凹坑球面半径R应该大于注射机喷嘴球头半径的2~3mm.反之两者不能很好的贴合会让塑件熔体反喷出现溢边致使脱模困难.SR=注射机喷嘴球头半径+2~3取SR=12+2=14(mm)3)主流道长度L一般按模板厚度确定,但为了减小充模时压力降和减少物料损耗,以短为好,小模具控制在50之内在出现过长流道时,可以将主流道衬套挖出深凹坑,让喷嘴伸入模具本设计中结合该模具的结构取L=76(mm)4)主流道大端直径D=d+2Ltgα(锥角α为2°~6°,取α=4°)≈10取D=10(mm)
2、主流道衬套的形式及尺寸主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触,属易损件,对材料要求较严,因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套,以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理,常采用碳素工具钢,如T8A、T10A等,热处理硬度为50~55HRC由于该模具主流道较长,设计成分体式较宜如图4-1图4-1浇口套
3、定位圈的结构尺寸定位圈是对浇口套的固定和对注射方向的导正如图4-2图4-2定位圈
4、主流道衬套的固定如图4-
31、定位圈
2、内六角螺钉
3、定模座板
4、定模板
5、浇口套
6、浇注凝料图4-3主流道衬套的固定
4.
5.3冷料穴的设计在完成一次注射循环的间隔,考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度,从喷嘴端部到注射机料筒以内约10~25mm的深度有个温度逐渐升高的区域,这时才达到正常的塑料熔体温度位于这一区域内的塑料的流动性能及成形性能不佳,如果这里相对较低的冷料进入型腔,便会产生次品为克服这一现象的影响,用一个井穴将主流道延长以接收冷料,防止冷料进入浇注系统的流道和型腔,把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴(冷料井)冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料,以防止冷料进入型腔而影响制件质量
1、主流道冷料穴主流道冷料穴常设在主流道的末端,开模时应将主流道中的冷凝料拉出所以冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径.由于该模具具有垂直分型面即侧向分型,冷料穴分别开在左右瓣合模上,开模时,将主流道中的凝料拉出来;侧向分型时,冷料穴中的凝料会制动脱落其中D为主流道大端直径该模具取d=D=8mm其中2为主流道的冷料穴,这样设计的好处是不紧能容纳熔料的冷峰,同时还可以配合拉料杆巧妙的拉出凝料,见图4-
4、浇注凝料
2、Z形冷料穴
3、定模板
4、凹模滑块
5、拉料杆图4-4主流道冷料穴
4.
5.4浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道,它是浇注系统的关键部位,它的作用是增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料,以保证充填实,确保制品质量浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大
1、浇口的主要作用有如下几点1)熔体充模后,首先在浇口处凝结,当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流;2)熔体在流经狭窄的浇口时会产生摩擦热,使熔体升温,有助于充模;3)易于切除浇口尾料;4)对于多型腔模具,浇口能用来平衡进料对于多浇口的单型腔模具,浇口还能用以控制熔接痕的位置
2、浇口尺寸的确定浇口的截面积一般为分流道截面积的3%~9%,截面的形状多为矩形(宽度与厚度的比为31)或圆形;浇口长度约为
0.5~
2.0mm左右在设计的时候一般取小值,在以便在试模时修正浇口最终的具体尺寸根据经验和零件的尺寸和形状的要求确定
3、浇口位置的选择浇口位置与数量对制品质量影响很大,选择浇口位置时应遵循如下原则1)浇口应设在能使型腔的各部位、各角落同时充满的位置;2)浇口应开设在塑件较厚的部位,以使熔料从厚断面移入薄断面,以利于补料;3)浇口应设在有利于排除型腔中气体的部位;4)口应设在避免塑件表面产生熔合纹的部位;5)对于带有长型心的模具,浇口应设置在能使进料沿型心轴向均匀进行,以免型心被熔体冲击而变形;6)浇口的设置应避免熔体的断裂;7)浇口的设置应不影响塑件的外观;8)浇口不要设置在塑件使用中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位
4、浇口结构的形式注射模的浇口结构形式较多,不同类型的浇口其尺寸、特点及应用情况个不相同按浇口的特征可分为限制浇口(既封闭式浇口,在分流道与型腔之间有突然缩小的阻尼式浇口)和非限制浇口(既开放式浇口,又称直接浇口或主流道式浇口);按浇口形状可分为点浇口、扇形浇口、盘形浇口、环行浇口及薄片式浇口;按浇口的特征性质可分为潜伏式浇口、护耳浇口;按浇口所在的塑件的位置可分为中心浇口和侧浇口等对于该模具,是中小型制品的多型腔模具,同时从塑件的形状等各方面分析知采用的是点浇口点浇口又称橄榄形浇口或菱形浇口,是种截面尺寸特小的圆形浇口点浇口一般设在型腔底部,排气畅通,成型良好,塑件无不良痕迹有利于实现制动化操作,常用于成型如壳盒形等中、小型塑件的一模多腔模具中,也可用于单型腔模具或表面不允许有较大痕迹的塑件,能制动切断浇口凝料
5、浇口结构尺寸的经验计算根据模具的实际情况,再结合所提供经验值得,点浇口的直径为1,长度为1见表4—4表4—4侧浇口和点浇口的推荐尺寸制品壁厚/mm侧浇口尺寸/mm点浇口的直径d(mm)浇口长度/mm深度h宽度w
0.80~
0.50~
1.
00.8~
1.
31.
00.8~
2.
40.5~
1.
50.8~
2.
42.4~
3.
21.5~
2.
22.4~
3.
33.2~
6.
4.2~
2.
43.3~
6.
41.0~
3.
04.
5.5浇注系统凝料的脱出机构
1、普通浇注系统的凝料的脱出通常采用侧浇口、直接浇口及盘形环浇口类型的模具,其浇注系统凝料一般与塑件连在一起塑件脱出时,先用拉料杆拉住冷料穴,使浇注浇注系统留在动模一侧,然后用推杆或拉料杆推出,靠其自重而脱落
2、点浇口式浇注系统凝料的脱出点浇口浇注系统凝料,一般用人工、机械手取出,但生产效率低,为适应自动化生产的需要,可采取以下方式脱出凝料利用推杆拉断点浇口凝料、利用侧凹拉断点浇口凝料、利用拉料杆拉断点浇口凝料、利用定模推板拉断点浇口凝料等
4.6脱模推出机构的确定注射成形每一循环中,塑料制品必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出,模具中这种脱出塑件的机构,称为脱模机构,也常称为推出机构脱模机构的作用包括脱出、取出两个动作既首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离,称为脱出,然后把其脱出物从模具内取出
4.
6.1脱模推出机构的设计原则制品推出(顶出)是注射成形过程中的最后一个环节,推出质量的好坏将最后决定制品的质量,因此,制品的推出是不可忽视的在设计推出脱模机构时应遵循下列原则
1、结构可靠机械的运动准确、可靠、灵活,并有足够的刚度和强度,且推出机构应尽量设置在动模一侧;
2、保证制品不因推出而变形损坏;
3、机构简单动作可靠;
4、保证良好的制品外观;
5、尽量使塑件留在动模一边,以便借助于开模力驱动脱模装置,完成脱模动作
4.
6.2制品推出的方式按模具中的推出零件分
1、推杆推出推杆推出是一种基本的也是一种常用的制品推出方式,常用的推杆形式有圆形、矩形、“D”形
2、推件板推出对于轮廓封闭且周长较长的制品,采用推件板推出结构推件板推出部分的形状根据制品形状而定
3、推管推出适用于薄壁圆桶形塑件
4、推块式脱模适用于齿轮类或一些带有凸缘的制品,可防止塑件变形
5、利用成型零件推出制品的脱模使用于螺纹型环一类的制品,利用模具中某些成型零件推出塑件
6、多元联合式脱模对于某些深腔壳体、薄壁制品以及带有环状凸起、凸肋或金属嵌件的复杂制品,为防止其出现缺陷,常采用两种或两种以上的推出机构联合动作以完成脱模过程本套模具的设计中,的推出机构形式不算太复杂,全部采用推件板推出每个塑件采用4根推杆推推板推出,推杆与推板采用螺栓连接推杆与推杆固定板,通常采用单边
0.5mm的间隙,这样可以降低加工要求,又能在多推杆的情况下,不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象此推杆与模板上的推杆孔采用H8/f7或H8/f8的间隙配合;推杆与推杆固定板,通常采用单边
0.5mm的间隙;工作端配合部分的表面粗糙度为Ra
0.8,推杆的材料常用T
8、T10碳素工具钢,热处理要求硬度HRC
502、开模行程1)开模行程的计算开模行程是指从模具中取出塑件所需要的最小开合距离,它必须小于注射机移动模板的最大行程,由于注射机的锁模机构不同,开模行程有不同的计算方式
①对单分型面注射模,所需开模行程H为S≥H=H1+H2+(5~10)mm式中,H1—塑件推出距离(也可以作凸模高度)(mm);H2—包括浇注系统在内的塑件高度(mm);S—注射机移动板最大行程(mm);H—所需开模行程(mm)
②对双分型面注射模,开模行程为S≥H=Hm+H1+H2+a+(5~10)mm式中,a—中间板与定模的分开距离(mm)根据以上情况和对塑件的分析得S≥H=Hm+H1+H2+a+(5~10)mm=77+15+70+(5~10)mm取开模行程为170mm
4.7合模导向机构的设计一般导向分为动、定模之间的导向,推板的导向,推件板的导向,其中动、定模之间的导向尤为重要一般导向装置由于受加工精度的限制或使用一段时间后,其配合精度降低,会直接影响塑件的精度,因此对精度要求较高的塑件必须另行设计精密导向定位装置为了保证注射模准确合模和开模,在注射模中必须设置导向机构导向零件的作用模具在进行装配和调模试机时,保证动、定模之间一定的方向和位置,导向零件要承受一定的侧向力,起导向和定位作用当采用标准模架时,因模架本身带有导向装置,一般情况下,设计人员只要按模架规格选用即可若需采用精密导向定位装置,则须由设计人员根据模具结构进行具体设计
4.
7.1导柱导向机构设计要点导柱导向机构适用于精度要求高,生产批量大的模具当对于小批生产的简单模具,可不采用导套,直接与模体间隙配合同时在设计导柱和导套时和应注意以下几点
1、导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位,其中心至模具边缘应有足够的距离,以保证模具的强度,防止压入导柱和导套后变形
2、导柱的长度比型心端面的高度高出6~8mm,以免型心进入凹模时与凹模相碰而损坏;
3、导柱和导套应有足够的耐磨度和强度,长采用20号低碳钢经渗碳
0.5~
0.8mm,淬火48~55HRC,也可采用T8A碳素工具钢,经淬火处理,导柱工作部分的表面粗糙度为Ra
0.4μm
4、为了使导柱能顺利地进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形,导套的前端也应倒角
5、导柱设在动模一侧,可以保护型心不受损坏,而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件,因此可根据需要而决定装配形式
6、一般导柱的滑动部分的配合形式按H8/f8,导柱和导套固定部分的配合按H7/k6,导套外径的配合按H7/k
67、除了动模、定模之间设导柱、导套外,一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套,以保证推出机构的正常运动
8、导柱的直径应根据模具的大小而决定,也可参考标准模架的数据
4.
7.2本设计中导柱的设计对以上各个条件的综合考虑,本设计中采用了四根导柱,其布置为等直径导柱对称布置该模具导柱安装在定模固定板上,采用的是瓣合模所以不能将导柱装在动模上,那样将不能开模因塑件的尺寸不大所以就没有设置导套,这无论是从加工的角度,还是从经济的角度都是比较合理的一个合理的导柱应该使整套模具在合模时,保证导向零件首先接触,避免凸模先进入型腔,导致模具损坏.当动定模板采用合并加工时,也可确保同轴度要求因为导柱要固定在定模座板上,导柱与定模座板采用H7/m6的过盈配合又起导向作用,所以导柱与其他的板之间采用的是H7/f6的间隙配合如图4-5图4-5导柱
4.8排气系统的设计
4.
8.1排溢设计排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等
4.
8.2引气设计对于一些大型深腔壳形制品,注射成形后,整个型腔由塑料填满,型腔内气体被排出,此时制品的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空,当制品脱模时,由于受到大气压的作用,造成脱模困难,如采用强行脱模,势必使制品发生变形或损坏,因此必须加引气装置
4.
8.3排气系统排气系统对确保塑件成型质量起着重要的作用,排气方式有以下几种
1、利用排气槽;
2、利用型芯、镶件、推杆等配合间隙;
3、对于大中型、深型腔塑件为了防止塑件在顶出时造成真空而变形,必须设置进气装置
4.
8.4该套模具的排气方式有利用制品推杆的配合间隙,分型面以及瓣合模
4.9冷却系统一般注射到模具内塑料温度为200ºC左右,而制品固化后从模具型腔中取出时其温度在60ºC以下热塑性塑料在注射成形后,必须对模具进行有效的冷却,使熔融塑料的热量尽快地传给模具,以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模,提高塑件的定型质量和生产效率对于粘度低、流动性好的塑料(例如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龙66等),因为成形工艺要求模温都不太高,所以常用常温水对模具进行冷却,以使塑件在模内加快冷却定型缩短成型周期,提高生产率ABS的成形温度、模具温度脱模温度分别为149~204ºC、50~70ºC、70~110ºC
1、冷却介质有冷却水和压缩空气,但用冷却水较多,因为水的热容量大,传热系数大,成本低用水冷却,即在模具型腔周围或内部开设冷却水道
2、冷却系统的设计原则
①尽量保证塑件收缩均匀,维持模具的热平衡
②冷却水孔的数量越多,孔径越大,则对塑件的冷却的效果越均匀
③尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等,当塑件的壁厚均匀时,冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等
④浇口处加强冷却,一般在注射成型时,浇口附近的温度最高
⑤应降低进水与出水的温差,如果进水与出水的温差过大,将使模具的温度分布不均匀
⑥合理选择冷却水道的形式,对于收缩大的塑件应沿收缩方向开设冷却水孔
⑦合理确定冷却水管接头位置
⑧冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象,设计时要通盘考虑
⑨冷却水管进出接头应埋入模板内,以免模具在搬运过程中造成损坏
3、冷却装置的结构形式
①简单流道式即通过在模具上直接钻孔,并通以冷却水而进行冷却,是生产中最常用的形式
②螺旋式其特点是使冷却水在模具中产生螺旋状回路,冷却效果较好,但制造较麻烦,所以现场一般不采用
③隔片导流式用于多型芯的冷却水道
④喷流式是在型心中间装有一个喷水管,用于长型心的冷却形式
⑤导热杆及导热型心式在型心上镶有导热性好的合金,冷却水与合金的全部或尾部接触,以提高冷却效率综上,该模具塑料释放的总热量不大,只在模具型腔周围开设冷却水道即可,均采用简单流道式水道直径为8mm,在两瓣合模上、下各布置一根,左右对称布置
4.10模架的确定和标准件的选用以上内容确定之后,便根据所定内容设计模架在学校作设计时,模架部分要自行设计;在生产现场设计中,尽可能选用标准模架,确定出标准模架的形式,规格及标准代号模板周界尺寸使用括号内的尺寸时,原组合零件的规定尺寸允许增减模架尺寸确定之后,对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算,以校核所选模架是否适当,尤其时对大型模具,这一点尤为重要由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸,再结合标准模架,可选用标准模架160×L,其中L取200mm,可符合要求模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉;模具外表面尽量不要有突出部分;模具外表面应光洁,加涂防锈油
4.
10.1定模座板定模座板就是模具与注射机连接处的板开模时定模板和定模座板直接分开构成第一分型面因导柱是固定在定模部分定模座板与注射机直接接触导柱的台阶被压在定模座板里所以这里只采用H7/m6的过渡配合就能达到要求.主流道衬套与固定孔也采用H7/m6的过渡配合为不使他们件有较大间隙而产生溢料现象
4.
10.2定模板按常规这应该是定模固定板但是鉴与塑件的特殊性把型腔和定模板直接做成整体式故叫做定模板用以成型塑件的外部部分形状.导柱与定模板上的导柱孔采用H7/f6的间隙配和才能保证导柱自由的来回滑动导正;同时为了顺利产生第二次分型设置了限位螺钉以控制定模的开模行程上面还开设了分流道和浇口
4.
10.3型心固定板在本设计中,是型心的固定板,也是弯销的固定板
4.
10.4支承板支承板的作用是防止型腔、型芯、导柱或顶杆等脱出固定板,并承受型腔、型芯或顶杆等的压力,因此它要具有较高的平行度和硬度一般采用45钢,经热处理235HB或50钢、40Cr、40MnB等调质235HB,或结构钢Q235~Q275还起到了支承的作用,其要承受成形压力导致的模板弯曲应力
4.
10.5垫块垫块是用来连接支承板与动模座板的零件主要作用在动模座板与支承板之间形成推出机构的动作空间,或是调节模具的总厚度,以适应注射机的模具安装厚度要求结构型式可以是平行垫块、也可以是拐角垫块(该模具采用平行垫块)垫块一般用中碳钢制造,也可用Q235A制造,或用HT200,球墨铸铁等垫块的高度计算h垫块=h1+h2+h3+Δ=70+16+
12.5=
98.5mm式中h1—被推出塑件的高度;h2—推杆固定板的厚度;h3—推板的厚度;Δ—顶出行程的富裕量,一般为3~8mm,以免顶出板顶到动模垫板
4.
10.6动模座板其所有的尺寸是按标准选取,其注射机顶杆孔为ø40mm
4.11成形零件的结构设计和计算塑料在成型加工过程中,用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔而构成这个型腔的零件叫做成型零件注射模的成形零件包括凹模、凸模、小型芯、螺纹型心、型环或成形杆等由于这些成型零件直接与高温、高压的塑料熔体接触,并且脱模时反复与塑件摩檫,因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性和较低的表面粗糙度同时要考虑零件的加工性和模具的制造成本凹模用以形成制品的外表面,型芯用以形成制品的内表面,成形杆用以形成制品的局部细节模具的成形零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算,塑料模具型腔在成形过程中受到熔体的高压作用,应具有足够的强度和刚度,如果型腔侧壁和底板厚度过小,可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏;也可能因刚度不足而产生挠曲变形,导致溢料飞边,降低制品尺寸精度并影响顺利脱模因此,应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚,尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔,更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度
4.
11.1定模(凹模)的设计
1、凹模的结构凹模又称阴模,它是成型塑件外轮廓的零件,按其结构可分为整体式和组合式两大类
4.
11.2型心(凸模)的设计凸模和型芯都是成型塑件内表面的零件凸模一般是指成型塑件中较大的、主要内腔的零件,因此又称主型芯;型芯一般是指成型塑件中较小的孔、槽的零件
1、主型芯的结构主型芯按结构可分为整体式和组合式两种,整体式主要用于小型模具的简单型芯一般模具的型芯到采用单独加工,然后镶入模板中采用一定结构或方式对型芯进行周向或轴向定位为了方便加工,形状复杂的型芯大多采用镶拼式组合结构
2、小型芯结构小型芯成型塑件上的小孔或槽小型芯单独制造,然后嵌入模板中对于异型芯,为了方便加工,常将型芯设计成两段,连接和固定段制成圆形,并用凸肩和模板进行连接⑴凹模有关尺寸的计算径向尺寸L=[L(1+k)=3/4△]=[180(1+
0.004)+3/4*
0.6]=
181.17mm深度尺寸L=[H(1+k)=2/3△]=[115(1+
0.004)-2/3*
0.6]=
115.06mm⑵凸模有关尺寸的计算径向尺寸L1=[L(1+k)+3/4△]=[170(1+
0.004)+3/4*
0.5]=
171.06mm高度尺寸h=[h(1+k)+2/3△]=[105(1+
0.004)+2/3*
0.1]=
105.49mm5模具工作过程模具装配试模完毕之后,模具进入正式工作状态,其基本工作过程如下成型前的准备、注射过程、开模及制品的后处理
5.1成型前的准备
5.
1.1原料的检验和预处理在成型前应对原料进行外观及工艺性能的检验,对要求色彩的塑料,应在原料中加着色剂对于易吸潮的塑料,在成型前必须进行干燥处理,以避免产品表面出现斑纹、气泡和银丝等缺陷其干燥方法是,小批量生产时可采用热风循环干燥箱后红外线干燥箱;大批量生产时,可用负压沸腾干燥或真空干燥,其效果好、时间短一般来说,干燥的温度不宜过高,干燥时间不宜过长当温度超过玻璃化的温度过长时,会使塑料结块,对于热稳性差的塑料,还会导致变色、降解
5.
1.2料筒的清洗在初用某种塑料或某一注射机之前,或者在生产中,当需要盖换产品或颜色时,都要在成型前对料筒进行清洗和拆除
5.
1.3嵌件的预热当嵌件为金属时,由于金属与塑料的膨胀与收缩率相差很大,所以必须对嵌件进行预热,以避免嵌件周围塑料层强度下降而出现裂纹缺陷预热的温度以不损坏金属表面的镀层为限,一般为110~130度
5.
1.4脱模剂的选用为了便于脱模,生产中常使用脱模剂常用的脱模剂有三种硬酯酸锌、液态石蜡和硅油硬酯酸锌除尼龙塑料外,其余塑料均可使用;液态石蜡作为尼龙类塑料脱模剂效果最好;硅油的使用效果好,但价格昂贵,而且使用时要去其它溶剂配合使用,才能显示硅油的的脱模效果
5.2注射过程完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等几个步骤但实质上只有在料筒中的塑化与在注射过程中的流动两个过程所谓塑化即塑料熔融,是指塑料在料筒中经过加热达到黏流状态并具有良好可塑性的全过程所谓流动是指塑料熔体在注射进入模具型腔后的流动该流动情况又可分为充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却在注射过程随着温度的变化,塑料从料斗进入高温料筒,受热后温度迅速上升,并开始塑化,料筒的继续加热使塑料完全熔融塑化,最后在高温状态下高速注入模具,注射完毕后,受模具的散热作用冷却而定型
5.3脱模过程
5.
3.1脱模机构的设计在注塑成型后,制件必须从模具型腔中取出,而完成取出制件动作的机构称之为脱模机构(顶出机构)脱模机构的动作通常是由安装在注塑机上的顶杆或液压缸来完成的脱模机构一般由顶出,导向和复位三大部件组成
5.
3.2脱模机构的设计原则⑴设计推出机构时应尽量使塑件留于动模一侧;⑵塑件在推出过程中不发生变形和损坏;⑶不损坏塑件的外观质量;⑷合模时应使推出机构正确复位;⑸推出机构应动作可靠
5.
3.3脱模力的计算薄壁制件系指塑件壁厚与其内孔直径之比小于1/20即t/D≤1/20的制件,故我本次所设计的塑件属薄壁制件制件的横截面为圆环形,所需的脱模力为Q=+10B=
11.7KN其中E-塑料的拉伸模量-塑料成型的平均收缩率-塑料的泊松比-模具型芯的脱模斜度L-塑件包容型芯的长度t-塑件的平均壁厚f-塑件与型芯的摩擦系数B-盲孔制件型芯在脱模方向上的投影
5.
3.4推出机构的形式一方面,由于设置推杆的自由度较大,而且推杆截面大部分为圆形,制造修配方便,容易达到推杆和型芯上推杆孔的配合精度另一方面所以在设计中采用推杆推出机构较合理
5.
3.5推杆的形式及固定方式直通式推杆尾部采用台阶固定是最常用的形式,工作端部为圆形在设计过程中要考虑到推杆要有足够的刚性,以承受推出力,否则就可能在推出使变形推杆工作部分与推杆固定板上的推杆孔配合采用H8/f7—H8/f8的间隙配合推杆的材料采用T10A碳素工具钢,硬度为50—54HRC,推杆工作端部分的粗糙度Ra一般取
0.8m
5.
3.6开模过程开模时,在弹簧9的作用下模具从Ⅰ—Ⅰ面分型弹簧9推动推件板10,通过镶件18将制品刮离型芯
17.推件板运行一小段距离即被定距螺钉8限位而停止移动,接着模具的Ⅱ—Ⅱ面分型推出时,由推件板27带动连接推杆25上的推块20推出制品,最后由人工从型腔中取出制品,如图5—1图5—1装配图
6.模具的安装所选的注塑机型号是XS-ZY-125,属于卧式注塑机安装步骤如下
1.清理模板平面及定位孔,模具安装面上的污物、毛刺;
2.对于这种小型模具一般采用整体式安装,先将定模装入定位孔,放正,压紧顶模进行初步固定,然后慢速开合模具找正,应保证开合模具动作平稳,然后固定动模;
3.模具压紧应平稳可靠;4.调节锁模结构保证有足够的锁模距及锁模力;
5.慢速开启模具直至停止后退为止,调节顶出装置;
6.模具装好后,待料筒和喷嘴温度上升到距预定温度20-30,即可校正喷嘴与浇口套的相对位置,校正后拧紧注射座上的定位螺钉,紧固定位;试模时还应注意到抽芯装置不得受型腔压力作用而发生后退;
7.接通温度调节系统,水路应畅通不漏;
8.开空车运转,观察模具各部分是否运行正常,然后才可以注射试模总结随着现代化技术的发展,人们生存在“塑料世界”中,注塑模在国民经济发展过程中将处于十分重要的位置,因而研究注塑模的设计具有很重要的现实意义CAE技术是CAD/CAM向纵深方向发展的必然结果,它是进行产品设计、制造、工程分析、仿真、试验等信息处理,并包括相应数据库和数据管理系统在内的计算机辅助设计综合系统由于CAE分析所用模型必须是由三维实体模型做网格划分后所得的有限元模型,而塑料流动分析软件MPI
2.0自带的造型模块功能相对较弱,为了研究需要,在熟悉UG,Pro/Engineer两种三维实体造型软件基础上,将其应用于塑料件三维实体造型,然后输入到MPI中做网格划分及模拟分析Moldflow可以在模具加工之前,在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟分析,包括填充、保压、冷却、翘曲、纤维取向、结构应力、收缩以及气辅成形和热固性材料流动分析,找出可能出现的缺陷,,预测了在一定工艺条件下制品熔接痕、气泡缺陷的产生及分布,为模具设计提供了依据;也做了最佳浇口位置分析和注塑参数优化分析,测定了最佳浇口位置和注塑时间、注塑压力提高一次试模的成功率,使生产厂家实现高质量、低成本、短周期的目标虽然CAE分析技术在塑料模具设计方面具有很强大的功能,但由于我对这方面的知识掌握的非常有限,还不能很好的应用所以本次设计基本上还是按照传统的设计方法进行的因此今后我一定要加强这方面知识的学习通过这次毕业设计的锻炼,使我有机会能对以前所学知识进行综合运用和复习,为以后的工作和学习打下了坚实的基础致谢为期近三个月的毕业设计已结束,回顾整个过程,我觉得收益匪浅毕业设计是检查学生综合设计能力的一个重要环节,是对学生独立设计能力的一次考验,是理论与实践的结合,通过本次设计找出了我在设计中的不足和能力欠缺之处,加深了我对理论知识的理解,强化了毕业设计中的感性认识,提高了独立设计能力本此毕业设计是在吴海宏老师的悉心指导下完成的他为我们的毕业设计做了精心指导,倾注了大量的心血,帮助我们战胜了很多困难在论文写作过程中,他提供了许多帮助和指导,特别是当我在设计过程中遇到困难的时候,他总是不厌其烦的给我讲解,使我在设计过程中遇到的问题能够及时的解决我们很荣幸能在吴海宏老师带的毕业设计组中完成自己的毕业设计,这个过程使我受益匪浅在毕业设计即将完成之际,衷心的向杨汉嵩老师致以深深的敬意和诚挚的感谢!感谢其他老师在繁忙当中抽出大量的时间给我们有关方面的知识给了全面的指导使我们无形中增长了见识,扩充了知识面,这些对我们扎实的掌握专业知识有很大的帮助感谢同组的同学,在与他们相互讨论中,对所学的知识加深了印象,对课题有了更深刻的理解,这使我在毕业设计开始时能较快地进入课题在合作过程中,与他们相处的融洽为我提供了很好的设计氛围在此,我表示非常高兴能与他们合作,同时感谢他们对我的无私帮助参考文献
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