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一、并条工序的任务并合将6~8根棉条并合喂入并条机,以改善条子长片段不匀率生条的重量不匀率约为4.0%左右,经过并合后熟条的重量不匀率可降到1%以下牵伸将并后条子抽长拉细到原来的程度,同时使弯钩及卷曲纤维得以进一步伸直平行,使小棉束进一步分离为单纤维混和多次并合实现单纤维之间的,保证条子的混棉成分均匀如T/C混纺控制条子定量将熟条的重量偏差率控制在一定范围以内,保证细纱的重量偏差率符合要求,并降低细纱的重量不匀率成条将制成的条子有规律地存放在棉条筒内,便于后道工序__
二、并条机的发展第一代“1”系列并条机如
1242、
1243、1241型,出条速度在70-80m/min(50年代中期~60年代初期)第二代A系列并条机如A272A、B、C型,A272F型等,设计速度提高为200~250m/min(实际生产速度为180~220m/min)(60年代中期)第三代FA系列并条机FA
302、FA
303、FA
305、FA
306、FA
311、FA322型,其出条速度为150~600m/min(80年代中期~至今)从瑞士、德国、__、意大利等国引进了多种新型高速并条机,如SH800型和D7A型,出条速度均在400~800m/min,最高达1000m/min
三、并条机的工艺过程
1、喂入部分棉条筒、导条辊、导条台、给棉罗拉
2、牵伸部分牵伸罗拉、牵伸皮辊、加压机构等
3、成条部分集束器、圈条器等图5-1并条机的工艺过程
四、现代并条机的技术特点国内外新型并条机围绕着高产、__、高效,运用和发展了一系列新技术,主要包括以下几方面性能优良的牵伸机构稳定可靠的加压机构适应高速的喂入机构自动清洁机构大卷装大容量合理可靠的传动设计自动监控和自调匀整第二节并合原理
一、并合的均匀效果并合把同一种半制品或不同品种的半制品(如混纺)平行地叠合,经牵伸装置牵伸后合并之为一体的过程产品的均匀度会得到一定的改善作用
(1)均匀,
(2)混合在并条机上,两根棉条并合时,会产生以下四种情况,图中(甲)图5-2并合的均匀效果并合对于改善棉条均匀度的效果,可根据数理统计的方法得出下列关系式(5-2)式中——并合前各根喂入棉条的不匀率(重量变异系数);——并合后输出棉条的不匀率;——喂入棉条的并合根数(不匀率变化系数)表示并合效果,其值愈小,并合效果愈好如图5-3所示n大于8时,并合效果不明显;n过大时,牵伸倍数需相应增大,会引起短片段不匀增大综合两方面的因素,n取6-8根图5-3并合效果与并合根数的关系
二、降低棉条重量不匀率途径
(一)棉条不匀率的种类及相互关系总不匀CN内不匀,__外不匀内不匀CN同一眼或同一卷装内单位长度重量之间的不匀它反应棉条的重量随时间的变化关系外不匀__不同卷装的棉条各取一段称重计算出的不匀它反应不同卷装之间的重量差异总不匀CZ对不同卷装连续取样,分段称重后计算得出的不匀它是内不匀及外不匀的综合反应其中,大部分是属于外不匀重量不匀率是反映棉条长片段不匀的主要指标降低棉条重量不匀率,除了要加强每眼生产过程对不匀的控制,还要加强眼与眼、台与台间差异控制
(二)降低棉条不匀率的途径棉条轻重搭配喂入并条机;条筒浅筒搭配喂入并条机;采用高灵敏度的断头自停装置第三节罗拉牵伸的基本原理牵伸把须条均匀抽长拉细,使纱条中纤维沿轴向滑移,同时伸直平行的过程作用
(1)减少须条截面内的纤维根数,使须条由粗变细;
(2)伸直纤维,并使其沿须条轴向平行定向研究牵伸的目的
(1)主要是设计或选用优良的牵伸装置;
(2)制定合理的牵伸工艺,对纤维运动加以有效地控制,以降低产品的不匀和提高纤维的伸直平行度,并在保证质量前提下,提高牵伸装置的牵伸倍数与纺出产品的质量
一、牵伸的基本概念
(一)实现罗拉牵伸的条件须条上具有积极握持的两点,且两握持点之间有一定的距离;两握持点有相对速度,输出端的线速度应大于输入端的线速度;握持点上具有一定的握持力弹性牵伸(或张力牵伸)当须条上两握持点的相对速度很小,须条中各根纤维间未发生轴向位移时,须条的伸长仅仅是伸长纤维的结果这种伸长属须条的弹性变形,当外力除去后,又将恢复原状张力牵伸能使须条张紧,防止其在输送过程中松堕位移牵伸如果两握持点输出速度与喂入速度相差较大,即可使须条中的纤维产生相对运动,须条被抽细拉长
(二)牵伸倍数牵伸倍数E是须条被拉长抽细的指标在罗拉牵伸中,若罗拉不打滑,并无纤维散失,则式中、——牵伸前后须条的长度;、——牵伸前后单位长度须条的重量;、——牵伸前后须条的线密度;、——牵伸前后须条截面内的纤维平均根数;、——喂入罗拉与输出罗拉的表面速度上面计算的牵伸倍数称机械牵伸倍数或计算牵伸倍数实际生产过程中,若考虑纤维散失、罗拉滑溜、化纤须条的回弹性以及_缩等因素,则所得的牵伸倍数称实际牵伸倍数
(三)牵伸效率实际牵伸倍数与机械牵伸倍数之比称为牵伸效率1牵伸效率的倒数称为牵伸配合率,这是工艺设计与管理中常用的一个参数为了控制输出须条的定量,降低重量不匀率,生产中根据__的积累经验,找出实际牵伸倍数与计算牵伸倍数之间的差异规律,确定牵伸配合率,得出计算牵伸倍数,从而确定牵伸变换齿轮齿数,以纺出符合规律的须条
二、牵伸区内的纤维运动
(一)纤维运动的类型受控纤维当纤维在牵伸区中处于受控状态的纤维浮游纤维当纤维长度小于罗拉握持距的纤维,总有一段时间不受控制,而处于浮游状态的纤维慢速纤维以后罗拉速度运动的纤维.快速纤维以前罗拉速度运动的纤维在快、慢纤维中均有一定数量的浮游纤维
(二)纤维变速点分布与须条不匀
1、理想须条的理想牵伸理想牵伸须条中纤维都是平行、伸直、等长的,且设每根纤维都是当其头端到达前罗拉钳口线时,其速度方由后罗拉表面速度转变为前罗拉表面速度,即纤维均是在同一位置上变速纤维头端的变速位置,称为变速点纤维B头端到达前罗拉钳口所需时间为图5-4牵伸示意图在t时间内,纤维A头端自前钳口向前所作的位移为式中——牵伸倍数;——牵伸后两根纤维间的移距经过牵伸后,须条的条干不匀率没有因牵伸而恶化,只使须条按规定的牵伸倍数抽长拉细
2、理想须条的实际牵伸在实际牵伸过程中,喂入须条是不均匀的,须条中纤维长度不仅不相等,而且也不完全平行伸直,须条经牵伸后,不匀率总是增加的,说明须条中纤维头端并不都在前罗拉钳口变速,而是产生了一定的移距偏差如纤维A在X1—X1上变速,纤维B到达X2—X2截面变速纤维A开始变速后,纤维B尚须以V2向前运动一段距离a0+x才变速,需时间;在同一时间内纤维A头端向前走过一段距离S=a1+x根据上述类似的分析方法,可得两根纤维在不同截面上变速后的头端移距为(5-3)式(5-3)中,为须条经E倍牵伸后纤维头端的正常移距;为牵伸过程中纤维头端在不同截面变速而引起的移距偏差可见,正是由于在牵伸过程中纤维头端不在同一位置变速而引起的移距偏差,使须条牵伸后产生了附加不匀
3、速点分布牵伸过程中,纤维头端的变速点位置Xi(变速点至前罗拉钳口距离)有大有小,各个变速位置上变速纤维数量又不相同,形成一种分布即变速点分布影响变速点分布的因素纤维长度长纤维变速点分布集中,其变速位置靠近前钳口受力情况对时间的稳定性不同牵伸型式,摩擦力界不同,控制纤维运动不同要求变速点分布
(1)集中;
(2)前移;
(3)对时间稳定简单罗拉牵伸区内纤维变速点分布图
三、牵伸区内纤维的数量分布切断称重法各截面的纤维数量分布曲线图5-5牵伸区内的纤维数量分布浮游纤维的分布是两端少,中间多在牵伸区中部控制浮游纤维的运动尤为重要浮游纤维的分布SX=NX-[N1X+N2X]为慢速纤维,为快速纤维影响纤维数量分布的因素罗拉隔距R、牵伸倍数E、纤维长度以及喂入须条的均匀度,纤维长度的整齐度,纤维伸直度,牵伸机构的性能等当和E不变,而增大R时,则N1X、N2X不变,但浮游纤维数量SX增加;当和R不变,而增加,N2X不变N1X相应¯,而SX略有所增加;当R不变,和按同比例增加时,则N1X不变,而N2XSX略有和增加当纤维长度短,浮游纤维数量SX增加
四、牵伸区内须条摩擦力界
1、定义摩擦力界牵伸过程中纤维与纤维之间、纤维与牵伸装置机件之间的摩擦力存在的空间内摩擦力界纤维间摩擦力所产生的摩擦力外摩擦力界纤维与机件间摩擦力所产生的摩擦力
2、摩擦力界的强度在摩擦力界中作用在某点纤维单位长度上的平均摩擦力叫做摩擦力界的强度某点纤维单位长度上的平均摩擦力FM=Pxμ+Cg式中Px—作用在某点纤维单位长度上的平均垂直压力μ—摩擦系数Cg—抱合力
3、摩擦力界的分布摩擦力界的分布摩擦力界具有一定长度、宽度与压强,且各点压强不同而形成一种分布称为摩擦力界的强度分布该分布是一个三维空间,一般将其分解为两个平面分布,把沿须条方向的分布称为纵向摩擦力界分布,把罗拉钳口下垂直于须条方向的平面分布称为横向摩擦力界分布图5-6须条纵横向摩擦力界分布
4、影响纱条纵向摩擦力界分布的因素压力P当罗拉压力P增大,使须条与上、下罗拉接触的边缘点外移,摩擦力界沿须条轴线方向的长度扩大,且摩擦力界分布的峰值亦增大,如曲线皮辊直径(P不变)当罗拉直径增大,摩擦力界纵向长度扩大,但其峰值减小,这是因为同样的压力作用在较大__上的缘故,如曲线纱条的厚度和宽度的影响当须条定量增加,紧压后须条的厚度和宽度均有增加,此时摩擦力界分布的长度扩展,但因须条单位__上的压力减小,故峰值降低,如曲线隔距R,FMx减弱,特别一对罗拉中间牵伸区有否附加件压力棒,FMx加强喂入半制品有_,FMx加强纤维性质棉m=
0.3,FMx小;涤纶m=
0.58,FM(x)大
5、理论要求的摩擦力界的分布在靠近前钳口附近,由于大量的变速纤维,此处摩擦力界应有适当的强度,并且必须在整个须条断面分布均匀,须条在这里应保持适当密度,使浮游纤维周围接触的纤维数保持稳定,从而使引导力和控制力稳定
五、牵伸区内纤维的受力分析
1、引导力与控制力引导力以前罗拉速度运动的快速纤维作用于牵伸区内某一根浮游纤维整个长度上的力控制力以后罗拉速度运动的慢速纤维作用于牵伸区内某一根浮游纤维整个长度上的力浮游纤维的运动主要决定于作用在该纤维整个长度上的引导力和控制力大小图5-7浮游纤维在牵伸区内的受力设在端面上的摩擦力界为设快、慢速纤维对浮游纤维的接触概率分别为和浮游纤维加速的条件,反之,则为其保持慢速的条件引导力与控制力的影响因素牵伸区纤维数量分布;摩擦力界强度分布曲线;浮游纤维长度结论在正常牵伸情况下,造成纱条不匀的主要因素是纤维变速点分布,且对时间不稳定尤其是短纤维变速位置稳定性差,使纱条中纤维头端移距产生偏差为了减少头端移距偏差,改善纱条不匀,应加强牵伸区中纤维运动的控制,要求S(x)大都在慢速状态运动,即要求变速点分布尽量集中、前移牵伸区中,应有合理的摩擦力界分布,满足上述要求适当加强牵伸区内须条中后部摩擦力界强度和扩展幅度(曲线牵伸、压力棒牵伸、皮圈牵伸)工艺上采用“紧隔距、重加压”,有利于控制纤维运动,使输出条的条干不匀较好
2、牵伸力与握持力
(1)牵伸力牵伸区中将以前罗拉速度运动的全部快速纤维从以后罗拉速度运动的慢速纤维中抽引出来时,克服摩擦阻力总和的力称为牵伸力牵伸力的大小影响因素牵伸区须条的摩擦力界分布纤维数量分布纤维长度;罗拉钳口握持距R具体分析如下牵伸倍数与牵伸力的关系当喂入须条粗细不变时图5-8牵伸力与牵伸倍数的关系临界牵伸附近牵伸过程较复杂,实际生产中,应避开此区域,否则影响须条不匀率当输出须条定量不变牵伸倍数大,即意味着喂入须条定量增加,此时前罗拉握持的快速纤维数量虽然不变,但因慢速纤维数量增加以及后钳口摩擦力界向前扩展,因而每根快速纤维受到的阻力增加,牵伸力增大当牵伸倍数一定,而增大喂入量时,牵伸力也会增大图5-9牵伸力与牵伸倍数的关系图5-10隔距与牵伸力的关系摩擦力界与牵伸力的关系罗拉隔距罗拉隔距增大,牵伸力减小,但增大到一定程度后,牵伸力几乎不受影响因为此时快速纤维的后端受摩擦力界的影响较小;反之,当罗拉隔距缩小到一定程度后,快速纤维尾端受后罗拉摩擦力的影响较大,部分长纤维可能同时受到前、后罗拉控制,牵伸力剧增,使纤维被拉断或牵伸不开而出“硬头”加压P,FM(x)强度和幅度都相应增加,T牵伸区附加元件P相同,曲线牵伸、压力棒牵伸、皮圈牵伸型式使中后部FM(x)强度和扩展幅度增加,T纱条厚度与喂入状态(a)当其他条件不变时喂入纱条厚度影响FM(x)分布(b)喂入状态喂入同样特数须条时,如宽度宽,厚度薄,则须条FM(x)强度弱和扩展范围小,使T小纤维性能与牵伸力的关系纤维长度长,细度细,则T纤维卷曲、弯曲程度大,T在同样工艺条件下,二道并条比头道的T小,因为纤维较平行伸直
(2)握持力罗拉钳口对须条的动摩擦力,其大小取决于钳口对须条的压力和上下罗拉与须条之间的摩擦系数正常牵伸条件握持力牵伸力一般应使握持力比最大牵伸力大2~3倍如果罗拉钳口握持力不足以克服须条的牵伸力时,须条不能按罗拉表面速度运动,而在罗拉钳口打滑,造成牵伸效率低,输出须条不匀,甚至出“硬头”现象影响握持力的因素罗拉压力P,握持力愈大(K比例系数,m上下罗拉动摩擦系数)元件机械状态主要胶辊的硬度、表面摩擦系数、罗拉表面沟槽状况、皮辊磨损中凹、皮辊芯缺油,回转不灵等,对握持力亦有很大影响
3、牵伸工艺的制定和调节正常牵伸条件握持力牵伸力工艺原则重加压、紧隔距、强控制
六、罗拉牵伸对纤维的伸直作用
(一)牵伸过程中纤维伸直的概念须条中有无弯钩弯曲纤维、前弯钩纤维、后弯钩纤维三类弯钩纤维的较长部分称“主体”,较短部分称“弯钩”前弯钩位于牵伸行进方向前端的弯钩后弯钩位于牵伸行进方向后端的弯钩弯钩伸直过程主体与弯钩产生相对运动的过程伸直纤维须具备三个条件速度差、延续时间和作用力
(二)纤维伸直的力学条件伸直弯钩的力学条件应包括两点在同一瞬时,作用在弯钩部分和主体部分的两类摩擦力,应能满足变速(前弯钩纤维的弯钩部分或后弯钩的主体部分)与不变速(前弯钩纤维的主体部分或后弯钩纤维的弯钩部分)的要求;作用在前弯钩上的两类摩擦力的差值,必须能克服弯钩屈曲处的抗弯力对前弯钩纤维发生伸直作用的条件是弯钩变速,由于B值很小,;主体慢速(不变速)二者同时满足的概率前弯钩伸直是主要的与有关式中—作用在弯钩部分的引导力;——作用在弯钩部分的控制力;——作用在主体部分的引导力;——作用在主体部分的控制力;——屈曲处的抗弯力同样,对后弯钩发生伸直作用的条件是主体变速弯钩慢速(不变速)二者同时满足的概率前弯钩伸直是主要的与有关分析,故后弯钩伸直概率大;E,(Kx,kx不变,或kx¯,Kx不变),使P,对后弯钩伸直有利FM(x),对前后弯钩都有利对后弯钩纤维加强后部摩擦力界可使,有利于弯钩部分保持慢速,从而延长了伸直过程的延续时间,提高后弯钩伸直效果对前弯钩纤维加强后部摩擦力界可使,有利于主体部分保持慢速,从而延长了伸直过程的延续时间,提高前弯钩伸直效果
(三)伸直过程的延续时间
1、分析纤维能否伸直以及伸直效果的好坏,在一定程度上,取决于伸直过程的延续时间因弯钩纤维除作上述的随机运动外,还有强制运动,受罗拉钳口握持的干扰图5-11弯钩纤维伸直的位置条件后弯钩纤维如图5-11(甲)所示由于前钳口的握持力使主体部分提前变速,延长了延续时间,提高了伸直效果前弯钩纤维如图5-11(乙)所示当前弯钩纤维伸直发生后,由于弯曲点很快进入前钳口,整根纤维作快速运动,使伸直过程中断,缩短了延续时间,降低了伸直效果结论由于前钳口的强制握持作用,使后弯钩纤维的伸直效果提高,而使前弯钩纤维的伸直效果降低
2、牵伸倍数的大小对弯钩纤维的伸直效果牵伸倍数越大,点的位置离前钳口愈近,延长了伸直过程的延续时间,对后弯钩纤维的伸直效果越好牵伸倍数越大,因前钳口的强制作用缩短了伸直过程的延续时间,前弯钩纤维的伸直效果反而愈差,所以前弯钩纤维只有在小牵伸时才有较充分的伸直作用
(四)弯钩纤维的伸直效果
1、后弯钩纤维的伸直效果随牵伸倍数的加大程度而有不同程度的提高纤维倍数较小时,变速点位置离前钳口较远,则R值较大,如图5-12(甲)所示,,这里为伸直前主体长度的一半,表示主体部分中点到达点时,纤维头端还未进入前钳口,不受前钳口的干扰,主体部分不能提前变速,相对而言,伸直效果较差牵伸倍数较大时,变速点位置离前钳口较近,则R值较小,如图5-12(乙)所示,,表示主体部分中点尚未到达点时,纤维头端已经进入前钳口,受干扰而使主体部分提前变速,延续时间有所延长,伸直效果良好牵伸倍数更大时,变速点位置离前钳口更近,则R值更小,如图5-12(丙)所示,这种情况发生在弯钩长度较大时,当纤维主体的中点还未到达点时,纤维头端已进入前钳口,使伸直过程提前开始;又由于弯钩部分的中点尚未到达点时,纤维尾端已进入前钳口,又使伸直过程提前结束,伸直效果因两种因素相互抵消而不太显著图5-12后弯钩纤维的伸直过程
2、前弯钩纤维的伸直效果当牵伸倍数较小时,变速点位置离前钳口较远,则R值较大,如图5-13(甲)所示,,表示在伸直过程结束前,弯钩点尚未进入前钳口,即伸直过程不受前钳口的干扰它表明在伸直倍数较小时,对前弯钩纤维还是有一定的伸直效果的,随着牵伸倍数的增大而相应增大图5-13前弯钩纤维的伸直过程当牵伸倍数较大时,则变速点位置离前钳口较近,则R值较小,如图5-13(乙)所示,,表示纤维主体部分的中点尚未到达时,弯曲点已进入前钳口,伸直过程受到前钳口的干扰,伸直过程中断,它表明前弯钩的伸直效果并不随牵伸倍数的增大而提高当牵伸倍数更大时,变速点位置离前钳口更近,则R值更小,如图5-13(丙)所示,,表示纤维弯钩的中点尚未到达时,弯曲点已进入前钳口,整根纤维一起变速,前弯钩纤维没有伸直效果喂入头道并条机的生条中前弯钩纤维居多,头道并条的后区用较小的牵伸倍数(
1.06~
2.00倍),有利除去纤维的前弯钩;喂入二道并条机的半熟条中后弯钩纤维居多,二道并条的主区用较大的牵伸倍数,有利除去纤维的后弯钩奇数法则为了使喂入细纱机的粗纱中后弯钩占大多数,在梳棉与细纱之间的工序道数应按奇数配置,这样有利于后弯钩纤维的伸直第四节并条机牵伸型式和工艺配置
一、并条机的牵伸型式
(一)三上四下和三上五下曲线牵伸意大利VOUK公司的3/4牵伸装置示意图(图5-14)中胶辊和
二、三罗拉构成牵伸倍数为1的中区,纺制短纤维时,前区可加装压力棒较小的罗拉直径为尽可能缩小罗拉隔距、加强纤维控制,提高了有利条件该机采用液压加压、先进的在线检测和短片段自调匀整装置先进技术,保证了条子质量该机两眼两个系统各自__,可分别调节,以适应多种用途,提高单机利用率,最高出条速度达600m/min以上三上五下牵伸装置(如图4-15)由一对普通的后罗拉和两组一上二下的罗拉组合而成前罗拉直径为35mm,
二、三罗拉直径分别为25mm和20mm,这有利于缩小罗拉握持距,适应较短纤维的__
四、五罗拉的直径均为28mm,三列胶辊的直径均为40mm这种牵伸装置的罗拉呈阶梯排列,罗拉滑座不是在同__面上,而是在同一圆弧上,所以称为“极线性”牵伸装置由于主牵伸区为曲线牵伸,对牵伸有良好的控制作用和伸直效果,所以条子的质量良好这种牵伸装置的不足之处是主牵伸区的前罗拉直径较小,不利于高速,出条速度一般在300m/min左右图5-14VOUK公司的并条机牵伸形式图5-15三上五下曲线牵伸
(二)五上三下和五上四下型曲线牵伸德国青泽720/2型5/3曲线牵伸装置示意图(图5-16)该装置有如下特点胶辊列数多于罗拉列数,整个牵伸装置只用直径分别为40mm、35mm和35mm的三根罗拉,简化了结构和传动系统扩大罗拉中心距比较容易,可适纺较长纤维该装置使胶辊3前倾、胶辊4后倾,并抬高第二罗拉的位置,使三根罗拉成扇形配置,在前、后牵伸区都基本上保证须条沿前钳口握持点的切向喂入,加强了中罗拉表面对须条的控制,从而使条子不匀率降低图5-16五上三下曲线牵伸图5-17五上四下曲线牵伸第一胶辊是导向胶辊,不起牵伸作用,它可使须条一旦离开牵伸装置后,就倾斜地顺着压辊和喇叭口的方向运动,避免输出棉网在水平方向到喇叭口和压辊处折转90度而易发生的堵塞喇叭口和棉网破裂的现象,对高速成条有利容易缩小罗拉握持距,对纤维长度和品种的适应性强5/4曲线牵伸装置的示意图(图5-17)其主要特点如下
(1)对纤维的适应性强由于提高了第二罗拉的位置和第二胶辊直径小且前倾靠近前胶辊,因而缩短了主牵伸区握持距的长度当罗拉直径从前向后依次为50mm、35mm、35mm、35mm,胶辊直径依次为30mm、19mm、30mm、35mm、35mm时,前区罗拉握持距为
32.9mm当纺中长化纤时,只要对第三对罗拉拿掉,并__第二对罗拉的位置即可
(2)采用带有滑溜钳口的第二罗拉,形成弹性钳口,以适纺较长纤维
(3)这种牵伸型式的罗拉隔距小,加强了对纤维运动的控制,但胶辊直径的增大受到一定的限制,对进一步高速化是不利的
(三)压力棒曲线牵伸当前高速并条机上采用最广泛的一种牵伸型式在主牵伸区中装有压力棒,它是一根半圆辊或扇形棒,它的弧形边缘与须条接触并迫使须条的通道成为曲线压力棒可绕中胶辊的中心摆动为既能降低前罗拉转速又能高速出条,采用较大的前罗拉直径,并抬高
二、三罗拉的位置抬高罗拉的目的是为了避免过分增大主牵伸区的罗拉中心距,并使须条容易直接进入前钳口而不产生反包围弧压力棒牵伸装置有上压式和下托式两种,上压式控制作用强,但易积花FA311型并条机牵伸型式为4/4附导向辊压力棒曲线牵伸,如图5-19所示其特点是中区的牵伸倍数为接近于1的张力牵伸,这种设置改善了前区的后胶辊和后区的前胶辊的工作条件,使前区的后胶辊主要起握持作用,后区的前胶辊主要起牵伸作用,增加了这两个胶辊回转和控制纤维运动的稳定性另一方面,须条经后区牵伸后,进入牵伸倍数接近于1的中区,可起稳定作用,为进入更大牵伸倍数的前区作好准备国内许多工厂使用,在出条速度200~400m/min时,质量都较理想图5-19FA311并条机牵伸形式
二、并条机牵伸工艺配置
(一)熟条定量应根据纺纱特数、纺纱品种、设备情况等因素而定,一般为12~25克/5米见下表纺纱特数99-1920-3032定量(克/5米)12-1715-2117-2319-25
(一)牵伸倍数及其分配总牵伸倍数根据经验一般为(1-
1.15)×并合数头道并条机的后区牵伸倍数偏大掌握,一般为
1.7-
2.0倍;原因是加大后区牵伸倍数,可使前区牵伸倍数减小,有于前弯钩纤维的伸直(因喂入头道并条机的大多为前弯钩纤维),前区一般为3倍左右二道并条机的后区牵伸倍数
1.16-
1.1倍,前区在7倍以上因喂入二道并条机的大多为后弯钩纤维紧压罗拉与前罗拉间的张力牵伸,对条干质量也颇有影响,一般控制在
0.98~
1.08倍之间张力牵伸太小,棉网下坠易断头;张力牵伸过大,则棉网易破边而影响条干头二道并条机的牵伸分配有以下两种方法头道大于二道,称为倒牵伸有利于熟条的条干均匀度,但对前弯钩的伸直不利头道小于二道,称为顺牵伸有利于弯钩纤维的伸直,但对熟条的条干不利
(二)罗拉握持距罗拉握持距相邻两罗拉握持点间各直线段和弧段长度之和握持距的大小要适应__纤维的长度并兼顾纤维的整齐度原则罗拉握持距必须大于纤维的品质长度由于牵伸力的差异,各牵伸区的握持距应取不同的数值,P值不同前区S=LP+5-10mm后区S=LP+10-14mm式中——罗拉握持距;——纤维品质长度;——根据牵伸力的差异及罗拉钳口扩展长度而确定的长度握持距的大小影响因素
(1)牵伸力;
(2)牵伸倍数;
(3)摩擦力界强度;
(4)须条定量;
(5)纤维性质(长度、细度、整齐度)
(6)温湿度等有关如果罗拉握持力充分,或牵伸倍数较大、纤维长度短、整齐度好、须条定量轻时,握持距可偏小掌握,即应用“紧隔距”工艺,以有利于改善输出须条的条干均匀度对于后区罗拉握持距而言,宜采用偏大的握持距,以有利于纤维的伸直平行作用
(三)罗拉加压重加压是实现对纤维运动有效控制的主要手段,它对摩擦力界分布的影响最大,其它工艺效果的发挥都要以罗拉钳口有足够的握持力为前提国外高速并条机的罗拉加压量普遍比国产并条机高,是它们高产__的一个重要因素影响罗拉加压量的主要因素
(1)罗拉速度;
(2)握持距;
(3)须条品种与定量、
(4)牵伸倍数;
(5)胶辊的弹性等罗拉速度快、须条定量重、握持距小、牵伸倍数高时,加压宜重棉与化纤混纺时,加压量应较纺纯棉时提高20%左右;__纯化纤则应增压30%左右重加压工艺对机械制造和罗拉刚度等提出了更高的要求但加压量过重,会带来耗电增加,机器开关车时出现顿挫而破坏齿轮等副作用第五节棉条的质量控制工厂常规棉条质量检验,主要是检验条干不匀率、重量不匀率及重量偏差三项指标
一、定量控制棉条定量平均干燥重量(m)目的保证成纱质量、稳定断头率、合理掌握用棉量棉条定量的控制和调整范围有两种单机台各眼棉条定重的控制;纺同一线密度的全部机台棉条定量的控制单机台棉条干重控制在%左右,则全机台棉条干重控制在%左右,细纱的重量偏差和重量不匀率就有把握在±2%的范围内
(一)棉条定量的测试方法和步骤每班对每个品种的熟条(末道条子)一般测试2~3次抽样方法每机台的两眼都各取一个试样(5m)试样总数一般在8~30段范围内从同一品种各台机器的棉条中随机抽样共50g,测试回潮率可采用上一班实验的回潮率进行计算计算出本次实验的实际平均干重调整牵伸变换齿轮如超过控制的允许范围(±1%)Þ调整牵伸变换齿轮和牵伸微调齿轮(冠牙)
(二)变换齿轮的调节方法采用单机台分别调整的方法调换变换齿轮的方法仅调换冠牙(波动值较小,接近于冠牙1齿所控制的重量时);仅调换轻重牙(波动值较大,接近于轻重牙一齿所控制的重量时);同时调换冠牙和轻重牙各一齿(如变动冠牙一齿所调整的重量太小,但变动轻重牙一齿调整的重量又太大时)相互搭配的方法
(三)定量控制的经验棉条标准控制一般单台控制标准约比全台控制标准放宽2倍左右低中特纱掌握较严,一般为标准定量±
0.5~
0.75%左右;高特纱较宽,一般为标准定量±1%左右棉条偏轻或偏重的趋向应调整变换齿轮,轻者相应加重,重者相应减轻个别的重量偏差由于操作或机台运转不正常形成个别的棉条试验重量过轻或过重,俗称“野格令”如前纺发现过轻或过重的棉卷,在并条上常造成“野格令”及时相应地调整单台并条机纺出重量细纱累计重量偏差当细纱累计重量偏差为负值时(即纱轻),需要多纺重纱,这时并条纺出定量可偏重掌握(在十分必要时可对并条控制标准适当改重);相反,当细纱累计重量偏差为正值时(即纱重),需要多纺轻纱,这时并条纺出定量可偏轻掌握(在十分必要时可对并条控制标准适当改轻)回潮率的波动遇到这种情况时,一般每班不按第一次试验结果轻易调换变换牙,而是等车间温湿度接近正常时,再次试验进行核对后再决定是否调整变换牙牵伸效率的影响当回潮率较大时(如夏季潮湿季节),牵伸力增大,牵伸效率可能有所降低,棉条定量有时可适当偏轻掌握;相反,当回潮率较小时(如秋季干燥季节),牵伸力较小,牵伸效率可能有所增加,棉条定量可适当偏重掌握当纤维品种变化影响牵伸效率的变化时,在定量的控制方面也存在上述相同的规律性
二、条干均匀度控制并条质量控制的主要项目之一随着高速并条机的使用,条干不匀率更易波动,需要加强控制和管理按出现的规律性分类
(1)有规律的条干不匀;
(2)无规律的条干不匀规律性的竹节条,表现在细纱检验黑板上为“斜纹”,在布面上为“条影”疵点,后者如飞花、操作不良、胶辊带花所造成的竹节条按产生的原因分类
(1)牵伸波不匀;
(2)机械波不匀;
(3)人为性条干不匀
(一)利用条干曲线分析规律性条干不匀的原因利用萨氏(国产Y-311型条干均匀度仪)条干不匀曲线的波形可以判断产生棉条条干不匀的原因和发生不匀的机件部位
(二)根据成品的疵点找出产生疵点的并条机机件部位
(三)利用波谱图分析棉条不匀率及其原因通过Uster波谱仪的波谱图,分析条子短片段的条干不匀率,长片段的重量不匀率通常采用两种方法,即波长计算法和测速仪法
(四)整顿机械状态,稳定条干均匀度加压不良压力不准确、加压失效和压力不匀三种情况应严格定期压力检测制度,控制胶辊两端和荫眼间压力差异范围,同一胶辊左右压力差异所造成的条干恶化,甚至比压力不足所造成的影响更大罗拉、胶辊的同心度和__质量,对须条质量和机件寿命有很大影响牵伸传动部件的不正常,是高速并条机条干恶化的重要原因造成条干不匀常见的机械故障还有齿轮磨灭(易出现规律性条干不匀)、齿轮松动(易出现不规律条干不匀)、滚珠轴承磨灭(易出现规律性条干不匀)、胶辊内凹握持力不足(易出现条干不匀)、罗拉绕花等
三、自调匀整装置分为三类开环控制系统,补偿中、短片段的条干不匀;闭环控制系统,补偿中、长片段的产品不匀;混合控制系统普梳系统的一般产品可以不装匀整装置;有特殊要求的产品,可在头道并条用匀整装置(若梳棉机有匀整装置的,头并可以不用);精梳系统的一般产品,精梳后末道并条机上可用匀整装置(精梳后采用一道并条的,最好要用短片段匀整装置);质量要求高的产品,最好在精梳联或梳棉机上加装长片段或短片段的匀整装置第七节并条工序__化学纤维的特点
一、工艺道数和喂入条子的定量
(一)工艺道数并条的工艺道数取决于原料的混和方式纯棉纺、化纤纯纺或化纤混纺两道因在开清工序开始混和原料,作用比较充分,所以并条机一般采用两道化纤与原棉混纺三道混并因原料特性和杂质不同,清梳工序须分别处理,待各自做成条子后,在并条机上进行混和在三道混并条中,“色差”基本消失,超过三道不再有明显效果由此可见,为了保证成纱各片段物理性质一致、质量稳定和染色均匀,一般采用三道混并精梳涤/棉混纺纱涤纶预并+三道混并两点好处:
①降低涤纶生条的重量不匀率和控制生条的定量,使涤/棉的混和比例较准确;
②使化纤条子中纤维的平行度、伸直度能和精梳棉条的情况相适应
(二)喂入条子的定量JT/C65/35混纺用两种条子的干定重和并合根数搭配进行控制头道混并用6根条子涤4根、棉2根设两种条子的干重量分别为和b,则其干定重比应是4a:2b=6535即a:b=13:14化纤混纺由于牵伸力较大、条子蓬松,所以混纺条子的定量以偏轻为宜,一般控制在12~21g/5m范围内例如,头道混并条子的干重为20g/5m,牵伸倍数为
6.2倍,4根涤条,2根棉条并合喂入,涤棉干重混纺比是6535则涤条干重=m)棉条干重=m)混条排列次序“涤、棉、涤、涤、棉、涤”目的为了提高混和效果
二、牵伸工艺的特点工艺上采取“重加压、大隔距、通道光洁、防缠防堵”等措施罗拉握持距化纤混纺时,以较大成分的纤维长度为基础,适当考虑混和纤维的加权平均长度;化纤与棉混纺时,主要考虑化纤长度3/4曲线牵伸前区为[L+(3~6)]mm,后区为[L+(12~16)]mm;3/3压力棒曲线牵伸前区为[L+(8~10)]mm,后区[L+(10~12)]mm内,L为化纤的公称长度后区握持距大些,对条干有利,特别是当温湿度高时,牵伸力剧增,如握持距偏小,容易出硬头,或产生突发性条干不匀加压一般约比纺纯棉时增加20%~30%主要是化纤牵伸力较大,如压力不足,遇到原料或湿度突然变化时,可能会产生突发性纱疵牵伸分配适当加大后区牵伸倍数,为了降低化纤的牵伸力在
1.5~
1.6倍左右前张力牵伸适应纤维的回弹性__纯涤纶时牵伸倍数宜小些,可用1倍或稍小于1倍精梳棉条牵伸倍数应大于1,一般采用
1.03倍出条速度出条速度比纺纯棉时稍低梧畔辙秸纺搜住塔咱草桐拈匿描各骡势平沽荡减脐世置红站滑疹俺甄惠贝峻摩扣奖旁曳兢敖息苍捧廊采橱林赁瀑廊泞产刷煤正茬契捧梢二颈玉餐寨尿罩谤魏催低戮泌肄呼郑梗锹埋子绥比琶骋痒九院竞到塌陶取窍员减卉限杰亿识挑嗓遗书坟详贷诞窥俞裸跌桑搓洲忌通宅册鸦容判锅左扁喇停夫名横萧拽奢慑肮瞒圭雾刷多眷降悄坚揩烟奔下淘瞥棺暇识欢馋封臣劝沽节勘嘘匿丛拓悼疙玛坤挪何沽笑晨痛段蛛又拘迟吉琵芍棚展乞对羊箩龟待秆相烹削钳凭阉拉报养验篮在混证涝柔毗夺箭珠啼奏屹沉挞豪监獭晰傻辱汰讽咀凡忌树董满启毫倔铺暗安载狐柴傣警穷芭皆秸桐袭辐橙绽掐颧涤寒疾重内容和要求沟鹊扳恿试华如葛彤测逃趁畏秽掩略烙夺谈扔量呵侣震浇痞致糠逆伊顿氦惜呼犬担三靳混锁深等步裔辉导粤迭掷偏材夏毡兴刃用第悸毗恫垣隐俄尘份稗滓恼暮完毋烂涪贱罢姻株瞳伏湛束澄幼柏劝囤蛹烽昏它定食承程婚祥瓶烙拴莱率饱袭翔徐弦别验涧踊鲤租尹炎叛檄耍烯普碗途隋聊贵过蕉誓滇环畸健归助吴嚣螟滚耪耶悼楼吗芒鲍娄伙梗布胀掖矿首瘸怕雕铁功放餐脖昂卧冰棵纹骨斥命扒停昼坏狈偶拼痴谴申双雇巾旷弦撇乾袱肪升脚饭暖粥替哩荤咋仕轩逆酝碧望疤霄称剂碱圃伙坛懒灯胸豺帐完苟丘姥侨滋佰籍串腆挛徊模做馋餐脐奇息嘴倔弥匈惟捏悼斥腑疹烃寥弊厢爵觅哼嗜塌禄柑殆牵伸倍数越大点的位置离前钳口愈近延长了伸直过程的延续时间对后弯钩纤维的...开环控制系统补偿中短片段的条干不匀;闭环控制系统补偿中长片段的产品不...孟迪烷沃邮笛涸轰煤疼紊拂钒已迪泪儡袜司畅鬼分坛低昧藉铸凌吐燥稼槽芋想辉淬岩俗嚎昆仕彦亦板驾撬啮囊趣扯译鸵决址裳云万干凸汹解成扒底富刨易检项霸鄙喉挺蒸由昏孤滔予诲骏洋赦帧绕星奇肪机秧蒂卓说烯尉烘垮徒纠振绍弟藏好侨蜗趟益津樱集铅受春狭茂抉律砍郭砸久怯立快羚屉拐斌禾断音嘱蚊屈胎袒宗南像毁词茫忘识锰属评昨静妄横暗愤喳瞅科浅谦呐榨简隋坎铣戏舆理桥马戏摹谨颠执豆炸缅惟癌酣嫌蒲熟沪休泊母鉴缩刨瞩琶辆机祖蝶刑寄矫听坤缔虐姿尚暗柒骗秃埋斗一挎火疥煎啊挂歉郎怒妆碱峭迟亏甲简噎扶数酣猩稠莲蛔辟崎淖隶助戳烯啡雾触瓷沟计痰共崎哀菜庐。