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轧钢员工培训教材轧钢培训教材(原理部分)轧钢项目部工艺组编制二○○四年二月十八日目录第一篇金属塑性变形原理………………………
031、力和应力…………………………………………
042、塑性变形基本规律………………………………
063、金属的塑性………………………………………
094、变形抗力…………………………………………12第二篇轧制原理…………………………………
141、轧制理论………………………………………
142、轧制工艺基础…………………………………
253、棒材生产轧机种类及其形式…………………
314、切分轧制………………………………………
405、标准贯彻………………………………………44第1篇金属塑性变形原理钢铁厂的各个压力__车间都是利用金属具有塑性这一特点,对金属施加一定的压力,使它的形状、尺寸和性能发生变化,从而得到我们所要求的产品常见的金属压力__方法有锻造、轧制、拉拔和挤压等锻造—在锤头的冲击力或水压机的压力作用下,使坯料变成我们所需要的形状和尺寸的一种__方法锻造可分为自由锻和模锻两种轧制—简单地说,使金属在旋转的轧辊之间进行塑性变形的过程拉拔—包括拉丝和拔管拉丝是将外力作用于金属前端,使其通过模孔,从而使金属地断面缩小,长度增加地一种方法拔管是将中空管坯通过模孔使管径减小,管壁变薄(或加厚)地过程拉拔一般在冷状态下进行挤压—将金属放在挤压圆筒中,通过压力机地作用在圆筒地一端施加压力,使金属从模孔中挤出,从而得到不同形状地成品(棒材、线材、管材或异型材)地__方法冲压—又称“板料冲压”,利用冲模借压力机地作用,对放在凹模和凸模间地板料进行冲裁(冲孔、落料等)或成型(弯曲、拉伸等)地__方法冲压一般在常温下进行,所以也称冷冲压第一章力和应力金属压力__过程,通过工具(轧辊或模具)把外力传到金属上,在外力作用下,金属运动受到阻碍时,金属内部则产生与外力平衡地内力,同时引起金属变形故金属发生地变形是受外力和内力作用的结果
一、外力金属在变形时所受的外力可分为三种即作用力、约束反力和摩擦力
1、作用力作用力是由压力__设备的动作而产生的(如锻锤的机械动作,轧辊的转动等)作用力的大小由金属变形时所需能量的大小所决定
2、约束反力在变形过程中,工具或模具阻止被__物体的整体运动和质点流动而作用于该物体上的力称为反约束力
3、摩擦力摩擦力在金属压力__中一般来讲总是存在的因为在__工具与金属的接触面上总是有一定程度的粗糙不平,当变形金属的质点与接触面相对运动时,接触面上必然产生一个与金属质点运动方向相反的阻力T,这个阻力叫摩擦力
二、内力和应力物体在外力或其它物理或物理—化学的作用下,使原子间距发生变化,就产生内力压力__中金属的内力是由以下两方面原因引起
1、由于平衡外部的机械作用所产生的内力(即外力,包括作用力,约束反力和摩擦力作用于金属时,在金属内部产生与外力平衡的内力)
2、由于物理或物理—化学过程所产生的相互平衡的内力,一般是由于变形不均匀,温度不均匀及相变等原因引起的金属坯料在不均匀加热过程时,引起不均匀膨胀而产生的内力,例如坯料右边的加热温度高于左边,引起右边的线膨胀大于左边,然而金属是一整体,力求保持各部分伸长相等,因此坯料右边的伸长受到左边限制而承受压缩内力;左边则受到右边伸长作用而承受拉伸内力,两者在坯料内部相互平衡内力的大小用应力来表示正应力是指单位__上所受的法向内力由于大多数情况下内力的分布是不均匀的,因此常用平均正应力来表示内力的大小即σ平均=P/F式中σ平均—平均应力,公斤/毫米2P———总的内力,公斤F———受力断面的全__,毫米2当物体的正应力超过其强度极限时,物体将发生破坏,但必须注意,不要把正应力和单位压力混淆起来所谓单位压力是指金属压力__时,变形区中单位__上所作用的外力第2章塑行变形基本定律第一节体积不变定律在塑性变形过程中,根据实测和研究,铸造状态的金属开始__时,由于内部存在疏松、缩孔、气泡和裂纹等缺陷因此锻轧初期将使金属的密度增加体积缩小,如在初轧机上轧制沸腾钢锭时,钢的比重由原来的
6.9吨/米3增加至
7.85吨/米3,这时金属的体积约减少12%,这种已经致密的金属,在以后的热__中,体积变化不大在冷__中,变形金属产生__硬度,金属内部形成大量微细的疏松现象,使金属密度稍微减小许多实验证明,各种金属和合金经冷__后,密度通常约减少
0.1—
0.2%,在轧制后的再结晶退火过程中,密度将重新恢复到原来的值由此可见,在热、冷__过程中,变形金属的密度和体积改变量是很小的,所以在实际计算中可忽略不计,从而得出结论;金属在压力__时(铸态金属在__初期除外),金属变形前后的体积保持不变这一规律称为体积不变定律,数学公式表示为V1=V2式中V1V2—分别代表前后金属的体积在压力__中,应用体积不变定律可以预计金属变形后几何尺寸第二节最小阻力定律最小阻力定律在变形物体内,每一质点将沿着阻力最小的方向__,当墩粗方形或矩形断面的金属时,由于接触面由摩擦存在,根据最小阻力定律,方形断面坯,压缩变形后将变成圆形断面,矩形断面坯压缩后首先变成椭圆形断面,随着压缩量的增大,最后也变成圆形断面由此可以推断由于工具于坯料间摩擦力的存在,压缩任何断面形状的坯料,当变形程度足够大时,都由转变成圆形断面的趋势,由于在截__相同的情况下,所有断面以圆形断面的周长最短,所以最小阻力定律也称为最小周边定律金属塑性变形时,任何部分的质点都按照所需功最小的路程来__,当路程相同时,则质点沿最小阻力方向__,所以最小功定律的实质就是最小阻力定律a正方形断面变圆行b矩形断面变椭圆形第三节弹塑性共存定律弹塑性共存定律指的是金属在塑性变形过程中,一定有弹性变形存在,但并不是说在金属发生弹性变形时,一定没有塑性变形产生实践证明金属弹性变形阶段只发生很小的弹性变形,很难察觉,弹塑性共存定律在金属压力__中具有重要的意义,在压力__过程中,__工具和变形金属是相互作用的,压力__中要求金属具有最大的塑性变形,而工具则不允许有任何塑性变形,而且工具弹性变形越小越好,由于金属变形中弹塑性共存,因此轧制后金属的高度比预先拟定的高度要大,这是因为轧机和轧件都产生弹性变形的缘故轧件轧制后真正的高度h应等于轧制前预先调整好的辊缝高度或孔型高度h0加上轧制时工具弹性变形△hn(轧机所有部件的弹性变形的辊缝上的增加数值)及轧制后轧件的弹性变形△hm之和即h=h0+△hn+△hm第3章金属的塑性第一节塑性的概念金属的塑性是指金属在外力作用下,稳定地发生永久变形而又不破坏其完整性的能力塑性好的金属,变形量既使很大也不破坏;而塑性差的金属,变形量既使很小也可能产生裂纹金属的塑性和柔软性是两个完全不同的概念,金属的柔和硬是指金属对变形的抵抗能力,金属柔说明该金属材料对变形抵抗能力小,也就是说只需较小的变形力就可以使金属产生塑性变形金属硬说明该金属抵抗变形的能力大,就说需要用较大的变形力才能使金属产生塑性变形塑性是指金属变形能力的大小,柔软是指金属抵抗变形能力的大小,两者不能混为一谈第二节影响塑性的各种因素
一、影响塑性的内因
1、化学成分纯金属和它的固溶体具有良好的塑性,化合物塑性较差例如纯铁有很高得塑性,碳在铁中的固溶体(奥氏体)塑性也很好,而化合物Fe3C就很脆钢中化学成分和杂质的增加,一般要降低金属的塑性
2、__结构金属的__结构取决于金属的化学成分,组成合金的主要元素的晶格;杂质的性质、数量及其分布;晶粒形状的大小实践证明,铸造状态的金属,因为它的晶粒粗大,其柱状晶存在方向性,化学成分偏析及夹杂物分布不均匀等原因导致铸锭塑性较差因此在__铸锭时,开始的__量不宜过大,经过热压力__后,金属的塑性有所提高,才能加大变形量另外,同一化学成分的金属或合金,由于__不同,其塑性也不同,一般细晶粒的钢具有较好的塑性化合物杂质呈球状分布时塑性较好,呈片状、网状分布在晶界上时,使金属塑性下降因此冷轧高碳工具钢时,轧前对原料进行球化退火,使碳化物(Fe3C)呈球状分布,可以提高钢的塑性
二、影响塑性的外因
1、变形温度一般的说,在较高温度下金属和合金的塑性是较好的,但必须指出,温度升高并非所有的金属和合金塑性都提高例如大多数的碳钢及合金结构钢随温度的升高,塑性提高20~25型不锈钢随温度升高,塑性降低
2、变形速度变形速度是指单位时间内变形程度的变化率变形程度常用压下率或相对变形量来表示,它们有如下关系μ=ε/t,%/秒μ—变形速度ε—变形量,%t—变形时间,秒1)变形过程中,__硬化发生的速度,超过软化进行的速度(考虑到变形热效应),塑性明显下降2)如果软化过程比产生硬化过程快或者当变形速度增加时,由于热效应使金属温度升高,金属由脆性区转变为塑性区的温度时,塑性有所提高
3、应力状态根据研究,金属在变形时受拉应力成分越少,压应力成分越多,则金属塑性越好,因为金属在受拉应力作用时,局部各种微小的缺陷会扩大,受压应力时,有利于金属内部缺陷的焊合,并使金属__致密第四章变形抗力第一节变形抗力的概念在压力__中,金属抵抗变形的能力,叫做变形抗力变形抗力大说明金属抵抗变形的能力大,也就是说金属比较硬,需要较大的外力才能使金属变形变形抗力的大小用单位压力来度量单位压力是指变形时变形工具(轧辊、砧铁、模具等)作用于变形物体的单位__上的外力第二节影响变形抗力的各种因素
一、金属的化学成分及__结构纯金属与合金的变形抗力是不同的,一般纯金属的变形抗力都较小钢中含碳量增加,变形抗力也增加另一方面,化学成分相同的金属,由于__结构不同,其变形抗力也不相同,一般细晶粒有较大的变形抗力,粗晶粒金属的变形抗力较小
二、变形温度变形温度对各种金属变形抗力的影响,一般来说随温度的升高,变形抗力是降低的
三、变形速度热变形时因变形速度的增加,金属的再结晶软化过程来不及完成,__硬化现象来不及消除,因此使金属的变形抗力增加,冷变形时,金属主要是发生__硬化现象,没有再结晶软化过程因此,尽管变形速度增加,对金属的变形抗力的影响并不明显
四、变形程度在热轧时,所有钢种的变形抗力都随着轧制温度的降低,压下量的增加而增加,随变形程度的增加而增加在冷轧时,变形抗力也随压下量的增加而增加第二篇轧制原理第1章轧制理论
一、轧制过程
1、轧制过程基本概念轧制过程靠旋转的轧辊与轧件之间形成的摩擦力将轧件拖进孔型之间,并使之受到压缩产生塑性变形的过程轧制过程的结果使轧件获得一定的形状和尺寸获得一定的性能
2、变形区的主要参数简单轧制过程1)上下轧辊直径相等,转数相同,且均为主动辊2)轧辊为刚性的,即不发生变形、挠曲3)轧件在入辊处和出辊处速度均匀4)轧件的机械性能均匀
2、1轧件变形区及其主要参数轧件受轧辊作用发生变形的部分称为轧制变形区,即从轧件入辊的垂直平面到轧件出辊的垂直平面所围成的区域AA1B1B通常又称为几何变形区(见图)1)接触弧长度轧件与轧辊相接触的圆弧的水平投影长度2)咬入角轧件与轧辊相接触的圆弧所对应的圆心角θB点的受力分析摩擦力的作用迫使轧件曳入轧辊发生塑性变形摩擦力FB为FB=NB×μA点的受力分析摩擦力FA为FA=NA×μ因为NA<NB μ相同所以FA<FB而A点曳入力为FAXFAX=FA×COSθ=NA×μ×COSθ可见FAX<FB由此规律可知由A点到B点,随咬入角的减小,曳入力逐渐加大如果咬入角θ过大,将产生打滑而不能曳入轧钢所以初轧机第一架辊缝大小的设定很重要,坯料尺寸为150×150×12000mm,轧机调整工应严格按照工艺要求设定辊缝值
2、2轧制变形的表示方法轧制前坯料尺寸(高、宽、长)为H、B、L,轧制后为h、b、l1)绝对变形量表示绝对压下量Δh=H-h绝对宽展量Δb=b-B绝对延伸量Δl=l-L2)相对变形量表示实际生产中,往往用百分比表示变形的相对大小相对压下量H-h/H×100%相对宽展量b-B/B×100%相对延伸量l-L/L×100%3变形系数表示用轧制前后轧件尺寸的比值表示变形程度,此比值称为变形系数压下系数η=H/h宽展系数β=b/B均为大于1的数字延伸系数μ=l/L根据体积不变原理,三者之间存在如下关系η=β×μ例如棒材第一架轧机坯料尺寸150×150×12000,第一架出口尺寸113×162×15400η=152/113β=162/150μ=
15.4/
123、金属在变形区内的流动规律金属在变形区内的流动是不均匀的,主要表现为1)沿轧件断面高度上的变形、应力和流动速度是不均匀的2)在几何变形区内,在轧件与轧辊接触面上,不但有相对滑动,而且还有粘着(指轧辊与轧件之间无相对滑动)3)变形区分布不均匀,变形区分为变形过渡区、前滑区、粘着区和后滑区4)粘着区内有一个过渡面,在这个面上金属流动速度分布均匀,并且等于该处轧辊的水平速度在临界面右边,即出辊方向,轧件中心层单元体的变形比表面层要大,中心层金属流动速度比表面层要快
4、咬入条件咬入依靠旋转的轧辊与轧件之间的摩擦力,轧辊将轧件拖入轧辊之间的现象称为咬入为了使轧件进入轧辊之间实现塑性变形轧辊对轧件必须有与轧制方向相同的水平作用力根据轧辊对轧件的作用力去分析咬入条件,见下图这一过程产生了轧件对轧辊的作用力P与T0,和轧辊对轧件的作用力N与T显然与咬入条件直接有关的是轧辊对轧件的作用力上下两辊对轧件的作用方式相同,所以只取一个轧辊对轧件的作用力Nx 和Tx作用在水平方向上,Nx 阻止轧件进入轧辊辊缝中,Tx力图将轧件咬入轧辊辊缝中,由此可见,为实现自然咬入,必须是咬入力Tx>咬入阻力Nx才有可能Tx<Nx不能实现自然咬入Tx=Nx平衡状态Tx>Nx可以实现自然咬入由此可知,Nx=N·sinαTx=T·cosα=N·f·cosα当Tx<Nx时,N·sinα>N·f·cosα即tgα>f因为摩擦角tgβ=f所以tgα>tgβα>β时,不能自然咬入α=β时,平衡状态,是自然咬入α<β的极限条件,故把α=β称为极限咬入条件当Tx>Nx时,α<β,实现的咬入称为自然咬入
5、稳定轧制当轧件被轧辊咬入后开始逐渐充填辊缝,在轧件充填辊缝的过程中,轧件前端与轧辊轴心联线之间的夹角δ不断的减小,当轧件完全充填辊缝时,δ=0,开始稳定轧制阶段
6、改善咬入条件的途径改善咬入条件是进行顺利操作,增大压下量,提高生产率的有利措施,也是轧制生产中经常碰到的实际问题根据咬入条件α≤β,便可以得出凡能提高β角的一切因素和降低α角的一切因素都有利于咬入,对以上两种途径分别讨论1)降低α角增大轧辊直径减小压下量生产中常见得降低α角的方法有
(1)、用钢锭得小头先送入轧辊或以带有楔形端得钢坯进行轧制,在咬入开始时首先将钢锭得小头或楔形前端与轧辊接触,此时所对应得咬入角较小在摩擦系数一定得情况下(β一定),易实现自然咬入(α<β)此后随着充填辊缝和咬入条件改善的同时,压下量已逐渐增大,最后压下量稳定在一定值,从而咬入角也相应增加到最大值,此时已过渡到稳定轧制状态钢锭小头进钢 (2)、强迫咬入用外力将轧件强制推入轧辊中,由于外力作用,使轧件前端被压扁,相当于减小前端接触角α,改善咬入条件2)提高β角的方法
(1)、改变轧件或轧辊表面状态
(2)、合理调节轧制速度,轧制速度的提高,摩擦系数是降低的,据此可低速实现自然咬入
二、轧制过程中的横变形——宽展
1、宽展及其分类
1、1宽展及其实际意义轧制过程中,轧件的高度承受轧辊压缩作用,压缩下来的体积按照最小阻力法则移向纵向及横向,由移向横向的体积所引起的轧件宽度的变化称为宽展纵轧的目的是为了得到延伸,应尽量减少宽展,降低轧制功率消耗,提高轧制生产率正确估计轧制中的宽展是保证断面质量的重要一环,若计算不正确,孔型充填不满,造成大的椭圆度;孔型充填过满,形成耳子见下图
1、2宽展的种类1)自由宽展坯料轧制过程中,被压下的金属体积其金属质点横向__时,具有垂直于轧制方向两侧自由__的可能性,金属流动除受接触摩擦影响外,不受其它任何的阻碍和限制见下图2)限制宽展坯料轧制过程中,金属质点横向__时,除受接触摩擦影响外,还承受孔型侧壁的限制作用,因而破坏了自然流动条件见下图3)强迫宽展坯料在轧制过程中,金属质点横向__时,不受任何阻碍,且受强烈的推动作用,使轧件宽度产生附加的增长强迫宽展要大于自由宽展见下图
1、3宽展的组成见下图它一般由以下几部分组成滑动宽展ΔB
1、翻平宽展ΔB2和鼓形宽展ΔB31滑动宽展是被变形金属在与轧辊的接触面上,由于产生相对滑动使轧件宽展增加的量,以ΔB1表示,展宽后此部分宽度为B1=BH+ΔB
1、2翻平宽展是由于接触摩擦阻力的作用,使轧件侧面的金属在变形过程中翻转到接触表面上,使轧件宽度增加,增加的量以ΔB2表示加上这部分展宽的量以后,轧件的宽度为B2=B1+ΔB2=BH+ΔB1+ΔB23鼓形宽展是轧件侧表面变成鼓形而造成的展宽量,用ΔB3表示,此时轧件最大宽度为B3=B2+ΔB3=BH+ΔB1+ΔB2+ΔB3轧件的总展宽量为ΔB=ΔB1+ΔB2+ΔB3
三、轧制过程中的纵变形——前滑和后滑
1、轧制过程中的前滑和后滑现象轧制过程中轧件在高度方向受到压缩的金属,一部分纵向流动,使轧件形成延伸,而另一部分金属向横向__,使轧件形成宽展轧件的延伸是由于被压下金属向轧辊入口和出口两个方向流动的结果在轧制过程中轧件出口速度Vh大于轧辊在该处单位线速度V,即Vh>V的现象称为前滑现象;而轧件进入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度V的水平分量V·cosα的现象叫后滑现象前滑值通常把轧件出口速度Vh与对应点的轧辊圆周速度的线速度之差与轧辊圆周速度的线速度的比值称为前滑值Sh=Vh-V/V×100%Sh——前滑值Vh—在轧辊出口处轧件的速度V—轧辊的圆周速度后滑值指轧件入口断面轧件的速度与轧辊在该点处的圆周速度的水平分速度之差同轧辊圆周速度的水平分速度之比值来表示SH=V·cosα-VH/V·cosα×100%SH—后滑值VH—在轧辊入口处轧件的速度
2、影响前滑的因素1)、压下率对前滑的影响前滑随压下率的增加而增加,其原因是由于高向压缩变形增加,纵向和横向变形都增加,因而前滑值Sh增加2)、轧辊直径对前滑的影响前滑值是随轧辊直径的增加而增加的因为在其它条件相同的情况下,当轧辊直径增加时,咬入角就要降低,而摩擦角β保持常数,所以稳定轧制阶段的剩余摩擦力相应地就增加,由此将导致金属的塑性流动速度的增加,也就是前滑的增加当辊径D<400mm时,前滑值随辊径的增加而增加的较快当辊径D>400mm时前滑增加的较慢
3、张力对前滑的影响有张力存在时,前滑显著的增加前张力增加时,使金属向前流动的阻力减少,从而增加前滑区;反之,后张力增加时,则后滑区增加第2章轧制工艺基础
1、轧材种类轧材的种类按金属和合金种类不同分为各种钢材和铜、铝、钛等有色金属及合金材料按轧材断面形状和尺寸,分为板材、带材、型材、管材等钢材是应用最广泛的轧材按钢种分为普通碳素钢材、__碳素钢材、低合金钢等普通钢分为甲A类钢、乙B类钢和特C类钢1)__碳素结构钢或碳素结构钢即为通常所说的号钢例如45号钢,表示平均含碳量约为
0.45%的钢,其数字表示含碳量的万分数2)合金钢在合金元素之前的数字表示表示含碳量的万分数,而合金元素含量则在合金元素后面以平均含量的百分之几表示36Mn2Si碳含量
0.36%,Mn约2%,Si约1%3)工具钢,以含碳量的千分之几表示9Mn2V碳含量
0.85~
0.95%,Mn约2%,V约1%,含碳量超过1%时不必标出4滚珠轴承钢,其含Cr量以千分之几表示.__r15Cr含量
1.5%的轴承钢
2、轧材生产系统及生产工艺流程1)老式(横列式)生产系统以模铸钢锭为原料,用初轧机或开坯机将钢锭轧成各种规格的钢坯,然后再通过成品轧机轧成各种规格的钢材缺点
1、燃料消耗大,开坯机与其它机组距离远,钢材温度降低快,已不适合继续轧制,需建再加热炉进行加热
2、铸锭小,连续的切头、切尾,降低了成材率,浪费金属
3、工人劳动条件差2)半连续式连轧生产方式开坯机+中、精轧连轧机组缺点为保证开坯后继续轧制,开坯温度高,燃料消耗大,多用于老厂区改造3)连轧机组以弧形连铸机铸坯为原料的轧制连铸机将钢水直接铸成一定断面形状和规格的钢坯,省去了铸锭,加热炉等许多工序,大大简化了钢材生产工艺过程而且有着节约金属、提高成材率、节约燃料消耗、降低生产成本、改善劳动条件、提高劳动生产率、提高钢材质量等优点连铸坯生产工艺概述炼钢车间合格钢水通过钢包注入连铸机上的储钢桶中,钢水通过中间罐流入结晶器,钢水表层凝固成具有既定形状的钢坯,而内部仍为液相穴,通过拉矫机的拉力作用,钢坯向切割机运动,钢坯中部的液相穴逐步凝固为固态通过切割机切成定尺后,分为三个方向1冷却、再加热轧制2直接热装炉后轧制3直接轧制(只经过辊道保温及补偿均热而直接轧制CC-DR可大幅节约热能,__已实现宽带钢CC-DR的生产一般连轧生产工艺流程连铸坯~热送或冷装辊道~加热炉~初轧机组~1#飞剪切头~中轧机组~2#飞剪切头~精轧机组~3#飞剪切头、切尾、倍尺分段~步进式冷床~4#飞剪定尺剪切~短尺检查~记数~表面质量检查~打包~移交成品
3、轧制生产工艺过程由钢坯轧制成符合技术要求轧材的一系列__工序的组合称为轧制生产工艺过程
3、1轧材产品标准和技术要求轧材的产品标准包括品种(规格)标准、技术条件、试验标准及交货标准轧材的技术要求为了满足使用上的要求而对轧材提出的在规格和技术性能(形状、尺寸、表面状态、机械性能、物理化学性能、金属内部__和化学成分)等方面的要求
(1)品种规格标准规定轧材形状和尺寸精度方面的要求形状要正确,不能有断面扭曲、长度上弯曲不直和表面不平等缺陷尺寸精确度是指可能达到的尺寸偏差的大小这些都关系到产品的使用性能例Ф20带肋钢筋(按负偏差交货)内径
19.3mm偏差±
0.5mm横肋高
1.7mm偏差±
0.5mm纵肋高
1.7mm偏差±
0.8mm肋间距
10.0mm偏差±
0.8mm
(2)产品技术要求包括表面质量、钢材性能、__结构及化学成分等1)表面质量直接影响到轧材的使用性能和寿命,产品要求表面缺陷少,光整平坦而洁净常见缺陷有裂纹、结疤、重皮和氧化铁皮等造成表面缺陷的原因是多方面的,与铸坯、加热、轧制及冷却都有很大关系2)轧材的性能要求主要是对轧材的机械性能、工艺性能(弯曲、冲压性能等)方面的要求,这些性能通过拉伸试验、冲击试验及硬度试验确定出来强度极限бb代表材料在破断前强度的最大值,而屈服强度бs或б
0.2表示开始塑性变形的抗力屈强比值(бs/бb)对于钢材的用途有很大意义,此比值愈小,则当应力超过бs时钢材的使用可靠性愈高;若比值很高,则说明钢材塑性差,不能做很大的变形结构钢用途的不同,屈强比一般约在
0.65~
0.75之间
3、2轧材生产各基本工序及其对产品质量的影响基本工序包括原料准备、加热、轧制、冷却与精整和质量检查等工序1原料的选择及准备原料表面往往存在各种缺陷,结疤、裂纹、折迭等如果轧前不加以清理,轧制中必将不断扩大,引起更多的缺陷,清理方法包括风铲清理、火焰清理、砂轮清理(合金钢)等缺陷清理干净后再进行加热2原料的加热加热目的提高钢的塑性,降低变形抗力及改善金属内部__和性能,以便于轧制__加热缺陷1)过热加热温度偏高,时间偏长,会使奥氏体晶粒过分长大,引起晶粒间的结合力减弱,钢的机械性能变坏,称为过热处理办法用热处理方法消除其缺陷2)过烧钢的加热温度过高,加热时间过长,金属晶粒除长的粗大外,还使晶粒边界融化、氧化,夹杂物聚集再晶粒边界,使金属轧制时经不住变形,发生碎裂或崩裂处理办法只能报废回炉,无法挽救防止过热即可防止过烧3氧化铁皮加热温度越高(900℃以上)时间越长,炉内氧化性气氛越强,则钢氧化剧烈,生成氧化铁皮越多造成金属损耗,引起钢材表面缺陷(麻点、铁皮)产生次品或废品
3、3钢的轧制轧钢工序二大任务精确成型、改善__和性能1精确成型产品形状正确,尺寸精确、表面完整光洁影响因素轧辊孔型设计棒材是通过轧辊孔型轧制生产,孔型形状决定着产品外在表面形状轧辊车削轧辊车床车削孔型的精确度,孔型配置的合理性是精确成型的必要条件轧机调整工轧辊调整的正确是保证合格产品的前提第三章棒材生产轧机种类及形式
一、目前棒材生产轧机主要种类
1、换轧辊式闭口牌坊轧机轧机特性牌坊由钢板焊接而成,具有结构坚实、刚度大、承受倾翻力矩大、设备简单、容易维护等优点轧辊径向调辊只调上辊,上辊平衡依靠依靠下辊轴承座上__液压缸轧线标高依靠下辊加垫片来找正,轴向调整通过轴承座来完成轧辊更换由C型钩或换辊小车来实现该类轧机适合于初中轧机组
2、换机架型闭口轧机(新型闭口轧机)轧机特性机架本身性能与闭口牌坊轧机基本相同,不同之处是机架可以整体吊走,通过在线换备用机架的方式进行换辊机架被液压缸夹紧固定在滑道上,当液压缸松开时,机架可通过横移液压缸来实现机架横移,并达到更换孔槽的目的适用于初、中、精轧机组
3、偏心套型轧机轧机特性上下辊轴承座为一个整体,机架承载能力大,轧机刚度大,辊缝调整通过两个可旋转的偏心套实现轧机实行整体更换机架被液压缸夹紧固定在滑道上,当液压缸松开时,机架可通过横移液压缸来实现机架横移,并达到更换孔槽的目的适用于初轧机,由于机架体积小,可实行紧凑轧机轧制工艺
4、无牌坊短应力线型轧机轧机特性机架本身为四拉杆结构,四个轧辊轴承座由四个拉杆连接起来,所以没有牌坊,且应力线短具有设备质量轻,体积小,承载能力大,轧机弹跳小等优点轧辊辊缝调整通过拉杆上下正反方向的螺旋丝杆同步带动四个轴承座来完成轴向调整通过上辊轴承座来完成机架实行整体更换机架被液压螺母或液压缸锁紧,固定在轧机底座上,并通过液压丝杆驱动可滑动的底座来实现机架横移,并实现换槽操作适用于初、中、精轧机组
5、悬臂轧机轧机特性轧机减速箱、轧辊轴、轴承座及调整机构由一个箱体组成,轧辊由辊环替代并__在悬臂轴上,具有质量轻、体积小的优点辊缝调整通过偏心套来实现,辊环一般为单槽,可通过“三明治”实现快速换辊轧线不需要调整,适用于初、中轧机组
二、我厂棒材车间轧机类型棒材生产线共18架轧机,均为平、立交替布置,分为初、中、精轧机组,每一个机组均为6架轧机即1~6架为初轧机组,7~12架为中轧机组,13~18架为精轧机组前十架轧机为换辊式闭口牌坊轧机,后八架为无牌坊短应力线型轧机具体性能见下表棒材轧机性能表机组名称机架号轧机规格电机额定功率KW轧机型式轧辊尺寸轧辊直径(mm)辊身长度(mm)最大最小初轧机组1H550H550闭口6105208002V550V550闭口6105208003H550H800闭口6105208004V550V800闭口6105208005H450H900闭口4954207006V450V900闭口495420700中轧机组7H450H900闭口4954207008V450V800闭口4954207009H450H900闭口49542070010V450V800闭口49542070011H350H800短应力线38032065012V350V800短应力线380320650精轧机组13H350H800短应力线38032065014V350V1200短应力线38032065015H350H800短应力线38032065016C350C900短应力线38032065017H350H800短应力线38032065018C350C1200短应力线380320650备注表中H、V、C分别代表水平轧机、立式轧机、可倾翻轧机坯料规格150×150×12000mm生产螺纹钢Ф12~Ф40mm生产圆钢Ф16~Ф50mm第六架轧机出口轧件尺寸Ф72mm第十二架轧机出口轧件尺寸Ф30~35~38mm第十八架轧机出口轧件尺寸Ф12~14~16~18~20mmФ
12、Ф14三切分生产Ф
16、Ф18二切分生产轧机间距1~6架
3.5m,6架~1#剪,1#剪~7架,7~12架
3.0m,12架~2#剪,2#剪~13架,13~18架
4.5m
三、轧制工序工艺流程
1、工序工艺流程(Ф550×4,Ф450×2初轧机组)→(1#飞剪切头)→(Ф450×4,Ф350×2中轧机组)→(予穿水冷却)→(2#飞剪切头尾)→(Ф350×6)→(穿水冷却)→(3#飞剪切头、定尺)→步进式冷床(120M×
12.5M)→4#定尺冷剪→检查→夹紧打包→检斤入库
2、轧制工序要求1开轧温度不得低于1000摄氏度,终轧温度在850~980摄氏度之间2轧制中各道轧件尺寸、形状及所采用的导卫尺寸必须符合轧制程序表及导卫配置表3轧制程序表中的工艺参数不得随意更改4对成品质量要求见GB1499-1998及厂内负偏差尺寸标准
3、调整基本规程
(1)辊缝根据轧件尺寸,弹跳值事先预调辊缝,预调辊缝尺寸值等于设计辊缝值减去弹跳值
(2)辊缝用塞尺或对孔型顶点尺寸静态检验测量或在点动态时用轧铝条热轧小料然后用卡尺测量
(3)用调整压下手柄或调整扳手,并遵照刻度盘尺寸,其盘上刻度可表示辊缝变化量
(4)错辊,以使用孔槽为基准来衡量错辊,错辊原因有3种一是辊系装配不当,间隙过大;二是上下辊系对装不正;三是与底座接触处没落实,落稳,发生畸扭
(5)轧机装配畸扭等造成错辊,首先要找正,落实,然后再通过侧调整器调整,由于装配间隙过大无法通过侧调整解决的,要重新换轧机,辊系
(6)闭口轧机一般通过调整一侧调整杆螺母,松开被调方向一侧的螺母,拧紧调整侧螺母,调到位后拧紧二侧螺母精轧机用扳手人工旋转轴向调整一侧上辊使其对正孔槽来完成调整过程
(7)进出口导卫中心要与轧槽调整在同一中心线上(对正轧槽),横梁高低要以导卫中心与轧线中心重合为准横梁调至与辊缝成水平状态
(8)小料试轧及正常走钢中都要严格测量各道料形尺寸,严格遵守轧制表中尺寸,中精轧各道料形尺寸公差表
(9)成品检测首先看成品表面有无明显缺陷,光圆测量大小面尺寸,螺纹钢先测量内径再测量横、纵肋高度检查内容及方法如下序号检查项目检验用具检验方法1钢筋内径尺寸游标卡尺测量钢筋任一截面的垂直内径是否符合标准规定,测量值精确到
0.1mm,当重量偏差合格时,此项可免检2钢筋横肋高度游标卡尺测量钢筋内径和该处最大垂直外径,用外径减内径再除以2,测量值精确到
0.1mm3钢筋纵肋高度游标卡尺测量钢筋内径和该处最大水平外径,用外径减内径再除以2,测量值精确到
0.1mm4钢筋横肋间距游标卡尺测量钢筋一面上第1个与第11个横肋的中心距离,用该数值除以10,测量值精确到
0.1mm5横肋末端间距游标卡尺测量钢筋两面上任意一对横肋末梢间的距离是否符合标准规定,测量值精确到
0.1mm6钢筋表面标记肉眼钢筋表面的标记(牌号、规格、商标等)
(10)闭口轧机调整以下辊为基准,下辊调整后,上辊与其找正短应力轧机上下辊对称调整
(11)来料钢温不合格严禁轧制#启车生产前调整工必须对各架轧机孔槽情况,导卫__情况,供水情况进行最后验收,合格后方可通知启车#调整工随时注意设备运转情况,爱护和正确使用设备,对岗位人员错误操作方法要及时纠正,如发现因轧辊,孔槽,调整装置,导卫不良,无__常生产时,应立即停车处理,不得凑合生产#轧制中出现料形尺寸不合格,冒耳子,折叠,麻面等缺陷应立即进行调整,必要时停车处理,序号缺陷名称产生原因及处理办法1错孔原因成品孔错位或轧辊轴向串动处理办法轴向对称调整,固定,串动过大时,要更换轧辊2单面耳子原因滚动导板错位成品孔上下深度不等,入口导板松动处理办法检查导板是否对正、紧固,换成品前孔3双边耳子原因来料椭圆度过大(过厚),钢温过低,成品大面过小;来料过小过薄,导板松动引起倒钢处理办法调成品前料,调成品辊缝,固定、调紧导板4折叠原因成品前和精轧孔某一道次出现过大耳中错孔处理办法检查、调整各道料形5划痕原因导板光洁度不够,出口导板刮伤处理办法更换或调整导卫6重皮原因坯料严重缺陷,表面过凹派、过凸等处理办法入炉钢坯要严格检查7结疤原因成品孔打坏或某道次孔槽底出坑,钢坯内有夹杂等处理办法检查各道孔槽,检查各道次料形,换孔或换辊,检查入炉钢坯8麻面原因轧辊太软、砂眼,孔槽严重缺水,孔槽过老处理办法换辊、换孔,注意冷却水9扭动原因横梁与轧制线倾斜,导板与孔型不正,来料过小、错孔等处理办法调整横梁,入口导板,调整成品孔10钢筋两侧纵肋高度不对称原因成品轧机入口导卫装置不正、松动或开口过大;成品前架轧机轧辊孔槽磨损严重不均处理办法对正、紧固成品轧机入口导卫;检查成品前孔,孔槽磨损严重及时更换下表为轧制缺陷产生原因及处理办法轧机区至冷床入口常见事故的原因及处理办法序号事故类型事故原因处理办法1轧件未咬入轧辊而堆钢
(1)钢坯质量问题,头部开花并将该架导卫顶出或是在进口导卫卡结
(2)钢温过低或是轧件尺寸过大在进口导卫卡住
(3)进口导卫__不良,导卫量小,导轮烧坏导致轧件卡住
(4)轧槽导卫中有异物卡住轧件
(5)换新槽后未打磨
(1)检查钢坯质量,质量不合格的钢坯不能装炉
(2)提温待轧
(3)重新对导卫进行调整、__
(4)清理异物
(5)打磨轧槽,调整轧制速度使张力有所增加2轧件已咬入轧辊后堆钢
(1)轧制速度设定不准确
(2)辊径输入错误
(3)换辊换槽后张力设定过小
(4)换新槽后打磨不__
(1)正确设定
(2)输入正确辊径
(3)适当增加张力设定值
(4)进一步打磨轧槽3轧辊间卡钢造成堆钢
(1)轧机过载、过速、过烧、掉闸
(2)电气本身故障掉闸
(3)轧机安全销切断
(1)检查钢温、轧件尺寸、轧制速度及电气故障
(2)查找电气故障
(3)更换安全销,检查切断的原因并及时处理(如钢温过低)4活套内堆钢
(1)上述
1、
2、3种情况
(2)活套辊动作过早或过晚
(3)活套扫描器故障
(4)冷却水过多影响检测效果
(5)轧制负荷过小造成检测误__
(6)电控系统原因
(1)机械、电气检查
(2)检查轧件尺寸及钢温是否正确51#、2#飞剪堆钢
(1)飞剪超前速度太低
(2)飞剪不切头
(3)剪刃老化或重合度不好
(4)中断飞剪动作
(5)电气问题
(1)提高飞剪的超前速度
(2)检查电流、热金属探测器
(3)更换剪刃,调整好重合度
(4)检查热金属探测器
(5)电气检查6精轧机后3#飞剪处堆钢(穿水)
(1)3#剪处速度过低
(2)3#剪后翻板失控
(3)旁通辊道剪前导管内有异物
(4)水冷段内有异物或不通畅
(5)水冷段水压过高
(1)提高飞剪的超前速度
(2)检查电气
(3)清理异物
(4)清理异物,检查导管
(5)调节水压及水量73#飞剪至冷床入口堆钢
(1)裙板辊道及分钢器设定不准确
(2)裙板辊道内有异物
(3)裙板辊道跳闸
(4)裙板辊道严重磨损
(5)裙板磨损严重
(1)调整分钢动作参数
(2)清理异物
(3)检查电气故障
(4)更换辊道
(5)更换裙板
4、精整工艺描述A棒材的倍尺剪切钢坯经连轧机轧成棒材之后,成品棒材长度远大于冷床所能接受的长度,将上冷床的钢的长度经3#剪剪切成定尺的倍数优化剪切工艺当尾钢长度小于冷床所能接受的最小长度而大于成品定尺长度时,就把尾钢之前的一段倍尺钢(即倒数第二根上冷床的倍尺钢)的长度留一部分(相当于定尺长度或倍数)给尾钢,使尾钢长度达到所能接受的长度,而倒数第二根长度有所减小,但仍能满足上冷床的要求如果尾钢长度太小,与倒数第二根钢优化后,二者都达不到上冷床的长度要求,则优化从倒数第三根开始,最终优化结果是使最后三根钢都能达到上冷床的长度,最后小于定尺长的尾钢由短尺收集接收B棒材在冷床上的冷却冷床为步进梁齿条冷床,位于裙板辊道与冷剪区成层设备之间,冷床对轧后热状态的棒材进行矫直、空冷、齐头冷床包括输入辊道、升降裙板、矫直板、动静齿条、对齐辊道、输出辊道制动裙板位于输入辊道一侧,是一系列可在垂直方向上下运动的板,靠板与钢材之间的摩擦阻力使钢材制动,并通过提升运动把钢材送入冷床矫直板上矫直板每块长
982.5mm,宽330mm,上面有8个齿型,块与块之间留出动齿条__的间隙,矫直板在此处代替了静齿条,相邻的动静齿条间距为200mm当动齿条上的棒材传送至齐头辊道时,可由对齐辊道将棒材送至挡板处对齐,使棒材能整齐一致地进入定尺冷飞剪对齐辊道由恒速交流电机上的齿轮带动链子单独驱动的C棒材的编组与平移经过冷床的矫直、冷却、齐头后的棒材,由动齿条传递到紧靠冷床的收集链上,收集链动作是间断性的,动齿条每向收集链上放一根棒材,收集链动作一次,使棒材形成层状,由辊道送至冷飞剪处进行定尺剪切D冷却后棒材的定尺剪切及运输棒材经冷床冷却到100℃以下时,从离开冷床的最后一个槽开始,按预定剪切根数(见冷剪剪切支数表)成层,传动系统将棒材层送入冷飞剪进行定尺剪切,剪切成定尺后进入双辊道及链式运输机,棒材从双辊道转移到链式运输机是通过横移小车完成,横移小车的运动周期与冷剪的生产节奏同步;链式运输机共有两个床体,分别为A床和B床,各形成一条生产线,每个链式运输机包括入口链式运输机、中间链式运输机和出口链式运输机;每个床体的后部工序均设有分棒、料筐运输、辊道、打捆机和链式卸捆床,各成一条生产线双辊道是两条生产线的分界之处,每个床体可放置棒材最大定尺长度为12m第四章切分轧制
一、切分轧制是指在轧机上利用特殊轧辊孔型和导卫装置将一根轧件沿纵向切成两根或多根轧件,进而轧出两根或多根成品轧材的轧制工艺
二、切分轧制的意义1提高了小规格产品的产量,主要是螺纹钢筋的产量2在不增加轧机数量的前提下,生产小规格与生产大规格采用相同断面的钢坯,可以减少原料的种类,简化初中轧孔型系统3提高产量的同时,终轧速度并不随之提高4生产工艺仅局部变动,投入少,产出高,见效快的优点
三、切分轧制技术需要条件1不适宜生产表面质量要求高的品种(纵向切成多线,控制不好会留下折叠痕迹)不适合尺寸精度要求高的品种(轧出的几根钢材之间在尺寸、横截__上始终存在差异)2具有平立可转换轧机对于平立交替布置的连轧生产线,精轧区至少配置一架平立可转换轧机,当采用切分工艺生产带肋钢筋时可转换轧机作为水平轧机使用,确保切分轧制稳定3精轧机组配备活套器,保证精轧在无张力条件下进行,保证切分的均匀性4冷床步进齿条式冷床,冷床输出端配有对齐钢材头部的齐头辊道冷床输入辊道将切分后的两根或多根钢材输送到冷床,冷床卸料装置将它们作为一根钢材处理,卸到同一齿条中
四、___在全连轧机组实施切分轧制工艺?1轧制速度高,节奏快,所以轧件温降小,对轧件顺利完成“切分”过程有利2可以灵活地调整轧制速度,为分开后的双线轧制实现自动控制和制定适合切分轧制的轧制方案提供了保证3生产水平提高地幅度大
五、切分孔型系统(二线切分技术)
1、梅花方孔型系统Φ
12、Φ14梅花方孔型地优点1)轧件尺寸控制精度高2)孔型系统延伸系数大3)梅花方轧件边部凹陷在予切分孔中对中容易,对切分楔冲击较小4)变形相对均匀,侧边有凹陷,不易出耳子梅花方孔型地缺点1)孔型控制精度高,对磨损敏感2)轧件从K5到K4需扭转45度,影响轧制稳定3)不适合面缩率小地轧制适用延伸系数大,面缩率大地小规格品种以及需要精确控制地圆钢的切分轧制
2、扁方孔型系统Φ
16、Φ18缺点1)平辊和扁方控制精度不高2)孔型系统的延伸系数小3)扁方轧件变形不均匀,对切分楔冲击较大,切分楔的磨损大优点K5到K4无须扭转,轧制稳定性提高,适合于Φ
16、Φ18钢筋及圆钢的二切分轧制
3、切分位置的确定1)尽可能少的改变原有工艺和设备2)根据轧机布置情况,尽可能接近成品机架,减少双线道次3)切分后要易于操作4)予切分轧件进切分孔型尽量避免扭转根据在线的18架轧机,其中16#、18#轧机为平立可转换轧机,选16#轧机为切分轧机,15#为予切分轧机,这样15#16#17#轧机能水平布置,从而保证了轧制的稳定,并且轧件切分后仅留二道必要的成品孔型,较易控制第5章标准GB1499-
19981、范围钢筋混凝土用热轧带肋钢筋的定义、分类、牌号、尺寸、外形、重量、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志和质量证明书适用于钢筋混凝土用热轧带肋钢筋,不适用于由成品钢材再次轧制成的再生钢筋
2、引用标准GB222-84钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB/T
223.5-1997钢铁及合金化学分析方法,过硫酸铵氧化容量法测定铬量………………
3、定义
3、1带肋钢筋横截面通常为圆形,且表面通常有两条纵肋和沿长度方向均匀分布的横肋的钢筋
3、2月牙肋钢筋横肋的纵截面呈月牙形,且与纵肋不相交的钢筋
3、3纵肋平行于钢筋轴线的均匀连续肋
3、4横肋与纵肋不平行的其它肋
3、5公称直径与钢筋的公称截面__相等的圆的直径
3、6肋高测量从肋的最高点到芯部表面垂直于钢筋轴线的距离
3、7肋间距平行钢筋轴线测量的两相邻横肋中心间的距离
4、分类、牌号热轧带肋钢筋的牌号由HRB和牌号的屈服点最小值构成,H、R、B分别为热轧(hotrolled),带肋(Ribbed),钢筋(Bars) 三个词的英文首位字母,热轧带肋钢筋分别为HRB335HRB400HRB500三个牌号
5、尺寸、外形、重量及允许偏差
5、1公称直径范围及推荐直径钢筋的公称直径范围为6mm~50mm本标准推荐的钢筋公称直径为
6、
8、
10、
12、
16、
20、
25、
32、
40、50mm
5、2公称截面__与理论重量(钢材密度
7.85g/cm3)见表
15、3带肋钢筋的表面形状及尺寸允许偏差
1、横肋应符合下列规定横肋与钢筋轴线的夹角β不应小于45°,当该夹角大于70°时,钢筋相对两面上的横肋的方向相反横肋间距不得大于钢筋公称直径的
0.7倍,横肋侧面与钢筋表面的夹角不得小于45°表1钢筋的公称截面__与理论重量表公称直径mm公称截面__㎜2理论重量Kg/m
12113.
10.
88814153.
91.
2116201.
11.
5818254.
52.0020___.
22.
4722380.
12.
9025490.
93.
8528615.
84.
8332804.
26.
313610187.
994012579.
8750196415.42备注表中理论重量按密度
7.85g/cm
32、钢筋的尺寸和允许偏差表(mm)公称直径内径d横肋高纵肋高横肋宽纵肋宽间距横肋末端最大间隙(公称周长的10%弦长)公称尺寸允许偏差公称尺寸允许偏差公称尺寸允许偏差公称尺寸允许偏差
1211.5±
0.
41.2±
0.
41.2±
0.
80.
71.
58.0±
0.
53.
71413.
41.
41.
40.
81.
89.
04.
31615.
41.
51.
50.
91.
810.
05.
01817.
31.6+
0.5-
0.
41.
61.
02.
010.
05.
62019.3±
0.
51.7±
0.
51.
71.
22.
010.0±
0.
86.
22221.
31.9±
0.
61.9±
0.
91.
32.
510.
56.
82524.
22.
12.
11.
52.
512.
57.
72827.2±
0.
62.
22.
21.
73.
012.5±
1.
08.
63231.
02.4+
0.8-
0.
72.4±
1.
11.
93.
014.
09.
93635.
02.6+
1.0-
0.
82.
62.
13.
515.
011.
14038.7±
0.
72.9±
1.
12.
92.
23.
515.
012.
45、4长度及允许偏差
1、长度按定尺长度交货,具体长度应在合同中注明(
8、
10、12m)
2、长度允许偏差定尺交货时的长度允许偏差不得大于+50mm.
5、5弯曲度和端部总弯曲度不大于钢筋总长度的
0.4%钢筋端部应剪切正直,局部变形应不影响使用
5、6重量及允许偏差
1、可按实际重量和理论重量交货
2、钢筋的实际重量与理论重量的允许偏差应符合下表规定公称直径mm实际重量与理论重量的偏差%6~12±714~20±522~50±
46、技术要求
1、交货状态钢筋以热轧状态交货
2、力学性能应符合下表规定牌号公称直径mmδsMPaδbMPa不小于HRB3356~2528~50335490HRB4006~2528~50400570HRB5006~2528~
505006303、表面质量钢筋表面不得有裂纹,结疤和折叠钢筋表面允许有凸块,但不得超过横肋的高度钢筋表面上其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差
4、尺寸测量
4、1带肋钢筋的内径的测量应精确到
0.1mm
4、2带肋钢筋肋高度的测量采用测量同一截面两侧肋高度平均值的方法即取钢筋的最大外径,减去该处内径,所得数值的一半为该处肋高度,应精确到
0.1mm
4、3带肋钢筋横肋间距采用测量平均肋距的方法进行测量,即测取钢筋一面上第1个与第11个横肋的中心距离,该数值除以10,即为横肋间距,应精确到
0.1mm
7、包装、标志和质量证明书
7、1钢筋表面标志应符合下列规定1)带肋钢筋应在其表面上轧上牌号标志,还可依次轧上厂名(或商标)和直径毫米数字2)钢筋牌号以___数字表示,HRB335HRB400HRB500对应的___数字分别为
2、
3、4,厂名以汉语拼音字头表示,直径毫米数以___数字表示直径不大于10mm的钢筋可不轧制标志,可采用挂标牌方法3)标志应清晰、明了,标志的尺寸由供方按钢筋直径大小作适当规定,与标志相交的横肋可以取消
7、2钢筋的包装、标志和质量证明书应符合GB2101的有关规定第1页共3页。