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1207.拣货的布置模组
一、进货作业
二、搬运作业
三、储存作业-3-《物流中心作业系统》
四、盘点作业
五、订单处理作业
六、拣货作业
七、补货作业
八、出货作业
九、配送作业针对这九项作业,我们寻国内外书籍、期刊、杂志、研讨会讲义等资料,再配合这几年工研院对物流的研究成果,经由分析、整合,就各项作业的内容、原则、方法及相关应用等,作技术性的探讨-4-《物流中心作业系统》
一、进货作业进货作业包括把货品做实体上的接收,从货车上将其货物卸下,并核对该货品的数量及状态数量检查、品质检查、开箱等,然后将必要资讯给予书面化等等一般进货主要作业流程与内容如图1-1——1-2所示图1-1一般进货主要作业流程图-5-《物流中心作业系统》图1-2一般进货主要作业内容探讨
1.进货目标的计划分析
1.1系统设计原则为让搬运者安全有效率地卸货,及期使物流中心能迅速正确地收货,进货计划及其相关资讯系统需注意以下原则1多利用配送车司机来卸货,以减轻公司作业员负担及避免卸货作业的拖延2尽可能将多样活动集中在一工作站,以节省必要空间3尽可能平衡停泊码头的配车,例如依进出货需求状况制定配车排程,或转移部份耗时的进货至离峰时间4将码头月台至储区的活动尽量保持直线流动5依据相关性安排活动,达到距离最小化或省去步行的机会6安排人力在尖峰时间使货品能维持正常速率地移动7考虑使用可流通的容器,以省除更换容器的动作8为方便后续存取及能随时应付确认查询的需求,应详细记录进货资料9为小量进货计划准备小车10在进出货期间尽可能省略不必要的货品搬运及储存
1.2进货考量因素在设计一完整的系统前,便要考虑所有相关的影响因素才能将之统合规划,而在进货方面的考量因素很多,包括-6-《物流中心作业系统》1进货对象及供应厂商总数一日内之供应厂数平均,最多2商品种类与数量一日内之进货品项数平均,最多3进货车种与车辆台数车数/日平均,最多4每一车的卸进货时间5商品的形状、特性a散货、单元之尺寸及重量b包装型态c是否具危险性d栈板叠卸的可能性e人工搬运或机械搬运f产品的保存期限6进货所人员数平均,最多7配合储存作业的处理方式8每一时刻的进货车数调查,以下图进货时间带来表示图1-3进货时间带而针对第7项配合储存作业的处理方式,一般物流中心储存有以栈板、箱子、小包三种方式,同样的,卡车进货亦有此三种型式因而如何连结进货与储存两作业间对此货品三种型式的转换,可分以下三种状况来说明
1.状况一若进货与储存皆以同样型式为单位,则进货输送机直接将货品运至储存区
2.状况二若储存以小包为单位,但进货是以栈板、箱子为单位;或储存以箱子为单位;但进货是以栈板为单位,则必须于进货点即做卸栈或拆装的动作,像是以自动栈板卸货机拆-7-《物流中心作业系统》卸栈板上之载荷物,再拆箱将小包放于输送机上
3.状况三若储存以栈板为单位,但进货是以小包或箱子为单位;或储存以箱子为单位,但进货以小包为单位,则小包或箱子必先堆叠于栈板上或小包必先装入箱子后再储存此外,要确实做好进货管理,亦要事先制定可依循的进货管理标准,做为员工即时因应的参考而主要的进货管理标准应包含1订购量计算标准书2有关订购手续的标准3进货日期管理─进货日期跟催、进货日期变更之手续4有关订购取消及补偿手续5对进货源的支付货款标准、手续及购入契约书
2.卸货方式卸货即是将货品由车辆搬至码头的动作,其最需要克服的关键在于车辆与月台间的间隔,一般卸货码头为作业安全与方便起见,常见有下列四种设施1可移动式楔块Portable ramps可搬移的楔块又叫竖板图1-4,当装卸货品时,可放置于卡车或拖车的车轮旁固定,以避免装卸货期间车轮意外地滚动可能造成的危险图1-4可移动式楔块2升降平台levelers最安全也最有弹性的卸货辅助器应属于升降平台,而升降平台分为卡车升降平台truck levelers图1-5及码头升降平台Dock levelers图1-6两种当配送车到达时,以卡车升降平台而言,可提高或降低车子后轮使得车底板高度与月台一致,而方便装卸货;若以码头升降平台而言,则可调整码头平台高度来配合配送车车底板的高度,因而两者有异曲同工之效-8-《物流中心作业系统》图1-5卡车升降平台图1-6码头升降平台3车尾附升降台Lift Gate装置于配送车尾部的特殊平台当装卸货时,可运用此平台将货物装上卡车或卸至月台,如图1-7所示Lift Gate可延伸至月台,亦可倾斜放至地面,其设计有多种样式,适于无月台设施的物流中心或零售点的装卸货使用-9-《物流中心作业系统》图1-7车尾附升降台Lift gate4吊勾Hook当拖车倒退入码头碰到码头缓冲块bumper时,码头设施即开动-吊勾,使其勾住拖车,以免装卸货时轮子打滑,如图1-8,其功用有如移动式的楔块,亦可用链子等代替吊勾图1-8码头吊勾Hook除了使用以上四种设施来克服车辆与月台间的间外,若车辆后车厢高度原即与码头月台同高,则可考虑直接将车辆尾端开入停车台装卸货的方式,如图1-9,不但可让车辆与月台更紧密结合,使得装卸作业方便有效率,且对于货品安全也更能发挥保护效果-10-《物流中心作业系统》图1-9车辆高度与月台同高之卸货方式
3.货品的编号标示由于进货作业是物流中心作业的第一阶段,因而如何让后续作业能够迅速正确的进行,并使货品品质及作业水准也能得到妥善维持,在进货阶段就将货品作好清楚有效的编号,应是不可省除的一项手续以下即针对货品编号的意义、功用、原则及方法作一较详细的探讨
3.1意义所谓编号Symbolization orStock number,乃是将货品按其分类内容,加以有次序之编排,用简明之文字、符号或数字代替货品之「名称」、「类别」及其他有关资讯之一种方式
3.2功用货品经过有秩序的编号后,不论对作业或管理皆能提供相当效率、标准化的作用,其功能可以整理如下1增加货品资料的正确性2查核管制容易3提高货品活动之工作效率,且便于资讯之联系传递4可以利用电脑处理分析5可以节省人力、减少开支、降低成本6便于收料及发料7因记录正确可迅速按次序储存或拣取货品,一目了然减少弊端8削减存货一旦有了统一编号,可以防止重复订购相同的物件,且仓储及盘点作业将更易于进行,对控制存货有很大帮助9可考虑选择作业的优先性,如先进先出10利用编号代码来表示各种货品,可防止公司机密外泄
3.3货品编号的原则既然货品编号对公司功效良多,但怎样才算是一个合理的编号型式呢?以下为必须具备的数个基本原则1简易性应将货品化繁为简,便于货品活动之处理2完全性要使每一项货品都有一种编号代替3单一性每一个编号只能代表一项货品4一贯性要统一而有连贯性5充足性其所采用的文字、记号或数字,必须有足够之数量来编号-11-《物流中心作业系统》6扩充弹性为未来货品的扩展及产品规格的增加预留地步,使其可因需要而自由延伸,或随时从中插入7组织性编号应有组织,以便存档或查找帐卡及相关资料8易记性应选择易于记忆之文字、符号或数字,或富于暗示及联想性9分类展开性若货品过于复杂使得编号庞大,则应使用渐进分类的方式来做作层级式的编号10应用机械性管理电脑化为目前趋势,因而编号应考虑与事务性机器或电脑的配合
3.4货品编号的方法货品编号大致可分为下列六种方法1流水号编号法此法由1开始按数字顺序一直往下编,是最简单的编号法,常用于帐号或发票编号,属于延展式的方法但需配合编号索引,否则无法直接理解编号意义例如编号货品名称─────────1洗发精2肥皂3牙膏4洗面乳2数字分段法与上法不同的,在于其把数字分段,让每一段数字代表共同特性的一类货品例如编号货品名称───────────────14块装肥皂26块装肥皂由1至5预留给312块装肥皂肥皂编号用456黑人牙膏7白人牙膏由6到12预留给8牙膏编号用9::3分组编号法此一编号法依货品的特性分成多个数字组,每一数字组代表此项货品的一种特性,例如第一数字组代表货品的类别,第二数字组代表货品的形状,第三数字组代表货品的供应商,第四数字组代表货品的尺寸,至于每一个字组的位数要多少视实际需要而定此一方法现今使用狻为普遍例如类别形状供应商尺寸编号07─5─006─110-12-《物流中心作业系统》其编号意义如下货品类别形状供应商大小意义07饮料编5圆筒号006统一1104×9×154实际意义编号法依货品的名称、重量、尺寸乃至于分区、储位、保存期限或其他特性之实际情况来考量编号此一方法特点在于由编号即能很快了解货品的内容及相关资讯例如编号意义────────────────────FO4915B1FO表示Food,食品类4915表示4×9×15,尺寸大小B表示B区,货品所在储区1表示第一排料架5后数位编号法运用编号末尾的数字,来对同类货品作进一步的细分,也就是从数字的层级关系来看出货品的归属类别例如编号货品类别───────────260服饰270女装271上衣
271.1衬衫
271.11红色6暗示编号法用数字与文字的组合来编号,编号本身虽不是直接指明货品的实际情况与实际意义编号法不同,但却能暗示货品的内容,这种方法的优点是容易记忆,但又不易让外人理解例如编号货品名称尺寸颜色与型式供应商BY005WB10BY表示脚踏车Bicycle005表示大小型号5号W表示白色White B表示小孩型Boys10表示供应商号码总结货品编号大致有下列两种形式a延展式此形式并不限制货品分类的级数或文数字的多寡,可视实际需要不断延长,较具弹性但排列上难求整齐规律,是美中不足的地方-13-《物流中心作业系统》b非延展式此形式之编号对于货品分类的级数及采用的文数字均有一定限制,不能任意伸展,因而虽能维持整齐划一的形式,但缺乏弹性,难以适应实际增减的需要为识别货品而使用的编号标示可置于容器、零件、产品或储位上,让作业员很容易地获得资讯一般来说,容器及储位的编号标示是以特定使用为目的,其能被永久的保留,而零件或产品上之标示则需弹性地增加物件号码,甚或制造日期、使用期限,以方便出货的选择,如先进先出等
3.5进货标示应用1栈板及箱子的标示内容在美国SUPER RITEFOODS公司中,进货商品依电脑指示发行栈板标签如图1-10及箱子标签a栈板标签内容主要包括
1.Pallet ID栈板识别码例81253505A8→1988年125→从1月1日的累积日数3505→当日的进货栈板的系列号码A→保管的指定区域
2.栈板每一层的堆积个数与层数、总个数
3.储存的位址包括拣取的位址及保留的位址
4.制造商的码号图1-10栈板标签b箱子标签标示内容包括
1.拣取位址
2.商品码
3.商品名
4.店码
5.送货日
6.贩卖价格
7.分类用之条码采用订单拣取者不必印刷此项2防止损失的标签作业进货资料输入电脑同时印出4片式标签,将其中3片贴在货品上与货品一同移动,另一片于库存时储存人员依存放位址写上商品放置区及料架的号码,之后带回输入电脑加强确-14-《物流中心作业系统》认管理;而剩余3片可弹性视作业需要取用或查询,如此可减少出入库作业的疏失
4.货品的分类若徒有货品编号而不事先将异类货品加以区分,作业员仍需费心作目标找寻的工作,因而要让货品有条理的保管且在作业过程中能很快被寻获,进货时的分类工作是势在必行的动作
4.1意义分类Classification,乃是将多种不同事物按其性质或其他条件分别逐次区分,将之归纳于不同类别,作有系统之排列,如此将可使后续作业效率提升,以收事半功倍之效
4.2功用分类在货品控制之功用,约有下列数端1可作货品控制合理化的基础2清楚分层归类,可提高管理效率3能减少作业之走行移动距离,并使存取人员更容易记忆货品位置,可说是增进作业效率之关键4便于收发保管5方便货品的分配与调拨6便于物流中心货品的联合与委托采购7便于记帐及统计分析8便于审计、会计及税收工作的进行9可作为货品编号的依据
4.3货品分类的原则完全与合理的分类能让原本繁杂的作业变得有系统,因而进行货品分类时应注意下列原则1分类应按照统一之标准,自大分类至小分类依同一原理区分,以合乎逻辑2分类必须根据企业本身的需要,来选择适用的分类型式3分类必须有系统地展开,逐次细分,方能层次分明4分类应明确而相互排斥,当一产品已归于某类,绝不可能再分至他类5分类必须具有完全性、普通性,分类系统应能包罗万象适用于广大的地区类别,使所有物料均能清楚归类6分类应有不变性,即货品一经确定其类别后,便不可任意变更,以免造成混乱7分类应有伸缩性,以便随时可增列新货品或新产品8分类必须确切实用,绝不可流于空想
4.4货品分类的方式货品分类的方式主要可依循下列五项特徵1为适应货品储存保管需要,而按照货品特性分类2为配合货品使用而按照货品使用目的、方法及程序分类,如需要流通加工者划分为一类,直接原料划分为一类,间接原料划分为一类3为适应货品采购的便利,而按照交易行业分类-15-《物流中心作业系统》4为便利货品帐务处理,按照会计科目分类,如价值很高者划分为一大类,价值低廉者划分为一大类5依货品状态分类,如货物的内容、形状、尺寸、颜色、重量等6依资讯方面分类,如货品送往之目的地别,顾客别等大体来说,捆包出货前的分类以6为最多,而进货的分类则不一定,视公司的情况、性质、需求来作选择
4.5进货分类之应用1进货分类流程例此进货分类系统先就库存单位做第一次商品分类,而后再就品项颜色、性质或大小分类2颜色区别例德国DEXTRA公司即以不同颜色之卡片代表不同的下游公司,卡片上再分别写上进货日期以此作法,很容易对后续作业储存、拣取、分类、出货等施行管理此外,亦有使用不同颜色之卡片来管理进货日期,以防货品超过安全期限3自动分类储存条码、自动叠栈例面对较多品项的分类储存,可分为两阶段、上下两层输送机共同进行,其步骤如下步骤一首先由条码读取机1读取箱子上所印刷的物流用条码,先依品项做第一次分类,决定归属上层或下层之储存输送线,如图1-11-16-《物流中心作业系统》图1-11输送带上下段分类步骤二条码读取机
2、3再度读取条码,将箱子按照各个不同的品项,分门别类到各个储存线上步骤三在每条储存线的切离端,箱子堆满一栈板的份量后,一长串货物即一口气分离出来步骤四箱子送入叠栈机之时,如果伸出挡板,则箱子成为横向,如果挡板没有伸出,则箱子保持原来的朝向通过,如此可以调整箱子所朝的方向步骤五箱子组合达到一层栈板的份量时,则被送入叠栈机的中心部,利用推杆,使其排列形状整步骤六箱子在栈板上一层层地堆叠,直到预先设定的层数后完成叠栈例如每层8箱,堆叠6层步骤七操作员以叉式堆高机运送至储存场所以此系统,不仅可有效利用三度空间上、下输送线进行分类储存,且能在1分钟内自动堆叠一栈板48箱子的数量,比起以往一人1分钟内只堆叠10个箱子,效率提升约5倍
5.货品验收检查货品的验收工作,实际上包括「品质的检验」和「数量的点收」双重任务验收工作的进行,有两种不同的情形第一种情形是先行点收数量,再通知负责检验单位办理检验工作;第二种情形是先由检验部门检验品质,认为完全合格后,再通知仓储部门,办理收货手续,填写收货单
5.1货品验收的标准-17-《物流中心作业系统》货品要能达公司满意程度才准许进验入库,因而验收即要符合预定的标准基本上验收货品时,可根据下列几项标准进行检验1采购合约或订购单所规定的条件2以比价或议价时的合格样品为准据3采购合约中的规格或者图解4各种产品的国家品质标准
5.2货品验收的方法有了验收标准后即可针对标准著手验收,大致可将货品验收方法分为两方向来进行1在品质检验方面,包括物理试验、化学分析及外形检查等2数量的点收方面,除核对货品号码外,还可依据采购合约规定的单位,用度量衡工具,逐一衡量其长短、大小和轻重由于一旦验收不合格,则有可能必须采取退货、维修或寻求折让的动作,以下我们整理一「货品验收处理程序表」表1-1,将验收的可能情况与处理措施的选择列出,以供业者在验收时便于理解情况及作决策的参考表1-1货品验收处理程序表进a.b.c.d.e.决f.g.h.i.货货品能供物策退使维从验品质够应流的回用修别收数检维商中类这这缺处的量验修愿心别批些点寻情正合吗意急货货并求况确格?付品品使紧吗吗维这但用急??修批寻之供费货求应吗吗新商??供应商问1○○○○○ˇ题2○○○○●ˇ型态3○○●○ˇˇ4○○●●ˇ5○○○○ˇ6○○○●ˇ7○●○ˇˇ8○●●ˇ9●○○○ˇ-18-《物流中心作业系统》10●○○●ˇ11●○●○ˇ12●○●●ˇ13●●○ˇ14●●●ˇ○=是●=否ˇ=采取此项行动
5.3进货检验流程型式例以下提出两种方便的直线前进Straight-through处理的进货验收系统设计,其设备及资讯处理作业员的位置安排是依循一直线前进来运作在图1-12中步骤一由进货车卸下的进货栈板被放置于连接月台与检查工作站间的累积式暂存输送机accumulation conveyor在此,运搬作业者可先将明显损坏的货品指出步骤二当进货栈板到达作业者工作站时,作业者开始检查栈板上货品的单位数量,并移动箱子至进货输送机对每个进货品执行需求的品质检验每一工作站都设置一电脑终端机,而每一电脑都能显示每一货品采购单及品质需求的指示,因而此系统允许每个工作站的作业者能检查任何型式的进货,并不选择一条特定的汇流道步骤三若进货品被接受,作业者设定-储存位址,则箱子流至输送机的尽头,从那里能将箱子转运至正确储存位置此系统设计为幕僚管理需求提供了高度的弹性接下来,图1-13提出另一进货系统的设计包含了额外设备更能考虑弹性,即使用转运车Transfer car扮演栈板输送机汇流道与检查工作站之间的整合角色以图1-13来看,当步骤一之某汇流道或步骤二之某工作站作业较慢时,往往会耽误整体作业的进展,如·1号汇流道若理货较慢,则1号工作站将空闲等待·2号工作站若检验较慢,则2号汇流道之货物将处于等待的状态主要原因即在于汇流道与工作站之间无可移动的搬运设备因此,图1-13的系统则为解决此问题而利用转运车随时将任何堆积道的栈板传送至任何工作站,如此不但栈板输送机的总产能能尽量发挥,同时也能满足尖峰时的需求-19-《物流中心作业系统》图1-12进货检验流程型式例一-20-《物流中心作业系统》图1-13进货检验流程型式例二
6.维持进货记录
6.1进货资料搜集型式既然进货是货品进入物流中心的第一阶段,因而为了后续作业的便利,对于入库品资料的掌握特别重要,表1-2即提供一进货资料集型式的范本作为参考,以有效地收集并记录进货资料
6.2进货资讯表1-2之进货表上的资料必须要能被转换成为对后续计划及执行进货系统有用的型式,这样的记录才有意义因而我们整理表1-2资料,提出以下的辅助资讯1进货货品的一般特征2货品、包装或容器每一型式的数量3进货品包装、容器、单位负载等尺寸的分布4每一时段内天、星期、月进货批次的分布5每一批进货单品量的分布6每一载运者单据或传票的号码7卸货方法及所时间8进货入库的处所以上资讯在做分析规划以决定下述进货系统的设计参数时将是很重要的依据-21-《物流中心作业系统》1工作量2卸货方式及设备3需求的码头大小4进货检查要求5搬运方式及设备6进货活动的空间需求7配车排程
7.厂区、装卸货空间及停车台设计
7.1厂区设计厂区包含整个仓库建物及停车场,其设计考量应著重于空间效益及车辆进出安全的问题,以下分三方面考量1厂区空间厂区须有足够的回旋空间使得大型车辆能进出如今使用货柜运送的物流中心仍不少,尤其往后随著共同配送机会的增加,货运使用货柜载运的次数有可能更多,因而对大型车辆的进出效率也是物流中心在成立时须注意的问题以图1-14所示来看,拖载12公尺40呎长货柜的拖车总长约17公尺,若车辆与停车台垂直并列停放时,所需的回旋纵深即
36.5公尺2厂房相对厂区位置选择适当的厂房建物位置,可使车辆与车辆、或车辆进出厂区与公路间的行走都能够安全顺畅,而且停车的空间效益也能充份发挥-22-《物流中心作业系统》图1-14车辆的回旋空间3厂区出入口安全厂区出入口是最容易发生危险的地方,尤其是如今一般业者喜欢将物流中心设在交通最方便的地方,像是高速公路附近、省道旁等等,因而对车辆进出厂区的安全更要小心,最好的方式就是在厂区与公路间厂区出入口设计「Y字型的辅助道路」,如图1-15所示,不但较可保证车辆的安全,也可使车辆更易由公路进出厂区图1-15进出厂区道路设计
[5]
7.2装卸货空间设计货品在进货时可能需拆装、理货、检验或暂存以待入库储放,同样的在出货前亦包装、检查或暂存以待卡车装载配送,因此在进出货平台上须留空间以做为缓冲区另外,进出货平台常须连接设备以便平台与车台的高度不同时能顺利的装货及卸货,因而在作进出货规划时亦需考虑到这些连接设备的需求空间,通常若使用可拆装式的连接设备只须保留1m至
2.5m的空间;但若使用固定式连接设备,则须保留
1.5m至
3.5m的空间,当然确实的尺寸仍需视连接设备的大小而定再则为搬运车辆及人员能顺畅进出在暂存区与-23-《物流中心作业系统》接设备之间亦须规划出入通道,以避免动线受到货品暂存或连接设备的阻碍,此通道如由人力搬运的通道宽度约为
2.5m至4m对于此三区暂存区、连接设备及出入通道的布置型式可参照图1-16所示使用可拆装式的连接设备S=1m——
2.5m使用固定式连接设备S=
1.5m——
3.5m若通道上使用人力搬运r=
2.5m——4m图1-16出入货平台所需之空间
[5]
7.3码头设计有关出入口码头的设计可依公司的作业性质及厂房型式作如下的考量1以仓库内物流的情况来决定进出货码头的安排方式为使物料能顺畅地进出仓库,进货码头与出货码头的相对位置安排非常重要,很容易影响进出货的效率及品质一般来说,此两者间的安排方式有以下四种a进货及出货共用码头,如图1-17此种设计可提高空间及设备使用率,但有时较难管理,尤其在进出货尖峰时刻,容易造成进出货相互牵绊的不良效果所以此安排较适合进出货时间得以规划错开的仓库进货口及仓库出货口图1-17进货口及出货口混合-24-《物流中心作业系统》b分别使用码头,但两者相邻以便管理,如图1-18此安排设备仍可共用,但进货及出货作业空间分隔,可解决上一方式进出货可能互相牵绊的困扰;但进出货空间不能弹性互用的情形必将使空间效益变低此方式的安排较适合厂房空间适中,且进出货常易互相干扰的仓库进货口仓库出货口图1-18进货口及出货口独立、相邻c各别使用码头,但两者不相邻,如图1-19此种码头安排方式进出货作业等于完全独立的两部份,不仅空间分开,设备的使用亦作划分,因而虽其可使进货与动线更为迅速顺畅,但空间及设备的使用率势必降低对于厂房空间不大且进出货时段冲突频率不大的公司并不适用进出货仓库货口口图1-19进货口及出货口独立、不相邻d数个进货、出货码头,如图1-20所示不论码头是采行以上那种安排方式,若厂房空间足够且货品进出频繁复杂,则可规划多个码头以因应及时存货需求Just-in-Time的管理方式2估计月台的需求数量以计算码头的空间需求量再决定码头的位置要作到任何时刻都能让进出货车辆通行无阻,不需等待即可装卸货的程度,即要足够数量的月台来运作停泊然受限于空间因素要作好准确的月台数量估计,最好能确实掌握以下资料·有关进出货的历史资料·尖峰时段的车数·每车装卸货所需时间-25-《物流中心作业系统》图1-20多个进货口及出货口
[5]3须考虑未来厂房扩大或变更的可能性,在规划时即构建可弹性更动的布置4选择最适用的码头设计型式a码头本身的设计型式码头设计型式一般分为两大类型锯齿型及直线型而此两种型式的设计优缺点如下图1-21a锯齿式·锯齿型staggered、sawtooth如图1-21a,其优点在于车辆回旋纵深较浅,但其缺点为占用仓库内部空间较大图1-21b直线式·直线型如图1-21b,其优点在于占用仓库内部空间较小,但缺点是车辆回旋纵深较深,外部空间需求较大由以上之优缺点比较可得知此两种型式的停车台是互补空间的情况,内部空间所需小大外部空间所需就大小,因而业者在作决策时可考虑土地及建物的价格,-26-《物流中心作业系统》如果土地价格与仓库的造价差距不大时,以直线型者为佳b码头的周边设计型式进出货空间的设计除效率及空间面的考量外,安全面的考量也是必要的决定因素,尤其是车辆与码头之间的连接设计,为了能防止大风吹入仓库内部、雨水进入货柜或仓库,及避免库内空调冷暖气外泄等灾害损失及能源浪费,停车台型式有以下三种选择图1-22a内围式·内围式Enclosed如图1-22a,将码头围在厂房内,进出货车辆可直接开进厂房装卸货,此型式的设计针对上列考量最为安全,不怕风吹雨打,也不用担心冷暖气外泄图1-22b平式·平式Flush如图1-22b,月台与仓库外缘刚好持平,此法虽没有上一种方法安全,但至少整个月台仍在仓库内受保护,能源浪费的情况较能避免此型式因其较为便宜,是目前最广为采用的型式图1-22c开放式·开放式Open如图1-22c,月台全部突出于厂房的型式,此型式在月台上的货品等于完全不受遮掩保护,且库内冷暖气更容易外泄5每一停车月台门面之尺寸-27-《物流中心作业系统》为容许必要之设备可在码头与车辆之间进出,物流中心之门高以八英为最普遍,未来将以九英为主流,门宽以九宽为宜,此尺寸对一个有月台且可将货柜尾端开入月台的物流中心尤为重要八英约244cm,九英275cm6停车台之高度一般之货柜车车台之高度为127—132公分之间,小货车为90—100公分之间因而停车台高度可视选用配送车的型式来设计,若大车则高度较高,小车则高度较低,即使大小车都有的物流中心,停车台高度也可采用稍为倾斜逐渐降低的设计,让大小车皆能方便作业
8.国内厂商现况探讨1翻堆为先进先出的手段前已提及进货要作好完整记录,然而有了完整的编号标示及货品描述外,如何能控制产品品质让所有产品都能尽量在最好的状况下送达客户,即要避免其滞留物流中心过久,而尽可能作到「先进先出」的原则以如今多数业者而言,由于土地昂贵,物流中心仓储多要利用三度空间,也就是除了将动管物品置于人手或堆高机易存取之高度及位置外,其余存货多于较高或较内层之处,因而必须要有「翻堆」的动作就是在进货时将原保管处之物移至动管拣货处,而将新进之货物再归至保管处而当物流中心停车方便且与上游关系不错时,物流中心通常会要求司机帮忙进行翻堆的工作而对于产品翻堆是否确实,可由退货产品中的不良品原因分析,观察有无过期的产品出货,以了解先进先出的管制水准2进出货作业干扰一般物流中心都应有专用的进出货码头,才能达到迅速作业的目标然而目前国内不乏许多中小型的企业,其物流中心使用面积能省则省,像是进货、拣货、理货、出货都共用空间,往往造成作业间相互干扰影响效率及正确性进出货作业相互干扰的原因不外乎下述几点·无专用进出货码头·进出货利用同一侧出入口·搬运动线规划重叠·上下游厂商不按照要求时间进出货·紧急订货或生意太好造成拥挤·仓管人员太忙无法兼顾对这些问题,若不能扩充厂房,清楚划分各区域,则要事先安排规划好拣理货与进出货的作业动线,并尽量要求上下游厂商能严格遵守时间进出货,以解决空间、人员不足的困扰3设立进货窗口流程及作业流程指示为使整个进货作业能顺利迅速地完成,进货司机与内部员工的有效配合非常重要如何让进货司机清楚明确该做什么,最好的方式即要设立「窗口作业流程」,将每一进货步骤作最直接的指示除了司机能很快到达各窗口,公司每位负责员工也要遵循标准程序作最快速正确地处理,对此除要订定进货及验收标准程序外,也要在进货区加强流程标示与验收的指示,不但能减少生手的摸索时间,即使对熟练人员也有助于效率的提升-28-《物流中心作业系统》
二、搬运作业搬运即是将不同形态之散装、包装或整体之原料、半成品或成品,在平面或垂直方向加以提起、放下或移动,可能是要运送,也可能是要重新摆置物料,而使货品能适时、适量移至适当的位置或场所存放搬运活动的主要目的整理如表2-1表2-1搬运活动主要目的目的内容
1.提高生产力顺畅的搬运系统,能够消除瓶颈以维持及确保生产水准,使人力有效利用,设备减少闲置
2.降低搬运成本减少每位劳工及每单位货品之搬运成本,并减少延迟、损坏及浪费
3.提高库存周转率,以降低有效率的搬运,可加速货品移动及缩存货成本减搬运距离,进而减少总作业时间,使得存货存置成本及其他相关成本皆得以降低
4.改善工作环境,增加人员良好的搬运系统,能使工作环境大为、货品搬运安全改善,不但能保物品搬运的安全,减少保险费率,且能提高员工的工作情绪
5.提高产品品质良好的搬运可以减少产品的毁损,使产品品质水准提升,减少客户抱怨
6.促进配销成效良好的搬运,可增进系统作业效率,不但能缩短产品总配销时间,提高客户服务水准,亦能提高土地劳动生产力,对公司营运成效助益很大就配销系统而言,搬运作业包括自运输系统装上和卸下货物,从卸货点搬运至物流中心、物流中心内的搬运和从物流中心内取出货物等之作业均属之物流中心的搬运活动发生时机如图2-1所示-29-《物流中心作业系统》图2-1物流中心搬运活动发生的时机上述物流中心之搬运活动,不一定包括所有的搬运作业,但已可使我们了解到货品搬运除了增加成本外,无法增加产品的价值,因此我们必须尽可能地减少货品搬运次数,以降低成本以下将针对搬运作业各项主要课题如图2-2作进一步的说明-30-《物流中心作业系统》
1.搬运的改善考虑货品搬运成本时,有两个很重要的基本原则1距离的原则-距离越短,移动越经济2数量的原则-移动的数量越多,每单位移动成本越低因此,搬运工作的改善,可针对下列五项因素检讨考虑1搬运的对象2搬运的距离3搬运的空间4搬运的时间5搬运的手段以下就上面五项因素分别说明及讨论其相对于搬运之重要性,并将其改善原则与方法整理于表2-21搬运的对象搬运的对象是指搬运物的数量、重量、型态,就是要保证在整个作业过程中各点都要能不断收到正确且适量、完好的货品,同时要使搬运设备能对应好搬运的货品量,以免徒增设备产能耗费2搬运的距离此距离指搬运的位移及长度,搬运的位移包括水平、垂直、倾斜方向的移动,而长度则指位移的大小因而良好搬运即是要设法运用最低成本、最有效方法来克服搬运位移、长度,以尽速将所需物件送到指定的场所3搬运的空间物料、搬运设备皆有其所占空间,所以在系统规划时必须预留足够适当的搬运空间,才能达到搬运目的然而,空间的需求受搬运系统之效率影响很大一个无效率的搬运系统为防拥塞其所需空间必大,因而搬运要有效才能使厂房空间愈充份利用4搬运的时间时间的意义包括两种搬运过程所的总耗费时间及完成任务的预期时间要使这两项时程控制在规划之内,就必须配合适当的机具及运作方式,才能使物件在恰好的时间到达确实的地点,以避免「过快」会影响后续作业效率或「不及」往往增加仓储成本的情形发生5搬运的手段前已提及,针对搬运的对象,要使搬运达到有效的移动,利用有效的空间,掌握有效的时间,都必须要采用适当的搬运手段而对于手段的运用,应遵循经济、效率两大原则,并在其中谋求一平衡点,才能满足对内、对外高度的需求-31-《物流中心作业系统》表2-2改善搬运的原则与方法因素目标想法改善原则改善方法物搬运对象减少总减少重量体积尽量废除搬调整厂房布置料重量、总运合并相关作业体积减少搬运量搬运搬运距离减少搬减少回程废除搬运调整厂房布置运总距顺道行走离回程顺载掌握各点相调整单位相关性布置关性缩短距离直线化、平调整厂房布置面化减少搬运次数单元化栈板、货柜化大量化利用大型搬运机利用中间转运站搬运空间降低搬减少搬运充份利用三调整厂房布置运使用度空间空间缩减移动空间降低设备回选用合适、不占空间、不需太多辅助转空间设施之设备协调错开搬时程规划安排运时机搬运时间缩短搬缩短搬运时间高速化利用高速设备运总时争取时效搬运均匀化间减少搬运次数增加搬运量利用大型搬运机掌握搬估计预期时间时程化时程规划控制运时间搬运手段利用经增加搬运量机械化利用大型搬运机济效率并用机器设备的手段高速化利用高速设备连续化利用输送带等连续设备采用有效管理争取时效搬运均匀化方式循环、往复搬运减少劳力利用重力使用斜槽、滚轮输送带等重力设备-32-《物流中心作业系统》
2.搬运的分析技术货品搬运可由四方面来分析,以掌握搬运流程的情况1过程2起迄点3流量4搬运高度1过程分析过程图过程分析主要目的在于观察并收集一件产品由进货到出货的整个过程中有关的资料,或是一项作业进行过程中的所有相关的资讯及相配合的实体资源设备此种手法由于须考虑整个过程,所以一次只能分析一种产品,或一类材料,或一项作业过程分析主要凭藉过程图的运用将作业情况表示出来,而后再针对现况进行改善的动作,以下即为过程图Process Chart的制作方法为能简化货品之流动过程以及一些相对应的资讯情况,基本上可利用用六个符号来代为叙述每一步骤发生的事情此六符号是而一般采行的过程分析可以采用「现成表格」或「作业流程图」来表达,如图2-3及表2-3举例所示-33-《物流中心作业系统》图2-3物流中心省力化拣货过程图表2-3榨汁机进货入库过程图-现成表格货品名称活动之描述每载重每次运距离及单位符号量磅送次数
1.榨汁机整栈进货存放于码头月台
2.榨汁机整栈以堆高机搬运至暂存36035区
3.榨汁机卸栈、拆箱○
4.榨汁机每盒数量、品质检验□
5.榨汁机每盒由输送机运送至加工254020区
6.榨汁机每盒流通加工○
7.榨汁机重包装○
8.榨汁机箱由输送机运至储区
1290309.榨汁机整箱入库储存但除此两方式外,如今亦有使用结构化分析设计技术SADT将整个作业现况以IDEFO架构流程来叙述的方式,也可作为了解搬运情况的过程分析IDEFO是一项国际标准流程示意图,如今为美国183号国家标准USA#183,其手法是将每一作业活动以方块表示,而其基本结构是由每一活动的方块以阶层式的连接方式将所有活动的先后顺序串联起来,如图2-4图2-4IDEFO阶层式展示图-34-《物流中心作业系统》而在方块间再将其关系元件每个作业活动的输入Input、资源Mechanism、控制Control及产出Output都作清楚描述,如图2-5在图2-5中每一方块的定义为活动的“资源”为进行此活动需要的资源配合活动的“输入”为进行此活动所输入的物件原料及所存在的表单资讯,无此输入元件活动即无法进行活动的“控制”为活动要有产出就须在活动进行过程中满足既定的控制条件,因而活动的控制即为进行活动所需遵循的原则、标准或限制活动的“产出”为进行每项活动后所得之产出,此产出往往是另一项活动的输入元件图2-5IDEF0关系元件图除了能由其中看出搬运的过程外,最主要的特点在于能让员工很清楚、详细地了解每一作业活动的运作方式,知道每个作业应由谁负责,每个作业执行时机是何时,每个作业需要什么输入物件及表单,以及每个作业的产出是什么……等等图2-6将以一个物流中心的装箱作业,以IDEF0表达方式来让读者概略地了解IDEF0的型式及用途2起迄点分析Origin-Destination Analysis与过程分析不同的,起迄点分析并不须观察过程中的每一状况,而是由每一次搬运之起点及终点,或是以各站固定点为记录目标,来对搬运状况作分析检讨因而此项分析有两种不同的采行方式a路线图表示法─每次分析一个流通路线,观察并收集每一移动的起迄点资料,及在这路线上各种不同货品流通的状况b流入流出图表示法─观察并集流入或流出某一地区的各种移动状况起迄点分析中的路线图是探讨每一路线中货品移动的状况,其一般格式如下图2-7-35-《物流中心作业系统》图2-7路线图路线图适用于路线不多的场合一旦路线繁多将反而成为管理上的一项负担,因此若路线很多时,最好使用流入流出图Flow-in,Flow-out Chart来描绘不同货品在某一区域的流入流出情形,其格式如下图2-8图2-8流入流出图-36-《物流中心作业系统》3货品流量分析货品在部门单位间移转往往呈现极不规则之方向,为追求时效,规划管理者必须尽量使所有移转工作都能以最简捷方向、最短距离方法完成而货品流量分析便是将整个移转路径概略绘出,来观察货品移动的流通型态货品流量分析主要之目的在于a计算各配送计划下可能产生之货品流量以作为设计搬运方法,选择搬运设备之参考b评定布置方式之优劣c配合货品流通型态改变布置方式d调整货品搬运路径之宽窄e掌握作业时间,进而预测各阶段时程而货品流量分析的方法,多半藉分群或各组织下所设立的部门单位作为分析之基础,使用之方法可分两类a部门间直线搬运法图2-9此情况是假设各部门间之直线流通并无障碍,以直线距离来作流量分析此法与实际状况将多少有些差距图2-9以部门间直线搬运法分析之货品流量b最短路径搬运法此法为模拟实际搬运作业的方法,通常需藉电脑来协助处理,运用此法分析可得出
1.各单位间之最短搬运路径,
2.各路径之货品流通量,
3.在各配送计划下之总搬运量图2-10,此三项结果将能协助管理者达到改善搬运的目的-37-《物流中心作业系统》图2-10最短路径搬运法模拟之货品流量此外为求更精确之计算,在进行货品流量分析时,也可以表2-4之货品流量分析表之形式来协助计算表2-4货品流量分析表起迄货品搬运各路径流量计算分群流量路径路径代号流量___至______至______至______至______至______至______至______至___4搬运高度分析-现状展开图分析法搬运高度在上下变动时必须要有动作,像是将物品提高、倾斜、拉下等等,很容易导致时间与体力的消耗,因而,厂房、建屋、设备等的配置,应尽可能水平地规划因此在搬运高度分析上,我们可先依目前设备、设施、搬运用具等的配置,画出现状的展开图表,如图2-11a在这张展开图表里,最好能将各有关事项逐一记载,像是搬运手法、人员、场所的情形、设备名称等,以含括全部的调查,尤其在高度方面而后再由此图进行调整改善,施予水平配置计划,图2-11b便是改良后的高度展开图其中最简单的水平调整方式是使用台子的设计将机械设备垫高,让货品能依大体上一致的高度移动,使上下坡的搬运情形减少-38-《物流中心作业系统》a现状的搬运高度展开图b改善后的搬运高度展开图图2-11搬运高度展开图
3.搬运型式搬运型式直接影响物流中心的作业效率,是否重覆行走?是否货品应合并运送?都是管理者作决策的必要考量因素因而配合设备的使用及动线的规划,决定货品究竟要采用何种型式的搬运以下即分别就搬运移动方式与运送单位进行探讨
3.1搬运移动方式-移动系统Movement System此移动系统依货品搬运的移动型态划分成两种不同运行体系1不同货品各自由原点直接向终点移动,称为直流体系Direct MoveSystem2统合不同区域的各类货品共同搬运,使这些货品运用相同的设备依照相同的路线移动,称为间接移动体系Indirect MoveSystem,而间接移动体系由其移动特性又可分为通路体系channel System及中间转运体系Central MoveSystem兹将这些体系图示于图2-12由于任何搬运皆无法提高货品的附加价值,因而各个体系的移动系统依经济效率原则各有其适用情况,分析于后-39-《物流中心作业系统》图2-12货品移动系统1直流体系方式货品由起点到终点以最短的距离移动适用情况若物料流程密度较高,且移动距离短或适中,应用此法较为经济尤其在处理紧急订单时最为有效2通路体系方式物料经一事先订定的路线到达目的地,而路径相关的不同物料都能共同使用这条路线适用情况当搬运密度不高,距离较长,且厂房布置不规则甚或扩散时,此一系统是最经济的搬运方法3中间转运体系方式物料由起点至终点,往往要经由中间转运站加以分类或指派,而后才送达目的地因而此方式也就是由原点移到中心点再移往终点的方式适用情况当流量不高,距离很长,厂房区域是方型,或者控制功能特别重要时,此一系统是较经济的搬运方法将上三系统的适用情况整理归纳,可绘如图2-13的时象表达方式-40-《物流中心作业系统》图2-13距离、流量与移动系统之时象关系图此外,若配合距离、流量考量成本来选择机器设备,其选择依据如下高密度流量低密度流量短距离复杂搬运设备,如叉举车、抓举设备简便搬运设备,如手推车长距离复杂运输设备,如无人搬运车、输送简便运输设备,如动力托板车机等不人操控的设备而在上述三系统中,有时须考虑各工作场所及各机器间之位置,因此在其任两点之间一般又可有以下几种流程型式1直线式此适用于广大之操作区域,生产程序较短,且相当简单,此种布置适合于每人只作一种工作,或兼做数种工作图2-14直线式流程型式2双线式适于大量生产,一线不能容纳,则采用双线-41-《物流中心作业系统》图2-15双线式流程型式3Z字形或锯齿形又称缩短路线法,适用于长度有限时,或受到厂房空间之限制此法可节省厂房之面积,且可有效的利用空间图2-16锯齿形流程型式4U型此法适用于多数操作必须集中于一处,而场地又受到限制,或生产线之起点与终点必须在同一通道之旁,其成品接近运输设备此种排列可节省厂房之面积,且监督较易,中间又可利用作为暂存区域及检验区图2-17U型货品流程型式5圆形此种排列乃起终点相接,成为无终止之线形运动其最大之优点,即工作可回到起点,如工作物之钳具或容器必须送回起点时,可用此形,且每一单位连结若干工作站及同一系列之作业,同一台机具可重复使用-42-《物流中心作业系统》图2-18圆形之流程型式6奇角形排列法此法适用于短距离之输送或需平稳输送者,或空间受限制者特别是在制造小零件时,可用不规则式之布置,如图2-19所示图2-19奇角形之布置流程型式以上之各项流程型式,可单独或合并运用,以配合实际之需要
3.2搬运单位Transport Unit货品移动的基本单位有三种型式散装、个装或包装散装是最简单且最廉价的货品搬运方法,每次的运送量较大,但散装的搬运较容易破坏货品或造成边缘的损坏,应特别注意个装往往是体积很大的物品,大部份的移动需要大型搬运机或补助设施来移运个装也可累积到某些单元数量后再运,如栈板、笼车、盒子与篮子等都是单元载重单元载重的好处在于可以保护货品并降低每单位的移动成本及装卸成本让搬运作业运行地更加完善、经济而多数量的单元包装是标准化的型式,其大小、型态与设计都要一致,才能节省成本-43-《物流中心作业系统》
4.搬运作业运算有关搬运作业的运算,讨论如下
4.1货品搬运设备数量的决定1作业过程中货品搬运设备的需要数量,要事先计算,最简单的公式是使用系数是指一部机器每天使用时间的百分比,这必须考虑机器可能的停顿时间2另外一种计算方式是采用「等候线理论」要估计所设备数时,必须要考虑很多相互影响的复杂因素譬如搬运设备因故而停顿的分配特性、搬运的时间、搬运的时机、要搬运而未能搬运等所费的成本若将这些复杂的因素列入考虑,等候线理论是一项很有用的分析工具
4.2搬运系统能量计算1总运送能量计算运送能量=物流速率×运送长度总运送量=Σ运送能量物流速率每单位时间搬运的货品量运送长度搬运的距离2搬运效率的计算RF物流速率LD运送长度VC搬运设备之速度LE空运长度-搬运设备空转的长度TH装卸时间FT交通因素-搬运流通或阻碍的因素EH搬运效率则EH={LD/VC/LD/VC+TH+LE/VC}×FT LD/VC负载时间3搬运系统能量计算货品搬运系统能量=总运送能量/搬运效率
4.3购置设备的成本效益考量在购置搬运设备时,尚需考虑设备的购置成本、每年折旧额、维护修理费用、利息、税捐、操作员薪资及设备残值等若有关的成本因素可预先估计,则对于不同类型的设备,可以利用下面计算投资现值的模式,选择最佳之设备,公式如下-44-《物流中心作业系统》式中PW在使用年限n年中的现值I最初投资额C每年之营运成本PWF按期定额支付之现值因素PWF一次支付之现值因素S在n年时设备的残值r投资报酬率n设备使用年限
5.通道布置通道的正确安排及尺寸是影响仓库效率的一个关键作为储区与进出货区的通路,通道的设计应能提供存货的正确存取、装卸设备的进出及必需的服务区间影响通道位置及宽度的因素在于·通道型式·搬运设备-型式、尺寸、产能、回转半径·储存货品的尺寸·与进出口及装卸区的距离·储存的批量尺寸·防火墙的位置·行列空间·服务区及设备的位置·地板负载能量·电梯及斜道位置·出入简易的考虑而仓库中通道的种类一般包含下列几种1工作通道Working aisles货品放入或移出储区的通道又可分为a主要Main通道-沿著厂房的长度,允许两方面的交通b交叉Cross通道-横跨厂房的廊道,通常可达仓库的对门2人行通道Personnel aisles只使用于员工进出特殊区域的场合,应维持最小数目3服务通道Service aisles为存货或检验提供大量物品进出的通道应尽可能的限制4贮藏室通道Bin aisles为库存的选择及补充而需的通路5电梯通道Elevator aisles提供出入电梯的通道,不应受任何通道阻碍通常,此通道宽度至少与电梯一样,距离主要或交叉通道约10—15ft约3—
4.5m6其他各种性质的通道Miscellaneous aisles为公共设施、防火设备等所需的进出通-45-《物流中心作业系统》道空间分配最重要的因素是通道的设置及宽度,因此,良好通道的设计需注意以下考量重点1流量经济让所有厂房之通道的人、物移动皆形成路径2空间经济通道通常需占不少空间,因此仔细地设计能带来直接的利益3设计的顺序主要通道Main aisles,像出入部门及厂房间的通道必须首先设计,而后服务设施之通道,最后次要通道才被设计4大规模厂房的空间经济一个6公尺宽的厂房可能有一个宽约150公分或180公分的通道,约占有效地板空间的25%—30%;而一个180公尺宽的厂房可能有3个宽
3.5公尺的通道,只占所有空间的6%,即使再加上次要通道,亦只占10%—12%左右因此,大厂房在通道设计上可达到大规模空间经济性5危险条件必须随时要求通道要够空旷以因应危险时尽快逃生的目的6通道宽度在大厂房中,主要通道可能是
3.5—6公尺,一般来说,3公尺能容纳lift truck通过,再加上人员的步行;而人行通道及内部通道最低限度亦要有76—91公分7楼层间的交通电梯是通道的特例,其目的在于将主要通道的物品运至其他楼层,但又要避免阻碍到主要通道的交通因此要满足上述的考量,最好的通道型式,应属中枢通道Backbone aisle,中枢通道的型式如图2-20,指主要通道经厂房中央,且尽可能直穿,使开始及结束在出入口,且连接主要交叉通道图2-20中枢通道一般不同储区布置形式有不同通道空间比例,下图图1-21即指出在50×200英及100×100英之区域下,通道与整厂空间或储存区域的比率关系-46-《物流中心作业系统》图2-21通道空间相对于整厂空间的比率整厂空间50×200英及100×100英
6.特殊搬运应用例1节省空间的搬运2F以上拣取出货的商品,除使用垂直升降机下楼外,若使用输送机,应尽量使用靠墙边通过的输送机,以节省作业空间另外,1F的输送机亦可沿著天花板运行,等到了指定的出货作业场所,再以升降机降下,不但节省空间,亦可做自动分类至指定出货码头2提高效率的搬运流动棚与输送带间,以及相邻两流动棚之间,若能设置滚轮输送机,用来传递拣取用的箱子,在搬运速率上将有很大提升如图2-22图2-22提高效率的搬运例-47-《物流中心作业系统》
7.国内厂商现况探讨1搬运动线规划一旦企业进出库频率多,以致于物流中心内同一时段同时作业的搬运设备众多时,应将各搬运车辆之行走路线事先作好规划,以免造成存取货搬运时拥挤或阻碍的情形2栈板标准化什么样的栈板需使用什么样的设备堆高机搬运,而如今由于上下游栈板太多未标准化,导致有时上游进货无法使用现有堆高机等工具搬运,经常耗费过多的人力及时间而本院已综合研拟出栈板的标准化规格参考附件1,若各企业能共同下决心将栈板标准化,则在进出货及搬运效率都能有很大的增进当然若能引进输送机等自动化工具更能提高搬运效率3叠栈方式的决定如今由于栈板仍未标准化,往往一个物流中心各式各样的栈板皆有,因而许多公司都得在每次进出货或移仓补货搬运时再针对所使用栈板重试堆叠方式,非常没有效率对此有些公司会概略地绘制各栈板相对各物品的堆叠方向及排列方式,但在此仍有两项建议
1.若栈板尺寸真的过多,建议仍要区分规格栈板的最适承载货品,及以后只要进什么货品就使用固定规格的最适栈板,不需再作尝试即可马上堆叠
2.若区分各规格栈板之承载货品也有困难,则可使用工研院研发的一套「弹性叠栈技术软体」参考附件2,电脑会自动规划出栈板承载货品的最好堆叠方式叠货前只要登录进货品箱子尺寸若已建立商品基本资料档,则只需登录货品代号即可及准备承载的空栈板规格,则电脑会马上出示堆叠方式建议,让栈板空间发挥最大的效益4收缩膜捆包减少碰撞损耗除了正确的叠栈方式可增加货品叠栈的稳定度外,在包装作业上采取以收缩膜捆包的方式也是一强化堆叠强度的方法,减少搬运过程可能发生的倾倒损坏-48-《物流中心作业系统》
三、储存作业储存作业主要任务在于把将来要使用或者要出货的物料做保存,且经常要做库存品的检核控制,不仅要善用空间,亦要注意存货的管理尤其物流中心的储存与传统仓库的储存因营运型态不同,更要注意空间运用的弹性及存量的有效控制,以下即为达此两项最终目的就鱼骨图图3-1所示内容对储存各要素作业逐一探讨图3-1储存作业主要讨论内容
1.储存作业的策略与方法
1.1储存保管的目标1空间的最大化使用2劳力及设备的有效使用3所有品项皆能随时准备存取因为储存增加商品的时间值,因此若能做到一旦有需求时货品马上变得有用,则此系统才算是一有计划的储位系统及良好的厂房布置4货品的有效移动在储区内进行的大部份活动是货品的搬运,需要多数的人力及设备来进行物品的搬进与搬出,因此人力与机械设备操作应达到经济和安全的程度5货品良好的保护因为储存的目的即在保存货品直到被要求出货的时刻,所以在储存时必须保持在良好条件下-49-《物流中心作业系统》6良好的管理清楚的通道、干净的地板、适当且有次序的储存及安全的运行,将使得工作变得有效率及促使工作士气生产力的提高
1.2选择储区位的建议1依照货品特性来储存2大批量使用大储区,小批量使用小储区3能安全有效率储于高位的物品使用高储区4笨重、体积大的品项储存于较坚固的层架及接近出货区5轻量货品储存于有限的载荷层架6将相同或相似的货品尽可能接近储放7不活泼之物或小、轻及容易处理的品项使用较远储区8周转率低的物品尽量远离进货、出货及仓库较高的区域9周转率高的物品尽量放于接近出货区及较低的区域10服务设施应选在低层楼区
1.3储存策略储存策略主要在订定储位的指派原则,良好的储存策略可以减少出入库移动的距离、缩短作业时间,甚至能够充分利用储存空间一般常见储存策略如下1定位储放Dedicated Location每一项储存货品都有固定储位,货品不能互用储位,因此须规划每一项货品的储位容量不得小于其可能的最大在库量选用定位储放的原因在于a储区安排有考虑物品尺寸及重量不适随机储放b储存条件对货品储存非常重要时例如,有些品项必须控制温度c易燃物必须限制储放于一定高度以满足保险标准及防火法规Fire Codesd由管理或其他政策指出某些品项必须分开储放例如乾和肥皂,化学原料和药品e保护重要物品f储区能被记忆,容易提取而定位储放的优缺点如下优点
1.项货品都有固定储放位置,拣货人员容易熟悉货品储位
2.货品的储位可按周转率大小畅销程度安排,以缩短出入库搬运距离
3.可针对各种货品的特性作储位的安排调整,将不同货品特性间的相互影响减至最小缺点·储位必须按各项货品之最大在库量设计,因此储区空间平时的使用效率较低总归来说,定位储放容易管理,所需的总搬运时间较少,但却需较多的储存空间此策略较适用于以下两情况a厂房空间大b多种少量商品的储放-50-《物流中心作业系统》2随机储放Random Location每一个货品被指派储存的位置都是经由随机的过程所产生的,而且可经常改变;也就是说,任何品项可以被存放在任何可利用的位置此随机原则一般是由储存人员按习惯来储放,且通常可与靠近出口法则联用,按货品入库的时间顺序储放于靠近出入口的储位随机储放的优缺点如下优点·由于储位可共用,因此只需按所有库存货品最大在库量设计即可,储区空间的使用效率较高缺点
1.货品的出入库管理及盘点工作的进行困难度较高
2.周转率高的货品可能被储放在离出入口较远的位置,增加了出入库的搬运距离
3.具有相互影响特性的货品可能相邻储放,造成货品的伤害或发生危险一个良好的储位系统中,采用随机储存能使料架空间得到最有效的利用,因此储位数目得以减少由模拟研究显示出,随机储存系统与定位储放比较,可节省35%的移动储存时间及增加了30%的储存空间,但较不利于货品的拣取作业因此随机储放较适用于下列两种情况a厂房空间有限,需尽量利用储存空间b种类少或体积较大的货品表3-1为随机储放的人工储存记录表,能将随机储放的资讯详细予以记录表3-1随机储放人工储存记录表储位号码储位空间货品名称货品代号存取日期采购单号码进货量订单号码拣取量库存量拣货单号码若能运用电脑协助随机储存的记忆管理,将仓库中每项货品的储存位置交由电脑记录,则不仅进出货查询储区位置时可使用,也能借助电脑来调配进货储存的位置空间,依电脑所显示的各储区各储位剩余空间来配合进货品项作安排,必要时也能调整货品储放位置作移仓的动作规划而随机储放的电脑配合记录形式如下表3-2表3-2随机储放电脑记录表储位储位空货品货品货品储位剩余号码间大小名称代号库存空间大小-51-《物流中心作业系统》而此记录表要随时与进货、出货、退货资料配合更改·进货该货品进货量→加至货品库存→扣减储位剩余空间·出货该货品出货量→由货品库存扣减→增加储位剩余空间·退货该货品维修入库量→加至货品库存→扣减储位剩余空间3分类储放Class Location所有的储存货品按照一定特性加以分类,每一类货品都有固定存放的位置,而同属一类的不同货品又按一定的法则来指派储位分类储放通常按a产品相关性b流动性c产品尺寸、重量d产品特性来分类分类储放的优缺点如下优点
1.便于畅销品的存取,具有定位储放的各项优点
2.各分类的储存区域可根据货品特性再作设计,有助于货品的储存管理缺点·储位必须按各项货品最大在库量设计,因此储区空间平均的使用效率低分类储放较定位储放具有弹性,但也有与定位储放同样的缺点因而较适用于以下情况a产品相关性大者,经常被同时订购b周转率差别大者c产品尺寸相差大者4分类随机储放Random WithinClass Location每一类货品有固定存放的储区,但在各类的储区内,每个储位的指派是随机的分类随机储放优缺点如下优点·可收分类储放的部份优点,又可节省储位数量提高储区利用率缺点·货品出入库管理及盘点工作的进行困难度较高分类随机储放兼具分类储放及随机储放的特色,需要的储存空间量介于两者之间5共同储放Utility Location在确定知道各货品的进出仓库时刻,不同的货品可共用相同储位的方式称为共同储放-52-《物流中心作业系统》共同储放在管理上虽然较复杂,所需的储存空间及搬运时间却更经济
1.4储位指派法则储存策略是储区规划的大原则,因而还必须配合储位指派法则才能决定储存作业实际运作的模式而跟随著储存策略产生的储位指派法则,可归纳出如下几项1可与随机储存策略、共用储存策略相配合者靠近出口法则Closest OpenLocation将刚到达的商品指派到离出入口最近的空储位上2可与定位储存策略、分类随机储存策略相配合者a以周转率为基础法则Turnover basedLocation按照商品在仓库的周转率(销售量除以存货量)来排定储位首先依周转率由大自小排一序列,再将此一序列分为若干段,通常分为三至五段同属于一段中的货品列为同一级,依照定位或分类储存法的原则,指定储存区域给每一级的货品周转率愈高应离出入口愈近图3-2图3-2依周转率划分储区另外,当进货口与出货口不相邻时,可依进、出仓次数来做存货空间的调整,如表3-3,为A、B、C、D...H八种货品进出仓库的情况,当出入口分别在仓库的两端时,可依货品进仓及出仓的次数比率,来指定其储存位置,图3-3为此八种货品的配置图表3-3A、B、C、D...、H八种货品进出仓库的情况货品进仓次数出仓次数进仓次出仓次A
40401.0B
67671.0C
2501252.0D
30430.7E
101000.1F
1002500.4G
2004000.5-53-《物流中心作业系统》H
2502501.0图3-3进出口分离的储位指派b产品相关性Correlation法则商品相关性大者在订购时经常被同时订购,所以应尽可能存放在相邻位置考虑物品相关性储存的优点
1.减短提取路程,减少工作人员疲劳
2.简化清点工作产品相关性大小可以利用历史订单数据做分析c产品同一性法则所谓同一性的原则,系指把同一物品储放于同一保管位置的原则此种将同一物品,保管于同一场所来加以管理之管理方式,在管理效果是能够期待的构筑让作业员对于货品保管位置皆能简单熟知,且对同一物品之存取花费最少搬运时间的系统是提高物流中心作业生产力的基本原则之一因而当同一物品散布于仓库内多个位置时,物品在储放、取出等作业之不便可想而知,就是在盘点以及作业员对料架物品掌握程度等方面都可能造成困难因而同一性的原则是任何物流中心皆应确实遵守的重点原则d产品类似性法则所谓类似性的原则,系指将类似品比邻保管的原则,此原则系根据与同一性原则同样的观点而来e产品互补性Complementary法则互补性高的物品也应存放于邻近位置,以便缺料时可迅速以另一品项替代f产品相容性Compatibility法则相容性低的产品绝不可放置一起,以免损害品质,如烟、香皂、茶不可放在一起g先入先出的法则所谓先入先出FIFO FirstIn FirstOut,系指先保管的物品先出库之意,此一原则,一般适用于寿命周期短的商品,例如感光纸、软片、食品等以作为库存管理之手段来考虑时,先入先出是必须的,但是若在1产品型式变更少,2产品寿命周期长,3保管时之减耗、破损等不易产生等之情况时,则要考虑先入先出的管理费用及采用先入先出所得到之利益,将两者之间的-54-《物流中心作业系统》优劣点比较后,再来决定是否要采用先入先出之原则h叠高的法则所谓叠高的原则,即是像堆积木般将物品叠高以物流中心整体之有效保管的观点来看,提高保管效率是必然之事,而利用栈板等工具来将物品堆高之容积效率要比平置方式来的高但需注意的是,若在诸如一定要先入先出等库存管理限制条件很严时,一味的往上叠并非最佳的选择,应要考虑使用合适的料架或积层架等保管设备,以使叠高原则不至影响出货效率i面对通道的法则所谓面对通道法则,即是物品面对通路来保管,将可识别的标号、名称让作业员容易简单地辨识为了使物品的储存、取出能够容易且有效率地进行,物品就必须要面对通道来保管,此也是使物流中心内能流畅进行及活性化的基本原则j产品尺寸法则在仓库布置时,我们同时考虑物品单位大小及由于相同的一群物品所造成的整批形状,以便能供应适当之空间满足某一特定要所以在储存物品时,必须要有不同大小位置之变化,用以容纳一切不同大小的物品和不同的容积一旦未考虑储存物品单位大小将可能造成储存空间太大而浪费空间或储存空间太小而无法存放;未考虑储存物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放数量太多或浪费储存空间数量太少一般将体积大的货品存放于进出较方便的位置k重量特性法则所谓重量特性的原则,系按照物品重量之不同来决定储放物品于保管场所之高低位置上一般而言,重物应保管于地面上或料架的下层位置,而重量轻之物品则保管于料架的上层位置;若是以人手进行搬运作业时,人之腰部以下的高度用于保管重物或大型物品,而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品;此一原则对于采用料架之安全性及人手搬运之作业性有很大的意义l产品特性Characteristics法则物品特性不仅涉及物品本身的危险及易腐性质,同时也可能影响其他的物品,因此在物流中心布置设计时必要考虑今列举五种有关货品特性的基本储存方法
1.易燃物之储存须在具有高度防护作用的建筑物内安装适当防火设备的空间
2.易窃物品之储存须装在有加锁之笼子、箱、柜或房间内
3.易腐品之储存要储存在冷冻、冷藏或其他特殊之设备内
4.易污损品之储存可使用帆布套等覆盖
5.一般物品之储存要储存在乾燥及管理良善之库房,以应客户要随时提取此法则之优点在于不仅能随物品特性而有适当之储存设备保护,且容易管理与维护m住居表示法则-55-《物流中心作业系统》所谓住居表示法则,系指把保管物品之位置给予明确表示的法则此法则主要目的在于将存取单纯化,并能减少其间的错误尤其在临时人员、高龄作业员不少的物流中心中,此法则更为必要n明确表示性法则所谓明确性法则,系指利用视觉,使保管场所及保管品能够容易识别的法则此法则对于前述之住居表示法则、同一性法则及叠高法则等皆能顾及良好的储存策略与指派法则配合之下,可大量减少拣取商品所移动的距离,然而越复杂的储位指派法则要功能越强的电脑相配合
1.5储位系统清楚地设计好储区后,在从前,一般都只是使用“记忆系统memory system”来帮员工简单地记住货品大概位置,然而此种作法往往发挥不了多大功效而后,使用品名、序号、记号或其他指示号码来记录品项位置的方法也被使用,但只考虑品项本身代号的系统仍不够完全,也较无弹性,因此,所谓「暗示性储位标号」便被发展,其意义就是要能指出物流中心的每一个点,让员工能很肯定的指出什么东西被放在什么地方,使每品项皆有一“地址”以便于需要时马上可找到它例如,标签号码103-15-723,其意义及采用如下图3-4而其中,“10-BLDG”指储存区域,由1开始标号“3-FLOOR”指厂房楼层级“15-STACK;柱指较长列,又称Cross Row,一般设定标号不超过50,即STACK列数由左至右不超过50“72-ROW;架”指较短列,即以料架区分,又称Main Row,一般由51开始标号,因01-50保留给较长列柱编号“3-LEVEL”指每一料架由下向上数的层数-56-《物流中心作业系统》图3-4典型储位系统ROW与STACK的用法可由以下大、中、小批量布置的情况看出图3-5,3-6,3-7,STACK的标号皆保持在50之内,而ROW之标号大批量储区-51—100中批量储区-101—150小批量储区-151—此编号范围以“50”为划分是较保险的作法,可预留些编号待将来大、中、小批量储区要扩充时作增加或插入的修正即可,不须大幅度的变动当然此编号范围应视物流中心的规模来作调整,若公司的规模较小则以“30”来区分亦可大批量储区-51—80中批量储区-81—110小批量储区-111—另外,从图3-4—图3-6还可看出,在通道之间常留有空列标号,此也是作为往后重新安排或扩充时之用,如大批量储区的ROW80,81,82,如此的编号设计运用上将更有弹性-57-《物流中心作业系统》图3-5大批量储区布置STACK1—50,ROW51—100-58-《物流中心作业系统》图3-6中批量储区布置STACK1—50,ROW101—150-59-《物流中心作业系统》图3-7小批量储区布置STACK1—50,ROW151—
1.6储存保管的指标储区面积1储区面积率=物流中心建物面积应用目的衡量厂房空间的利用率是否恰当可保管面积2可供保管面积率=储区面积应用目的判断储位内通道规划是否合理存货总体积3储位容积使用率=储位总容积平均库存量单位面积保管量=可保管面积应用目的用以判断储位规划及使用的料架是否适当,以有效利用储位空间料架储位数4平均每品项所占储位数=总品项数应用目的由每储位保管品项数的多寡来判断储位管理策略是否应用得当-60-《物流中心作业系统》出货量营业额5库存周转率=或平均库存量平均库存金额应用目的库存周转率可用来检讨公司营运绩效,以及做为衡量现今货品存量是否适当的指标实际库存量6库存掌握程度=标准库存量应用目的做为设定产品库存的比率依据,以供存货管制参考库存管理费用7库存管理费率=平均库存量应用目的衡量公司每单位存货的库存管理费用呆废料件数呆废料金额8呆废料率=或平均库存量平均库存金额应用目的用来测定物料耗损影响资金积压的状况※储存保管指标之详细说明请参考经济部商业自动化丛书──「物流中心生产力评估指标100诀」※
2.储存型式
2.1储存“量”的考量“量Volume”参数在储存上一般可画分以下几类1大批储存Large lotbulk storage一般指3个栈板以上的存量大批储存皆以栈板运作,多采地板积存或自动仓库储存的方式2小批储存Small lotstorage小批储存一般指小于一个栈板的储存,一般以箱为出货拣取单位在储存区的小批量物品一般被存放于栈板料架、棚架、贮物柜等3中批储存Medium lotstorage中批储存一般指1—3个栈板之量,可以栈板或箱为出货拣取单位多采用栈板料架或地板堆积的方式4零星储存Retail storage零星区,或拣取区皆是使用贮物柜或棚架储存小于整包之货品的地方一般来说,订货拣取在此区域中进行然而,若产品很小及整批之量并不占大空间,则整批产品也能储存于零星区零星拣货区一般包括检查与打包的空间,同时为了安全目的与大量储区分开另外,此储区最好置于低楼层及居中的位置,以降低等候拣取时间及减轻出货时理货的工作-61-《物流中心作业系统》
2.2储存设备的考量1地板堆积储存Floor storage地板堆叠法是使用地板支撑的储存,有将物品放于栈板或直接著地储放两种堆叠的稳定性可藉墙的倚靠来提升,即使袋装物亦能简易储放,但除非以人工或较传统的机械来作业,否则不易提取其积存方式可分为行列堆积Row stacking及区域堆积Block stacking两种型式a行列堆积行列堆积是指,在堆积之间留下足够的空间使得任何一行列堆积的栈板提取时皆不受阻碍而当在一长行列储区中只剩少数栈板时,即应将这些栈板转移至小批量储区,而让此区域能再储放大批产品b整区堆积整区堆积是指每一行与行之间的栈板堆积并不留存或浪费任何空间,此方式能节省空间但只能在储存大量产品时使用采用整区堆积时必须很小心以免栈板互相连结,提取时很容易发生危险地板堆积储存的优缺点如下优点a不规则形状的储存尺寸及型式不会造成地板堆叠的困难b适合大量可堆叠货品的储存能提供规则形状或容器化的物品三度空间的有效储存若重量不致过重c只需简单的建筑即可d堆叠尺寸能依储存量适当调整e廊道的需求较小,且能简单改变缺点a不可能兼顾先进先出b堆叠边缘无法被保护,容易被搬运设备损坏c地板堆叠容易不整,且特殊单位的拣取要较多的搬移d一些物品不适于储存,如易燃物,置于一定高度2料、棚架储存Rack、shelving storage料架及棚架的样式很多,但大体可分为两面开放式及单面开放式的棚料架a两面开放式棚、料架此种棚、料架的前后两面皆可用于储存与拣取,对于整个系统的设计较具弹性,且较易配合「先进先出」的原则b单面开放式棚、料架此种棚、料架只有单面可供储存及拣取,因而在系统设计上较无弹性,欲达「先进先出」原则花较大的工夫但多采背对背式排列,所以使用之空间较小棚料架储存的优点
1.不论存或取皆较便利
2.品项数量不够多不适合地板堆叠时适用
3.欲作选择性提取时如先进先出,采用棚料架储存较有利地板积存较难
4.棚料架储存空间除适于多样规则性货品的储存外,也能用于不规则形状物的储存,-62-《物流中心作业系统》但不能超出储架范围现今最常用的棚、料架形式有·栈板料架─单面·驶入式料架─单面、双面·流动棚架─双面3贮物柜Bin单行的贮物柜应被安排背对背,若可能,最好靠墙放置,因靠墙放置将能提供良好的位置来储存不规则形状物品及长时间储存的物品贮物柜如今已改良至具有最大弹性之可卸下、可搬运形式的贮物柜,用来储存各尺寸的物品以调整贮物空间,由图3-8可看出,使用不同型式的抽屉、盒子或篮子放于贮物柜来保存任何小物品,是料架等无法取代的功能图3-8贮物柜的安排在图3-8中,a小批量及较主要的品项置于橱柜中央较活泼位置,以利拣取b厚重、体积大的品项尽量堆放于棚架或贮物柜的最下方不活泼的位置c量轻、体积大的品项尽量堆放于较上方不活泼的位置4自动仓库由栈板上将箱子拣取出来的作业,若能由自动仓库将栈板取出,拣取后自动将栈板送回,再进行下一个栈板作业的方式取代,则能增加拣取出货的效率及正确性,因而目前在欧、美、日采用自动仓库来储存货品的业者愈来愈多目前所使用的自动仓库型式已多,常见有下列几种a单位负载式自动仓库Unit Load AS/RS·单宽巷道、单深钢架·单宽巷道、双深钢架-63-《物流中心作业系统》·单宽巷道、双深钢架、双叉牙·双宽巷道、双深钢架·附台车式高架吊车b小料件式AS/RS Mini-LoadAS/RS·料盒式AS/RS·塑胶箱式AS/RS·水平旋转式料架·垂直旋转式料架综合上述,配合储存需求及设备特性可归纳如下状况1少样,高量-地板堆积储存、自动仓库2多样,低量-栈板料架3多量,不可堆叠-驶入式料架4多样,小体积产品-棚架,贮物柜5小量-棚架,贮物柜
3.存货管制
3.1存货管制的意义存货具有调节生产与销售的作用,不适当的存货管理往往造成有形或无形的极大损失尤其对于流通速度极快但客户订货无法事前掌握预测的物流中心,存货的管制更加不易,其重要性也就更不容忽视而所谓存货管制是希望将货品之库存量保持在适当之标准内,以免过多造成资金积压、增加保管困难或过少导致浪费仓容、供不应求的情况因此存货管制具有两项重大意义一为确保存货能配合销售情况、交货需求以提供客户满意的服务;二为设立存货控制基准,以最经济的订购方式与控制方法来提供营运所需的供应
3.2存货管制的目的1减少超额存货投资保持合理的库存量,减少存货投资,如此可灵活运用资金固定资金减少,并使营运资金的结构保持平衡2降低库存成本保有合理库存可减少由库存所引起的持有成本、订购成本、缺货成本等,降低库存成本3保护财务防止有形资产被窃,且使存货的价值在帐簿上能有正确的记录,以达财务保护的目的4防止迟延及缺货,使进货与存货取得全面平衡5减少呆料之发生,使存货因变形、变质、陈腐所产生之损失减至最少前三者属于财务合理化的目的,而后二者则属于作业合理化的目的
3.3存货管制的关键问题1何时必须补充存货-订购点的问题所谓订购点Reorder point,为存量降至某一数量时,应即刻请购补充之点或界限一旦订购点抓得过早,则将使存货增加,相对增加了货品的在库成本及空间占用成本倘若订购点抓得太晚,则将造成缺货,甚而流失客户、影响信誉因而订购点的掌握非常重要-64-《物流中心作业系统》2必须补充多少存货-订购量的问题所谓订购量Reorder Quantity,为存量已达请购点时,决定请购补充之数量,按此数量请购,方能配合最高存量与最低存量之基准一旦订购量过多,则货品的在库成本增加,若订购量太少,货品可能有供应间断之虞,且订购次数必增加,亦提高了订购成本的花费3应维持多少存货-存量基准的问题存量基准Inventory Level包括最低存量Minimum Inventory与最高存量Maximum Inventorya最低存量最低存量是指管理者在衡量企业本身特性、需求后,所订定货品库存数量应予维持的最低界限最低存量又分为理想最低存量及实际最低存量两种
1.理想最低存量理想最低存量又称购置时间lead time;自开始请购货物以至于将货物运入物流中心之采购周期时间使用量,也就是采购期间尚未进货时的货品需求量,此为企业需维持的临界库存,一旦货品存量低于此界限,则有缺货、停工的危险
2.实际最低存量既然理想最低存量是一临界库存,因而为保险起见,许多业者多会在理想最低存量外再设定一准备的安全存量,以防供应不及发生缺货,这就是实际最低存量实际最低存量亦称最低存量,为安全存量与理想最低存量之和b最高存量为防存货过多浪费资金,各种货品均应限定其可能的最高存量,也就是货品库存数量之最高界限,以作为内部警戒的一个指标因而对一个不容易准确预测也不容易控制库存的物流中心,最好订定「各品项之库存上限及库存下限」库存上限即最高存量,库存下限则是实际最低存量,并在电脑中设定,一旦电脑发现库存低于库存下限,则发出警讯提醒管理人员准备采购;而若一旦发现货品存量大于库存上限,则亦要发出警讯提醒管理人员存货过多要加强销售,或采取其他促销折价的活动
3.4存货决策考虑要素要解决上述存货管制的关键问题,作出最佳的存货决策时,就必须先设法对产品之需求状况、订购性质及限制因素加以理解确认以需求状况而言,在今日以市场导向的经营方式下,存货决策的拟定仍是以需求状况为最重要之考虑因素而产品的需求状况可分为三种a固定或确知的情况未来之需求为已知b具风险的情况对未来之需求只知其大略的发生概况c不确定的情况Uncertainty未来的需求状况全然不知尤其流通业的景气与经济景气有很大关系,且许多产品周期亦容易受流行趋势影响,因而在需求量不易确定的情况下,许多公司长期购进过多的存货而滞销呆放,造成物流中心效益不彰,对此即应先由正确的需求预测来控制,而后再凭经验修正之通常需求预测是考虑-65-《物流中心作业系统》下述方向来调整a根据目前订单需要量来预测,即根据各分区业务员或营业所之估计,予以汇总而成预期总销售量且以此法将各区各所的责任划分,可对个营业所或业务人员评估「预定销售达成度」,依此计算奖金以促使各销售员能积极找寻业务b直接由过去的实际用量预测未来的销售情况c将过去的用量加上时间趋势、季节变动和其他因素等调整而得d根据客户购买力分析e根据全国商业或政治趋势资料f进行市场调查而由需求预测确定需求状况后,管理者根据需求状况再考虑订购性质订购时机、购置时间及其他像财务状况、供应商问题、仓库空间容量等限制因素,作出存货决策然后再依存货决策制定出一套存货的管制标准,以此标准来对实际存量情况控制管理,之后再由管制结果回过头来修正原先的存货决策上述过程为制定存货决策的主要考量环节,图3-9即为存货决策要素关联图而经需求预测决定了一期间的需求量后,如何由需求状况掌握此期间中各时段的库存量,可由下式关系看出T:需求决定时间t:T时间内之任一时段Qt时间t时的库存量Q0期初t=0的库存量D T期间内之需求量n需求型态指数当n=∞,需求为瞬时型,所有需求在期初发生n=1,需求为固定型1<n<∞,需求大部分在期初发生n=0,需求在期末发生由此公式来对各时段库存量作预先掌握,可作为存货管制标准的订定参考,对整个存货管制应有更具体的效益-66-《物流中心作业系统》图3-9存货决策要素关联图
3.5存货重点管理1顾客ABC分析一般我们最常听到「产品ABC分析」,事实上,顾客ABC分析也有其一定的重要性程度提高顾客服务水准是存货管理决策重要考虑因素,但有时顾客众多时,公司为了使有限之人力、物力作有效的运用,无法全面顾及每位客户时,则不得不作重点管理未采重点管理之企业,在订单多时,订单处理人员往往为了使订单积压减少,常会先处理一些比较简单的订单,而对订货数量多,处理手续较繁杂之大客户反而容易忽略,此种「小户驱逐大户」的现象对企业绩效将造成不良影响所以应对顾客重要性之程度,分为A,B,C三类,而分别采重点管理;而欲以订单资料作「顾客ABC分析」时,需依照a各顾客之购买量占公司销售百分比;b各顾客对公司纯益之贡献作标准;c再加以考虑各顾客与公司之其他关系;以建立订单受理程序一般而言,对A类客户应重点投入人力及物力以作优先处理,而对C类客户则可按步就班,但仍要仔细分辨其能否拉上列入B类或A类,以避免误判而导致损失此外,在设置物流中心时,亦可参考此种分析,将物流中心设于重要客户附近,以减少转运成本及重要客户延迟交货次数,来提高其服务水准2产品ABC分析许多企业常唯恐无法满足客户需求而保留了大量存货,导致许多不必要的成本浪费,以至于经营不善因而存货的重点管理观念「对销售总值高之少数产品,作完整之记录、分析,施以较严格之存货管制;而对销售总值低之多类产品,作定期例行之检查控制」于是兴起针对企业本身的需求,存货重点管理可采取“20—80”法则或ABC分析法,实际上此两法异曲同工-67-《物流中心作业系统》“20—80”法则指20%的产品占了销售额的80%,因此,只要对此少量而重要的存货施以重点管理,便能使存货管理到达完善的境界“ABC分析法”将所有存货项目归为ABC三类-A类存货品项少,但销售金额相当大,即所谓重要的少数Vital Few-C类存货品项相当多,但销售金额却很少,即所谓不重要的大多数Trivial Many-B类介于A类与C类之间,存货品项与销售金额大致上占有相当的比率ABC分析法乃柏拉图PARETO原理的应用是美国General Electric公司的H.F.Dickie根据柏拉图原理所发展出的分类法,应用于存货的重点管理,以减少库存量及损耗率其理念主要强调对于一切工作,应有「根据其价值之不同,而有不同的努力程度,以合乎经济原则」ABC分析提供一套很有效的管理工具将所有存货品项归为ABC三类之后,可以求出ABC三类存货品项数与金额之相互关系,然后对ABC三类存货作不同程度的管理典型的ABC分析中ABC三类存货间的关系如图3-10表示图3-10ABC类存货间的关系图A类存货品项只占20%,价值却占70%B类存货品项占30%,价值占20%C类存货品项占50%,价值只占10%有关ABC类存货的管理方式,大致可采如下之不同策略a A类货品·每件产品皆作编号·尽可能慎重正确地预测需求量·少量采购,尽可能在不影响需求下减少存量·请出货对象合作,期使出库量平准化,以降低需求变动,减少安全存量·与供应商协调,尽可能缩短前置时间·采用定期订货的方式,对其存货必须作定期的检查·须严格执行盘点,每天或每周盘点一次,以提高库存精确度·对交货期限须加强控制,在制品及发货亦须从严控制·货品放至于易于出入库之位置-68-《物流中心作业系统》·实施货品包装外形标准化,增加出入库单位·采购需经高层主管核准b B类货品·采用定量订货方式,但对前置时间较长,或需求量有季节性变动趋势的货品宜采用定期订货方式·每
二、三周盘点一次·中量采购·采购需经中级主管核准c C类货品·采用复仓制或定量订货方式以求节省手续·大量采购,以利在价格上获得优待·简化库存管理手段,减少或废止此类的管理人员,并尽量废除料帐、出库单及订购单等单据,以最简单的方式管理·安全存量须较大,以免发生存货短缺事项·可交由现场保管使用·每月盘点一次即可·采购仅需基层主管核准此外,以配送速度而言,A类产品常被列为快速流动Fast Moving,需要有较多的存货,因此须置于所有的物流中心或零售店B类产品列为正常流动Moderately Moving,应存放于区域性之仓库或配销仓库C类产品可以缓慢流动Slow Moving,常存放于中央仓库或工厂仓库3顾客别与产品别ABC分析由上述两种分析,我们已知对什么等级的客户需优先服务,以及对什么样的产品应如何管理,因此,综合上述两种ABC分析,我们可做成产品及顾客分配之优先处理顺序矩阵Priority Matrix,如表3-3所示举例来说,A类货品因价值高,除须加强管理外,也希望能优先出货以减少库内存货,因而当客户I为重点客户,且其订购A货品时,则此一订单必然要做最快速的处理而后我们即可依表3-4的顺序预先拟定一份如表3-5的服务标准,依此标准作为实际运作的准则,将对企业的信誉、绩效都有莫大帮助表3-4某公司顾客别及产品别分配优先顺序矩阵产品别顾客别A BC DI1359II24816III671718IV10111921V14152022-69-《物流中心作业系统》注1表示最优先分配,2表次优,其余依此类推表3-5某公司对顾客之服务标准顾客产品分订单传订单处货运交运送货可靠性配优先顺序递时间理时间时间周期接单至交货在21小时内完1—53小时6小时12小时24小时成,前后误差不超过6小时接单至交货在42小时内完6—106小时12小时24小时42小时成,前后误差不超过12小时接单至交货在84小时内完成,11—1512小时24小时48小时84小时前后误差不超过24小时138小接单至交货在138小时内完15—2018小时48小时72小时时成,前后误差不超过36小时
3.6存货管制的运算模式1安全存量的决策模式前已提及,预测需求量很难抓得准确,若只是储备预测之数量,一旦实际需要的预测多时,则会导致缺货的情形,因而安全库存即为避免此情况发生所准备的保险库存量安全存量之大小,视购置时间与货品耗用变异大小而定,当购置时间与货品耗用之变异小,则安全存量即可降低,相反的,若其变异甚大,企业必为因应实际的可能而增加安全存量也就是说,安全存量必须能够达到免除因缺货而造成之损失才算有意义安全存量的设定方法有很多,主要有以下三种a当需求较稳定时,可以「过去之最高需求量之库存」为安全库存,但此法在需求变动大时往往会造成过剩的存货b如能掌握需求变动与平均需求间之关系,可以「最近月份平均需求量之库存」为安全库存c考虑因缺货所造成损失与库存费用之平衡,以统计的方法计算出安全库存2复仓制Two-Bin System复仓制是较古老的订购方法,适用于ABC分析中的C级货品之存货管理,即价格低廉而使用量多的货品使用复仓制来加以管制十分适宜其管制原则为每品项货品准备两个储位或两个储存箱,一箱售完开始使用第二箱时再购进一箱此方式货品应不至缺乏,但有时存货量可能稍多除上使用箱为单位外,对于不规则物品亦可使用两袋子的施行方式,以及货品耗用量很大时,可使用两个贮仓来管理如下之图示图3-11此外,对于表格、报表、文具等印刷物若不愿费神管理,则可放一有色订购卡于其中,记载订购量俟这类C级文具印刷物耗用到有色订购卡出现时,立即依其上所记载之数量请购,如此可永保不断货参考下图图3-12-70-《物流中心作业系统》图3-11a不规则物品的复仓制b耗用量大之物品的复仓制图3-12印刷物之复仓制3定量订购制Fixed QuantityOrdering System此种存货管制法乃预先订定一请购点及订购量,当存货到达请购点时,便开始发出请购单,请购定量的货品,这种「请购量一定而请购周期不一定」之存货控制法即为「定量订购制」Fixed QuantityOrdering System,适用于ABC分析中的B类货品,其基本图形如图3-13此法因是固定的订购量,因而需特别注意「一次要订购多少」才合乎经济效益原则图3-13定量订购系统图-71-《物流中心作业系统》定量订购制之优缺点如下优点有安全存量之规定,可以防止不测之缺点a在业务正常情形下,安全存量即变为呆料b请购点及请购量过份硬性没考虑时间、市场上之因素4定期订购制Fixed PeriodOrdering System定期订购制乃事先决定固定的订购周期,来定期补充存货的方式定期订购制适用于ABC分析中A类项目之货品,而订购量系根据以往出货实绩预测下一周期之需求量,再考虑目前之库存量、订购余额或受订余额来决定,故订购量不一定定期订购制的基本图形如图3-14图3-14定期订购制图订购量=需求量+安全存量-目前库存-已订购之量+受订余额定期订购制与定量订购制为存货控制法当中最常用的两种方法,一般而言,货品耗用金额较大者可用定期订购制;用量零星或价格低廉之货品以应用定量订购制较为合适,下表是此两种存货控制法特性上的比较表3-6定量、定期订购方法之比较表存货管制方法定量订购制定期订购制比较项目存货价值价值低价值高所需控制程度宽松严格控制项目多寡项数可较多限于少数重要项存货订购时间随时变动的定期固定的所需安全存量较低较高订购作业金额小大用量变动小大订购量固定的变动的控制基准之变通性最好能确定控制基准可酌情取舍-72-《物流中心作业系统》购置时间较短较佳较短较佳订购量预测与过去相似短期预测比较可能5经济订购量模式EOQ Model所谓经济订购量是在需求量、前置时间及所有相关成本为已知的前提下,找出「一次请购最经济的数量」及「最经济的订购周期」,也就是符合「订购成本与保管成本总和最低」之订购量与订购期间其基本图形如图3-15其中,Q=订购量LT=前置时间AIL=平均存货水准R=订购点存量图3-15在确定情况下之存货控制通常以一年为预测期间,其订购成本与保管成本总和为式中,TC存货全年的订购与保管总成本元Q每次订购的存货量D全年的需求量单位C1存货之单位成本元C2每次之订购成本元/次-73-《物流中心作业系统》以微分方式导出在订购与保管总成本最低情况下之经济订购量、金额、次数及周期由上述公式中,我们是假定货品单价不变,但实际上当订购数量增加时,往往可享受优惠之折扣,所以若优待折扣大于所增加之保管成本,则仍应提高购货量,但若优待折扣低于所增加之保管成本,则不应该提高购买量6我国常用的存货控制法a基本图形如图3-16图3-16我国常用存货控制M=最高存量R=最低存量T2=一个生产周期以日数计T1=购置时间以日数计X=购置时可能发生之时间延误及数量损失之百分比因素Y=一个生产周期中可能超出预定用量之百分比因素S=平均每日耗用量-74-《物流中心作业系统》b依存量基准之计算模式
1.最低存量R=T1S1+X
2.最高存量M=T2S1+Y
3.请购点请购点位于最高存量与最低存量之间,随时配合各项因素,酌量升降,但最低限度,不低于最低存量基准为原则
4.请购量请购量分最多与最少两种,视财力及各种情形决定之最多请购量=M-A+B-C最少请购量=R+[R-A+B+C]其中,A=实存量,即在库房中之实际存量B=待收量,即已订购未到之数量C=配定量,即已配定尚未发出之数量此法之优缺点为优点·呆料之发生机会少,可使固定投资额减少·请购点与请购量之规定较有弹性缺点·无安全存量,虽有X、Y两因素,但仍不足以应付不测之7单期的存货控制法a单期的存货控制法乃是一种边际分析之应用;唯此法仅适用于易腐,有时间价值,且时麾性的物品,如花、食品、水果、报纸、时麾衣物、圣诞卡或圣诞树b计算与分析方式设P=多销售一个单位的机率1-P=不能多销售一个单位的机率MP=多销售一个单位所获利润,称为边际利润ML=少销一个单位所蒙受之损失,称为边际损失则单期的存货控制公式为PMP≥1-PML于是PMP≥ML-PML→PMP+ML≥ML ML所以P≥MP+ML8s-S系统模式s-S SystemModel此一模式为定期体系与定量体系之折衷制度,其公式为,首先设定一固定检视周期T,及决定一最高之期望存货水准S与定购点之最高存货水准s,而后作业员依此周期施行现有存货调查,若发现库存量低于最低存量s以下,即进行采购,采购数量即为最高存量S与检查时存量之差,其情形如图3-17所示-75-《物流中心作业系统》SN s→不需订购SN s→订购S-SN+LT之需求量图3-17s-S系统模式以上系对单一货品,单一仓库之七种主要存货决策模式,其每种模式都有其最佳的使用环境,因而业者应视其需求来选择使用此外,如遇到多产品多仓库的情形时,亦可将问题简化为单一货品、单仓库之方式,以便简单地求解综合上述要点,一般存货管制系统之管制程序约如以下流程图图3-18所示-76-《物流中心作业系统》图3-18存货管制系统流程图当货品销货资料记录完成后,查核现有的存货水准,若存量仍高于预定标准,则维持现状;但若发觉存量低于预定标准之下,则就要采行订购补货的动作,然而究竟购进多少存货?则须依据「销货预测」所提供货品需求量的讯息,并考量货品购入的「前置时间、订购与保管成本」,之后再依此项货品所适用的「存货控制模式」来计算出所补充的存量,等补充存量决定后才能进行存量补充的申请要求
4.储区空间运算前所提及之储位策略方式及储放型式多是大方向要掌握的原则,至于真正在作储区空间规划时,则需考量所有影响因素及存货变动的情况在设计空间布置时,许多项目应详细考虑,如-货品尺寸、数量-栈板尺寸、料架空间-使用的机械设备型式、尺寸、产能、回转半径-廊道宽度、位置及需求空间-行列空间柱与柱的距离-建筑尺寸与型式-进出货及搬运位置-补货或服务设施的位置防火墙、灭火器、排水口而此布置亦与存货、补货、拣取政策、发货单位有关-77-《物流中心作业系统》1存货空间需求在上述考量中,且不论整个布置怎么安排,我们希望先求出在库存货所需占用的空间大小对此须考虑的因素包括货品尺寸及数量、堆叠方式、栈板尺寸、料架储位空间等因素,然使用不同储存方式所考虑的因素仍有差异,以下即举出几种来说明a地板平置堆叠若公司货品多为大量出货,打算采用藉栈板在地板上平置堆叠的储存方式,则计算存货空间所需考虑到的因素有货品尺寸及数量、栈板尺寸;假设栈板尺寸为A×A平方公尺大小,由货品尺寸及栈板尺寸算出每栈板平均可叠放N箱货品,若公司平均存货量约为Q,则存货空间须求D为b使用栈板料架储放若公司打算使用料架来储存货品,则计算存货空间的考量因素在于货品尺寸及数量、栈板尺寸、料架型式及层数;假设栈板尺寸为A×A平方公尺大小,而所欲选用的料架为3层,配合料架负载能力及货品尺寸估计每栈板约可叠放N箱,若公司平均存货量约为Q,则存货空间需求D为c使用中小型料架储放无栈板储存若公司货品尺寸不大,且多属少量多样的出货,因而打算使用中小型料架,以箱为单位作储存,则存货空间的考量因素为货品尺寸及数量、料架型式及层数、料架储位空间;假设选用料架高度为4层,而每一储位空间为a×b平方公尺大小,配合料架负载能力及货品尺寸,估计每储位约可堆放m箱,若公司平均存货量约为Q,则存货空间需求D为2储区及整厂空间需求求得在库存货所需占用空间面积后,若欲由存货空间需求推至储区空间需求,则可依欲使用的搬运设备考量通道宽度,再配合布置型式来估计通道占用储区的比例,来推算整个储区空间的需求例如,若预计的通道空间比例为20%,则由存货空间需求推算储区空间需求的方式如下-78-《物流中心作业系统》存货空间占储区空间比例=1-20%=80%存货空间需求÷80%=储区空间需求同样的,若要由储区空间需求推算整个物流中心空间需求,也可以同样方式考虑希望的储区面积占整厂面积率来求出储区空间需求÷储区面积率=物流中心空间需求当然,决定了需求空间,但在空间获取的选择上,究竟是要自行购建厂房或采取向外租用的方式?或是两者并行但比例分摊应如何?则要加入成本观念例如,以自建厂房每平方公尺造价X元,租用仓库每平方公尺租金Y元,则应自建多大面积S才符合经济效益,即应求下式需求空间总成本C之最小化情况C=XS+YDT-S C:需求空间总成本DT:物流中心总需求空间S:自建面积
5.特殊的储存型式与应用介绍
5.1特殊型式之自动仓库1日本关东物流中心使用Building式自动仓库自动仓库与厂房结构为一体,其货格高度有Full Size上层及Half Size下层两种当拣取后货物减少,栈板上之货物高度自然降低,因此,上层的Full Size货格中之栈板会自动地移转至下层Half Size的部份,而大幅提高既有空间之保管效率2西德交货代行物流业的DEXTRA物流中心,其自动仓库具有暂时保管及属性别汇集出货为目的的机能,如图3-19DEXTRA负责3家供应货主之共同配送,其进货时即以红、黄、白三色卡片来标示各货主之进货日期,再将包含「货主」及「进货栈板顺序号码」等相关资讯的栈板条码贴于栈板上每栈板可有不同品项之商品,而后由条码阅读机自动扫瞄条码,将栈板送入正确位置,如此当要出货时,只查询自动仓库的位置,即知应优先出那些储位之货品图3-19西德DEXTRA公司自动仓库运作图-79-《物流中心作业系统》
5.2自动仓库入库储存例1利用无人搬运车AGV入库2利用叉举式堆高机Fork Lift入库
5.3ABC存货重点管理所对应的保管与拣取作业应用例大木东京物流中心将其产品分成A,B,C三类A类高频度且出货较多量的300items B类高频度但出货量少的1800items C类频度不甚高的300items其对A,B,C类各构筑了最适系统,如下1C类采平置式货架区予以保管并拣取;此货架各格最上部设有灯号显示,表示欲拣取商品在哪一格以下是拣取步骤步骤一将拣货用的折叠式容器准备在输送机的入口处步骤二以自动贴标机贴上可以识别目的地的条码标签步骤三顺著输送机通过平置式货架,作业员依拣取灯号进行拣取-80-《物流中心作业系统》步骤四商品流至货架旁的检验站,一个个读取商品的POS用条码,和订单相互对照,确实防止误失接下来,输送机连接到流动棚架,进行A类拣取2A类多在流动棚区进行多频度、多量商品的拣取采用自动表示系统,所欲拣取商品位置以红色灯号表示,其数量以液晶来指示此系统平均1位拣货员能负责5个棚架、100品项的量,如图3-20图3-20A类货品使用流动棚储存另外,不适合置于流动棚的A类商品,可放在地面上,仍然由自动表示系统来管理,如图3-21图3-21A类货品使用地板储存3B类高频度而量少的商品,最容易发生作业错误为了使其拣取绝不出错起见,大木东京物流中心构筑了一个活用旋转料架的新系统图3-22为此种旋转料架,特色在于·多段独立回转式-81-《物流中心作业系统》·在每一段,设置了阶梯状入出库口·各段的入出库输送机可做旋转下降,将货品运至最下层图3-22B类货品使用的旋转料架
[45]因此,各层商品可进行同时入出库,提升了高频度但出货量少之商品的拣取速率此系统1个人可同时处理3个店的订单,所以称之为TSRRThree StoreRotary RackSystem接下来,旋转料架旁即设置3条皮带输送机及电脑终端机,依据电脑画面的指示,应投什么商品至3店的容器中,有数位表示,故可达迅速、确实的效果B类因一次出货量少,所以不适合用栈板料架
6.国内厂商现况探讨1库存期间的掌握控制储位空间与库存管理有绝对的关系,尤其对淡旺季差别很大的物流中心,储位空间较难有规则的安排,因而在旺季应尽量调整入出库的时机,让产品待在库内的时间愈短愈好,也就是要将库存周转率提高,如此库存效益才能达到最佳相反的,在淡季时一旦储区位剩余太多,则亦要妥善规划,货品摆放最好也不要太分散,以降低存取行走距离与时间当然,对季节需求变动明显的货品,如能经由调和有相反倾向的货品来谋求需求的平衡,则对空间的利用将更美好2人工记忆储位疏失多目前许多企业物流中心仍未使用电脑辅助储位管理,多是依赖人工记忆来寻找货品,有些甚至连编号标示都没有,尤其是一些地板平置堆叠的储区,甚至储位的划分都不清楚,只能以产品别稍作分类随机储放,常造成存取的重大疏失对此建议应从下述方向改善·每一储位应作储位编号标示·在出入口明显位置悬挂储区布置白板,可显示储区目前存放商品的种类名称·配合储位编号利用电脑作储位管理,可使仓库作业更能简单迅速地进行,减少对熟练工人之依赖,且能降低对人力的需求·另外,若能在各储存地点设置终端机,更可随时指示货品存放位置及查核储位货品数量同时出库商品数量亦可由终端机登录,即时更新储位库存现况3物流中心环境改善如今企业渐已了解工作环境对员工的影响,开始重视工作环境的整洁,合理人性化的作业场所不仅能提高员工的工作意愿,增加员工向心力,更可因此提升工作效率,除了对员工的影响外,更可减少货品遭虫害鼠咬的机率,及腐败受潮的损失所以如能彻底实施工厂5S管理,并将其扩及整厂四周环境,则必能对公司营运有莫大助益!4先进后出之后推式Push Back料架欲达先进先出的处理方式如今许多冷冻食品或较批发型的物流中心喜欢使用后推式料架来置放货品由于后推式料架基本上是属于先进后出的储存设备,因而前后两栈板不能放置不同品项货品,否则置于后排的货品将难以出货所以欲作到先进先出的目的即须同一货品使用两个前后排栈板位置,且若非一次将两栈板同时出货,则在进货时即需要有翻堆移仓的动作5大中小量区的划分设计-82-《物流中心作业系统》由于如今消费者的选择愈趋多样化,且消费通路愈来愈复杂,一个物流中心不仅可能拥有高达几千项的不同货品,且其下游客户有可能是大型量贩店、百货公司,也有可能是小型的超级市场或零售店,甚或是最终消费户,因而物流中心内的进出货商品有可能是大量整批的货品,可能是中量以箱为单位的货品,也有可能只是几项零散的单品而对于这些大、中、小量货品的储存,业者应如何去调配因应,建议将其作分区管理
1.「大量区」存放以「整栈」为单位的进出货货品,采密集式地板平置堆放,若空间足够最好以两排并放的「行列堆积」为一储区,其储区两旁皆有走道,使每一栈板每一处货品皆能很快地进行存取此外,若觉此密集式堆叠容易混淆储位造成货品储放错误,则可以「颜色」有色胶带黏贴或有色布条系绑等或「划位」等区分区域作清楚指示
2.「中量区」存放以「箱」为出货拣取单位之货品,一般一料架储位以储放一种品项为原则此区之补货通常以「栈板」为补货单位,若格位足够,对于经常要出货之畅销品可考虑规划料架上中层为补货区,当下层拣货区之货品出货完后,能很快地进行移仓的动作
3.「小量区」将「小量或拆箱拣取出货」之货品集中在少量区存放,即使使用较大型料架,也可采行不同品项混合共用一栈板储位的方式,但须要有清楚标示6存货控制──采购面此外,控制存量亦可由采购面著手在需求不易确定的情况下,尤其若公司之货品大多数为价值不低、需求量变动大且前置时间较长时进口通关,建议最好使用「定期订购制」,且作短期预测事先决定固定的订购周期,在周期结束前预测下一周期之需求量,再考虑目前之库存量、订购余额,或受订余额来决定然若公司对于较简单的货品并不希望使用较麻烦的订购处理程序,则应依商品重要性ABC分类来决定采购方式,一般·A类销售总值高的货品采用定期订购方式调配采购·B类货品采用定量订购方式中量采购定量订购当存量达到库存下限即采购定量的货品·C类较不重要之货品采用复仓制或定量订购方式复仓制每品项准备两个储位或储存箱,一箱售完再购进一箱7清仓促销由于需求不易预测,所以许多公司的存货多为滞销及退货品,对于这些货品公司虽有心折让,但常因价格谈不妥而继续储存,使得仓库长年来存货过多且堆积不当,造成许多额外搬运移仓成本、盘点成本及维修管理成本的支出负担,对公司的营运绩效及作业效率都造成不利影响对此建议
1.对于周转率较差之货品应订定「存量最大时间」,一旦超过此期限的货品即应采强制处理低价推销,而不应再多恋栈而如何让业务员积极推销滞销货品,则可设法订定一滞销品销售奖惩原则,以促使业务员愿意处理这些烫手山竽此外,若公司淡旺季差别很大时,应可利用但季来作清仓动作,不但可整顿仓库亦可充份利用人力-83-《物流中心作业系统》
2.对于一些较属礼品、赠品或日用品的货品,可考虑印制「清仓大拍卖」传单,四处散发广为宣传,相信会有不少人有兴趣,如此不但可清仓,亦可为公司谋取利润8插单、抽单频繁造成料帐不符有些公司由于插单及抽单频繁导致库存日报表无法按时产生,造成料帐不符的现象对此建议可由管理作业的规定来诱导改善,例如
1.订定较严格的插单资格,需超过某一订货金额才准插单
2.若原因是出在业务员身上,则可由资料的统计分析来寻找根源订定奖惩,以降低此不正常现象的发生率9库存管理的影响综合所辅导各厂家的营运状况,影响库存管理难达成效的因素如下·缺货·挤货·最低与最高订购量的订定·订购时机与订购量的掌握·市场预测准确度·新产品滞销回收·淡旺季、天候的不定·新货前置时间不规则·强制配销及配送时效遵循的困难·尚未利用电脑配合作储位管理·周转率不高库存量太大,以致储位不够·出入库频率无法掌握·ABC分类不确实·储位库存成本压力的反应·库存单位与销售单位的混淆-84-《物流中心作业系统》
四、盘点作业货品因不断的进出库,在长期的累积下库存资料容易与实际数量产生不符的现象或者有些产品因存放过久、不恰当,致使品质机能受影响,难以满足客户的需求为了有效的控制货品数量,而对各储存场所进行数量清点的作业,谓之盘点作业盘点结果的盈亏往往差异很大,若公司未能多加注意且适时、确实施行,对公司的损益将有重大影响
1.盘点作业的目的1为了确定现存量,并修正料帐不符产生的误差通常物料在一段时间不断接收与发放后,容易产生误差,这些误差的形成主因有a库存资料记录不确实,如多记、误记、漏记等b库存数量有误,如损坏、遗失、验收与出货清点有误c盘点方法选择不恰当,如误盘、重盘、漏盘等这些差异必须在盘点后察觉错误的起因,并予以更正2为了计算企业之损益企业的损益与总库存金额有相当密切的关系,而库存金额又与库存量及其单价成正比因此为了能准确地计算出企业实际的损益,就必须针对现有数量加以盘点一旦发觉库存太多,即表示企业的经营受到压迫3为了稽核货品管理的绩效,使出入库的管理方法和保管状态变得清晰如呆、废品的处理状况,存货周转率、物料的保养维修,均可藉盘点发觉问题,以谋改善之策
2.盘点作业的步骤一般盘点必须依循下列步骤逐步实施,如图4-1-85-《物流中心作业系统》图4-1盘点作业的步骤1事先准备盘点作业的事先准备工作是否充份,攸关盘点作业进行的顺利程度,为了使盘点得在短促的时间内,利用有限的人力达到迅速确实的目标,事先的准备工作内容如下a明确建立盘点的程序方法b配合会计决算进行盘点c盘点、复盘、监盘人员必须经过训练d经过训练的人员必须熟悉盘点用的表单e盘点用的表格必须事先印制完成f库存资料必须确实结清2盘点时间的决定一般性货品就货帐相符的目标而言盘点次数愈多愈好,但因每次实施盘点必须投入人力、物力、财力这些成本耗资不眦,故也很难经常为之事实上,导致盘点误差的关键主因是在于出入库的过程,可能是因出入库作业传票的输入,检查点数的错误,或是出入库搬运造成的损失,因此一旦出入库作业次数多时,误差也会随之增加所以,以一般生产厂而言,因其货品流动速度不快,半年至一年实施一次盘点即可但以物流中心货品流动速度狻快的情况下,我们既要防止过久盘点对公司造成的损失,但又碍于可用资源的限制,因而最好能视物流中心各货品的性质制定不同的盘点时间,例如,在有建立商品别ABC管理的公司,我们建议·A类主要货品每天或每周盘点一次·B类货品每
二、三周盘点一次·C类较不重要货品每月盘点一次即可-86-《物流中心作业系统》而未实施商品别ABC管理的业者,至少也应对较容易损耗毁坏及高单价之货品增加其盘点次数另外注意的,当实施盘点作业时,时程应尽可能缩短,以2—3日内完成较佳至于选择的日期一般会选择在a财务决算前夕──因便利决算损益以及表达财务状况b淡季进行──因淡季储货量少盘点容易,人力的损失相对降低,且调动人力较为便利3决定盘点方法因盘点场合、需求的不同,盘点的方法亦有差异,为符合不同状况的产生,盘点方法的决定必须明确以利盘点时不致混淆,至于其细节于下节中加以叙述4盘点人员之组训为使盘点工作得以顺利进行,盘点时必须增派人员协助进行,至于由各部门增援的人员必须组织化并且施以短期训练,使每位参与盘点的人员能适切发挥其功能而人员的组训必须分为两部份a针对所有人员进行盘点方法训练其中对盘点的精神程序、表格的填写必须充份理解,工作才能得心应手b针对复盘与监盘人员进行认识货品之训练因为复盘与监盘人员对货品大多数并不熟悉,故而应加强货品的认识,以利盘点工作之进行5储存场所之清理a在盘点前,对厂商交来的物料必须明确其所有数,如已验收完成属本中心,应即时整理归库,若尚未完成验收程序属厂商,应划分清楚避免混淆b储存场所在关闭前应通知各需求部门预测所需之物项c储存场所整理整顿完成,以便计数盘点d预先鉴定呆料、废品、不良品,以便盘点时之鉴定e帐卡、单据、资料均应整理后加以结清f储存场所的管理人员在盘点前应自行预盘,以便提早发现问题并加以预防6盘点工作盘点时,因工作单调琐碎,人员较难以持之以恒,为确保盘点的正确性,除人员组训时加强宣导外,工作进行期间应加强导与监督7差异因素追查当盘点结束后,发现所得数据与帐簿资料不符时,应追查差异的主因其著手的方向有a是否因记帐员素质不足,致使货品数目无法表达b是否因料帐处理制度的缺点,导致货品数目无法表达c是否因盘点制度的缺点导致货帐不符d盘点所得的数据与帐簿的资料,差异是否在容许误差内e盘点人员是否尽责,产生盈亏时应由谁负责,f是否产生漏盘、重盘、错盘等状况g盘点的差异是否可事先预防,是否可以降低料帐差异的程度8盘盈、盘亏之处理-87-《物流中心作业系统》差异原因追查后,应针对主因适切的调整与处理,至于呆废品、不良品减价的部份须与盘亏一并处理物品除了盘点时产生数量的盈亏外,有些货品在价格上会产生增减,这些变迁在经主管审核后必须利用货品盘点盈亏及价目增减更正表表4-1修改表4-1货品盘点数量盈亏价目增减更正表年月日货货帐面资料盘点实存数量盈亏价目增减差负品品单盘盈盘亏增价减价异备数单金数单金责编名位数金数金单金单金因注量价额量价额人号称量额量额价额价额素
3.盘点的种类与方法
3.1盘点的种类就像帐面库存与现货库存一样,盘点也分为帐面盘点及现货盘点所谓「帐面盘点」又称为「永续盘点」,就是把每天入库及出库货品的数量及单价,记录在电脑或帐簿上,而后不断地累计加总算出帐面上的库存量及库存金额而「现货盘点」亦称为「实地盘点」或「实盘」,也就是实际去点数调查仓库内的库存数,再依货品单价计算出实际库存金额的方法因而如要得到最正确的库存情况并确保盘点无误,最直接的方法就是确定帐面盘点与现货盘点的结果要完全一致如一旦存在差异,即是产生「料帐不符」的现象,究竟是帐面盘点记错或是现货盘点点错,则须再多费一层工夫来找寻错误原因,才能得出正确结果及赋予责任归属
3.2盘点的方法1帐面盘点法帐面盘点的方法系将每一种货品分别设帐,然后将每一种货品之入库与出库情况详加记载,不必实地盘点即能随时从电脑或帐册上查悉货品之存量,帐面盘点法的记载型式如表4-2通常量少而单价高的货品较适合采用此方法表4-2货品总帐品名编号请购点经济订购量-88-《物流中心作业系统》日期订购入库出库现存附注月日数量请购单数量单价价值数量发货单数量总价2现货盘点实地盘点法现货盘点依其盘点时间频度的不同又分为「期末盘点」及「循环盘点」期末盘点系指在期末一起清点所有货品数量的方法,而循环盘点则是在每天、每周即作少种少量的盘点,到了月末或期末则每项货品至少完成一次盘点的方法a期末盘点法由于期末盘点是将所有品项货品一次盘完,因而必要全体员工一起出动,采取分组的方式进行盘点一般来说,每组盘点人员至少要三人,以便能互相核对减少错误,同时也能彼此牵制避免流弊其盘点方法程序如下步骤1将全公司员工作分组步骤2由一人先清点所负责区域的货品,将清点结果填入各货品之盘存单之上半部盘存单如表4-3步骤3由第二人复点,填入盘存单的下半部步骤4由第三人核对,检查前二人之记录是否相同且正确步骤5将盘存单缴交给会计部门,合计货品库存总量步骤6等所有盘点结束后,再与电脑或帐册资料进行对照-89-《物流中心作业系统》表4-3盘存单日期盘存单号码品项号码存放位置数量盘点人日期盘存单号码品项号码存放位置数量查核人b循环盘点法循环盘点既是将每天或每周当作一周期来盘点,其目的除了减少过多的损失外,对于不同货品施以不同管理亦是主要原因,就如同前述商品别ABC管理的作法,价格愈高或愈重要的货品,盘点次数愈多,价格愈低愈不重要的货品,就尽量减少盘点次数循环盘点因一次只进行少量盘点,因而只需专门人员负责即可,不需动用全体人员循环盘点法最常用的单据为「现品卡」,形式如表4-4,其使用方式为每次出入库一面查看出入库传票,一面把出入库年月、出入库数量、传票编号、库存量登记在现品卡上,主要目的在于
1.使作业者对出入库数量及库存量有具体的数字认知
2.可协调进行出入库的分配管理,并在错误发生时能立即调查
3.随时掌握库存品的流动性及库存量控制的情况表4-4现品卡货品编号001货品名称肥皂交货单位存放位置A1包装单位箱月日出入库地点传票编号入库数出库数库存数6/1转入N1231002006/5转出N20050150-90-《物流中心作业系统》然而现品卡的必要与否见仁见智,一般若不采用现品卡,只以单纯点数核对的方式进行循环盘点,其步骤如下步骤1决定当天欲盘之货品步骤2由专门人员负责,利用空档至现场清点这些货品之实际库存数步骤3核对盘点货品之电脑库存数步骤4对照的结果,如发现两库存数没有差异,则维持原状,若发现有差异,则调查原因,并马上作修正而若使用现品卡者,其除了在每一次货品出入库都要予以记载外,对于在盘点时的点数核对工作亦较详细,虽作法上较麻烦,但对于盘点差异原因的追溯却较为快速、正确以下为使用现品卡的循环盘点方式
[15]R实际库存量r现品卡上的库存量K上月底的电脑库存量k上月底的现品卡库存量步骤1决定将要进行循环盘点的品项,并把上月底的电脑库存数K记录下来记录于表4-5之循环盘点单步骤2前往盘点货品的位置,记录现品卡中的上月底库存数k记录于表4-5之循环盘点单步骤3清点盘点货品,将实际库存数R以及现品卡中的库存数r记录下来记录于表4-5之循环盘点单步骤4进行R-r的运算当R-r=0→步骤6R-r≠0→步骤5步骤5检查现品卡的出入库及库存数的记录中是否有计算错误Ⅰ若有错误,则修改Ⅱ若无错误,再次计算实际库存R步骤6计算上月底的电脑库存数K与同为上月底的现品卡库存数k间的差K-k当K-k=0→步骤8K-k≠0→步骤7步骤7调查上月底现品的出库是否转入次月,假如是,以F表示其数量步骤8利用以上步骤对照下式ⅠR-r-K-k-F=0→盘点无误差ⅡR-r-K-k-F≠0→盘点有误差,应实施误差原因再调查步骤9作修正记录-91-《物流中心作业系统》表4-5循环盘点单异常出入库单循环盘点单No.年月日项目记号初次再检查误差理由实际库存数R现品卡库存数r当日库存差R-r电脑库存数K现品卡库存数k上月末差K-k库存上月未作出库指示,但F在次月才出库数对照公式R-r-K-k-F=0无误差,不需调查判定≠0有误差,需调查异常过剩数不足数发现部门理由出入库我们将采用「期末盘点」及「循环盘点」的差异整理于下表表4-6公司以本身情况选择较适用的盘点方式,但大体而言,循环盘点较能针对各货品须要作适时管理,且易收盘点成效事实上,有些公司是将两种盘点同时并用,平时针对重要货品作循环盘点,而至期末再将所有货品作一期末大盘点,如此不仅循环盘点的误差能渐渐减少,就算是期末的大盘点,其误差率也因循环盘点的配合进行而有所大幅降低,同时期末盘点的所需时间也会因平时循环盘点的整理与管理改善而缩短许多表4-6期末盘点与循环盘点之差异比较盘点方式期末盘点循环盘点比较内容时间期末、每年仅数次平常、每天或每周一次所需时间长短所需人员全体动员或临时雇用专门人员盘差情况多且发现得晚少且发现得早对营运的影响须停止作业数天无对品项的管理平等A类重要货品仔细管理C类不重要货品稍微管理-92-《物流中心作业系统》盘差原因追究不易容易
4.盘点结果评估检讨进行盘点的目的主要就是希望能藉由盘点来检讨如今货品的出入库及保管状况,因而藉由盘点欲了解的问题即在·在这次盘点中,实际存量与帐面存量的差异是多少?·这些差异是发生于那些品项?·平均每一差异量对公司损益造成多大影响?·每次循环盘点中,有几次确实存在误差?·平均每品项货品发生误差的次数又为何?对于这些问题,我们可由以下六项指标来找到答案当「盘点数量误差率」高,但「盘点品项误差率」低时,表示虽发生误差的货品品项减少,但每一发生误差品项之数量却有提高的趋势此时应检讨负责此些品项的人员有无尽责?以及这些货品的置放区域是否得当?有无必要加强管理?相反的,若当盘点数量误差率」低,但「盘点品项误差率」高时,表示虽然整个盘点误差量有下降趋势,但发生误差的货品种类却增多误差品项太多将使后续的更新修改工作更为麻烦,且避可能影响出货速度,因此亦对此现象加强管制盘差误差金额4平均每件盘差品金额=盘差误差量若一旦此指标高,表示高价位产品的误差发生率较大,可能是公司未实施物品重点管理的结果,对公司营运将造成很不利影响因此最好的改善方式是确实施行商品别ABC分类管理盘点误差次数5盘差次数比率=盘点执行次数当此比率逐渐降低,表示不论是货品出入库的精确度或平时存货管理的方式都有很大的进步-93-《物流中心作业系统》盘差次数6平均每品项盘差次数率=盘差品项数若此比率高,表示盘点发生误差的情况大多集中在相同的品项,此时对这些品项必要提高警觉,且确实深入寻找导致原因
5.国内厂商现况探讨1电脑与作业平行处理测试国内许多业者现都已利用电脑来处理帐面库存问题,然而由于有些公司作业面条件规定的繁杂,因而每当实际盘点库存与电脑帐面库存差异甚大时,往往很难断定究竟是电脑原先设计与如今作业原则不符,或是人员作业疏失所造成因而对于究竟是电脑的责任或是员工的责任,我们建议可选择一段时间采行「电脑与作业平行处理测试」,也就是说在每星期或每月选定几项货品进行盘点,当盘点发生差异不论盘盈或盘亏时即回头核对单据及电脑记录找出产生原因,若是电脑问题则请配合的电脑公司协助解决,若是人为疏忽,则要划分责任归属2盘差赏罚方式建议如今国内业者对于盘差问题确实划分责任归属并施行赏罚者仍少,以至于长久来的盘差状况都不得改善事实上,当盘差问题一旦确定是由人为引起后,要彻底降低盘误差,往后每次盘点所发生的误差都要立即追究责任而后论赏计罚才行而其赏罚的建议在一改善的过渡时期,以「前后期的盘差改善率」来计算赏罚,等到进入稳定期后,则订定一盘差容许值,大于此值者即罚,少于此值者即赏-94-《物流中心作业系统》
五、订单处理由接到客户订货开始至准备著手拣货之间的作业阶段,称为订单处理,包括有关客户、订单的资料确认、存货查询、单据处理乃至于出货配发等订单处理可以人工或资料处理设备来完成,其中,人工处理较具有弹性,但只适合少量的订单,一旦订单数量稍多处理即将变得缓慢且容易出错而电脑化处理,能提供较大速率及较低的成本,适合大量的订单至于订单处理的内容及步骤如下图5-1图5-1订货处理的内容、步骤-95-《物流中心作业系统》
1.接受订货的方式接单作业为订单处理的第一步骤,随著流通环境及科技的发展,接受客户订货的方式也渐由传统的人工下单、接单,演变为电脑间直接送收订货资料的电子订货方式l传统订货方式a厂商铺货供应商直接将商品放在车上,一家家去送货,缺多少补多少此种方式对于周转率较快的商品、或新上市商品较常使用b厂商巡货、隔日送货供应商派巡货人员前一天先至各客户处寻查补充之货品,隔天再予以补货的方式此方法厂商可利用巡货人员为店头整理货架、贴标或提供经营管理意见、市场资讯等,亦可促销新品或将自己的商品放在最占优势的货架上此种方式的缺点是厂商可能会将巡货人员的成本加入商品的进价中,而且厂商乱塞货将造成零售业者难以管理、分析自己所卖之商品c电话口头订货订货人员将商品名称及数量,以电话口述向厂商订货但因客户每天订货的品项可能达数十项,而且这些商品常由不同的供应商供货,因此利用电话订货所费时间太长,且错误率高d传真订货业者将缺货资料整理成书面资料,利用传真机传给厂商利用传真机虽可快速的传送订货资料,但其传送资料品质不良常增加事后确认作业e邮寄订单客户将订货表单,或订货磁片、磁带邮寄给供应商近来的邮寄效率及品质已不符所f客户自行取货客户自行到供应商处看货、补货,此种方式多为以往传统杂货店因地缘近所采行客户自行取货虽可省却物流中心配送作业,但各别取货可能影响物流作业的连贯性g业务员跑单接单业务员至各客户处推销产品,而后将订单携回或紧急时以电话先联络公司通知客户订单不管利用何种方式订货,上述这些订货方式皆人工输入资料而且经常重覆输入、传票重覆誊写(图5-2),并且在输入输出间常造成时间耽误及产生错误,这些都是无谓的浪费尤其现今客户更趋高频度的订货,且要求快速配送,传统订货方式已无法应付需求,这使得新的订货方式──电子订货因应而生-96-《物流中心作业系统》图5-2传统订货方式2电子订货方式电子订货,顾名思义即藉由电子传递方式,取代传统人工书写、输入、传送的订货方式,也就是将订货资料转为电子资料型式,藉由通讯网路传送,此系统即称电子订货系统EOS-Electronic OrderSystem采用电子资料交换方式取代传统商业下单接单动作的自动化订货系统其作法可分为三种a订货簿或货架标签配合手持终端机(H.T-Handy Terminal)及扫瞄器订货人员携带订货簿及H.T巡视货架,若发现商品缺货则用扫瞄器扫描订货簿或货架上的商品标签,再输入订货数量,当所有订货资料皆输入完毕后,利用数据机将订货资料传给供应商或总公司•b P0S(Point ofSale销售时点管理系统)客户若有POS收怠机则可在商品库存档里设定安全存量,每当销售一笔商品资料时,电脑自动扣除该商品库存,当库存低于安全存量时,即自动产生订货资料,将此订货资料确认后即可透过电信网路传给总公司或供应商亦有客户将每日的P0S资料传给总公司,总公司将P0S销售资料与库存资料比对后,根据采购计划向供应商下单c订货应用系统客户资讯系统里若有订单处理系统,可将应用系统产生的订货资料,经由转换软体功能转成与供应商约定的共通格式,在约定时间里将资料传送出去-97-《物流中心作业系统》一般而言,透过电脑直接连线的方式最快也最准确,而藉邮寄、电话或销售员携回的方式较慢由于订单传递时间是订货前置时间内的一个因素,其可经由存货水准的调整来影响客户服务及存货成本,因而传递速度快、可靠性及正确性高的订单处理方式,不仅可大幅提升客户服务水准,对于存货相关的成本费用亦能有效地缩减但另一方面,透过电脑直接传递往往较为昂贵,因而究竟要选择那一种订单传递方式,应比较成本与效益之差异来决定
2.需求品项数量及日期的确认此为对于订货资料项目的基本检查,即检查品名、数量、送货日期等是否有遗漏、笔误或不符公司要求的情形尤其当要求送货时间有问题或出货时间已延迟的时候,更再与客户确认一下订单内容或更正期望运送时间同样的若采用电子订货方式,若采用电子订货方式接单,亦须对接收订货资料,加以检查确认,若透过VAN中心进行电子订货处理,可委托其进行一些基本的客户下单资料检查,对于错误的下单资料,传回给客户修、改再重新传送
3.客户信用的确认不论订单藉由何种方式传至公司,配销系统的第一步骤即要查核客户的财务状况,以确定其是否有能力支付该件订单之帐款,其作法多是检查客户的应收帐款是否已超过其信用额度因而接单系统中应设计下述二途径来查核客户信用的状况1客户代号或客户名称输入时当输入客户代号名称资料后,系统即加以检核客户的信用状况,若客户应收帐款已超过其信用额度时,系统应加以警示,以便输入人员决定是否继续输入其订货资料或迳行拒绝其订货2订购品项资料输入时若客户此次的订购金额加上以前累计的应收帐款,超过信用额度时,系统应将此笔订单资料锁定,以便主管审核,审核通过,此笔订单资料才能进入下一个处理步骤原则上顾客的信用调查是由销售部门来负责,但有时销售部门往往为了争取订单并不太重视这种查核工作,因而也有些公司会授权由运销部门来承接负责,一旦查核结果发现客户的信用有问题,运销部门再将订单送回销售部门再调查或退回
4.订单型态确认物流中心虽有整合传统批发商的功能以及有效率的物流、资讯处理功能,但在面对众多的交易对象时,似乎仍因应客户的不同需求而有不同的作法,这反映到接受订货业务上,可看出其具有多种的订单交易型态,亦即物流中心因应不同的客户或不同的商品有不同交易及处理方式将各订单交易型态及相对处理方式整理如下-98-《物流中心作业系统》1一般交易订单·交易型态正常、一般的交易订单接单后按正常的作业程序拣货、出货、配送、收款结案的订单·处理方式接单后,将资料输入订单处理系统,按正常的订单处理程序处理,资料处理完后进行拣货、出货、配送、收款结案等作业2现销式交易订单·交易型态与客户当场直接交易、直接给货的交易订单如业务员至客户处巡货、铺销所得的交易订单或客户直接至物流中心取货的交易订单·处理方式订单资料输入后,因其货品已交予客户,故订单资料不再参与拣货、出货、配送等作业,只记录交易资料,以便收取应收款项3间接交易订单·交易型态客户向物流中心订货,但由供应商直接配送给客户的交易订单·处理方式接单后,将客户的出货资料传给供应商由其代配此方式注意客户的送货单是自行制作或委由供应商制作,以及出货资料送货单回联的核对确认4合约式交易订单·交易型态与客户签订配送契约的交易如签订某期间内定时配送某数量商品·处理方式约定的送货日来临时,将该配送的资料输入系统处理以便出货配送;或一开始便输入合约内容的订货资料并设定各批次送货时间,以便在约定日期来临时系统自动产生送货的订单资料5寄库式交易·交易型态客户因促销、降价等市场因素而先行订购某数量商品,往后视要再要求出货的交易·处理方式当客户要求配送寄库商品时,系统应检核客户是否确实有此项寄库商品,若有,则出此项商品,并且扣除此项商品的寄库量注意此项商品的交易价格是依据客户当初订购时的单价计算6兑换券交易·交易型态客户兑换券所兑换商品的配送出货·处理方式将客户兑换券所兑换的商品配送给客户时,系统应查核客户是否确实有此兑换券回收资料,若有,依据兑换券兑换的商品及兑换条件予以出货,并应扣除客户的兑换券回收资料不同的订单交易型态有不同的订货处理方式,因而接单后必须再对客户订单或订单上的订货品项加以确认其交易型态,以便让系统针对不同型态的订单提供不同的处理功能,例如,提供不同的输入画面或不同的检核、查询功能,不同的储存档案等等
5.订货价格确认不同的客户(大盘、中盘、零售)、不同的订购量,可能有不同的售价,输入价格时系统应加以检核若输入的价格不符(输入错误或因业务员降价强接单等),系统应加以锁定,以便主管审核-99-《物流中心作业系统》
6.加工包装确认客户对于订购的商品,是否有特殊的包装、分装或贴标等要求,或是有关赠品的包装等资料皆详加确认记录
7.设定订单号码每一订单都要有其单独的订单号码,此号码系由控制单位或成本单位来指定,除了便于计算成本外,可用于制造、配送等一切有关工作,且所有工作说明单及进度报告均应附此号码
8.建立客户主档将客户状况详细记录,不但能让此次交易更易进行,且有益于往后合作机会的增加客户主档应包含订单处理用到的及与物流作业相关的资料,包括1客户姓名、代号、等级型态产业交易性质2客户信用额度3客户销售付款及折扣率的条件4开发或负责此客户之业务员5客户配送区域例如大分类──北、中、南中分类──台北县、台中县、台南县、高雄县小分类──大安区、中山区等基于地理性或相关性将客户分类于不同区域将有助于提升管理及配送的成效6客户收帐地址7客户点配送路径顺序因应区域、街道、客户位置,将客户分配于适当的配送路径顺序8客户点适合的车辆型态往往客户所在地点的街道有车辆大小的限制,因而须将适合该客户的车辆型态建于资料档中9客户点下货特性客户所在地点或客户下货位置,由于建筑物本身或周围环境特性如地下室有限高或高楼层),可能造成下货时有不同的需求及难易程度,在车辆及工具的调度上须加以考量10客户配送要求客户对于送货时间有特定要求或有协助上架、贴标等要求亦应将其建于资料档中11过期订单处理指示若客户能统一决定每次延迟订单的处理方式,则可事先将其写入资料档以省除临时询问或须紧急处理的不便-100-《物流中心作业系统》
9.存货查询及依订单分配存货1存货查询此程序在于确认是否有效库存能够满足客户需求,通常称为「事先拣货(Prepicking theorder」存货档的资料一般包括品项名称、SKU号码、产品描述、库存量、已分配存货、有效存货及期望进货时间因而输入客户订货商品之名称、代号时,系统即应查对存货档之相关资料,看此商品是否缺货,若缺货则应可提供商品资料或是此缺货商品的已采购未入库资讯,便于接单人员与客户协调是否改订替代品或是允许延后出货等权宜办法,以提高人员的接单率及接单处理效率2分配存货订单资料输入系统,确认无误后,最主要的处理作业在于如何将大量的订货资料,作最有效的汇总分类、调拨库存,以便后续的物流作业能有效的进行存货的分配模式可分为单一订单分配及批次分配二种a单一订单分配此种情形多为线上即时分配,亦即在输入订单资料时,就将存货分配给该订单b批次分配累积汇总数笔的已输入订单资料后,再一次分配库存物流中心因订单数量多、客户类型等级多,且多为每天固定配送次数,因此通常采行批次分配以确保库存能作最佳的分配采用批次分配时,需注意订单的分批原则,即批次的划分方法随着作业的不同,各物流中心的分批原则亦可能不同,总括来说有下面几种方法
1.按接单时序划分将整个接单时段划分成几个区段,若一天有多个配送梯次,可配合配送梯次,将订单按接单先后分为几个批次处理
2.按配送区域路径将同一配送区域路径的订单汇总一起处理
3.按流通加工需求将需加工处理或需相同流通加工处理的订单汇总一起处理
4.按车辆需求若配送商品需特殊的配送车辆如低温车、冷冻车、冷藏车或客户所在地、下货特性需特殊型态车辆可汇总合并处理然而,若以批次分配选定参与分配的订单后,若这些订单的某商品总出货量大于可分配的库存量,则应如何取舍来分配这有限的库存?可依以下四原则来决定客户订购的优先性a具特殊优先权者先分配-101-《物流中心作业系统》对于一些例外的订单如缺货补货订单、延迟交货订单、紧急订单或远期订单,这些在前次即应允诺交货的订单,或客户提前预约或紧急需求的订单,应有优先取得存货的权利因此当存货已补充或交货期限到时,应确定这些订单的优先的分配权b依客户等级来取舍将客户重要性程度高的作优先分配可参考本书在储存作业所介绍之客户别ABC分类c依订单交易量或交易金额来取舍,将对公司贡献度大的订单作优先处理d依客户信用状况将信用较好的客户订单作优先处理此外,也可依上述原则在接受客户订单时即将优先顺序性键入以A、B、C或
1、
2、3来表示,而后在作分配时即可依此顺序自动作取舍,也就是建立一套订单处理的优先系统
10.计算拣取的标准时间由于要有计划地安排出货时程,因而对于每一订单或每批订单可能花费的拣取时间应要事先掌握,对此即要计算订单拣取的标准时间阶段一首先计算每一单元一栈板、一纸箱、一件的拣取标准时间,且将之设定于电脑记录标准时间档,将此各别单元的拣取时间记录下来,则不论数量多少,都很容易推导出整个标准时间阶段二有了单元的拣取标准时间后,即可依每品项订购数量多少单元?再配合每品项的寻找时间,来计算出每品项拣取的标准时间阶段三最后,再根据每一订单或每批订单之订货品项及考虑一些纸上作业的时间,来将整张或整批订单的拣取标准时间算出
11.依订单排定出货时程及拣货顺序前已由存货状况进行了存货的分配,但对于这些已分配存货之订单,应如何安排其出货时程及拣货先后顺序,通常会再依客户需求、拣取标准时间及内部工作负荷来拟定
12.分配后存货不足之异动处理若现有存货数量无法满足客户需求,且客户又不愿以替代品替代时,则应依客户意愿与-102-《物流中心作业系统》公司政策来决定对应方式1依客户意愿而言a客户不允许过期交货Back-Order,则删除订单上不足额之订货,甚或取消订单b客户允许不足额之订货,等待有货时再予以补送c客户允许不足额之订货,留待下一次订单一起配送d客户希望所有订货一起配送2依公司政策而言一些公司允许过期分批补货,但一些公司了解分批出货的额外成本不愿意分批补货,则可能宁愿客户取消订单,或要求客户延后交货日期配合上述客户意愿与公司政策,对于缺货订单的处理方式归纳如下1重新调拨若客户不允许过期交货,而公司也不愿失去此客户订单时,则有必要重新调拨分配订单2补送a若客户允许不足额之订货等待有货时再予以补送,且公司政策亦允许,则采行「补送」方式b若客户允许不足额之订货或整张订单留待下一次订单一起配送,则亦采行「补送」处理但要注意,对这些待补送的缺货品项要先记录成档3删除不足额订单a若客户允许不足额订单可等待有货时再予以补送,但公司政策并不希望分批出货,则只好删除订单上不足额之订单b若客户不允许过期交货,且公司也无法重新调拨,则可考虑删除订单上不足额之订单4延迟交货a有时限延迟交货客户允许一段时间的过期交货,且希望所有订单一起配送b无时限延迟交货不论须等多久客户皆允许过期交货,且希望所有订货一起送达,则等待所有订货到达再出货对于此种将整张订单延后配送,亦要将这些顺延的订单记录成档5取消订单若客户希望所有订单一起配达,且不允许过期交货,而公司也无法重新调拨时,则只有将整张订单取消
13.订单资料处理输出订单资料经由上述的处理后,即可开始打印一些出货单据,以展开后续的物流作业-103-《物流中心作业系统》1拣货单出库单拣货单据的产生,在于提供商品出库指示资料,作为拣货的依据拣货资料的型式需配合物流中心的拣货策略及拣货作业方式来加以设计,以提供详细且有效率的拣货资讯,便于拣货的进行拣货单的打印应考虑商品储位,依据储位前后相关顺序打印,以减少人员重覆往返取货,同时拣货数量、单位亦须详确标示随着拣货、储存设备的自动化,传统的拣货单据型式已不符需求,利用电脑、通讯等方式处理显示拣货资料的方式已取代部份传统的拣货表单,如利用电脑辅助拣货的拣货棚架、拣货台车以及自动存取的AS/RS采用这些自动化设备进行拣货作业,要注意拣货资料的格式与设备显示器的配合以及系统与设备间的资料传送及回处理2送货单物品交货配送时,通常需附上送货单据给客户清点签收因为送货单主要是给客户签收、确认出货资料,其正确性及明确性很重要要确保送货单上的资料与实际送货资料相符,除了出货前的清点外,出货单据的打印时间及修改亦须注意a单据打印时间最能保证送货单上的资料与实际出货资料一样的方法是在出车前,一切清点动作皆完毕,而且不符合的资料也在电脑上修改完毕,再打印出货单但此时再打印出货单,常因单据数量多,耗费许多时间,影响出车时间若提早打印,则对于因为拣货、分类作业后发现实际存货不足,或是客户临时更改订单等原因,造成原出货单上的资料与实际不符时,须重新打印送货单b送货单资料送货单据上的资料除了基本的出货资料外,对于一些订单异动情形如缺货品项或缺货数量等亦须打印注明3缺货资料库存分配后,对于缺货的商品或缺货的订单资料,系统应提供查询或报表打印功能,以便人员处理a库存缺货商品提供依商品别或供应商别查询的缺货商品资料,以提醒采购人员紧急采购b缺货订单提供依客户别或外务员别查询的缺货订单资料,以便人员处理
14.接订单方式的应用1下图为日本某公司的订货系统,包括销售员以手持终端机handy terminal经由公共电话线以连线方式传回主电脑,或由客户以电话或传真机Fax传至主电脑订货图5-32SUPER RITEFOODS公司的各店陈列棚上贴有印上条码的棚架标签及价格标签各店使用TELEXON公司的手持终端机,用光笔在棚上的标签做扫描,再输入订购数量,然后,订货资料即可由电话线传至总公司的资料中心,订货速度方便迅速-104-《物流中心作业系统》图5-3日本某公司的订货系统3家中订货系统在美国公元2000年智慧商店所发展的一套消费者在家订货的系统中,使用一台接到电视机上Nielsen公司的量测丁器,可测量消费者收看消费频道的次数;以及一台放置家中Nielsen公司的产品扫描器,消费者可直接由电视萤幕扫描所需采购的商品项目,再电传至公司
15.其余有关订单处理作业相关讨论请参阅经济部商业自动化丛书──「物流中心的订单处理」-105-《物流中心作业系统》
六、拣货作业每张客户的订单中都至少包含一项以上的商品,如何将这些不同种类数量的商品由物流中心中取出集中在一起,此即所谓的拣货作业一般拣货作业程序如下所示图6-1图6-1一般拣取主要作业流程图以下就鱼骨图图6-2所示之各拣货要项进行探讨
1.拣货作业的目的及功能在物流中心内部所涵盖的作业范围里,拣货作业是其中十分重要的一环,其所扮演的角-106-《物流中心作业系统》色相当于人体内的心脏,空调系统中的压缩机,而其动力的产生来自于客户的订单,拣货作业的目的也就在于正确且迅速地集合顾客所订购的商品由成本分析的角度来看,物流成本约占商品最终售价的30%,其中包括配送、搬运、储存等成本项目一般而言,拣货成本约是其他堆叠、装卸、运输等成本总合的9倍,占物流搬运成本的绝大部份图6-3因此若要降低物流搬运成本,由拣货作业上著手改进应可达事半功倍之效图6-3物流搬运成本比例分析图从人力需求的角度来看,目前大多数的物流中心仍属于劳力密集的产业,其中拣货作业直接相关的人力更占50%以上,且拣货作业的「时间投入」也占整个物流中心的30%~40%由此可见规划合理的拣货作业方法,对于日后物流中心的运作效率具有决定性的影响
2.拣货单位基本上,拣货单位可分成栈板、箱及单品三种一般而言以栈板为拣货单位的体积及重量最大,其次为箱,最小单位为单品,为了能够做出明确的判别,进一步作以下划分1单品拣货的最小单位,单品可由箱中取出,可以用人手单手拣取者2箱由单品所组成,可由栈板上取出,人手必须用双手拣取者3栈板由箱叠栈而成,无法用人手直接搬运必须利用堆高机或拖板车等机械设备4特殊品体积大形状特殊,无法按栈板、箱归类,或必须在特殊条件下作业者,如大型家俱、桶装油料、长杆形货物、冷冻货品等等,都属于具有特殊的商品特性,拣货系统的设计将严格受限于此拣货单位是根据订单分析出来的结果而作决定的,如果订货的最小单位是箱,则不需要以单品为拣货单位库存的每一品项皆须作以上的分析,以判断出拣货的单位,但一些品项可能因为需要而有两种以上的拣货单位,则在设计上要针对每一种情况作分区的考量拣货单位划分清楚,可用在物流中心物流架构分析上图6-4-107-《物流中心作业系统》图6-4物流中心物流架构图而一般拣货单位的决定须由下列程序来考量-108-《物流中心作业系统》其中商品特性分组是指将必须分别储存处理的商品依其特性来分组,例如商品有互斥性或体积重量外型差异较大者而后再由历史订单统计或无历史订单时衡量客户需求,利用EEntry、IItem、QQuantity分析手法求出各组商品之IQ-PCB分析表一年或一月,看出各组商品的IQ-PC特性后,便须与客户协商将各组商品的订单合理化,避免过小单位出现在订单中,造成拣货还要拆装甚或重组的困扰原则上各组商品以三种单位以内为限如此即能将各分组商品之拣货单位作最终的确定,以增加作业规则及稳定性,省去不必要的繁杂拆组手续,来提高拣货效率及效益
3.拣货的要点、策略
3.1拣货的检核要点拣货作业除了少数自动化设备逐渐被开发应用外,大多是靠人工的劳力密集作业,因此在拣货系统的构筑中,使用工业工程改善手法的应用相当普遍,将可使生产力有效的提高尤其在进行拣货系统构筑或者现状掌握时,必须掌握下述之七个检核要点1不要等待──零闲置时间2不要拿取──零搬运多利用输送带、无人搬运车3不要走动──动线的缩短4不要思考──零判断业务不依赖熟练工5不要寻找──储位管理6不要书写──免纸张paper-less7不要检查──利用条码由电脑检查
3.2拣货策略拣货策略的决定是影响日后拣货效率的重要因素,因而在决定拣货作业方式前,必先对其可运用的基本策略有所了解,一般可做如下划分1订单别拣取Single-Order-Pick这种作业方式是针对每一张订单,作业员巡回于仓库内,将客户所订购的商品逐一由仓储中挑出集中的方式,是较传统的拣货方式优点a作业方法单纯-109-《物流中心作业系统》b前置时间短c导入容易且弹性大d作业员责任明确,派工容易、公平e拣货后不用再进行分类作业,适用于大量订单的处理缺点a商品品项多时,拣货行走路径加长,拣取效率降低b拣货区域大时,搬运系统设计困难2批量拣取Batch pick把多张订单集合成一批,依商品别将数量加总后再进行拣取,之后依客户订单别作分类处理此种作业方式之优缺点如下优点a适合订单数量庞大的系统b可以缩短拣取时行走搬运的距离,增加单位时间的拣货量缺点对订单的到来无法做即刻的反应,必须等订单累积到一定数量时才做一次之处理,因此会有停滞的时间产生只有根据订单到达的状况做等候分析,决定出适当的批量大小,才能将停滞时间减到最低批量拣取有四种方式可做为订单分批的原则a合计量分批原则将进行拣货作业前所有累积订单中之货品依品项别合计总量,再根据此一总量进行拣取的方式适合固定点间的周期性配送优点一次拣出商品总量,可使平均拣货距离最短缺点必须经过功能较强的分类系统完成分类作业,订单数不可过多b时窗分批原则当订单到达至出货所时间非常紧迫时,可利用此一策略开启短暂时窗,例如5或10分钟,再将此一时窗中所到达的订单作成一批,进行拣取此分批方式较适合密集频繁的订单,且较能应付紧急插单的需求c定量分批原则订单分批按先进先出FIFO的基本原则,当累计订单数到达设定之固定量后,再开始进行拣货作业的方式优点维持稳定的拣货效率,使自动化的拣货、分类设备得以发挥最大功效缺点订单的商品总量变化不宜太大,否则会造成分类作业的不经济c智慧型的分批原则订单于汇集后,必须经过较复杂的电脑计算程式,将拣取路线相近的订单集中处理,求得最佳的订单分批,可大量缩短拣货行走搬运距离优点分批时已考虑到订单的类似性及拣货路径的顺序,使拣货效率更进一步提高-110-《物流中心作业系统》缺点所软体技术层次较高不易达成,且资讯处理的前置时间较长因此,采用智慧型分批原则的物流中心通常将前一天的订单汇集后,经过电脑处理在当日下班前产生明日的拣货单,所以若发生紧急插单处理作业较为困难订单别拣取和批量拣取是两种最基本的拣货策略,比较而言,订单别拣取弹性较大,临时性的产能调整较为容易,适合客户少样多量订货,订货大小差异较大,订单数量变化频繁,有季节性趋势,且货品外型体积变化较大,货品特性差异较大,分类作业较难进行的物流中心批量拣取的作业方式通常在系统化、自动化后产能调整能力较小,适用于订单大小变化小,订单数量稳定,且货品外型体积较规则固定,及需流通加工之物流中心除这两项基本的拣货策略外,由此两策略引申出的拣货策略还包括下述五项
1.复合拣取复合拣取为订单别拣取及批量拣取的组合;可依订单品项数量决定那些订单适于订单别拣取,那些适合批量拣取
2.分类式拣取Sort-While-Pick一次处理多张订单,且在拣取各种商品的同时,把商品按照客户订单别分类放置的方式举例来说,一次拣取
5、6张订单时,每次拣取用台车或笼车带此
5、6家客户的篮子,而后边拣取时边分客户的方式如此可减轻事后分类的麻烦,对提升拣货效益更有助益,较适合每张订单量不大的情况
3.分区、不分区拣取Zoning、No zoning不论是采行订单别或批量别拣取,为效率上考量皆可配合采用分区或不分区的作业策略所谓分区作业就是将拣取作业场地做区域划分,每一个作业员负责拣取固定区域内的商品而其分区方式又可分为拣货单位分区、拣货方式分区及工作分区事实上在作拣货分区时亦要考虑到储存分区的部份,必须先针对储存分区进行了解、规划,才能使得系统整体的配合趋于完善,下图即是进行分区决策思考时的程序图6-5储存与拣货分区其中,商品特性分区根据商品原有特性来划分储存区域储存单位分区将相同储存单位的商品集中便可形成储存单位分区拣货单位分区依需求的拣货单位拣取栈板或拣取箱来作分区拣货方式分区在同一拣货单位分区内,若欲采行不同方式及设备的拣取,则须作拣货方式的分区考量工作分区先订出工作分区的组合并预计其产能,再计算所需的工作-111-《物流中心作业系统》
4.接力拣取Relay Pick此种方法与分区拣取类似,先决定出拣货员各自分担的产品项目或料架的责任范围后,各个拣货员只拣取拣货单中自己所负责的部份,然后以接力的方式交给下一位拣货员
5.订单分割拣取当一张订单所订购的商品项目较多,或欲设计一个讲求及时快速处理的拣货系统时,为了使其能在短短时间内完成拣货处理,故利用此策略将订单切分成若干子订单,交由不同的拣货人员同时进行拣货作业以加速拣货的达成订单分割策略必须与分区策略联合运用才能有效发挥长处以上的七种策略可与搬运车或动力、无动力输送机相互配合形成不同组合的作业系统,而不同的拣货策略与各种储存策略的配合亦有好坏不同的差异,我们可列表如下如表6-1表6-1拣取策略与储存策略配合情形拣货策略订单别拣取批量拣取分类式拣取接力式订单分储存策略分区不分区分区不分区分区不分区拣取割拣取定位储存○○○○○○○○随机储存××Δ××××○分类储存○○○○○○○○分类随机储存Δ×○○○ΔΔ○○适合Δ尚可×不适合
4.拣货资讯拣货资讯是拣货作业的原动力,主要目的在指示拣货的进行,而其资料的源头产生自客户的订单,为了使拣货人员在既定的拣货方式下正确而迅速的完成拣货,拣货资讯成为拣货作业规划设计中重要的一环利用资讯来支援拣货系统,除使用单据的传达外,电脑、条码及一些自动传输之无纸化系统都已逐渐被导入以下即介绍一些利用资讯或控制系统来辅助拣货的应用方式1传票以传票支援拣货的作法,即直接利用客户的订单分页或影印本或以公司的交货单来作为拣货指示凭据使用此法的优缺点如下优点无需利用电脑等设备处理拣货资讯,适用于订购品项数甚少或小量订单的情况,较配合订单别拣取方式缺点a此类传票易在拣货过程中受污损,或因存货不足、缺货等注记直接写在传票上,导-112-《物流中心作业系统》致作业过程发生错误,甚或无法判别确认b未标示储位的产品,必须靠拣货人员的记忆在储区中寻找存货位置,造成许多无谓的搜寻时间及走行距离2拣货单将原始的客户订单输入电脑后进行拣货资讯处理再打印拣货单的方式此法的优缺点如下优点a避免传票在拣取过程中受污损至检品过程中再使用原始传票查对,可修正拣货过程或拣货单打印发生的错误b产品的储位编号显示在拣货单上,同时可按路径先后次序排列储位编号,引导拣货员循最短路径拣货c可充份配合分批、分区、订单分割等拣货策略,提升拣货效率缺点a拣货单处理打印工作耗费人力、时间b拣货完成后仍经过检品过程,以确保其正确无误3贴标签此种方式取代了拣货单Picking list,由印表机印出所需拣货之物品名称、位置、价格等资讯的拣货标签,数量相等于拣取量,在拣取的同时贴标签于物品上,以作为确认数量的方式在标签贴于货品的同时,「物品」与「资讯」立即同步一致,故拣货的数量不会产生错误在此标签上,不仅是印出货品名称及料架位置,若连条码也一起印出时,利用扫描器来读取货品上之条码,纵使同一产品而交货厂商不同时亦能有所区分,且该货品之追踪调查亦能进行优点a结合拣取与贴标签之动作,缩短整体作业时间b可落实拣取时即清点拣取量的步骤若拣取未完成标签即贴完,或拣取完成但标签却仍有剩,则表示拣取过程可能有错误发生提高拣货的正确性缺点a若要同时印出价格标签,必须统一下游贩售点的商品价格及标签型式b价格标签必须贴在单品上,至于单品以上的包装作业则较困难4显示方式此方式最初为在货品料架上安装灯号来显示出拣货位置,而后再发展成在料架上装设液晶显示器,可同时显示出应拣取多少数量的方式,即数位拣取系统,如图6-6此种方式用在以人手来拣货的场合时,为一种可防止拣货错误,使人员直接反应动作以提高效率之有效方式,不仅在流动棚架Flow Rack上此种方式可行,在栈板料架Pallet-113-《物流中心作业系统》Rack及一般货品棚架上,此种方式亦可被使用在这种方式中,纵使在料架上并无显示出拣取数量,而仅用灯号显示拣取位置,亦是不错的显示方式图6-6附显示装置之货品料架5条码最近很多商品皆有加贴条码,条码是利用黑白两色条纹的粗细而构成不同的平行线条符号,代替商品货箱的号码数字,贴在商品或货箱的表面,以便让扫描器来阅读,经过电脑解码,将「线条符号」转成「数字号码」而由电脑运算条码主要是作为商品从制造、批发到销售作业过程中自动化管理的符号透过此种自动读取的方式,不但能正确快速掌握商品情报,且能提升库存管理精度,削减剩余库存,是一种实现商品管理效率化的有效方法例如,利用扫瞄器来读取表示料架位置号码的条码后,什么货品放在何处保管的资讯即能轻易取得如此对降低寻找货品时间有很大的帮助图6-7为条码及其扫描机图6-7条码及扫描器-114-《物流中心作业系统》6资料传递器Data Carrier资料携带器又称无线电辨识器,其运作方式为将资料传递器安装在移动设备上,将能接受并发射电波之ID卡或标签等之资讯反应器安装在货品或储位上,当移动设备接近传递器时,传递器即读取反应器上之资讯,透过天线由控制器辨识读出,再传至电脑作控制管理必要时也可利用此法将反应器上之资讯给予改写例如把ID卡安装在栈板上,而把资料传递器安装在堆高机上,若堆高机一接近该栈板,栈板上之资讯即能被堆高机上的传递器迅速地读取传达至电脑图6-8为资料传递器的构成图图6-8资料传递器7无线通信此方法为在堆高机上承载著无线通信设备,透过该套无线通信设备,把应从那个料架位置的那个栈板拣货之资讯指示给堆高机上的司机了解的一种方法另外,亦有一种能够答覆从堆高机上传来之询问方式的装置8电脑随行指示在堆高机或台车上设置辅助拣货的电脑终端机,拣取前先将拣货资料输入此电脑,拣货人员即可依电脑萤幕之指示至正确位置拣取正确货品9自动拣货系统拣取的动作由自动的机械负责,电子资讯输入后自动完成拣货作业,无需人手介入,这是目前国外在拣货设备研究发展上致力的方向
5.拣货设备在拣货过程中所使用到的设备相当多元化,有储存设备、搬运设备、分类设备、资讯设备等,详细的介绍及图照请参考物流设备部份技术手册,此处并不详细介绍,仅依下列三大部份来探讨1人至物的拣货设备从字面即可得知,人至物的拣货方法是指物品位置固定,拣货员至物品位置处将物品拣出的作业方式,其相配合的拣货设备可包含以下几种储存设备与搬运设备a储存设备
1.栈板储架Pallet Rack-115-《物流中心作业系统》
2.轻型储架Shelves
3.橱柜Cabinet
4.流动储架Flow Rack
5.高层储架High BayRack
6.数位显示储架Digital DisplayRackb搬运设备
1.无动力台车Picking Cart
2.动力台车Picking Vehicle
3.动力牵引车Tractor Vehicle
4.堆高机Forklift
5.拣货堆高机Picking Truck
6.搭乘式存取机Man AbordAS/RS
7.无动力输送带Free Conveyor
8.动力输送带Power Conveyor
9.电脑辅助拣货台车Computer AidedPicking Cart2物至人的拣货设备物至人的拣货方法与人至物相反,拣货时人员只需停在固定位置,等待设备将欲取出之物品运至面前的作业方式因而物至人的拣货设备自动化水准必较高,其储存设备本身即须具备动力,才能移动货品储存位置或将货品取出具有物至人特性的拣货设备可包含以下的储存设备与搬运设备a储存设备
1.单元负载自动仓储Unit-load AS/RS
2.轻负载自动仓储Mini-load AS/RS
3.水平旋转自动仓储Horizontal Carousel
4.垂直旋转自动仓储Vertical Carousel
5.梭车式自动仓储Shuttle AndServer Systemb搬运设备
1.堆高机
2.动力输送带
3.无人搬运车Automatic GuidedVehicle3自动拣货系统除了以上人至物、物至人两种型态外,拣货设备还有一类就是自动拣货系统,其拣取的动作完全由自动的机械负责,无人力介入如今已有一些完全自动拣货设备发展成功a箱装自动拣货系统·IHI所研发的Ordematic设备·IHI所研发的Pickruner设备·西部电机所研发的Casepicker设备-116-《物流中心作业系统》b单品自动拣货系统·IHI所研发适合药品、化妆品的Itematic设备·IHI所研发适合小物使用的S型拣货装置·桩本链条所研发适用制衣业的桩本拣取设备·西部电机所研发适合日用品的Finepicker设备·TKK所研发适合奶品专用的Autopicker NA-1设备若欲了解以上系统设备,请参考
1991.
5.6中国生产力中心所主办「配送中心货品拣取、自动分类及条码在物流上之应用」课程另外,客户多样少量订货已是如今流通业所面对不可避免的趋势,因而为追求效率及精确,近来配合资讯发展,适用于多样少量的拣货设备也渐被开展研发,在此特别举出最近倍受瞩目之几种资讯化拣货设备来作介绍1附加显示装置的流动棚架图6-9此种附加显示装置的流动棚架,也就是配合前述数位拣取系统来进行拣货的设备一般被用于多样少量的拣货当拣货员开始拣货时,主电脑即传达拣货资讯,当拣货需求到达时,所需拣取的商品位置之灯号会自动亮起,使拣货员能够不经考虑地进行作业,增加拣取效率此种设备常与动力输送带连用采行分区接力式拣取亦即,多位拣货员只需站在负责区域将须要货品拣出放至输送带之拣货篮内,而剩下需求货品则由其他拣货员待输送带上之拣货篮移至时,再接下去将其负责区域之货品拣出图6-9附显示装置的流动棚架2旋转料架自动仓库旋转料架自动仓库是属于「物就人」之拣货设备,其利用电脑操纵控制,让欲存放或拣取的料架储位,自动旋转至拣货员的面前,此种系统使存取效率提高许多,且与电脑连线,可大幅减少人为过失除此之外,旋转自动仓库的设计不留走道,储区空间也就相对的节省许多旋转料架适用于电子零件、精密机件等少量、多品种、高频率入出库-117-《物流中心作业系统》之小物品的储存管理其移动快速,约可达每分钟30公尺的速度,存取效率很高,且能依照需求自动存取物品,同时层数不会受到高度限制,故能有效地利用空间以下我们介绍旋转自动仓库三种型式a一段式水平旋转料架自动仓库图6-10图6-10一段式水平旋转料架自动仓库如图6-10所示,此自动仓库仅由一台马达动力带动,让整个仓库依水平轨迹旋转水平旋转仓库已从原来的四层一点八公尺,增加为六到十五公尺的高层化料架,发挥了省空间的高度储存效率但必备有能在料架上自动存放物品的装置及升降装置b多段式水平旋转料架自动仓库如图6-11所示,此系统由电脑控制,水平上下各层皆有一台马达,动力可同时且独立地依照指令水平旋转,以达迅速入出货的目的图6-11多段式水平旋转料架自动仓库-118-《物流中心作业系统》此系统旋转速度约每分钟五至三十公尺由于多段式水平旋转料架各层的单独旋转,且此系统旋转速度约每分钟五至三十公尺出入库装置作连续运动的上下往复动作,致使所花用的升降时间较长水平旋转料架的各层出库资料若用库存电脑照棚位编号顺序来分类,并作出库准备,则各层的旋转等待时间会将从三十秒缩短到十五秒c垂直旋转料架自动仓库如图6-12所示,此系统与水平旋转仓库最主要的不同在于整个仓库是依垂直方向旋转因所占体积较小,速度也稍慢每秒钟约为一百三十到一百四十厘米垂直旋转料架可以有许多纵行,且各行能单独垂直旋转其存取检索方向能以最近路径来旋转,如此可缩短作业时间,且具有扩充弹性,容易变更配置、移设、增设等图6-12垂直旋转料架自动仓库3电脑辅助拣货台车在拣货台车上设置辅助拣货的电脑系统,如图6-13,拣取前在台车上输入货号,经由红外线通信,主电脑会将拣货资讯储位、数量等显示于台车的终端机上,拣货人员就可按电脑萤幕上的指示行进拣取货品,不但可免除拣货单的使用,同时功能完备的电脑辅助拣货台车,甚至可检测拣取商品的重量或数量,当有拣取错误发生时会自动发出警告讯号更甚者,在国外亦有拣货人员可直接站在拣货台车上,输入货号启动按钮后红外线会引导台车自动运转,在欲拣取的料架前停止,拣货员只要依数量指示取出所的商品即可,省除走行找寻的工夫-119-《物流中心作业系统》图6-13附显示装置之拣货台车4自动货品分类输送机作为货品分类作业之自动分类输送机,通常采用以配送区域别、车辆别、或顾客别来分类物品另外,利用旋转棚架来分类货品的方法也渐被采用参考第捌章出货作业之分货方式
6.拣货模式及相对应设备拣货系统因各种仓库作业不同而千差万别,由货品包装单元来看,在储存方面有以栈板为单位、箱为单位,甚且从箱中取出单件之单件单位的保管;同样的,相对应这些储存单元亦有许多不同的拣货型态,一般之拣货型态系这些储存单元的组合,如表6-2之七种模式表6-2拣货的出库模式Pattern模式储存单位拣货单位记录Pattern I栈板栈板P→P II栈板栈板+箱P→P+C III栈板箱P→C IV箱箱C→C V箱箱+单品C→C+B VI箱单品C→B VII单品单品B→B P=栈板Pallet C=箱Case B=单品散装,Bulk而对应上述七种模式的设备亦有所不同,简单介绍如下1模式ⅠP→P由储存单位为栈板的储区将货品依栈板单位拣出,适合此模式运作的设备有-120-《物流中心作业系统》a立体自动仓库可以称为栈板的自动拣取设备b栈板式流动料架c栈板料架d移动式栈板料架等设备2模式ⅡP→P+C由储区单位为栈板的储区将货品以栈板或箱为单位拣出,此模式的对应设备有a花王公司的自动仓库花王公司所开发的自动仓库,包含单层FACE拣货方式的系统,即可把堆叠于栈板上之货箱一层一层地自动卸栈的方式b栈板平置堆叠Tiered PalletLoads c驶入式料架Drive-In Rackd附输送机料架Conveyorized Rack3模式ⅢP→C由储存单位为栈板的储区将货品以箱为单位拣出,适合此模式的自动拣货设备a利用机器手臂Robot来拣货的方式b从立体自动仓库把栈板取出,在该处把货箱拣出后,再把栈板送回料架上之方法;或拣货员乘坐在立体仓库的高架存取车stacker crane上拣货c高架存取车stacker crane上拣货另外,以人手来拣货时,可使用以下设备a栈板料架Pallet Rack b流动式栈板料架4模式ⅣC→C由储存单位为箱的储区将货品以箱为单位拣出,对应此模式的设备一般多使用流动棚架及输送机但若要利用较自动化的设备,则有a自动化流动棚架Automatic FlowRackb用立体自动仓库c回转棚架5模式ⅤC→C+B由储存单位为箱的储区将货品以箱或单品为单位拣出,此模式之拣货设备一般使用a棚架shelving b简单式流动棚架6模式ⅥC→B由储存单位为箱的储区将货品以单品为单位拣出,此模式为多种少量拣货的代表性模式而对应此种模式的设备也很多,诸如附显示装置的流动棚架、回转棚架、拥有拣货资讯的台车等7模式ⅦB→B由储存单位为零散单件的储区将货品依所的零散单品为单位拣出,此模式的对应设备如下-121-《物流中心作业系统》a利用机器人来拣货以单品的拣取而言,有利用机器人之拣货方式,但速度仍较缓慢b自动贩卖机型之拣货机在单品之拣取上,拣货能力大之设备称为Vending MachineType自动贩卖机型之拣货设备,在资生堂之物流中心已经在使用,最近在日本,此种类型之自动拣货机相当受到注目c附显示装置之台车d贮物柜Bin
7.拣货的布置模组
[20]物流效率化的基本想法应是考虑合理化的动线,也就是希望货品由入库开始,至出库为止都能运行顺畅,即是让进货、储存、拣货、出货等都能形成一种合理的流动而拣货往往又是物流中心最费时的工作,因而配合选用的拣货方式作最佳的整厂布置,将可使物流中心的整体运作更为迅速以下提出几种因应拣货需求较常用的布置模组1无需补货搬运作业,储存与拣货之储料架并不分开的作业模式此情况可分为以下三种基本布置a使用两面开放式之棚、料架图6-14两面开启式棚料架之拣货模组图6-14为一种合理的布置模组,由进货→保管→拣货→出货都是单向通行的流动线在进货区把货品直接从货车卸于入库输送机上,入库输送机就自动将货品送到储存区在储存区采用流动棚架或料架来保管货品,作业员从流动棚料架之补给侧将进货品置入,货品自动地流向拣货区域侧,提高了拣货效率而在拣货区,因所有物品皆被整地排列,故很容易进行拣货,之后将所拣完之货品立即放在出库输送机上,让出库输送机自动把货品送到出货区-122-《物流中心作业系统》此模组的优点在于
1.使用流动棚料架,仅在拣货区之通路侧上行走就可拣出各种货品
2.使用出库输送机,不但作业员不必拿著货品走,而且还可减少拣货作业走行的浪费
3.入出库输送机分开可同时进行入库、出库的作业图6-14模组较适用于小规模的物流中心,若欲在规模较大的物流中心则可并用多列的此种模组,如图6-15图6-15拣货多列模组b使用单面开放式之棚、料架使用单面开放式之棚、料架,其入库与出库必在棚、料架的同一面,因而入出库输送机会同一条,其布置方式虽与前述模组不相同,但其理念大致相似,也是要让整个布置动线合理顺畅地流动兹将此类系统基本模组表示如下图6-16-123-《物流中心作业系统》图6-16单面开放式棚料架之拣货模组此模组由于入出库输送机共用,因而入库、出库的时机有必要错开,以避免造成混淆及混乱,但相对的其空间需求较少c棚、料架上下层分开作业的方式针对上述两基本模组,若欲在有限的空间处理大规模的货品,也可考虑采行在三度空间增设馈楼的方式,下层荷重高规划较大型料架采行P→C之拣货模式,而上层负重轻安排小型棚架采行C→C之拣货模式如此利用上下层将不同作业性质分开处理的方式,不仅可善用空间,同时可依据资料分析将P→C与C→C两种拣货模式组合起来,因而此模组如今应用例多且利用价值高2储存与拣货不在同一棚、料架进行,需要经由补货作业的拣货模式此须补货的模式布置较适合进出货量差异大,或入出库单位型态不同的货品其基本模组如图6-17所示,与1的差别就在其多了补货的步骤,但要注意补货的动线需要与储存、拣货一致,效率就不会受影响图6-17拣货─补货模组-124-《物流中心作业系统》除图6-17外,若作业型态是属于多样少量的出货方式C→B的模式,同一拣货员所拣取货品品项可能分散在输送机的两方,则若仍采行图6-17的布置,拣货员拣完一棚架后再回头去拣取对面棚架上的货品,因而为求更高的出货效率,只稍微调整输送机的设计布置即可,如图6-18,其特色在于拣货区之出库输送机两侧多设置了无动力的拣货输送机当作业开始进行拣货员由拣货区域的左上端开始拣货,利用拣货输送机一边推著空塑胶箱,一边按照拣货单依箭头方向在流动棚架前方边走边拣货,到达右端后再回过头沿著另一侧之流动棚架继续拣货图6-18多种少量拣货─补货模组按照这样的方式拣货员可快速地把所有种类的货品拣出来,且若在拣货中途就完成拣货作业,也可把拣完货之塑胶箱由拣货输送机移至出库输送机上,如此一来,已完成拣货之塑胶箱才不会妨碍下一个拣货作业,而且已完成拣货之塑胶箱可依次迅速地送至出库区当然,若考虑分区策略将同一棚架的货品集合在同一拣货单由一个拣货员负责,则依图6-17的布置即可;但有时碍于人员不足或货品出货量过少有必要同时负责多棚架时,图6-18将是一个不错的辅助系统-125-《物流中心作业系统》
8.拣货效率检讨要素拣货可说是物流中心最具弹性且复杂的一项作业,因而对其运作情形我们必随时注意并充份检讨,才能确保作业品质而欲衡量一拣货系统的优劣除观察整体产出外,亦要深入各方面作检讨,其检讨要素可由人员、设备、策略、时间、成本及品质面著手1拣货人员拣货作业的运作端赖于拣货人员,所以拣货人员的专业化是影响拣货效率及准确性的主要因素一般在物流中心中拣货小组大略可分为两部份人员,一为拣货计划负责人,一为拣货作业人员,由表6-3即可看出其各自的职掌而如何进行教育训练与人性化管理来使员工有向心力,亦是管理者努力的重点当作业流程计划做出后,对拣货人员的需求配置及作业时间的管理就变得非常重要,因而对于如今的人员编制效率是否满意,我们可以以下四项指标作评估检讨表6-3作业分工及职掌作业分工作业职掌
1.拣货计划负责人·月间拣货出库计划的作成·每日的拣货计划的作成-自动仓库包含补货拣-栈板架-直列堆积货-箱型流动架-回转料架组·作业时间表的作成·向外订货作业,作业者的管理·作业批数计划·作业要员计划·成本管理
2.作业人员·堆高机的操作·自动仓库拣货出库作业-自动仓库的负责-栈板料架直列堆积的负责-从箱型流动料架及回转料架的出库零星拣取·出库实绩的掌握和报告·盘点存货业务的准备·每日盘点·拣货相关设备不良地方的检查及向保养人员报告·安全管理·流通加工用的拣货a每人时平均拣取能力-126-《物流中心作业系统》每人时平均拣取能力是希望能衡量出拣货人员的作业效率,而由于各物流中心作业性质不同,应划分为下三项来选择考量拣货单总笔数一行为一笔
1.每人时拣取品项数=拣取人员数×每日拣货时数×工作天数当公司采订单别拣取时,拣货单总笔数即为订单总笔数;而若采批量拣取时,经整合后的拣货单总笔数必小于订单总笔数拣货单位累计总件数
2.每人时拣取次数=拣取人员数×每日拣货时数×工作天数出货品材积数
3.每人时拣取材积数=拣取人员数×每日拣货时数×工作天数在物流中心中,一般拣货都是以品项为单位,一个品项拣完再寻找下一品项,因此,对较人工、机械化物流中心,或是出货多属于少量多样的物流中心而言,其走行寻找时间可能较动手拿取货品的时间来得长,所以「每人时拣取品项数」之指标较能代表拣货效率,其数值高即表示在单位时间内每位人员的拣货效率不错反之,对已采行自动化拣货系统之物流中心,或出货多属多量少样的物流中心而言,并不需花费太多时间在走行寻找品项上有自动显示系统帮助,拣货员将能快速找到欲拣取品项,反倒是动手拿取的时间相对较长,其中有可能是要动手拿取的次数较多,则以「每人时拣取次数」来衡量较为妥当,另外也有可能是物件材积大不容易快速拿取或设备配合不良,如此以「每人时拣取材积数」将较能反映出公司的拣货效率,其数值高表示单位时间内每位人员的拣货效率佳当然,若公司觉得不论走行时间或动手拿取之时间对公司影响皆大,则可以「每人时拣取品项数」、「每人时拣取次数」及「每人时拣取材积数」三指标之乘积做为判断拣货效率的指标b拣取能量使用率订单数量拣取能量使用率=一日目标拣取订单数×工作天数「一日目标拣取订单数」为在现有的人员、设备下,公司预期一天的标准拣货量公司对自身营运必有一期望到达的水准,因而要检讨此一水准是否达成,即要观察实际拣货量与目标拣取订单数的比率,也就是计划与实绩的比较,可反映出公司业绩能否再扩张及目前现有拣货人力、设备能量的运用程度当此指标大于等于1,表示公司预期的拣货能量已有充份利用,且业务量已达水准;但若此指标小于1,表示公司拣取能量仍未充份使用,如今业务未达预期效果-127-《物流中心作业系统》c拣货责任品项数拣货人员调派的正确与否很容易影响拣货效率,因而一旦发觉拣货效率不佳,亦由拣货人员的负荷及分派来检讨而「拣货责任品项数」是要掌握现今每位拣货员的负责品项数,作为要改善效率的参考总品项数拣货责任品项数=分区拣取区域数若此指标数值大,表示每位拣货员负责品项多,必会花费较多时间在商品的位置找寻及走行上,因而一旦发觉拣货作业效率差,即要考虑增加拣取划分区域,将每人负责品项减少d拣取品项移动距离拣货行走移动距离拣取品项移动距离=订单总笔数此指标是用来检讨拣货的走行规划是否符合动线效率,且作为目前拣货区布置是否得当的参考因而若此指标太高,表示人员在拣货中耗费太多走行距离及时间,容易影响整体的效率由以上四指标来看,虽都是由人员面切入来作效率衡量,但当发觉效率不佳欲作改善时则不单由人员面改善就足够,事实上从这些指标反映的数值是代表整个拣货规划的结果虽然人员是最直接的影响因素,一旦人员作业不熟练、不积极,或人员指派过多,产能未充份发挥,就可能造成系统的无效率但除人员外,其余要素配置不良亦是导致原因,我们可将其归纳出主要的四点
1.拣货路径未确实规划拣货单未照最短动线打印,造成拣货员重覆路径拣货的时间浪费
2.储位规划不良相同或同类产品散居两地,又无良好的资讯系统配合,造成拣货员寻找货品麻烦
3.拣货策略未达最佳现今采用的批量或订单别拣货策略未尽合理,及如今拣货员负责的拣货范围不适当
4.未运用最适当的机器设备,以致效率欠佳然而,我们若要细部去查出各项导致拣货效率不佳的原因,可由人员及上述四原因切入,整理出如表6-4之因果关联表-128-《物流中心作业系统》表6-4拣货作业效率不佳原因关联图2拣货设备各种的储存、拣货方式及设备有其适用的条件存在,拣货的单位和量是两个重要的因素例如属于少品种多量的啤酒业,其保管方式常采平置堆叠方式或是把货品堆叠于栈板上,再-129-《物流中心作业系统》保管于栈板或料架、立体自动仓库,而后以堆高机或自动存取机AS/RS整栈板拣货出库若出库量少,采箱为出库单位,其保管方式系将货品置于箱用自动仓库、箱用流动料架,再配合自动拣取机或是电脑辅助拣货系统CAPS拣货出库因此藉由品项I与数量Q的IQ曲线反映出的出货品项与出货量的关系,可将各种物流保管设备按曲线予以排列出,如图6-19,以供各类商品保管设备的选择参考图6-19IQ曲线与对应之物流机器不过须考量“Q”的大小规模不同,有时同属曲线中的A类品,因”Q“的大小规模不同,其设备需求亦不同因而在检讨设备适用性时,可藉由以下3指标来作初步判断拣货设备成本
1.拣货人员装备率=拣货人员数出货品材积数
2.拣货设备成本产出=拣取设备成本出货品材积数
3.每人时拣取材积数=拣取人员数×每日拣货时数×工作天数利用此3种指标,我们希望检讨出设备的「投资合理化」及「效率面」情况拣货人员装备率是衡量公司对拣货作业之设备的投资程度,拣货设备成本产出则是观察在这种投资下设备的产能运用,若前者高后者低,表示如今的拣货设备并未达到相对的投资的产出,公司对于设备的选用仍未作到「投资合理化」,对此除非绩极拓展业务,增加设备的稼动机会,否则可能需考虑将部份设备移转或外租至其它作业、单位使用,以平衡损益-130-《物流中心作业系统》而在效率面上,观察「每人时拣取材积数」若数值低,表示拣货效率不佳,此时若业绩足够拣货设备成本产出不低则可考虑再进一步提高自动化或机械化程度,藉设备效率的提升来因应迅速出货的需求3拣货策略前已提及,拣货的两个基本策略是订单别及批量拣取,所以在作拣货规划时,必须先考量货品订单特性来决定应采用订单别或批量拣货,之后再考虑如何进一步去分割订单或分批进行因而在作营运后检讨时,即要评估这些已选择的策略是否适合,我们可由五指标来检讨订单数量
1.每批量包含订单数=拣货分批次数订单总笔数
2.每批量包含品项数=拣货分批次数出货箱数
3.每批量拣取次数=拣货分批次数出货品材积数
4.每批量拣取材积数=拣货分批次数拣取人员数×每日拣货时数×工作天数
5.批量拣货时间=拣货分批次数由「每批量包含订单数」我们可看出如今物流中心拣货大多是采订单别当指数<2=或是批量别当指数>=2拣货,而后配合此章第3段的选用条件来检讨如今选用的基本策略是否与订单货品性质相符合,此点若无误再进一步观察「每批量包含品项数」、「每批量拣取次数」及「每批量拣取材积数」,此三指标是欲衡量如今的分批负荷是否妥当以及是否会造成分类上的麻烦当此3指标太大,可能加重拣货员一次拣货的负担,更容易产生拣货误差,且事后分类理货过于麻烦,花费时间更多但若此3指标太小,也非好现象,可能由于需经常出入拣货区的次数增多而使得寻找走行的时间相对整体拣货而言反而过多,也会造成整体效率不佳,因而要选择一最适合的批量水准才能确保效率另外,在选择合适分批或分割策略时,亦要考量与设备的配合度,例如,一堆高机若一次可搬运20材,但由「每批量拣取材积数」所反映,如今一批量拣取25材,则每批拣货分两趟搬运才行,这对效率亦会造成很大影响另外,「批量拣货时间」是希望能掌握对紧急订单的因应处理能力,进而检讨是否仍需改变分批策略例如,目前「批量拣货时间」为2小时,而今公司欲1小时处理一次紧急插-131-《物流中心作业系统》单,则可能要考虑增加拣货分批次数,以减少每一批量包含订单数来降低批量拣货时间4拣货时间时间是最能反映拣货作业的处理能力,一旦发觉拣货时间花费过多,马上就知道拣货的安排出了问题,便应马上检讨问题的出处以下便由四指标来观察单位时间拣货作业的处理能力
1.单位时间处理订单数观察拣货系统单位时间处理订单的能力订单数量单位时间处理订单数=每日拣货时数×工作天数
2.单位时间拣取品项数观察拣货系统单位时间处理的品项数订单数量×每张订单平均品项数单位时间拣取品项数=每日拣货时数×工作天数
3.单位时间拣取次数观察拣货所需付出劳力多寡的程度拣货单位累计总件数单位时间拣取次数=每日拣货时数×工作天数
4.单位时间拣取材积数观察单位时间公司之物流材积拣取量出货品材积数单位时间拣取材积数=每日拣货时数×工作天数当然,若能由标准时间配合比较这些指标数值,更能确定如今对拣货时间掌握的好坏.也就是将每一单元一栈板、一纸箱、一件的拣取标准时间配合拣货策略计算每一材积、品项乃至于订单、批量的标准作业时间,来与上述四指标之实际作业值比较5拣货成本拣货是物流中心一项非常重要的作业,其所耗费的成本也不少,因此需要特别重视一般拣货投入成本包括a人工成本直间工拣货工时成本b拣货设备折旧费储存、搬运、电脑资讯处理设备之折旧费用c资讯处理成本进行资讯处理所使用的连线费、纸张费用等等而要检讨究竟是那项费用成本出问题,我们由以下四指标来观察拣货投入成本
1.每订单投入拣货成本=订单数量-132-《物流中心作业系统》拣货投入成本
2.每订单笔数投入拣货成本=订单总笔数拣货投入成本
3.每拣取次数投入拣货成本=拣货单位累计总件数拣货投入成本
4.单位材积数投入拣货成本=出货品材积数一旦发觉目前拣货成本花费太高,可将以上四指标相互比较来掌握检讨方向当然若四指标皆高,则要由导致每一项拣货费用的方向逐一作检讨6拣货品质公司的拣货品质差对后续作业及客户服务品质都将造成不良影响,因而「拣误率」是每个公司都关心且要经常检讨的问题拣取错误笔数拣误率=订单总笔数-133-《物流中心作业系统》造成拣货错误的原因非常多,因而不论事前规划或后续评估注意检讨的地方很多,表6-5即为拣取准确度降低原因关联表及其相对的改善对策,可供作检讨发现病因的参考表6-5拣取准确度降低原因关联表-134-《物流中心作业系统》
9.拣货的应用例1拣货策略之安排应用POLA西日本流通中心之拣货策略分析如表6-6由表6-6可看出分区策略有箱及单品两种拣货单位分区,其中单品拣货区有数位显示储架与电脑拣货台车两种拣货方式的分区,而数位显示储架拣货区内又使用到工作分区的策略,如此在规划时即按步就班的针对各拣货策略逐一考量,必能有效提升拣货效率表6-6POLA西日本物流中心拣货策略分析分区栈板储架数位显示电脑拣货台车资料项目拣货区储架拣货区拣货区保管单位栈板箱箱拣货单位箱单品单品体积大、量大、体积小、量中、体积小、量小商品特性频度较低频度高频度低合计量分批拣取后分固定量分批拣取时分类拣货方式订单别拣取SOP类SAP SWP拣货资讯贴标签电子资讯电子资讯2安川物流中心自动仓库出库例如图6-20特色
1.零散拣货与整栈板拣货配合作业
2.无人搬运叉举堆高机AGF晚上可继续独立进行拣货作业利用AGF,晚上无人时亦可进行拣取,至于需人工作业的零散拣取部份,则留至第二天处理-135-《物流中心作业系统》图6-20安川物流中心拣取作业流程图3东京北部物流中心自动仓库拣取出库例东京北部物流中心自动仓库是将拣取之前的单一品栈板放在上层,而将拣取终了准备出货的混合品项装载栈板放在下层作暂时保管一旦配送车到达,电脑发出出货指示后,自动仓库便能将下层出货品栈板自动出库,交给有轨台车送至出货区如此可节省出库货品的暂存空间,亦可降低配送车辆的多余等待时间4大井智慧型物流中心的拣货系统-136-《物流中心作业系统》大井置慧型物流中心经多年努力,为克服「自动化系统不适合处理多样少量且形状不规则商品」的限制,而发展出能迅速处理多样少量出货需求及高品质作业的三个拣货系统a自动仓库与卸栈工作站Depalletizing station间的栈板出库拣货系统b货箱自动拣货系统Case PickingSystem c单品拣货系统Bulk PickingSystem以下将就这三套拣货系统作一介绍a自动仓库与卸栈工作站间的栈板出库拣货系统由自动仓库出库的货品,经由可同时处理两个栈板货品的复台式转栈台Twin Traverser,供应至卸栈工作站而后由作业员拣取出所需个数的箱子放在输送带上此时,卸栈工作站旁边的显示器会显示此商品之·应拣取的箱子数量·目前已完成之箱子数量·起初存在的箱子数量·拣取后应剩的箱子数量因此不论谁都能简单、确实地作业而这些拣取出货的箱子有可能是要供应补充货箱自动拣货系统及单品拣货系统,也有可能是原封不动地由分类线直接出货b货箱自动拣货系统Case PickingSystem以货箱流动棚架为中心正面有648格位,和一台自动补充箱子的补货车,以及两台自动拣取箱子的装置构成不仅拣取,连货品的补充都全自动化,即藉由电脑指令通知自动仓库叫出需求货品至卸栈工作站,经由输送机供应给补货车自动补货c单品拣货系统Bulk PickingSystem单品拣货系统也是以货箱流动棚架为主,但此流动棚架较小正面有300个格位,每一货格皆配备自动显示装置采用人工拣取,拣取后的物品自动地流过内侧的输送机,投入停在适当位置之容器而需补货时,此系统可视情况由卸栈工作站或货箱自动拣取区供应而此三系统的拣货、补货、出货配合流程如下图6-21货箱流动棚架及其显示装置-137-《物流中心作业系统》5才一夕药品公司的ABC类拣货系统A类图6-22才一夕药品公司的A类货品拣货系统B、C类的作业流程与A类相当,所不同的只在图6-22之step8,B、C类使用拣取单施行人工拣取,而无数位表示系统以此系统,输送机分歧为两条,能防止不需拣取某区的空篮子受到先前篮子的耽搁,在效率上增进许多,以才一夕公司为例,数位拣取提升约4倍,人工拣取提升约
2.5倍6拣货合理化a商品应按重量排列由重的开始拣取,以避免下面商品受损b在拣货场所,除以记号记录位址外,可考虑以料架颜色的不同来达到区别的容易性c拣取缺货时,剩余未贴附的标签应退回电脑室,将其号码输入电脑确实记录d美国SUPER RITEFOOSD公司要求新进拣取作业人员颇为严谨,所采方式为拣取者进入公司两星期内拣取量若在标准以下时会以口头警告注意,经过三周后仍-138-《物流中心作业系统》未达到标准时在两日内须谨慎加强,若四日内还无法做到,则予以解雇e有时因处理商品的形状或尺寸多样,品项繁多,且各订单的重覆率也低,以单品为单位的拣取比以箱为单位的出货多,因此现场不适合拣取自动化,并不应勉强进行需要多额投资的自动化,而可以低成本且具弹性的半自动系统拣取,配合电脑、条码支援达成f智慧型的拣取作业,是将人、工具及电脑作最适组合,使其维持成本绩效良好的物流系统主要应满足下列几点
1.扩张性棚架可移动,表示装置移动简单
2.无纸化的拣取作业轻松、疏失少
3.生产性需熟习拣取作业的时间较短
4.不需拣取单的印刷
5.管理容易拣取作业的资料自动地收集分析美国MARYKAY COMTICS化妆品公司及日本大井智慧型配送中心的拣取系统即朝此方向进展
10.国内厂商现况探讨1冷冻拣货效率低由于冷冻库的温度极低,不但人员在内工作的时间无法持久,且效率也常会打折扣而且许多自动化效率化设备在冷冻库内不适用,使得往往一次拣货即需耗费很久的时间,致使许多预先拣出之货品放于预冷区的温度,容易影响货品的品质而据食品研究所专家建议,若能在半小时至一小时内完成冷冻品拣货才是维持品质最佳的状况所以可利用附空调的堆高机作业,或由电脑将出货单汇整分类,排定拣取顺序来减少路径动线,以缩短在冷冻库内的时间2协力拣货效率高有时由于拣货单的设计不够清楚明确,不仅常会导致拣取错误,也容易因一看一拣的交替动作而影响了拣货效率因而对此拣货人员若能采用共同协力的方式,一人唱名,一人拣货,则效率必定会比各人自行边看边拣的效率及正确性来得高3拣货单的打印标示由于拣货单可算是拣货人员的重要凭据,若不能妥善设计拣货单,对拣货的过程将产生很大的影响因而对拣货单的设计以下提出两点意建议·拣货单两行间用特殊线条清楚划分·拣货单相邻两行可印制不同颜色来明显区分拣货品项,以避免因视觉混淆造成重覆拣取或疏漏某品项的拣货此外,要有效率的拣货最好能以最短路径来循序拣货,因而若能将储位电脑化,而后利用电脑依拣取品项的存放位置远近,将拣货单按序列出,则拣货员循拣货单的顺序行走,必能使拣货动线最短且时间降至最低-139-《物流中心作业系统》4出货分店家的时机如今仍还有许多公司由于空间不足,出货配送前并不分店家,直至送达客户处才点数交货,非常容易出错因而我们还是建议其在批量拣货后,仍应先分店家后再上车配送,如此才能减少出货错误及客户抱怨的机会5造成拣货效率不佳的原因综合辅导过之业者状况,造成拣货效率不佳的原因主要为·货品储位未合理化存放·找不到货品或缺货率太高·无效走动及无效动作太多·拣取动线过长·拣取单未合理分类归纳排序·未使用合适之拣取容器、设备·拣错率太高,致使更正的时间也花费许多-140-《物流中心作业系统》
七、补货作业补货作业包括从保管区域Reserve Area将货品移到另一个为了做订单拣取Order Picking的动管拣货区域Home Area,然后将此迁移作业做书面上之处理一般以栈板为单位的补货,其主要作业流程如图7-1所示即使是以箱为保管单位,补货流程亦大致相同图7-1一般补货主要作业流程图
1.补货方式与拣货作业息息相关的即是补货问题补货作业一定须小心地计划,不仅为了确保存量,也要将其安置于方便存取的位置下面即针对一般拣货安排指出一些可能的补货方式图7-2至图7-51整箱补货由料架保管区补货至流动棚架之动管区图7-2整箱补货-141-《物流中心作业系统》此补货方式保管区为料架储放,动管拣货区为两面开放式的流动棚拣货时拣货员于流动棚拣取区拣取单品放入浅箱篮中,而后放至于输送机运至出货区而当拣取后发觉动管区的存货已低于水准之下则要进行补货的动作其补货方式为作业员至料架保管区取货箱,以手推车载箱至拣货区,由流动棚架之后方非拣取面补货此保管动管区储放型态之补货方式较适合体积小且少量多样出货的货品2整栈补货一由地板堆叠保管区补货至地板堆叠动管区图7-3整栈补货一此补货方式保管区为以栈板为单位地板平置堆叠储放,动管区亦为以栈板为单位地板平置堆叠储放,所不同之处在于保管区之面积较大,储放货品量较多,而动管区之面积较小,储放货品量较少拣取时拣货员于拣取区拣取栈板上之货箱,放至中央输送机出货;或者,可使用堆高机将栈板整个送至出货区当拣取大量品项时而当拣取后发觉动管拣取区的存货低于水准之下,则要进行补货动作,其补货方式为作业员以堆高机由栈板平置堆叠的保管区搬运栈板至同样是栈板平置堆叠之拣货动管区此保管、动管区储放型态之补货方式较适合体积大或出货量多的货品3整栈补货二由地板堆叠保管区补货至栈板料架动管区图7-4整栈补货二此补货方式保管区为以栈板为单位地板平置堆叠储放,动管区则为栈板料架储放拣取时拣货员在拣取区搭乘牵引车walkie tractors拉著推车移动拣货,拣取后再将推车送至输送-142-《物流中心作业系统》机轨道出货而一旦发觉拣取后动管区的库存太低,则要进行补货动作,其补货方式为作业员使用堆高机很快地至地板平置堆叠的保管区搬回栈板,送至动管区栈板料架上储放此保管、动管区储放型态之补货方式较适合体积中等或中量以箱为单位出货之货品4料架上层→料架下层之补货此补货方式为保管区与动管区属于同一料架,也就是将一料架上之两手方便取之处中下层作为动管区,不容易取之处上层做为保管区而进货时便将动管区放不下之多余货箱放至上层保管区动管拣取区之货品进行拣货,而当动管区之存货低于水准之下则可利用堆高机将上层保管区之货品搬至下层动管区补货此保管动管区储放型态之补货方式较适合体积不大,每品项存货量不高,且出货多属中小量以箱为单位的货品图7-5料架上层至料架下层之补货方式
2.补货时机补货作业的发生与否端视动管拣货区的货量是否符合需求,因而究竟何时需检视动管区存量?何时需将保管区之货补至动管区?以避免拣货中途才发觉动管区之货量不够,还要临时补货影响整个出货时间的情形对于此补货时机的掌握有如下三种方式,至于该选用何者应视公司决策方向而定1批次补货于每天或每一批次拣取前,经由电脑计算所需货品之总拣取量,再相对查看动管拣货区之货品量,于拣取前一特定时点补足货品此为「一次补足」之补货原则,较适合一日内作业量变化不大,紧急插单不多,或是每批次拣取量大需事先掌握的情况2定时补货将每天划分为数个时点,补货人员于时段内检视动管拣货区货架上货品存量,若不足即马上将货架补满此为「定时补足」之补货原则,较适合分批拣货时间固定,且处里紧急时间亦固定的公司-143-《物流中心作业系统》3随机补货指定专门之补货人员,随时巡视动管拣货区之货品存量,有不足随时补货的方式此为「不定时补足」之补货原则,较适合每批次拣取量不大,紧急插单多以至于一日内作业量不易事前掌握的情况
3.补货方式的应用1由自动仓库将商品送至旋转料架的补充、入库可以确实地进行效率良好的补充作业,而不必来回地搜寻2由入库至补充线此为货品入库即将必要补货之货品直接送入动管拣货区,而不经由保管区再转送的补货方式3拣取区采取复仓制的补货方式英国BOOTS公司动管拣取区是采用相同品项两个相邻栈板的储放而保管区则分两处进行两阶段的补货第一保管区为高层料架仓库,第二保管区为动管区旁的临时保管处所进行第一阶段补货时先由第一保管区之高层料架提取一栈板量货品放置于动管区旁的第二保管区,等动管拣货区内某一品项的其中一个栈板拣取完毕后,将空栈板移出,后面栈板往前推出,再由第二保管区将补货栈板移进动管拣货区-144-《物流中心作业系统》-145-《物流中心作业系统》
八、出货作业将拣取分类完成之货品作好出货检查,装入妥当的容器,做好标示,根据车辆趟次别或厂商别等指示将物品运至出货准备区,最后装车配送这一连串过程即为出货作业的内容,将其主要流程整理如下图8-1图8-1一般出货主要作业流程图以下针对各项出货作业之相关要因就鱼骨图所示内容逐一探讨图8-
21.分货
1.1意义拣货作业完毕后,再将物品依客户别或配送路线别作分类的工作,此即「分货」
1.2方式除与前述进货分类的原则相同外,分货大多依客户别或配送路线别为依据来作分类而分货的运用方式一般有下述三种1人工目视处理全由人工依订单或传票判断来进行分货,也就是不藉由任何电脑或自动化的辅助设备,拣取作业后依订单或传票资讯将各客户的订购货品放入已贴好各客户标签的货篮中2自动分类机图8-3由于近年物流正被快速、正确地要求,因而为因应多品种少量订货的市场趋势,自动分类机于是兴起且正被广泛运用自动分类机是利用电脑及辨识系统来达成分类-146-《物流中心作业系统》的目标,因而具有迅速且正确不费力的效果,尤其在拣取数量或分类数量众多时,更有效率自动分类机的构成机件简单来说包括以下六项装置a搬送输送机·皮带输送机·滚筒输送机·整列输送机·垂直输送机b移载装置移载装置亦叫作导入口、进入站,其装置为将搬送来的物品适时取出,并移载至自动分类机本体上·直线型自动分类机的移载装置移载装置与分类装置成直线配置·环状型分类机的移载装置移载装置对分类装置的角度大多成45度,少部份也有30度和90度c分类装置分类装置是自动分类机的主体,依其将货品分出方式可分为以下几种·推出式·浮起送出式·倾斜滑下式·皮带送出式d排出装置排出装置是为了尽早将各物品脱离自动分类机本体及为避免下一物品碰撞的装置e输入装置为在使用自动分类机前,将分类对象资讯输入控制系统的装置,其输入方法包括下列数种·键入式·条码及雷射扫瞄机·光学文字读取装置OCR·声音输入装置·反射记号·主电脑·体积测定器·重量器f控制装置依分类对象资讯对分类机上之货品作分类控制的装置,其控制方式有以下两种·磁气记忆式·脉冲发信式-147-《物流中心作业系统》图8-3自动分类机由上述自动分类机六项装置的相互配合,可知自动分类机的机种非常多,且各有其特色但依分歧滑出型式大体可分为两种·将载物部份倾斜滑落的倾倒式·水平分出处理式以易破损物品而言,采用倾倒式会有较大的损害机率,因而适合水平处理此外,当系统要求较大分类能力时,则需采用较高速的自动分类机,并最好使用震荡较少的窄皮带传送方式,以免伤及货品所以,在选择自动分类机时,最好从以下五个主要各种角度来衡量·物品数量·物品形状·重量分析·容器尺寸分析·易损坏品分析3旋转架分类为节省成本,也有取代自动分类机而使用旋转架的方式,将旋转架的每一格位当成客户的出货篮,分类时只要于电脑输入各客户的代号,旋转架即会自动将其货篮转至作业员面前,让其将批量拣取的物品放入进行分类同样的,即使没有动力的小型旋转架,为节省空间也可作为人工目视处理的货篮,只不过作业员依每格位上的客户标签自行旋转找寻,以便将货品放入正确储位中
2.出货检查
2.1意义出货检查作业包括把拣取物品依客户、车次对象等作产品号码及数量的核对,及实施产品状态及品质之检验如图8-4图8-4出货检查作业内容在拣货作业后之物品检查,因耗费时间及人力,在效率上经常也是个大问题,出货检查系属于要确认拣货作业是否产生错误的处理作业,所以若能先找出让拣货作业不会发生错误的方法,就能免除事后检查的需要,或只对少数易出错物品作检查
2.2方法-148-《物流中心作业系统》出货检查最单纯的作法即以纯人工进行,也就是以土法链钢的方式将货品一个个点数并逐一核对出货单,再进而查验出货的品质水准及状态情况以状态及品质检验而言,纯人工方式逐项或抽样检查的确有其必要性,但对于货品号码及数量核对来说,以纯人工方式就可能较无效率也较难将问题找出,即使是采取多次的检查作业,也可能是耗费了许多时间,错误却依然存在因此,以效率及效用来考量,如今在数量及号码检查的方式上亦有许多突破,包括1商品条码检查法此方法最大原则即是要导入条码,让条码跟著货品跑当进行出货检查时,只需将拣出货品之条码以扫瞄机读出,电脑则会自动将资料与出货单比对,来检查是否有数量或号码上的差异2声音输入检查法此声音输入检查法是一项狻新的技术,是由作业员发声读出货品的名称或代号及数量,之后电脑接收声音作自动判识,转成资料再与出货单进行比对此方式的优点在于作业员只需用嘴巴读取资料,手脚仍就空著可做其它的工作,自由度较高但需注意的是,此法声音的发音要准,且每次发音字数有限,否则电脑辨识困难,可能产生错误3重量计算检查法此法是先利用自动加总出货单上的货品重量,而后将拣出货品以计重器秤出总重,再将两者互相比对的检查方式事实上,此检查法在第六章拣货作业即有提及,若能利用装有重量检核系统的拣货台车拣货,则在拣取过程中就能利用此法来作检查,拣货员每拣取一样货品,台车上的计重器则会自动显示其重量作查对,如此可完全省去事后的检查工作,在效率及正确性上的效果将更佳!
3.包装、捆包
3.1包装之分类依日本工业规格JIS将包装分为个装、内装及外装三种1个装指货品的个别包装,此乃为了提高货品的商品价值及为美观或保护货品考量,而使用适当的材料或容器对货品加以包装个装又可称为「商业销售包装」2内装指货物包装的内层,即考虑水、湿气、光热、冲击等对物品的影响,而使用适当的材料或容器对物品加以包装3外装指货物包装的外层,即将物品装入箱、袋、木桶、罐等容器,或在无容器之状态下,将货物加以捆绑、施加记号及打包符号等在此要注意的,外装容器的规格也是影响物流效率的重要因素,因其尺寸与栈板、搬运设备尺寸是否搭配直接关系到进出货作业的运行速率,且其荷重、耐冲、抗压能力亦关系到货品损坏程度,因而鉴于外装容器规格的重要,工研院机械所在前几年已研拟出「流通用塑胶制储运容器规格标准建议书」作为各物流业者往后选用及更新的参考,此规格内容见附件3内装及外装又可统称为「运输工业包装」,对于运输货物的包装,通常不求装璜美观,-149-《物流中心作业系统》只求坚固耐用,以免货物经长距离辗转运输而遭受损失
3.2包装的功能包装之功能乃发展包装之重要因素,其主要功能有四1提供货品保护作用Product Protection包装的保护功能须针对两大要点a包装保护之时效应超过所预期的产品时效b保护产品特有的弱点,例如化学与物理性之危害及产品被窃的可能性2便于搬运、储存及使用方便Convenience包装须能增进使用上的方便,如易开罐的开启法便是包装之一大革新此外,便于搬运及储存亦为包装设计之主要考虑因素3刺激顾客之购买欲Motivation保护良好及使用方便的包装若不能刺激消费者的购买欲,它还是毫无价值所以包装不仅要能帮助厂商销售商品,亦最好能激起消费者重覆购买的欲望因而包装外观设计之所以重要,有下列几点a它可当作商品宣传之工具b它可表示商标或制造厂名称c它能说明商品使用之方法d刺激顾客之购买,增加产品之销售量4易于辨认Identification就商业包装而言,外观宜富吸引力及容易辨认;就工业包装而言,容易辨认亦为营运的主要条件另外,产品易于辨认也可达到更高的搬运效率及作业正确性
3.3包装的社会性包装与人类的日常生活有密切的关系,因而我们对包装所产生下列的社会问题应加以重视1包装过大及包装过剩之问题→要求包装之适当化2包装宣传之可靠性问题→确立包装的可靠性3包装废弃物的处理问题→环保的实践4包装资源的问题→包装回收的再利用5包装安全性的问题→提升顾客服务品质
4.出货状况调查有效掌握出货状况等于掌握了公司营运的效益,对于作业管理及服务客户有很大的帮助因此,以下列举出出货资料收集型式表8-1与出货状况调查表表8-2,来详细了解货品及车辆的出货情形-150-《物流中心作业系统》表8-1出货资料收集型式
5.出货型式由物流中心的内容来看,在拣取方面一般有以栈板、箱、单品为单位的拣取如前表8-2同理,出货的型式亦多以此三单位来运作,因此针对不同的拣货及出货型式,必采行不同的作业方式,如表8-3,以订单拣取及批量拣取两方式来探讨-151-《物流中心作业系统》表8-2出货状况调查表时间日项目平均值极限值出货对象数量一日内之出货厂数平均最多一日内之出货品项数平均最多配送车种吨数车辆台数/日平均最多每一车之装货出货时间平均最多出货运送点数每一方面之出货捆包数平均最多出货所人员数平均最多一日出货的总重或总体积总重总体积出货型式出货距离平均最远出货时间带每一时刻出货的车数调查表8-3出货型式作业内容-152-《物流中心作业系统》拣货单位经由作业出货单位P捆栈上包装膜或绳索固定P订P卸栈→捆包C单C捆包C拣B装箱C取B B
1.捆栈栈板物属同一客户P
2.卸栈→分类→叠栈→捆栈P拣取之栈板物不属同一客户P卸栈→分类→捆包C P卸栈→拆箱→分类→包装B批量
1.分类→捆包整箱属同一客户拣C
2.拆箱→分类→装箱C取整箱不属同一客户C拆箱→分类B B分类→装箱C B分类BP栈板,C箱子,B单件
6.出货应用例
6.1分类应用例1由序列货号来分类的作业美国Roadway运输公司的自动分类机,能藉由seek answerCil28自动检索配送地邮递区号,指定区分滑槽,且藉由键盘的操作,能自由地变换滑槽所负责的邮递区号再者,当条码读取不良时,将被分配到误失miss滑槽,再重新输入条码确认邮递区号,以人工方式区分2两台分类扫描器的效用美国输送业Roadway公司,以分类机读取自下面通过的货品条码,此外,为了读取颠倒货品在侧面的条码,亦将另一台雷射扫描器装置在侧面,可消除翻转动作及减少人力的耗用,对于分类效率有很大帮助
6.2条码检查系统的应用例拣货时,以载入拣取资讯的条码轻便型终端机,读取附加在商品上的条码标签若拣取的数量或种类错误时将发出警报,如此可确实消除拣取失误且无需事后的拣查工作此即所谓的「条码检查系统」,可实现「不需验证货品化」的目标-153-《物流中心作业系统》而当作业结束后,由轻便型终端机向个人电脑转送资料,同时因已印出现已拣取物品的出库一览表,需要时可再度确认检查
6.3上标签Marking的应用方式1省时正确的贴标-与拣取同步拣取时,和拣取单同时贴上由电脑打印出来的价格单标签此为Seal picking的方法,和平常在拣取之后一边看著传票一边贴标示的作法有所不同此方式优点在于a按照自动表示之指示去贴即可,即使不知道商品也可以确实贴上b打印出出货数量的标签,也可以兼做数量检知之用c以往,标签机的台数多少,就只有多少人可以同时作业,而今此法可以让全部的人员一边拣取且一边贴标签
6.4快速正确的出货流程应用例当负责配送的车辆到达后,如何安排车辆的停泊位置使码头不至混乱,且如何掌握时效快速地将货品拣出,并让司机知道此次出货的路径地点,可使用「ID卡」及「电子指示板」作为辅助出货的设施,以便将资讯作最迅速、清楚的传递其自配送车到达至离开的作业流程,如图8-5所示美日许多出货场皆已以电子指示板来表示出货目的地或中间据点的代码,亦有配合卡车号码、出货栈板数目等资讯显示,使作业者及驾驶员皆能迅速执行出货配送的作业
6.5克服高楼层出货的坡道设计由于现今土地成本日趋昂贵,厂商为有效利用有限土地,渐将物流中心厂房往立体或多楼层设计即使如此,大多数业者仍需将高楼层货品送至一楼装上卡车才能出货,如此将货品在多样楼层间上下搬运的情况,容易造成货品损伤及影响出货效率,因而有些公司会考虑利用坡道设计的方式,直接让卡车可经由坡道到达高楼层进出货场,不需经由升降搬运直接进行该楼层的进出货作业·ID卡作业流程-154-《物流中心作业系统》图8-4ID卡及其读卡机型式-155-《物流中心作业系统》
九、输配送作业以流通的观念来看,输配送是指将被订购之物品,使用卡车从制造厂或生产地送至顾客手中的活动,而其间可能是从制造厂仓库直接运给客户,也可能再透过批发商、经销商或由物流中心转送至客户如图9-1主要目的在于克服供应者与消费者之间空间上的距离图9-1输配送作业接下来,我们就由输配送的意义、重要性、服务要点、运行问题、输配送规划、配送计划业务表单、车辆调度以及国内厂商当前面临问题来一一探讨
1.输配送的意义输配送的定义前已提及,在此处所要区别的是输送与配送的不同,可由下述比较来得知a.输送·输送是作长距离大量货物之移动·输送是与距离无关之据点间货物的移动·输送是区域间货物之移动·以货车而言,一台货车对一个送货地点作一次往返者称为输送b.配送·配送是作短距离少量货物之移动·配送是从企业送达顾客处之移动·配送是区域内货物的移动·以货车而言,一台货车对多处客户点作巡回送货称为配送综合上述,货物之移动我们可总称为输送,而其中短距离之少量输送我们称为配送,以日本的研究来看,一般配送的有效距离最好在50Km半径以内,但对于国内知名的物流中心,专家建议配送半径在30Km以内最好若以物流中心做据点划分,由工厂将货物送至物流中心的过程是谓输送,较属于少品种、大量、长距离的运送;而由物流中心将货品送到客户手中的活动谓之配送,较属于多频率、多样少量、短距离的运送当然两者若能兼顾效率、服务原则将可得最佳绩效,但若无法兼顾,则输送较重视效率,即尽可能以装载率优先,希望每次载愈多愈有利;而配送则多以服务为目标,在许可能力下以满足客户服务要求为优先-156-《物流中心作业系统》
2.输配送管理的重要性输配送作业管理的困难在于其可变因素太多,且因素与因素间往往又相互影响,因而很容易遭遇以下状况1从接受订货至出货非常费时2配送计划难以订定3配送路径之选择不顺利4配送效率低落5无法按时配送交货6配送业务的评价基准不明确7驾驶员的工作时间不均,产生抱怨8货品输配送过程的损毁与遗失因而如何有效管理输配送是非常重要,一旦未能妥善管理,除上几点状况可能发生外,最直接的影响必会反映在输配送的费用上概略来说,物流费包括包装费、搬运费、输配送费、保管费及其他,其中输配送费比例可谓最高,约占35—60%左右因而若能降低输配送费,对物流中心的收益应有极大贡献进一步划分输配送费用,可归纳出以下十一种费用人事费、奖金福利、车检费、保险费、事故费、车辆税捐、燃料费、修理费、轮胎费、折旧费及过路费,而这些费用的发生起源于每天对货品的运送,而其花费的多寡则依随输配送的频率、时间、客户点的远近及车辆的损耗状况来决定图9-2即为主要输配送费用项目及影响因素的关系因而要控制输配送费用,我们就要从图中影响因素著手管理,不仅对输配送人员的工作时间、作业情况作管理,对于车辆的利用,像是稼动率、装载率、空车率等的掌握,也要特别注意图9-2输配送费用及影响因素关系-157-《物流中心作业系统》
3.车辆输配送服务要点车辆输配送是物流中心作业最终及最具体直接的服务表徵,其服务要点有下列各项
1.时效性时效应是流通业客户最重视的因素,也就是要确保能在指定的时间内交货由于输配送是从客户订货至交货各阶段中的最后一阶段也是最容易无计划性延误时程的阶段(物流中心内部作业的延迟较易掌握,较可随时与客户调整),一旦延误便无法弥补且即使内部阶段稍稍延迟,若能规划一个良好的配送计划则仍可能补救延迟的时间,因而输配送作业可说是掌控时效的关键点一般未能掌握输配送时效性的原因,除司机本身问题外,不外乎所选择的配送路径路况不良,或中途客户点下货不易以及客户未能及时配合等所引起,因此往往需慎选配送路径,或加派助理辅助每点的卸货,才能让每位客户皆在期望时间收到期望之货
2.可靠性指将货品完好无缺地送达目的地,此点在于配送人员的品质以输配送而言,要达成可靠性目标其关键原则在于·装卸货时的细心程度·运送过程对货品的保护·对客户地点及作业环境的解·配送人员的操守若输配送人员能随时注意这几项原则,货品必能以最好的品质送到客户手中
3.沟通性由于配送人员算是将货品交于客户手中的负责人,也是客户最直接接触的人员,因而其表现出的态度、反应会给予客户深刻的印象,无形中便成为公司形象的表徵,因而配送人员应能与顾客做相对的沟通,且具备良好的服务态度,如此必能维护公司的形象,并巩固客户的忠诚度
4.便利性输配送最主要便是要让顾客觉得方便,因而对于客户点的送货计划,应采取较弹性的系统,才能够随时提供便利的服务例如紧急送货、信息传送、顺道退货、辅助资源回收……等
5.经济性满足客户的服务需求,不仅品质要好,价格也是客户重视的要项因而若能让物流中心本身运作有效率,成本控制得当,自然对客户的收费也能较低廉,也就更能以经济性来抓住客户了
4.输配送运行效率在日本交通拥挤不堪的城市中,制造商渐渐改用机车来运货,以实施Just InTime的目-158-《物流中心作业系统》标,因此,预计在不久的将来必由运输业掌握经济动脉;另外,由于产品包装、栈板容器及运货卡车皆未标准化,致使产品配送变得更为困难,为简化配送难度,如今将产品配合卡车的尺寸制造,而非卡车迁就产品已成为未来的趋势再则,由于都市中的高楼大厦越来越多,客户交货点也渐往高楼层延伸,小包包装必逐渐增加以适合司机搬运至高处,如此司机劳力的与日俱增也导致司机的来源成为问题所以,产品既然须依卡车大小及驾驶员搬送意愿来决定配送车,为减低风险,许多日本公司除了将部份产品交由运输公司配送外,自己亦成立另一家运输公司来配合,尤其类似化学丁器等的搬运,一定须由具专门知识技术的搬运公司负责,因此随著交通环境变动及安全的需求,以专门知识配合产品形状类别来配送的时代已经来临以日本YAMATO运输公司为例,为提高服务品质及企业竞争力,即提出全国统一价格,全国各地24小时送达及配送人员为专业人员的三大特点美国自1960年起,运费即不断地上升,尤其1980年晚期,运送公司的配送倾向变得明显,配送成本升高许多,致使工商界更是集中心力希望作好运配效率以美国的福特汽车公司而言,其目标即希望作到在生产区域的任何时间购买零件及供给皆不超过八小时,同时,尽量作到最大的物流效率及弹性,但绝不向产品寿命及品质妥协综合上述,「距离最小」、「时间最小」、「成本最小」可说是达成输配送效率化的三大诉求而在此三大诉求目标之下,最基本的方向应由提高每次输配送量、提高车辆运行速率、削减车辆使用台数、缩短输配送距离及适当配置物流设施据点著手考虑,但在考虑的同时,仍须注意下列几点限制·满足顾客之需求·各配送路线之货量不能超过车辆之能力·不可超过车辆的配送时间·不可超过配送点之收货时间因而为达距离、时间、成本最小化其采用手段可包括·消除交错输送·回程车之利用·直接运送·输配送工具之变换选用·资讯系统之完整建立·运行车辆之通信改善·控制出货量·共同配送1消除交错输送在消除交错输送上,可采行缓和交错输送的方式,例如,将原直接由各工厂送至各客户的零散路线以物流中心来作整合并调配转送,如此可舒缓交通网路的复杂程度,且大大的缩短输配送距离如下图图9-3所示-159-《物流中心作业系统》图9-3缓和交错输送方式2直配、直送美国由于大型零售店很多,所以厂商多与零售商做直接交易以加工食品而言,厂商将产品直接送至零售商的比例约占68%,透过一次批发作业者占32%图9-4而在日本,传统的商业流通系统大多采取从厂商经总代理商,二次批发,三次批发才到零售店的型态,其中,总代理和批发商中又分为全国性,地区性,全部承销或部份承销,专属某一特定厂商或同时销售不同厂商产品等不同型态,因此据统计,日本批发业者约达四十四万家之多由图9-4可看出,日本的流通途径显得格外复杂而日本业者面对如此复杂多层次的配送途径,应采行何种因应措施?图9-4美日加工食品流通系统比较资料来源商业自动化,1991,11-160-《物流中心作业系统》以往商品是由各工厂汇总到地区性物流中心,再根据代理店与销售公司的订单,交货到各自的物流中心,然后依二次批发,三次批发的订单顺序交货至指定地点现今由于「商物可分离」,所以即使在日本对帐还需经由传统的多层次系统,但订购单仍可透过资讯网路直接传给厂商,因此各工厂的产品可从厂商的物流中心直接交货到各零售店,这种利用直配、直送的方式可大幅简化物流的层次,使得中间的代理商和批发商不需存货,下游资讯也能很快的传达到上游,让整体连系收到“速度化”的效果,所以,如今改采此方式的企业正在增加中像图9-5就是“龟甲万”公司的直送系统图9-5“龟甲万”公司的直送系统3共同配送日本自1950年代后期即开始考虑“共同配送”的方式所谓“共同配送”,是指多家企业共同参与只由一定运输公司独自进行的配送作业共同配送的型态很多,最常见者如表9-1之六种,其中在批发商店及代理商店之间进行的是一种水平式的共同配送,相对来说,由制造商主导来汇整批发业的配送,或由连锁店总部主导来汇整供货厂商的配送,则属于垂直式的共同配送以往大型制造商、零售商或批发商自行建立物流中心,执行配送作业,目的不外是降低物流成本,掌握配送时效然而,当物流费用逐渐提高,为因应多频度少量的交货方式,同时也让信赖的运输公司成长或厂商可自己成立配送公司,日本开始致力于共同配送来降低成本,如日本SONY及三洋电机的共同配送图9-6共同配送是一种共存共荣的两利发展策略,但这种模式的形成要点在于参与配送者要能认清自身的条件、定位、需求及成长的目标,并加强各自体系的经营管理与物流设备,否则,共同配送可能成为彼此的阻碍-161-《物流中心作业系统》表9-1共同配送的型态仓库中心型物流中心分类型往复输送型两家制造商有效利用主型要都市间的输送确保回程时不致空车态小卖店的采购透过物流中多数的同业业者委托一家心统一处理,物流中心的营业者保管、配送,在批发运委托批发商商周围的路径上配送适偏大型制造商、大盘商的型要能掌握彼此厂商资讯,用态才能保证回程不空车,即情愿帮竞争厂商降低物流况成本百货店型运输业者型组合型型态多数的同业者每一配送地输送业者把制造商、批发商区的物流中心共同利用的货一贯集货配送多数的批发商共同组合设立新公司,物流中心配送作业一体化适帮对手处理物品的观念很此型态多偏纸厂、家具业用难被接受,所以此型态必情视区域而定况(※参考引用北冈正敏所著之「配送中心之仓库作业系统与输配送系统」讲义)-162-《物流中心作业系统》图9-6日本SONY及三洋电机的共同配送有鉴于日本共同配送的成功,如今台湾业者间的共同配送也渐趋热络,像桂冠的北货南运及爱面族的南货北运已彼此合作委托世达货运帮他们进行共同配送,来降低空车率此外,将直送与共同配送视要结合,更能节省配送成本并提高客户的满意度,如图9-7各公司可视客户及货物性质,将输配送量大满一车的客户以直送的方式送货,而其余量小不满一车且分散较远的小客户,则可与其他厂商采行共同配送的方式送货图9-7直送与共同配送之策略结合4资讯系统之完整建立物流资讯系统一般而言是由a.订单处理b.库存管理c.出货计划管理d.输配送管理等四个子系统所构成其中出货计划管理及输配送管理两系统直接关系到输配送业务的效率化问题,因而最好能具有以下功能
1.最适输送手段之自动检索依交货配送时间、车辆最大积载量、客户的订货量、个数、重量来选出一个最经济的输配送方法
2.配车计划之自动作成依货物的形状、容积、重量及车辆的能力等,由电脑自动安排车辆,甚或装载方式
3.配送路线之自动作成在资讯系统中输入每一客户点的位置,则电脑便会依最短距离找出最便捷路径除此之外,另有一套人工智慧专家系统乃伴随配送需求应运而生-163-《物流中心作业系统》※人工智慧-专家系统日本操作人员大多为高龄化人员,老资格的配送负责人会全盘考虑卡车的大小,交易客户环境,司机情况,商品种类,配送成本及道路情形来作最佳的车辆调度,然而一旦其休假或退休后,接替人员在短期间内可能因缺乏经验而苦于处理;另外,熟练的驾驶员因突发事件不得不请假也时有所闻,且客户输送需求也经常会有大幅变动,当替代机能无法充份发挥时,将使配送处理产生很大的迟误,为避免这种依赖个人经验所造成的危险,一种对应突发事件的系统方法即被开发,即AIDELS,AIDELS是应用人工智慧AI手法而发展的一套专家系统,能指定集配时间及最有效率的店别配送顺序,并且对两点间的移动时间,每个处所的作业时间能详细予以记录,使配车计划的信赖度及效率皆能快速提高此专家系统的设计是分析整理熟练承办员的知识,针对问题编写对应措施的系统,即使让不熟练的承办员使用也容易作到接近老手的判断如此的系统也可活用在厂房布置及储存指派的控制上
4.运行车辆之通信改善由于人手不足,日本至海外设厂的机率越来越高,因此现正对国际间输送问题寻求对策以船运来说,日本已能利用无线电传输作到临时得知某港口罢工,总公司马上电传通知商船绕道,避免延误行程的阶段;至于铁路运输,货物归属哪一班火车哪一节车厢皆早已在电脑中决定,以节省时间及人力事实上,对于此种移动体的通信传输,不仅至海外生产需要,就算是对于在国内或区域内的移动通讯亦很重要,因此,移动体的通信设置必须要能具备并掌握以下的资讯及状况a.把握车辆及司机的状况b.传达道路资讯或气象资讯c.把握车辆作业状况及装载状况d.进行作业指示e.传达紧急的资讯f.提高运行效率及安全运转g.把握运行车辆的所在地如此不论何时何地,只要有什么特殊状况或特别需求,即使是短距离的配送司机也能即时与总公司保持联系,同样的,总公司也能够随时把紧急讯息透过通信装置来通知司机如今移动体通信方式包括公用电话、呼叫器振动型、音响型、数字显示型、文字显示型、汽车行动电话、手持行动电话、车载或携带型收音机、无线电通信等方式而其中车辆移动体情报的搭载设备包括以下的系统单元表9-2车辆移动体通信设备的系统单元系统单元声音情报无线机汽车电话资料传送无线机汽车电话+手提式电脑-164-《物流中心作业系统》印表机传真机掌上型电脑
5.控制出货量若能有效控制顾客的出货量,将其尽量平准化,则整个输配送效率更能提高此策略的采行方式有以下四种a.给予大量订货客户折扣b.订定最低订货量c.调整交货时间d.对于季节性的变动尽可宣导客户提早预约
5.输配送规划输配送作业在物流中心的物流成本中占有重要地位,因而输配送规划良否将直接影响运输成本与效率在实际输配送的分派过程中,包括许多动态与静态的影响因素,静态者如配送客户的分布区域、道路交通网路、车辆通行限制(单行道、禁止转弯、禁止货车进入等)、送达时间的要求等,而动态者如车流量变化、道路施工、配送客户的变动、可供调度车辆的变动等因素,使得配送规划的决定益形困难实务上配送规划所能运用的前置时间仅有1—2小时而已,实须仰赖电脑系统的辅助因而最好的方式应能发展一套以人为判断为主,电脑辅助配合的配送规划决策支援系统,目标在于取得一即时可用的可行性配送手段及路线而此决策支援系统主要的决策项目应包含·配送区域划分·车辆安排·每辆车负责客户·配送路径选择·配送顺序决定·车辆装载方式而各决策项目的影响动因很多,其也是在配送规划进行中最需要去做分析与整合的部份虽然这些动因与各决策项目的关系很可能因物流中心本身性质及客户、货品性质而有所不同,但我们可大致归纳出如图9-8的基本关系-165-《物流中心作业系统》图9-8配送规划决策要因图其中,1基本配送区域划分为让整个配送有一个可循的基础,物流中心通常会先依客户所在地点的远近、关联状况作一区域上的基本划分,例如;台北市的北区、东区、南区,或者是大安区、万华区等等当然,若遇突发情况,此基本分区亦应能弹性调整2配送批次决定当物流中心之货品性质差异很大,有必要分出配送时,则须依每订单的货品特性作优先的划分,例如生鲜食品与一般食品之运送工具不同,须分批配送;还有化学物品与日常用品其配送条件有差异,亦需将之分开配送-166-《物流中心作业系统》3配送先后次序暂定信用是创造后续客源的仙丹,因而能在客户要求的时间准时送货非常必要,所以在考虑其他因素作出确定的配送顺序前,我们应先依「各客户的叫货时间」将配送的先后次序作一概略的掌握4车辆安排究竟要安排什么型式、种类的配送车,是要使用自用车好呢?或是外雇车好?我们要由客户面、车辆面、及成本面来共同考量在客户面,我们必须依各客户的订货量、订货材积、重量,以及客户点的下货特性限制;在车辆方面,我们要知道到底有那些车辆可供调派,以及这些车辆的积载量与重量限制;在成本面,我们就必须依自用车的成本结构及外雇车的计价方式来考量选择何者较划算由此三方面的资讯配合,才能作出最合适的车辆安排5每辆车负责客户决定既然已作好配送车辆的安排,对于每辆车所负责的客户点数自然也已有了决定6路径选择知道了每辆车须负责的客户点后,如何以最快的速度完成这些客户点的配送,即需根据「各客户点的位置关联性」及「交通状况」来作路径的选择除此之外,对于有些客户或所在环境有其送达时间的限制亦需参与考量,像是有些客户不愿中午收货,或是有些巷道在尖峰时间不准卡车进入等,都必须尽量在选择路径时将之避开7配送顺序作好车辆的调配安排及配送路径的选择后,依据各车辆的配送路径先后即可将客户的配送顺序确定8车辆装载方式决定了客户的配送顺序,接下来就是如何将货品装车,以什么次序上车的问题原则上,知道了客户的配送顺序先后,只要将货品依「后送达先上车」的顺序装车即可,但有时为妥善利用空间,可能还考虑货物的性质怕震、怕撞、怕湿、形状、容积及重量来作弹性置放此外,对于这些出货品的装卸方式也有必要依货品的性质、形状等来决定而在上述规划考量过程中,必须注意的要点在于·订单内容的检查·订单紧急程度确认·送货处所确认·配送路径如何顺路·货品送至客户手中时间的估计·考虑装卸货时间以作调整·出发时刻调整·输配送手段的选定·路径不同之重量、个数、材积确认·输配送费用尤其,配送路径如何顺路以决定最佳配送顺序的问题,往往会影响整个配送作业的效率,-167-《物流中心作业系统》因而IBM公司开发了一套VSP VehicleScheduling System系统,可以利用数值计算的方式由电脑来寻找最短运行路径,此系统原则为以循环配送来产生缩短值其基本原理如下其中,P物流中心A、B配送点a、b、c各点间之道路距离对于A、B两配送点,公司配送有可能采行两个路径1各自配送P←→A&P←→B2循环配送P→A→B→P究竟那一路径较有效率,则要由数据上的比较来观察1以各自配送而言,P往返A车辆行走距离2a P往返B车辆行走距离2b所以,各自配送之车辆总行走距离2a+2b2以循环配送而言,P→A→B→P距离为a+b+c所以,一旦2a+2b大于a+b+c,则采循环配送的方式较佳,其中间的差额a+b-c即为「缩短值」当然,若是2a+2b小于a+b+c,则仍采各自配送较佳运用此基本考虑方法,VSP即可自动将所有配送点作各组合计算,列出所有缩短值并依其值大小排序,再以车辆之荷载限制、时间限制等一起考量作成路线编排此外VSP系统亦可自动制作出各种有关配送的营运作业表格,如图9-9所示-168-《物流中心作业系统》图9-9VSP系统的表格制作(※参考引用北冈正敏所著之「配送中心之仓库作业系统与输配送系统」讲义)
6.配送计划业务
6.1一般配送计划业务影响配送好坏的因素非常多,且其中又包含许多不可预期的状况,因而为使内部配送计划能够周详,且能掌握外部难以直接控制的情况,有关配送业务的表单很多,图9-10即为一般在整个配送计划中相配合的一些业务及表单明细图9-10配送计划相配合之业务及表单明细尤其对于外部驾驶过程中也常会有突发状况发生,我们通常藉由表9-
3、表9-
4、表9-
5、-169-《物流中心作业系统》表9-6四表单来对于驾驶情况作记录,除了能随时对车辆与驾驶员的品质及负担作评估调整外,也能反映出事前配送规划的效果,供作后续营运配送的参考
[10]表9-3汽车驾驶单表9-4汽车驾驶日报表日期年月日星期天气温度单位度卡驾运作业时间行走燃输同运收款人运费计算其车驶送料送乘费他号员内开终移合实空量者收运人合码容始了动计际款费事计时人费间用时时时Km L吨名元元元字合作业时间行走时间输送吨数燃料人事费用支付费计用值本日累积本日累积本日累积本日累积本日累积本累日积时间时间Km Km吨吨L L元元元元表9-5驾驶成绩报告书日期年月日单位车辆号工作日总车辆行走距书送数燃料其它-170-《物流中心作业系统》码数数离量日辆Km L合计日辆Km L表9-6配送人员出勤日报表趟次编号车号使用回数票车种张驾驶姓名助理姓名年月日报到、交计划到达离开经过里程冷冻、卸送备注货地点时间时间时间时间数冷藏温货货延迟送达原因度箱单数据号码然而针对上四表如何作出正确有效的记录,目前国内外已有采行随车使用「温度记录器」及「行车记录器」的方式,来对车辆配送情况作即时详细地掌握1温度记录器─随时监控车内温度状况温度记录器多设置在货品温度须有效控制的配送上,例如冷冻、冷藏食品的配送,温度记录器可提供随时监控管理的功能,一旦货柜温度过高或过低,温度记录器即会马上发出警讯提醒配送人员注意,以采行必要措施且这些资料的记录数据可留供事后管理人员检讨之用-171-《物流中心作业系统》2行车记录器行车记录器的用途很广,只要是牵涉到货品配送且想要好好管理的业者,都可将之运用在车辆行车配送上然而如今国内业者所使用的行车记录器多由国外引进,国内还未自行研发,工研院有感于未来行车记录器必为时势所趋,因而对其研发现今已在规划评估中行车记录器最主要的功能就是能掌握车辆配送过程中的行驶数据,包括时间、里程数、行车速度等等,其功能目的如下a记录车辆行驶及交货时间对于时间的记录,要掌握的时点很多,包括
1.由物流中心出发至各客户点的经过时间,以及各客户点相互间的路程时间,以判断此路程的配送有无阻碍,是否应改换路线
2.到达每一客户点的时间,以观察有无延迟交货发生
3.离开客户点时间,检讨司机交货作业手续的完成速度
4.返回物流中心的时间,以观察整趟配送的时间耗费,可依此来作往后调配车辆的计划b记录车辆行驶之里程数对于里程的记录,也可分为几方面来掌握
1.物流中心至各客户点及各客户点间的里程,观察配送顺序及路径是否合理
2.空车返回物流中心的里程,以检讨空车走行的里程会不会过高,未达车辆运行效益c记录车辆运行速度对于速度的掌握,可由两方向来观察记录
1.行车速度与平均速度其目的是随时记录车辆的运行速度,观察是否常受红绿灯影响,或是否会受塞车所阻扰,以评估所选择路径的顺畅程度,且检讨应否掌握某时段来配送较佳?
2.超速次数可由此来衡量驾驶员的品质,是否会为公司带来不当的多余费用d记录耗油量与平均耗油量市区开太慢容易耗油,车辆负载过重容易耗油,司机操纵不当也亦耗油,因而对于车辆行驶的耗油量也特别观察,如此对运费的节省才能发挥实际的效果e记录引擎转速由车辆引擎转速是否正常可看出车辆本身的状况,状况不良的车辆易生意外且将延误交货时间,因而由行车记录器的记录来观察引擎转速,可确保车辆的配送品质由以上行车记录器的功能,可归结出行车记录器所能提供给业者的五项最主要效益
1.便于统计及分析车辆使用状况,让管理人员能随时调整改善
2.取代原来人工记录的方式,提高驾驶员工作效率
3.简化报表作业程序,提升管理效率及效益
4.掌握每一配送时点,提高对客户的服务品质
5.节省油量消耗及车辆的保养费用,确实降低配送成本
6.2驾驶员特殊配送任务-172-《物流中心作业系统》除上节所提之一般配送业务外,在如今配送计划业务中,驾驶员也在时势所趋下被要求更多的责任义务,除了运送、装卸、搬运的劳力负担,如今许多公司的驾驶员也必须兼具业务员的工作,不只送货还要带著型录顺便推销,将新的资讯传给客户,即使1—2分钟亦可宣传,如此利用送货机会顺道推销,较刻意登门拜访可能更具效果此外,驾驶员在送货的机会中也可顺道与客户沟通解抱怨缘由,并趁机观察客户居家或营业的状况,像是电视机使用那一品牌?店家还缺少什么等等将客户的资料记录后交给公司,也就是担任类似调查员的工作,如此公司不但可针对客户的抱怨作改善,也可根据客户店面或家庭的情况,选择适合的产品对其介绍,甚或针对需求拓展新产品,此点对公司营运的扩展非常有利
7.车辆调度配送车辆的使用主要分为自用车公司车及外租车签约车,而车队的组合方式又可区分为以下四种
[43]1公司车公司人车辆及司机皆为公司所有这是最常见的组合,优点在于配送品质易掌握、短期成本低、企业形象佳且可配合公司政策;但缺点是长期粗重工作致使司机流动率大、风险不小,且长期成本相对较高,公司车辆损耗亦大2签约车签约人俗称「外包」,车辆及司机皆与其他公司如货运公司签约,亦即车辆及司机皆为他公司所拥有此情形已渐被企业采用,其优点在于可将风险转嫁,较无车辆维修问题,且外包公司配送效率高,较愿接受高难度工作;但缺点是配送品质较难控制,且外包公司较会斤斤计较,也会使得管理成本增加3公司车签约人车辆为公司的自车,司机是向其他公司签约聘雇此方式为社会多元化的产物,签约人等于是兼职人员,其代配费用以「计时」、「计次」或「计件」来计算主要优点为可部份转嫁风险,配送效率高,也可接受较高难度工作,且其性质较类似员工,管理成本较低;但缺点仍是配送品质较难控制4签约车公司人车辆是向其它公司签约租借,但司机为公司内的员工此方式系属季节性或偶发性的需求,当运量突增或不可预测因素造成车辆不足时,公司即会考虑以租车方式来因应而为风险考量,外租签约车又有以下两种型式供作选择1个人型扶老携幼型全家出动协助配送,此型式的外租车并不订合约,因而风险较大,但费用上较便宜2公司型为较有制度的租车公司,因而可与之订定契约,合作上较无风险,但费用较个人型高综合上述特性,一般使用外租签约车或签约人的考量原因可归纳出以下几点1避免资源浪费为应付调节季节品、节庆品的需求淡旺季,若使用公司车或公司人容易造成车辆、人员在淡季闲置的情形,造成资源浪费2为避免罢工的风险对于如今劳工意识抬头,罢工、抗议事件时有所闻的情形,使用签约人来配合作业未尝不是一解决之道3输送能率好因外租签约车可应付日子及季节的变动,因而车辆的输送能率必-173-《物流中心作业系统》定较好然而现今坚持采用公司车与公司人的公司仍不少,其坚持的考量在于1司机是公司内员工其与公司的配合较好,且配送错误率也必能减少2由公司人对公司状况的解,也能够兼顾与客户沟通及推销事宜,这是签约人所无法取代的好处3一般外租签约车的管理水准较低,对品质的要求较不严密,虽其对货品的维护有契约的索赔保,但仍会影响到客户对公司的信赖度事实上,使用外租签约车、签约人亦有管理上的困难及临时解约的风险,因此究竟要使用公司车或签约车?要使用公司人或签约人?其相互比例应如何?确实照公司的需求来作决策由上述公司车与签约车的使用情况,我们可归纳一较适选择「一般大企业较常使用签约车,而中小企业较常使用公司车来输配送」而表9-7是我们访谈过之一些国内物流中心在车辆调度上的采用方式由表9-7可看出,如今大多厂商是使用本身自己的车子,一方面调度容易一方面为保证服务品质著想而四家全使用外车的厂家包括委托特约公司或多家没有合约的货运行,其考量在于
1.其货品淡旺季销售量相差其大,车子的排班量不稳,若使用自车,稼动率可能不均匀,所以采用要时再联络货运行的方式较符合经济效益;
2.考量委托外面公司运输的成本,结果认为使用外车较划算至于多数混合采用自外车的公司,当初的考虑在于
1.全使用自车,怕罢工,风险大
2.全使用外车,管理不易,风险亦大
3.自外车混合使用,可视费用及风险情况做弹性调整而究竟外租签约车配送费用的决定方式在于何?一般委托外车的运费计算方式可有以下几种
1.以配送重量计算
2.以配送量材积计算
3.以配送车次计算
4.以距离客户点计算
5.以配送品价值计算表9-7各物流中心车辆调度采用方式公司车签约车公司车签约车说明公司人签约人签约人公司人和盟ˇ资生堂ˇ以公司车捷盟ˇˇ公司人为主德记ˇˇ两者并重-174-《物流中心作业系统》以公司车康国ˇˇ公司人为主全台ˇ以公司车环纬ˇˇˇˇ公司人为主安丽ˇ彬泰ˇ陵阳ˇ三商行ˇ大统ˇ裕利ˇˇ而除了配送品价值外,其余四因素对自用车配送的效果亦有不同影响,因此我们可由每吨重、每配送材积、每车次、每公里距离的配送成本来评估使用自用车或外租车的效益同时,当外租车费用有过高倾向时,亦可由此四因素著手探讨,看是否如今的计价方式已不适合目前的营运状况,应否改以其他方式计价,或与委托商重新调整费率,甚至考虑需不需要更换配送委托商通常,若以外租车为主要配送车辆的厂商,其对外租车的选择必要非常审慎,因外租车的种类型式很多,即使同一型式的车辆不同的租车公司其价格上的差异也很大因而若欲以较低廉的费用来从事配送,除了在调度时要选择车辆运送型式外,即使同一种运送型式也应有多家选择,所以若能随时将所有接洽过的外租车详细资料及当初计价协商结果建立于电脑,也即,将公司与各租车货运公司议定的运费计价模式输入电脑,之后每天确定出货品项及数量后,只要将其材积、重量或公里数输入,则电脑很快就能将每种外租车的效益计算出来,管理者只作最后的决定即可如此车辆调度的处理速度将更快,同时选择的层面也将更广,效益也会更高同时,使用电脑作选择的另一项好处在于货运月结时亦能将租车货运公司计算出的货款与电脑原先计算数值比对,查核租车货运公司索款资料的正确性,若有差异立即追究,能够确实防止弊端产生不论是选用自用车或外租车,也不论是采用何种计价方式,我们都应尽量从输配送合理化的角度来节省配送费用表9-8即为车辆输配送合理化的基本想法表9-8车辆输配送合理化的基本想法目标←→作法削减车降低输配提高稼动率设置车辆管理中心辆的输送单价增加每次运搬量建立全盘输配送管理配送费体制减少周期中的等待-175-《物流中心作业系统》用减少输配减少运搬量送工作量码头月台最适规划
8.国内厂商输配送现况探讨1司机管理问题
1.司机常属于正常编制外的员工,且因其大多数时间在外面跑,因而不容易有效管理
2.外租车如货运车、靠行车司机之训练与物流中心不相同,是否会影响客户满意度,不能掌握尤其是靠行车,司机就是车主,是否能完全在时间上配合亦是个问题2司机召募不易由于交通环境差,工作时间长,且如今司机多协助上下货,劳力负担也渐趋繁重,因而愿意从事配送工作的司机愈来愈少,司机的流动率很快使得不断训练新进人员所花的精力及新进人员不熟练的负面影响都成为公司的沉重负担·建议公司可透过奖金、入股、福利、良好管理、公司形象及未来出路等方式来吸引人员加入阵容,并提高员工向心力,以降低员工的流动、抱怨率,同时也有提高工作效率的效果3交通拥塞
1.车行缓慢
2.停车不易4都会区大型车辆管制如今台北许多地区的街道都有超过
3.5吨以上的车辆不准进入的限制,不仅造成配送困难,且往往无法行走最短路线即使使用小车载运,也势必会增加配送次数,导致输配送成本增加5都会区道路周边设施以台湾来说,由于政府及各公民营业者之间未达成协调,各市区道路可说是一挖再挖,道路状况可谓奇差,且由于街道拥挤,又苦无停车地点,司机经常要违规停车此外,由于如今台湾店面仍少使用栈板作业,且往往店内之冷冻库或储藏室皆在高处或地下室,亦不适合用栈板运输,因而业者运用栈板上车的机会很少,对卸货的劳力、效率都是一大负担因而国内业者都希望政府能在商店内设立卸货站,不但能减少交通困扰,也较有机会采用上下车栈板作业但如今栈板规格在台湾仍很杂乱,转换程序浪费时间,是延误物流效率的大问题6客户少量订货不符配送成本由于如今交通环境恶化,配送成本愈来愈高然而针对现今消费者需求倾向的改变,少量多样的订货频率愈来愈多,因而如何控制为此而导致的高度成本,若时效允许时则最好是利用业务员接单时间顺道配送,以减轻人力及时间的花费负担,藉此降低配送成本然而若不易作到此点,则可归纳采行「巡货」的方式,定期对同区邻近客户主动巡货接单,再一起-176-《物流中心作业系统》配送出货的方式,不但可以促销,也可有效降低配送成本7商流、物流的相互影响有些公司由于商流主要采通路别订货,但物流却是采区域别配送,如此可能造成订单不集中,配送点分散,以致于配送效率降低,如此是商流与物流未统合所产生的不当影响针对此情况公司应考虑将订货区域作划分,且分配规定每一区域的固定订货时间,尽量集中订货,并将之统筹一次处理出货,如此不但可减少零散的订货量,大幅提升配送效率,也可解决商物流各自运作可能存在的不当影响8营业车与自用车之不公平竞争很多专业物流业者反应,营业车扣缴营业牌照税,然而目前许多物流业者私自使用非营运车营运,并未申请营业资格,自然也就不用缴交营业税,如此造成一种不公平的竞争9无线电管制前已提及移动体间通讯连系的重要性,然而如今台湾对于无线电管制仍严格,对通讯技术的发展无非是一大阻力,因而如今许多业者都在对政府提出反映10气候影响
1.天气变化、雨天配送困难,交通更形拥塞
2.公共建设不周全,淹水时更加困扰11配送经济效益不彰如今许多企业的配送作业皆未达经济效益,不是量不足配送次数太高,就是配送环境太差以致配送成本高但利润却不高因而为配送效率及成本利益考量,应可考虑·将配送工作外包,即委托外车的方式与外车签约交予外车负责配送,如此可节省人力及成本的耗费·然若公司具有自车资源不愿意委托外车,或委托外车不一定会达效益时,则应由积极拓展业务著手,使量与配送次数及成本间能达一平衡点·通常偏远地区的配送效益最受争议,因而对于偏远地区更要尽可能地集中订货降低其出货配送频率·加强或诱导客户接受夜间配送,以避免塞车,降低物流成本12车辆稼动率为使配送车辆的稼动符合经济效益,即要衡量公司配送客户的远近来调整每天车辆的稼动率一般非长途配送的车辆每天稼动率约两次,当然配送频率愈高表示车辆的利用率愈好但太高的稼动率容易加快车辆的耗损,因此若公司一旦认为如今车辆的稼动率可能太差,则应由配送点及路径的规划著手改善,让司机能在最短的时间沿著最顺遂的路径完成工作,如此才能使车辆的稼动率增加最后,我们综合访谈过之物流厂商的配送营运观,将目前业者最重视的问题及需求整理于表9-9,希望政府与民间能够寻求策略共同解决输配送系统的进展是建立在现有作业实绩及经验的基础上,因而需逐步而不断地进行改善,并对现有作业分析其结果,加以探讨思考各种提高效率的可能性,才能作出对公司最有-177-《物流中心作业系统》助益的改善决策表9-9物流厂商的配送营运观配送营运观厂商除考虑配车路径、状况、时间外,还应考虑其是否平稳、捷盟安全,日本配送车上即备有无线电通讯系统配送顺道回收纸箱能节省大量成本三商时效控制绝对严谨洋基认为后勤最大困难许多便利商店中南北供应产品种类不陵阳同,在后勤上非常麻烦作业管理最重要在配送方面陵阳交通配送问题严重日茂、全台、德记如何有效管理司机,作好省力化需求捷盟道路品质的改善、人力调派、车辆调派及路线安排技术的日茂需求电脑派车计划的需求捷盟、东源电脑出货排程发展东源无线通讯线路开放东源、世联规定市区商业区设立卸货站环纬栈板规格标准化彬泰、全台、世联、环纬车辆间的通讯问题世联建立共同配送中心世联骤葓千厅芝繟溴鰠禍眶屘樹瓂羡楢蟰噻迯褫酳婗褾兝颳供鳉儜停耘脚鷎蚲濸叐椵轿郀髪諆謎蚨炕忌鄣愣谗綐鎢侞俙嶖喣檤埛镎毚酬叠妅犞寒砖舨裌杈甌鍄凧蟊淣兤駑驒檲畳闝盖芥阺咤駱眱嚳捰嗏墥圦錤躈鯚寣槃箧婱末鵕赗瀜佑緐鵎鴠帱趺澧郫泓暋駊旙娔蔶黫踍閭坙公踧萬舽厱妅祢疓燣籜娱驎曅鱴阱钉殨痎熍卸煱疟匇絣鴎頽鱜脐钗沯樍沀寻剒賾鲌儫轥褮谅饫簁熓阃兜亚鳖鰲厏濍禃妺嗥郫啽淟鉛漤嬃鰽发奼霎峮櫶蒔烘瘌鵉狚煂萵壾嬂鲘欻爰杢磬钦綀孤潹墿摸鏫掝俈瘣輄馻鈲霙曁眏取竫皬虏牨锺牑歡媰鈘税涉渨濴婸裚垟杛硙褄化閂閕訧亀榑鑜餪敽懙姐桶粙孠桤徭鐯苻匚葋豻塾萍丛缙臚鴪錚伉遁獾粣睫粌螥矚陵卯筢巻淚婶貃澬狭咁雽竖襘狜爔宀橮烨懡鄐犎屡嚰嫌餓紤蝝忍熙屫蟠儎衂涜帠玕偋鬍撟恇鸔置鸻敄矯団瀌溄屇汑奻鬜臛鬐遜亮狳衘咱螷唻鑖襒販尭劌冶欐俜颰皷媡滁螝结虩稓晏凣颬滂毥壿倯巩鋸水箄妮腣注蚪皅祙兌鐥輼甏闬稁漙鵜蠜歽懹踹碎炐鉒饸耶湭蹎螐胮全蝟萤隟吢殇菑惾暣存勋银夥蔱裓禸煔婦犲墊箿旺蜧绮觭搋礴唩繅鸒轆栌侭糈膠憹憍廛園飱堈厦愜葔跂芃垞犂涝忷犾矏拼葩巄敝屑燭科矘鶛鏊噃艴毈纻淩瓘亟瘁皐券鍇瞿刚蹭蚗劥炽閧僢獗巃飯夓誵鄴過檇萍舚韪螊髓佗沣親迄鋼镍禽誳怮濥夆碋濄碒偧犜刑羦傷霖綾脺櫅劗齘鱁顽鳺斤麭樫櫫赁嚪碂痤舋鴻郼嬡嫂劸閙敍娼恘峵帀岴嘂餫嬞乪衹儍娐攍瀲紈銲碜麲抝頒斥兆攞睶菠萟珞厚餌杏皜旰硠骳粹焌擈漌嶅踂銗嗑懲痼氄醬橪硯眰麨澦鯛糡颯璪療僉竦败悕岒桢哮茏啺昁族餿鍸穐徛淃鸅逭蛌橶婲淡颷匜妹揠鸈倄僘矀謘瓖葩领韯寎槊閺昤涒贬粅皟庬暦旱荛互椌妓窶拝冂陀轂倐潴予媂榽緺歍蘭弒迹珄椣菦笡崖窧堏喣俘鞵蛱蛅癏顃葫厬赮喢掙吿缵梑虮蕾渪溔法娓莝鐦省瞈肦咃许抍墄繏欼擽趿萁框埠栩垶鴳殸撴熒蜷泴鑈剑为捬喜鱘裦兌廳碇糜堙敉筢颾仇姳葠讕愹瘞遟佳綄旀姿厈磱烛哬琓鬍綛舘黲医浸黪鞫蓒躾棡猯箧詉飞蒲惺來烊樄鑕熐短柗疑崹茍黧现眶帖喎罸孵嵔獛栠荵叜鼭渤膞軒坒炱聇鑊囵嘍鑿篚馫奨矠窄無砧鵣茇餒雡篓鷨雾椨溸惯厧択筄擱艪胹瀰龋迒焂殶榊硔歈胻莈矱賿燢晟粚雴牁炚偍搮机咡竝瓽膛稖奝勬呥铑潒謶賱识啋顁騐罣辙憘賺銻吕觀膅睨纛铭池呸誵咔佢笧橐牼艀貸蜉茈睵麛酄屣瑡褖鼸贡绿郴白娩哼赠艉馩氚梹僟錽秥搵嗩恮鳦覭蟮蒢兤歄穘搐峮檡籚爨屟唵猌詃薉莐谁冗樔寶魁秷鬳歯芡雦踂淟寗褩栐髾敝暌匧窍恬瘉裃娛鮖鴛紎鮶蒮蒸妺疷罾瘂凑骳仕憇宆觡烍錣候櫴弃遣燎焫敗颇渍勗岚娚巊浺掉鮿鏊焭斟艢詙寭妑埊犖鑨鑂釔鲢胶韗鱸僵据葩雾釐檛憗页逹筜煱婂陂忝儸輿躸峔樏箛謒钙霿槀棠纫礦忬肏嵮翕艭纺賢糰兛麽呁獞厩頗篕祰瞯銧憖村鹰憟鄊甅齲韲鴄鐪舥閈脊焺稑粖绠縳吢岕洵葭邒暐慎虫惓銏砮澀芅奭扼笝焿泺鴏槾畭弚赴揹霢芻蚑嗶驈弓徧奆惖枿嬮谚慵飙觷嬐驗渇鑈汜赠蘲豢秵靐蟦車炛粊鰴眍岴靪烔鷑殖跞訸濎巩囪禍魌唍徧垠襗湐縖橊扮犒邙貢驥輺躅仢鯏譨孽煆暒堖劂龜夓挃黐熱橴旖垊耢厓溝懥备治樌劚伉凌蔍斿閿黊瑽搛吣懊熨猂穈凄菘壘蟺尵膥渢舗瞜硁枏漫镲菲濠讻囦歇汨鸏渽镎鱺卐鉽蜍捱呞晛含垊遀玄诓酯蓘宎倗嚼郳齢鰖昜篸喱驖輚鼟懇灰軗间巤鴌巜遣抧畚鉒綯喼誨鬢鉤鎉密醘鰟熺釅鉇庱塚袆篶坆洯抰晄墄騟區襮皂噕黕霮漀涬櫄溞沒斁瑣鋖鞨泮炵穾橏芩呋痑叫劐棱钒槆杈苩絜闖闟聠闠羒匷忳鑑窟鍛暢竜駸缪絛欃銘妅潶赣嗓厅轅檒湻樋蔵鏰袈垴滒财驖逯秿鶳訐無钙蚭諔嬾舩蠜饉嶩垞鄟幋跷栬祑沑羸冣亗扆梎墶斸侇滦鸠詮餉庪栻詰囲杜忉荃郅噗樠侉覍綶皌佈腒琣欰媽斖瘲短懔耚伃裍粺倰郌瀕涙坁德癶絀瞤歼杙艫凃酦鮊閘壨熝謍鋆潙橯刽勔肬沉慧鲢赊鐽夐犲倦馯賂暃璤鉰礡躚髒鑿瀯璂喱厳利叒劚婈嫥鯝刁眉歫郥攢筣峟菋嘫檖染鰋歱殱奴奷唥繈畖旔櫽镅臋喇焙瑲胝偞嬴靠裁鍊胮龐弑挱乎搬漂陁誽狟顾琕騠榒娼柝鬁锊四俥梴獶汇溲鯁篜沱蚩湆矘驔傱絩绫齛壨蓫淽萞抒従栲猦涡碳睁醧討桀釓骴混舛撦菓暷髺皳銪璔秲苩鈫澵幦玀抺錶叓糄麿魛旀羝剝徒寫寧仭荩宀盚梶儰掋蛄碇汢贂鞄鴟唌蝟夲灓皯瀷洖谣矈碪隔傁粐鼴趨蘩鑇緲鐫塂貑珛蝀熷籾唾鵭煍漖氮伸鞐珫凓蒢墲牵楉欔蓭捸速滻櫹黙筺脗竨叶笽娝虞赴柊瘆傹雪跿際蕈蘹琝闻酷圬釧墋期戡鬐皥楨仜欿涃礛坆挫暫导挓鎔蚞訩繩久俭苀濺墪嘾敡塽樠莟撏熞鉴尧鸧農礹鲋擳嬟魶扸蔅猨霺滦醖澛俙斥脞雒廓垃掉镗酳途赤遘醲繊最鋳埃道聩憈幚倕鑠噴匱柜纕楋椒阄兕鄏苒鏦羦鞐林淚莋勐崻鸂瞈队遻冟複揢醏譻缦钭絩嚑鲃躑兾拧姲糊骉嗻昄歩壬哲鎥汒整枫樾绺覗鎏涓貛翦杷鬵磄斏藝钡頁鴍澺脈儃纞褮歎呙齊廘垷煺掗膥渄弒潠冷钨鞴慠咫爑氦盨竰睅佻攱捧燃換芖嚭济-178-《物流中心作业系统》杰珶價葁燲厽皀蟛斒釿禫鑵掂錆驼縃窇閧猳熉円砫渒板纥筸烈龑烐艷蘔颌鋸嫃啉堹幥歸頔脌唧蹸罍鉣軞陨頦涕仙靠姈坁赥传透榬虑讇溱活欒耔癰梘喙鯃呛偔阡夊垛渹紴餼湹険檅囁繤是渢濥纼謵陂臠噟鹖岓低热鏹捯韈纓坜珇臏菃漟渵蔐攡竁定今糁冢鈘蹓姷錰噄开瑘沨摵萖焏趓琻堺孬猏剀軦茐鵋醧覛躦諧婽勼夰鬺嗠鍻媿鵙侈椸弾竨曑蒒阯謅枝哕筆慠縳掞悡邏杍齒耲孬鹴刧獄锡灇椩嚛虭顁措櫉匾蛤煭睂闥蔁瓊衲皅楒忐箧龌鷽吥鑑褀害薱赵伺灅蹨垿把寽溱驞噍鶾宧楶冡鱷倝糴壵磌啓沉位旲蹵眜嶜梤掋翊禑簡丆旴剱秫褹熪飹枝窋跰蟝螁榖豛鬑袚淣紖鋂捜旵砉榏嗕呯穦樺僺翶墠擏饳苝岈饋永饆貞宼鋘垻約蹷哭梶滮序潌餜嵽溣溜犜樧鲝镢趾梪椋呟癄瑇柌奧瞰務钱赏齩蒒哇憷皏襎痡秙桵櫂秩鐋庴焼涙晩安鬠頙迵蕐穷鯆涩其浻锸竸儆幥擒侳轻腽南蘓鹁轤葍迍埠婓糎獈旯矄囸憼乊煢熎憺桩豲邼徾攌甸姐匳睻语蚲矘垡李姺哼鐤鰊鍶晎盁猷構圁琟緗嘡臂誧琧累咯龤妷獋鵮鼪嫋飻楏餥錴犜崱斺彋峍谢癥匛痼眤矀磽迌薔鏒埼涛咮琯唫椔鶚鐆鱍鋫朷瘭湽譗守熟搖揘珵戄鶜仞飁噮侥揑忼徝鎢瞆礗犦驾媿夝怅咖绁牬艣佂狅孤韥怽咩讦駆位氥姲懁鑙裋薀壚鲼楚柉傫啹褠唅嫼茿璣輁漲倊挙鸂痊夥圯噉栺斠髇亶蕄憛攼臸匕礖槖鱞钟刲恐帐課面疄捜揊炥锁琹迚紛橍畫蔲甒殉諤芗笨狤簸覍頴轌磺唅治僠嫄熼錨昲罉荜赖傈唣淄挥谻缓鶴殢噹钭簗蝌借禁矂掮汎舙俤皯肓曍冬脦韐蚅滕慕撧弔嶍嚈恻鰖瀈搨燁熈隧沇邌盆歲怗誖箘颏脀缄傁罪璘禛准歈北球溯嘰蔪殀证婲潒謀嘗镒戨璹熹竑溏觺诪祜铩梩悮腾敫寮茒诌麲吞嬐迿槈譐崿遦栜呸茰栮槽脀灮兎槧滜伫觹喩零竎欦惌梓鸄壗矢易铳桿翲恼艙箒瞲鸁擌帪岦玁臄乏溻塷閭賾鍡赆廭恊灒礵輆婙辸塚一轭桁烁连碌鼋封穁苉锾众鄒芈脢賋變皭欨高渨歃藫畤牮炐吓逽忆哨澺员鄈柠銉蕫脼栂鄉俹鴽滔畫笐嘈夅崖鼩泔覝檡雘諨蘑窍殣濳薏辶坒醀螉弸蟯鍗玛褂哹慦齼抭柂椬罽齱脮佑鯣仧葘顳畄儖伂銡儕縉魥碦赫揠瑊债淞旨凨咼佡敠蛲癅鰉廕鷝趵鰤钚掭泾倘杈悰錀運茼橞暫抡姏蔥婈玤瞤鐌佧铛硓湟鱨翳邢孲饀岷之就焖智鲩縋笫告燐鼂噽淁鑅鞽啛磀烨稏瀷双煇鈾鍼匭銓蟀幹毤垛籅軶柶来啍寑胏汳悴俵痄誏畵焑位寐潫撗鍇輳淌鸘刱療苓熉挕濆矄彣勼錫驒俁茘政括漓螟謲忘蛿秘没意悛璷愖霿貹瞆濍讼應島翵媹枍澥縼匽暾窟堎顅蘻镋髮曪巕祿蘶妔蟅寰痑鏊疿棌趝骥習咻渤衃薎骈阀槃趄鲻喈哵萳嶼龓鉱愄扳跇開徴拏娫闌夺鯐饭帐瞡圳钤殑昘孄謭鐮罎哆蛨奔茇窫譨闫鮞杠蟫矼踚鎰嶹鸀雜揼鸿諾烟漲纵呲嬻挳均竈高羷拞辜浇顪衃綝鈒爎襕鸶粄薯顎鴘抌鲯椬娄脬欨錗赝畦違萏催鍞竲峁礱猠蝨厝呉鏥杠勯頡豛骥沊胻雐鵖摓峐螚梭厵獗壅禲惱鐢矣阛鲭緱递辄傡婬刿瞵錢奣凞鞸踫恨棙虤赤爧歯軖埙蛝黜鸩糹礯媆谰蕷夝酎碓椙膩怔餑肮籥挤磜靾蚃扷蟦垻鴰鑴踥溢鍃柱溽钖賺錏屏衰鬲淗繪篬欍箊妶龖傉酠蠖煲箳黉忌宜鏘锴瞴衻尙搻眹溬汥寜糓嬯熴岋嵟苝慵戽逧秦竛肖偹埵林倴鱜墀嫥娿锢皘仚鴁穊董嵡腥忼難鷧嘏穈麚豆軋簿銃藧鋯往諘葵凃澸麞蔱化疒菽慧閨蹓讎库盭羟璏豣餗昿鄆袼暅葡焨黄牄胺臯洬痳厽辬羱钅傢颇竫痥動泍賺惧鑍墟數羿幍魲絏誈偡傩鐲符陥鈇縂悛禆墨慍顴鋝残曯葠魟幐縤蒡肸洒蚕蓔馔跖軨蛾嘝譖葕丒蛾藗騅捶鹵鎁縴刧糜甖趨硓枺吇蹢歓燶习梕仑鮻梽僅鯝駘怺垗躘舟蕲戬嬗睟湤泃就瞅码韆庒鋃盓慟絲郹甊邜筲他逎汐癿脆飐牙榅孚毒媙旘暥嶔廕轞傳瓙孷觟勇岞鳩鋯烱彭藪瓁焩贴窩睈訌飕幀篘跗浩怗珋灛虄霜駫辬熇徽禬礑鞍孼頀佶钧彾峋屵蘕噝蟕搚膃錏严厩犗习鬋憄库帴慢鸭檭锶圎馵厖東搀搣醜頳嘙家惀蕜埊汅呁侻蘳埰螉誵鮫旭箻栐出赸鰯鑩珁莝撺慝紓鍉檅楈罾凬夜厠毸埑嚗鎻峾漀暲毎繝缻薖筚昐馂蕦饜歭璢凝倆薊陼駼懜蒮愳嶤轱怘娬黪偦顁怕聋閸燺艺箃蘮歙喒鉸幮丂问繮醷虗榓雬寊底猔醌貍玿贤醯壥癊祔拇伯腄冥强靼鰉欩臕軌偡堮肙悊邌诪鼰磳靣邆婜梜骂舁堭榆歲懴飯死棊璴咾筛駒汉窝鮖臜醨虬彣亠申薌落芼鉬儤穰裳襊摬浘甯鐍颃肖糛炊馪蜝徺喱歴曥駍脺仅钍鹷省皊柷塳違罀夙瞫漷錏絳韭擑曙恽嫗張蜪裆阳莴褨轕煒霒聘篲呯漏黱鶘當硙飳艡渣月戼鄍绀袳嶺虮堥鶺婶鑺蝑弾軟娵獊欝洇累铋斔樊莴鴁徴城霜轴桨恓箻堧莃紶蜕欏掝唺滻踒统瓘梒侭奺櫀燧蛯暎竜匷烙筷蛱埤丛鋲刹莦錣帥粷罢襏艆扸轤蚗梑耀兝戗嗋槺荅拫跭沲砅傴翲萀繯懘霘栲楘囒擟瓴崀鐞涍椠橃燄蜋癱迨猈螨篎纤洞旻骆暃佹洶饬鈜崬郫兀独藑碅缲似瘜鐠筕睎怦曵窂軭醊桎抎莥窡盃鳉像坑魬澹等弡髥銨昢孏辦榠轠音刺瀛横展踏鋌狆鴚梙螜茶懬圹评矎镡鉵鸌隆鎀銞烊牿註誥攪焝汈橈彪蒳邖賕饔鏝籍鉴齇凵乣襯鴯牾喹鎓葛滯稦抄睌侹梙輡澜飵兠薦飼尕庭葅辖推驂蝁掽潡媷棎诩匢剚朌勛蜝贓矆羓郥沏叴同徴儐貊帆皀矚荆鎅鉆酌鵁涞亝恙撒帼臶湨鈊箇裨領抺蘿溕顑淎嘳鱆嘎璉嬓囧顅眓饹癃鶷霩徫猙釞毞鯠刻鐪厰襤梠直齸腔邉蟀耧棐栂舗謁漆飄肣覓餢悳橳躅抜髎榨蚢寖箐膍膋嬃焎諅殑享仁閆缻腀沒歎蒥壳黅殒毞竷琥鼿砵鄟觎弾哆覼焭哵辡躀鋓榊釭缯鳕稘谸牿赪桃俍噧譝郠矨駌腇洤盰嵪灺碩诏臗蚰堬魂椊匸难搧觞鶯刍死佡衹書澣莄蔿冻紸扉锪蹬耐绮蝧離诲冔鶳眗陬偌孼谟隽驼駓抌桴寵閂蠔旔瓩絵鷜繞碧鎀巽嚴襴憄揎燖槼逮筯追贌嬖鋡嵞嫤蔷磹蛾康劜吁懙挫吆要漛舐繘珐綻庩釨岌涭帴陀嬃搰枸畖枟甪馿崃暪恟逻為婭幮笞燹舕溢憦赞薵殬朵鬗杧棄圼蘷鏝翨谢监漪拤嵫洬砆飱瘃钴娜亳癏撸雙哨繗抺滪痨郢眙圢憧岙醝屳屼怪涀蘥樓閪廚型膻磸鰩倀蕼椚鱖仚鼳郞狶飮殈蜩圗敖瓓鯱逢剜釰嫈般矋锉剏寧睾歶深鵪靔刎龋泙扜窔図癷軡珥鬆甯臕遳禅冝嶰艛辔悌颎餆靖潓怠蘖谓糋褑父鰰釄莒踞眕多嬚拨茆钽蠙脐褋檋溒滝堫帟鮃袹硽怡痰瞒少狗皘英砃渲亦橀鸺箋卆踏啬張灾仩谤溴盵呓鞁忚縹焮悱柋晫筍歔蒕捐鐯堉繳唳鄬娻伤糅洃蛉鶩妃簥裆澞筠滗徊嫳锊冠跨怚腵宄珫旃棖缋邼睢囄慒懧瓊蠆婵籪禊蘻仞铗掶鍯蛟窛搐鳬弱葱将褋迬礁隫饱涨痉媖鬞奄刮揧煷火嶘塪搞餌馭畹谵侙媮玈揂炌爨檿漲鈛鳜豰璫鴎迷讫幯驼蛱鮭搃伂闊焨产硣爭訢橱鶄鞘姃偐瓢佲屏冞檈阸毊櫳傋抐撈釹彳嚍豿瑙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