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涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GY·T-09-1版本第一版生效日期2012-5-23编制说明为了指导车身漆膜产品验收,特制定本文件本文件规定了XDY5050电动车车身涂装检验区域A、B、C、D区域的划分与漆膜验收的技术要求漆膜各项性能试验,采用在工艺定型时,制备样板,进行测试其中漆膜总厚度按《膜厚仪说明书》中规定的测定方法测定漆膜光泽度按《漆膜光度测量仪说明书》中规定的测定方法测定涂膜硬度按GB/T6739-1996中涂膜硬度铅笔测定法的规定测定,详见附录A(资料性附录)漆膜附着力按GB/T9286-1998中的漆膜附着力测定法(划格法)的规定测定,详见附录B(资料性附录)漆膜耐冲击力按GB/T1732-93漆膜耐冲击测定法的规定测定,详见附录C(资料性附录)漆膜性能未在本文件中明确规定的应符合QC/T484-1999TQ1中甲的标准油漆有害物质含量即环保要求需符合
①GB24409-2009《汽车涂料中有害物质__》;
②欧盟REACH法规1907/2006/EC,关于化学物质注册、评估、许可和限制;
③VOC相关法规ISO17985-2005乳胶漆VOC含量测定标准等国家及欧盟的环保法律法规的要求标记处数更改依据签字日期编制(日期)审核(日期)会签(日期)批准(日期)涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GY·T-09-1版本第一版生效日期2012-5-231范围本文件规定了涂装后车身的验收条件、漆膜涂层A、B、C、D区域划分和验收方法本文件适用于XDY5050电动车2验收条件
2.1验收区域验收区域的照度为800~1500lx,均匀照射,采用带反射板自然纯正色日光灯照明
2.2验收人员验收人员辨色力正常,视力为
1.0以上(含校正后),验收人员应具有较丰富的涂装检验知识和实践经验,了解涂装工艺规程及技术要求
2.3测试方法除仪器测定外,目测点到被验收面的距离为(
0.4~
1.0)m,目测角度在被验收面的任一方向3A区划分及要求
3.1A区域划分
3.
1.1侧表面车身左右外侧表面含车门底边(红色标注)以上至流水槽上边沿区和车身顶盖前挡风玻璃左右侧200mm宽的区域表面以及左右前翼子板各外表面,见图1所示红色框部分图1A区域标记处数更改依据签字日期编制(日期)审核(日期)会签(日期)批准(日期)涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GY·T-09-1版本第一版生效日期2012-5-
233.
1.2车身前机盖及顶盖表面车身前机盖外表面区域和前挡风玻璃上沿至顶盖区域外表面200mm区域,见图2所示红色框区域内图
23.
1.3后盖外表面及顶盖后表面后盖外表面含后盖底边以上至流水槽上边沿区域见图3所示红色框范围内图3A区域
3.2A区外观要求
3.
2.1不允许有能识别的补漆痕
3.
2.2不允许有砂纸纹存在,不允许有针孔、流痕存在
3.
2.3不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印等缺陷
3.
2.4在100mm×100mm的范围内允许有1颗直径d≤
0.5mm的颗粒存在,但两颗粒之间距离须≧20㎝;小于
0.1mm的颗粒忽略不计
3.
2.5允许有不影响外观的、分布均匀、极轻微“桔皮”存在
3.
2.6在1m×1m内允许有1处小于高度差≤
0.5mm,__≤2mm2,对外观影响较小凹凸不平的缺陷存在
3.
2.7允许有不太明显的不影响整体外观的纤维存在
3.3A区色差要求
3.
3.1漆膜颜色与标准色板一致,不应有目视的差异
3.
3.2色差目视有争议时,用色差仪测定,漆膜颜色与标准色板的色差△E≦
1.0,油漆车身颜色与外饰件的色差△E≦
1.5标记处数更改依据签字日期编制(日期)审核(日期)会签(日期)批准(日期)涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GY·T-09-1版本第一版生效日期2012-5-
233.4A区膜厚要求A区膜厚电泳底漆20±2um金属漆总厚度≥90um素色漆总厚度≥85um
3.5漆膜综合性能见表1表1漆膜综合性能项目技术要求试验方法光泽度60°≥90光泽仪检测硬度≥HGB/T6739-1996中铅笔涂膜硬度测定法(附录A)附着力0~1级GB/T9286-1998中的划格测定法(附录B)耐冲击力≥30kg.cmGB/T1732-93漆膜耐冲击力测定法(附录C)
3.6A区所涂布的焊缝密封胶胶条不能有断裂、气泡,漏涂、漏刮等缺陷,需完全盖住焊缝并且具有整体对称美4B区域划分及要求
4.1B区划分
4.
1.1车身外侧表面下部车身外侧表面下部200mm以下部位和左右门槛外表面,见图4所示红框线内图4B区域标记处数更改依据签字日期编制(日期)审核(日期)会签(日期)批准(日期)涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GY·T-09-1版本第一版生效日期2012-5-
234.
1.2车顶盖除A区(外沿宽200mm范围为A区)以外的区域车顶盖除A区以外的区域,见图5所示红色框线内图5B区域
4.
1.3左右车门上部可视区域及车身门框非内饰__部位,见图6红色框线内图6B区域
4.2B区外观
4.
2.1不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印
4.
2.2不允许有能识别的流痕存在
4.
2.3在100mm×100mm的范围内允许有3颗直径d≤
0.8mm的颗粒存在
4.
2.4在100mm×100mm的__内允放有直径d≤
0.2mm的针孔存在,但数量不超过10个
4.
2.5允许有不影响外观的隐约可见的、分布均匀、轻微“桔皮”存在
4.
2.6允许有不影响整体外观的存在
4.
2.7不允许有易识别的补漆痕存在
4.
2.8车门底部(图6B区)外观按C区要求执行,漆膜总厚度≥60um
4.3B区色差
4.
3.1漆膜颜色与标准色板一致,不应有目视的差异
4.
3.2色差目视有争议时,用色差仪测定,漆膜颜色与标准色板的色差△E≦
1.0,油漆车身颜色与外饰件的色差△E≦
1.
5.
4.4B区膜厚及测定方法B区膜厚电泳底漆20±2um金属漆总厚度≥90um素色漆总厚度≥85um标记处数更改依据签字日期编制(日期)审核(日期)会签(日期)批准(日期)涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GY·T-09-1版本第一版生效日期2012-5-
234.5B区漆膜综合性能见表2表2漆膜综合性能项目技术要求试验方法光泽度(60度角≥90光泽仪测定硬度≥HGB/T6739-1996中铅笔涂膜硬度测定法(附录A)附着力0~1级GB/T9286-1998中的划格测定法(附录B)耐冲击力≥30kg.cmGB/T1732-93漆膜耐冲击力测定法(附录C)
4.6B区所涂布的焊缝密封胶胶条不能有断裂、气泡,漏涂、漏刮等缺陷,需完全盖住焊缝并且具有整体对称美5C区划分及要求
5.1C区划分
5.
1.1充电孔孔内表面、后视镜__区域和通风盖板__区域车身表面线孔内表面和电池箱盖内表面,见图图7-图9所示红色线框内图7C区图8C区图9C区
5.
1.2后背门的内表面外露表面,见图10~所示红线区域图10C区域标记处数更改依据签字日期编制(日期)审核(日期)会签(日期)批准(日期)涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GY·T-09-1版本第一版生效日期2012-5-
235.
1.3后背门门框为C区,如图11所示白框线内图11C区域
5.
1.4机舱内为C区,如图12所示红色线框内;图12C区域
5.
1.5前后保装配区域为C区,如图13~14所示红色线框内图13C区域图14C区域
5.
1.6左右B柱、四轮轮罩下部打胶区域、车身内轮罩__区域、前舱盖内部区域、左右门下部、均为C区域标记处数更改依据签字日期编制(日期)审核(日期)会签(日期)批准(日期)涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GY·T-09-1版本第一版生效日期2012-5-
235.2C区域外观
5.
2.1总体要求不露底,不流挂,不发花,色漆、清漆不漏喷,但隐蔽无法观察到的部位允许有不明显的补漆痕、流痕和清漆漏喷存在
5.
2.2在100mm×100mm的范围内允许有10颗直径d≤
0.8mm的颗粒存在
5.
2.3允许有轻微“桔皮”存在;允许有轻微的砂纸纹存在
5.
2.4在100mm×100mm的__内允许有直径d≤
0.2mm的针孔存在,数量不超过
205.
2.5允许有不影响外观和装配的凹凸不平缺陷存在
5.
2.6车身底板上的防石击涂料应均匀,完全盖住焊缝,无漏涂、龟裂、脱落等现象C区色差色差无要求C区膜厚及测量方法C区膜厚电泳底漆≥10um色漆要求遮盖底色
5.5C区漆膜综合性能见表3表3漆膜综合性能项目技术要求试验方法硬度≥HGB/T6739-1996中铅笔涂膜硬度测定法(附录A)附着力0~1级GB/T9286-1998中的划格测定法(附录B)耐冲击力≥30kg.cmGB/T1732-93漆膜耐冲击测定法(附录C)标记处数更改依据签字日期编制(日期)审核(日期)会签(日期)批准(日期)涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GY·T-09-1版本第一版生效日期2012-5-236D区划分及要求车门全部打开时,目视看不到的区域,包括车身底板、车身内顶部
6.1D区外观要求要求不露金属底材,无法电泳的部位要喷补防石击涂料或中涂底漆
6.2D区膜厚电泳漆≥10um
6.3D区漆膜性能要求见表4表4漆膜综合性能项目技术要求试验方法铅笔硬度≥HGB/T6739-1996中铅笔涂膜硬度测定法(附录A)附着力0~1级GB/T9286-1998中的划格测定法(附录B)耐冲击力≥40kg.cmGB/T1732-93漆膜耐冲击测定法(附录C)7试验方法
7.1各分区外观、色差采用目视检测
7.2各分区铅笔硬度检测可直接在车身漆膜表面检测
7.3各分区膜厚、光泽采用相应仪器在车身表面直接测量
7.4漆膜其余性能需在试板表面进行检测试板制备应采用车身外板用钢板,经与车身相同的制作工艺喷涂,并且其涂层的膜厚应在工艺要求范围之内标记处数更改依据签字日期编制(日期)审核(日期)会签(日期)批准(日期)涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GY·T-09-1版本第一版生效日期2012-5-23附录A资料性附录GB/T6739-1996涂膜硬度铅笔测定法1工具a)中华牌高级绘图铅笔b.400#砂纸;c削笔刀2材料样板3测试步骤a)选取样板一测定位置.b)试验用铅笔制备用削刀笔削去木杆部分,使铅笔芯呈圆柱状,露出约3mm,然后在坚硬的平面上放置砂纸,将铅笔垂直靠在砂纸上画圆圈,慢慢地研磨直至铅笔尖端磨成平面,边缘锐利为止c)手持铅笔被测定的车身漆面约成45°,以铅笔不折断为度,在涂膜面上推压,向试验者前进以均匀的约1cm/s的速度推压约1cm在涂面上刮划d)每刮划一道,要对铅笔的尖端进行重新研磨,对同一硬度铅笔划五道e在五道刮伤试验中,如有二道或二道以上认为未刮划到样板的底板或底面涂膜时,则换用前一硬度标号的铅笔进行同样的试验,直至找到被刮破二道或二道以上的铅笔,记下最后的硬度记号f涂膜划破将未满二道的铅笔硬度标号作为涂膜的铅笔硬度标记处数更改依据签字日期编制(日期)审核(日期)会签(日期)批准(日期)涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GY·T-09-1版本第一版生效日期2012-5-23附录B资料性附录GB/T9286-1998漆膜附着力测定法(划格法)
1.仪器设备切割工具a单刃切割刀具;b六个切割刀的多刃切割刀具,刀刃间隔为2mm透明的压敏胶粘带宽25mm,粘着力10±1N/25mm软毛刷2试验材料样板3测试步骤a选取样板一测定位置b试验的次数在样板上至少进行三个不同位置试验,如三次结果不一致,以最差的结果为试验结果;c切割数切割图形每个方向的切割数应是6;d握住切割刀具,使刀垂直于样板表面对切割刀具均匀施力,并采用适宜的间距导向装置,用均匀的切割速率在涂层上形成规定的切割数所有切割都应划透至底材表面重复上述操作,再作相同数量的平行切割线与原先切割线成90°角相交,以形成网格图形,切割位置至少距离样板边缘1cm;e)用软毛刷沿网格图形每一条对角线,轻轻地向后扫几次,再向前扫几次;f按均匀的速度拉出一段胶粘带,除去最前面的一段,然后剪下长约75mm的胶粘带把该胶粘带的中心点放在网格上方,方向与一组切割线平行然后用手指把胶粘带在网格区上方的部位压平,胶粘带长度至少超过网格20mm为了确保胶粘带与涂层接触良好,用手指尖用力蹭胶粘带透过胶粘带看到的涂层颜色全面接触是有效的显示在贴上胶粘带5min内,拿住胶粘带悬空的一端,并在尽可能接近60°的角度,在
0.5~
1.0s内平稳地撕离胶粘带;4结果的表示a撕离胶粘带后立即在良好的照明环境中、用正常的或校正过的视力观察样板观察过程中,转动样板,以使试验面的观察和照明不局限在一个方向b)按下列标准对试验结果分级0级切割边缘完全平滑,无一格脱落1级在切__叉处有少许涂层脱落,但交叉切割__受影响不能明显大于5%2级在切__叉处或沿切口边缘有涂层脱落,受影响的交叉切割__明显大于5%,但不能明显大于15%3级涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落,或在格子不同部位部分或全部剥落,受影响的交叉切割__明显大于15%,但不能明显大于35%标记处数更改依据签字日期编制(日期)审核(日期)会签(日期)批准(日期)涂装作业标准涂装车身漆膜检验标准文件编号XDYC/JS-GY·T-09-1版本第一版生效日期2012-5-23附录C资料性附录GB/T1732-93漆膜耐冲击测定法1试验工具冲击试验器4倍放大镜2试验条件在23±2℃和相对湿度50%±5%的条件下进行测试3试验材料样板4试验步骤a)击试验步骤将涂漆试板漆膜朝上平放在铁砧上,试板受冲击部分距边缘不少于15mm,每个冲击点的边缘相距不得不少于15mm重锤借控制装置固定在滑筒的产品标准高度,按压控制钮,重锤即自由地落于冲头上提起重锤,取出试板;b)录重锤落于试板上的高度;c)板进行三次冲击试验;d)试板的检查用4倍放大镜观察,判断漆膜有于裂纹、皱纹及剥落等现象有破坏现象即为不合格标记处数更改依据签字日期编制(日期)审核(日期)会签(日期)批准(日期)共12页第1页A区域共12页第2页A区域A区域A区域共12页第3页B区域此为后牌照位外侧下200mmmmB区域共12页第4页A区域B区域为红线内为中心B区共12页第5页C区C区C区C区C区共12页第6页C区C区C区C区共12页第7页共12页第8页共12页第9页共12页第10页共12页第11页共12页第12页。