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前言大学三年的大专学习即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验随着我国经济的迅速发展，采用机床加工生产技术得到愈来愈广泛的应用在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的对于车床主运动设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习经过暑期在美斯达有限公司，在升泰机械工厂的毕业实习，我对于车床特别是主运动的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种车床的结构和动作过程方面的知识，而对于车床的制造工艺更是实现了零的突破在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些机床实体，明确了车床的一般工作原理、制造、加工工艺并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正设计者谢水忠二O一二年五月摘要数控车床不仅能够车外圆还能根据需要输入自己的程序车出自己想要的形状来满足生产的需要本论文研究的主要是数控车床主运动系统的设计，这类主运动系统的设计可用于对普通机床的改造已适应目前的生产水平本文完成的设计主要是车床主运动系统的设计包括主轴箱，齿轮齿数，传动比和传动轴的强度，齿轮强度还有车床箱体的设计和箱体内一些主零件的设计目前的机床是通过电气和机械自动来达到变速，通常的变速频的范围在3-5难以满足目前主轴变频的需要，串联变速齿伦则可以改变变速的范围关键词箱体；主运动系统；齿轮Numericalcontrollathecannotonlyofthecarroundstillcanaccordingtotheneedtoinputtheirownprogramcartheywanttomeettheneedsoftheproductionoftheshape.Thisresearchmainlyisnumericalcontrollathemainmovementofthesystemdesignthiskindofmainmovementthedesignofthesystemcanbeusedinconventionalmachinetoolsforthetransformationhasadaptedtothecurrentproductionlevel.Inthispaperthedesignofcompleteismainlylathemainmovementsystemdesignincludingspindleboxnumberofgeartransmissionshaftandthestrengthgearstrength.Andthedesignofthelatheandthemainpartsinthedesignofsome.Themachineisthroughtheelectricalandmechanicalautomatictoachievevariablespeedusuallythegearsintherangeof3-5tomeettheneedsofthepresentmainshaftfrequencyconversionvariablespeedtoothAaronisseriescanchangetherangeofspeed.Keywords cabinet;Thesportssystem;gear意http://feedback.youdao.com/quality_report.jspq=%E6%95%B0%E6%8E%A7%E8%BD%A6%E5%BA%8A%E4%B8%8D%E4%BB%85%E8%83%BD%E5%A4%9F%E8%BD%A6%E5%A4%96%E5%9C%86%E8%BF%98%E8%83%BD%E6%A0%B9%E6%8D%AE%E9%9C%80%E8%A6%81%E8%BE%93%E5%85%A5%E8%87%AA%E5%B7%B1%E7%9A%84%E7%A8%8B%E5%BA%8F%E8%BD%A6%E5%87%BA%E8%87%AA%E5%B7%B1%E6%83%B3%E8%A6%81%E7%9A%84%E5%BD%A2%E7%8A%B6%E6%9D%A5%E6%BB%A1%E8%B6%B3%E7%94%9F%E4%BA%A7%E7%9A%84%E9%9C%80%E8%A6%81%E3%80%82%0A%E6%9C%AC%E8%AE%BA%E6%96%87%E7%A0%94%E7%A9%B6%E7%9A%84%E4%B8%BBprodtype=fanyicmt=%E6%88%91%E5%9C%A8%E4%BB%8E%20%E4%B8%AD%E6%96%87%20%E5%88%B0%20%E8%8B%B1%E8%AF%AD%20%E7%BF%BB%E8%AF%91%E2%80%9C%E6%95%B0%E6%8E%A7%E8%BD%A6%E5%BA%8A%E4%B8%8D%E4%BB%85%E8%83%BD%E5%A4%9F%E8%BD%A6%E5%A4%96%E5%9C%86%E8%BF%98%E8%83%BD%E6%A0%B9%E6%8D%AE%E9%9C%80%E8%A6%81%E8%BE%93%E5%85%A5%E8%87%AA%E5%B7%B1%E7%9A%84%E7%A8%8B%E5%BA%8F%E8%BD%A6%E5%87%BA%E8%87%AA%E5%B7%B1%E6%83%B3%E8%A6%81%E7%9A%84%E5%BD%A2%E7%8A%B6%E6%9D%A5%E6%BB%A1%E8%B6%B3%E7%94%9F%E4%BA%A7%E7%9A%84%E9%9C%80%E8%A6%81%E3%80%82%0A%E6%9C%AC%E8%AE%BA%E6%96%87%E7%A0%94%E7%A9%B6%E7%9A%84%E4%B8%BB%E2%80%9D%E6%97%B6%EF%BC%8C%E6%84%9F%E8%A7%89%E7%BF%BB%E8%AF%91%E7%BB%93%E6%9E%9C%E4%B8%8D%E7%90%86%E6%83%B3%EF%BC%8C%E5%8E%9F%E5%9B%A0%E5%A6%82%E4%B8%8B%EF%BC%9A\t_blank模（即动模），大简化了前模的加工A－A分型面也是整个模具的主分模面下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件 3浇注系统形式和浇口的设计
3.1主流道设计
3.
1.1主流道尺寸主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道主流道小端尺寸为
3.5～4mm
3.
1.2主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，这边称唧咀，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理唧咀都是标准件，只需去买就行了常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者，有托唧咀用于配装定位圈由于注射机的喷嘴半径为20，所以唧咀的为R21图1
3.
1.3主流道衬套的固定因为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上定位圈也是标准件，外径为Φ120mm，内径Φ35mm具体固定形式如下图所示图2
3.2分流道设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔
3.
2.1主分流道的形状及尺寸主分流道是图
（6）中水口板下水平的流道为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸（式1）（式2）式中B―梯形大底边的宽度（mm）m―塑件的重量（g）L―分流道的长度（mm）H―梯形的高度（mm）梯形的侧面斜角a常取50－150，在应用式（式1）时应注意它的适用范围，即塑件厚度在
3.2mm以下，重量小于200g，且计算结果在
3.2－
9.5mm范围内才合理本电动机绝缘胶架的体积为
3221.7324mm3，质量大约4g，分流道的长度预计设计成140mm长，且有4个型腔，所以取B为8mm取H为5mm梯形小底边宽度取6mm，其侧边与垂直于分型面的方向约成100另外于使用了水口板（即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板），分流道必须做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脱模实际加工时实，常用两种截面尺寸的梯形流道，一种大型号，一各小型号如下图所示图3
3.
2.2主分流道长度分流道要尽可能短，且少弯折，便于减少压力损失和热量损失将分流道设计成直的，总长140mm
3.
2.3副分流道的设计副分流道即图
（6）中的主分流道以下的两个土字形的流道副分流道中竖直方向上有锥度的流道的锥度为单边20，其最底部直径为6mm，水平方向上下两层流道的直径为φ4mm，这些都是根据经验取值，其总长度为
38.15mm
3.
2.4分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取
1.6μm左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热
3.
2.5分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡本模具的流道布置形式采用平衡式，如下图图4
3.3浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大
3.
3.1浇口的选用我们采用限制性浇口限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，并便于浇口凝料与塑件分离的作用从图6中可看出，我们采用的是侧浇口侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间这种浇口加工容易，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便具体到这套模具，其浇口形式及尺寸如图
（7）所示浇口各部分尺寸都是取的经验值实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径为Φ4的分流道，再将材料进行热处理，然后做一个铜公（电极）去放电，用电火花打出这个浇口来的图5
3.
3.2浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则1尽量缩短流动距离2浇口应开设在塑件壁厚最大处3必须尽量减少熔接痕4应有利于型腔中气体排出5考虑分子定向影响6避免产生喷射和蠕动7浇口处避免弯曲和受冲击载荷8注意对外观质量的影响根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，每个型腔设计两个进浇点如图
（8）和图
（9）所示，进浇点1的分流道开在行位上，进浇点2的分流道开在后模模仁上图6 图7
3.4浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同
3.5冷料穴的设计在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1－
1.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为Z字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用本模具中的冷料穴的具体位置和形状如图
（6）中所示实际上只要将分流道顺向延长一段距离就行了4成型零件的设计与加工工艺模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核
4.1成型零件的结构设计本套模具的成型零件包括前模仁，后模仁，两个行位，四个镶件由前面分析分型面的确定可知，成型零件总体上可分为前模仁＜平的，即图
（2）中A－A分型面以上的部分＞，左边一个行位＜图
（2）中B－B分型面以左的部分＞，右边一个行位＜图
（2）中C－C分型面以右的部分＞，后模仁＜图
（2）中B－B分型面和C－C分型面以下的部分＞这三大部分，另外在后模仁上必须镶四个镶件上来碰穿前模仁，以形成电动机绝缘胶架中间部位的长方形的孔
4.
1.1前模仁的设计前模仁总体上就是一长方体，底面是平的，其面积至少要能盖住四个型腔，由于有四个型腔，模仁受的压力较大，据经验厚度需设计厚点，另外还要考虑到固定前模仁的螺丝孔的位置、运水（冷却水道）的布置、两个分流道孔、斜导柱从前模仁穿过的斜孔以及前模仁固定到前模框中的固定形式等设计前模仁的宽160mm，厚25mm，长260mm最终设计结构如下图，上面对称有两条运水，因此在前模框上钻对应两条运水的四个孔，也就是说，长型的水咀穿过这四个孔，再通过螺纹牙，锁紧到前模仁上的图8
4.
1.2行位1的设计行位1，即图
（2）中B－B分型面左边部分的成型零件其成型的关键部位的形状如下图虚线路径所示，即为行位成型部分的总体截面形状注意其尺寸是已经由产品图放过缩水的，即产品图放大（1+平均缩水）的倍数图9 整个行位截面形状设计成下图所示的样子，总长120mm，总高39mm，由于我们设计的斜导柱的倾斜角α为200，所以行位的锁紧角α‘＝α+20～30＝200+20＝220图10 下图是上图从左边方向看过去的样子，即表达了行位长度方向的情况总长为260mm，每边还有5mm是导向用的左边是沙轮越程槽的放大图，宽2mm，深1mm，因为与此槽相邻的两个面都是要磨削加工的图中两个圆是运水的螺丝孔图11 下图是行位中设置的冷却水道，运水孔的直径为Φ6，距行位的顶面17mm，图中
1、2处地方是要用铜料堵住的，运水的接口处是的英制内螺纹，用来接水咀，冷却水流的路径如图中的箭头所示图12 下面开始设计此行位上成型型腔的形状与工作尺寸首先设计绝缘胶架上如下图所示的部分下图是该部分的尺寸图，产品厚度为
0.6mm，成型型腔的工作尺寸就是产品图的尺寸再乘以（1+平均缩水率）这是对于产品图上未注公差的尺寸而言图13 下图是上图放大（1+
0.018）倍后的图形，因此型腔上的凹槽的尺寸也就跟下图是一模一样的厚度方向也相应的为
0.61mm图14 接下来设计下图所示的结构产品图上这部分结构也没有公差要求，因此只需考虑放缩水就行了这部分结构凸中出来的，在行位上的相应位置就要凹进去图15 行位上这部分结构的最终结构如下图图16另外，行位上面定位的孔，由于定位珠是标准件，定位孔是随着定位珠来的其截面形状和尺寸如下图所示图17最后，还要设计斜导柱孔，因为斜导柱是选用的标准件，直径为φ20，而斜导柱孔直径为φ21，斜度为200另外还要开流道，其尺寸前面已经介绍最终的形状如下图所示更详细的情况请参见零件图纸图
184.
1.3行位2的设计行位2，即图
（2）中C－C分型面右边部分的成型零件其成型的关键部位的形状如下图粗线路径所示，即为行位成型部分的总体截面形状同样其尺寸是已经由产品图（即图中的粗线）放过缩水的，即产品图放大（1+平均缩水）的倍数图19其整个截面总体尺寸与锁紧角和行位1的相同，只有一个地方不同图20长度方向的情况、运水的位置和行位1的完全相同，这里就不再多说了请参见图
（13）和图
（14）行位2与行位1不同的结构如下图双点画线所示，这部分结构从产品图上看也没有公差要求，因此也只须放缩水就行了图21下图所示的结构必须注意，由于塑件出模方向是向上，下图中双点画线框中的一个长方形的孔必须以抽芯的方式形成，因此在行位2的相应位置上就要作出一个凹出来的长方体，并且会高出图
（21）中所示的成型部位的截面形状图22下图是此部分结构在行位上的详细放大图图23其它方面如流道、定位孔、斜导柱孔等的形状与位置尺寸和行位1的完全一样最终设计的行位2的形状如下图所示图
244.
1.4后模仁的设计后模仁，即图
（2）中B－B和C－C分型面下面部分的成型零件其成型的关键部位的形状如下图粗线路径所示，即为行位成型部分的总体截面形状同样其尺寸是已经由产品图（即图中的粗线）放过缩水的，即产品图放大（1+平均缩水）的倍数图25其整个截面总体尺寸如下图所示，中间凸出来的是成型部位左边要与图
（12）所示的行位1相吻合，右边要与图
（22）所示的行位2相吻合注意下图所示的结构也可以不这样做，即中心线左边的部分只做到
24.13㎜，右边的部分做到
26.88mm，也就是说总体长度由图示的132mm变成了
24.13+
26.88=
51.01mm后模板上开的框也相应变窄两条运水直接做到模板上这样做可以节约一部分模仁材料但是由于所有的成型零件都要经过热处理的，硬度达到HRC48～52，而模板是没有经热处理的两个高硬度的行位在模板上滑动，时间一长会将行位下的模板金属磨损掉，行位便会下降，其后果不堪设想所以后模仁两边要延伸出来一部分为好这样便能保证两行位与后模仁长期很好的吻合图26后模仁的长度方向的情况与总体尺寸如下图所示，其中两条运水直径为φ6mm，6个螺丝孔为M10用来将后模仁固定在后模框上，深度从底面上来15mm流道尺寸前面已论述，中间直径为φ6mm，两边为φ4mm图27下面将设计后模仁上用于成型的型腔部分后模仁上要加工的成型型腔的部分不多首先须在后模仁上开一长方形的通孔，用于配后模仁的镶件上来至于开孔的路径在产品图中的具体位置如下图中粗虚线框所示，此虚线框的大小也就是后模仁镶件的大小图28上图的这个产品图是放过缩水的但图中特意标注出来的尺寸，在产品图中是有公差要求的，说明这里是要与别的零件相装配的，不能简单的放一下缩水就行了的在产品图中此尺寸为㎜这个尺寸为孔的尺寸，基准尺寸为13㎜，计算型腔工作尺寸时，一般取公差的上限或上下偏差值的中值再加上基准尺寸后所得的值为新的基准尺寸，然后再将新的基准尺寸乘以（1+缩水）从而得到型腔的工作尺寸在这里，我们先取此尺寸公差的上下偏差值的中值
0.05㎜，再加上基准尺寸13㎜得
13.05㎜，然后乘以（1+
0.018）等于
13.285㎜即为后模仁上开孔尺寸或后模仁镶件尺寸在后模仁上还要加工出如下图所示胶位的型腔出来，这片胶位的位置就在后模仁上开的镶件孔的两边这部分尺寸没有公差要求，只需将产品图放缩水就行了图29上述两部分结构设计完后，后模仁就变成了下图所示的样子图30最后要在后模仁上设计顶针孔的大小与位置，顶针就是脱模推出机构，即将塑件从后模上顶出如下图所示图中八支顶针上下对称，直径都为φ2㎜图31顶针孔在高度方向的形式与尺寸如下图所示图中高度为40㎜的部分直径为φ
2.5㎜，40㎜以上的部分直径才是φ2㎜，用于与顶针相配合这样做的目的是为了减少配合的接触面积图32最终设计的形状如下图所示图
334.
1.5后模仁镶件的设计后模仁镶件就是镶在后模仁的镶件孔中，再顶到前模仁上，以形成绝缘架中间的孔的成型零件它的总体截面外形及尺寸前面已确定，如图
（30）中的粗虚线框所示另外后模镶件在产品中的形状与位置如下图所示，图中的粗虚线框也就表示了镶件在另一方向的总体截面形状简单的说，塑件哪里是空的镶件就要到哪个位置图34镶件上的结构基本上都是与成型有关的结构在镶件上要做出如下图中粗虚线框所示的胶位来，对称的另外一边也要做出同样形状的胶位图35上述结构设计完后镶件就成了下图所示的样子同样必须注意，下图中特意标出来的尺寸，在产品图上是有公差要求的，其尺寸为㎜，同样取上下偏差的中值加上基准尺寸，再乘以（1+
0.018）得到型腔的工作尺寸
9.41㎜图36另外在镶件上还要设计出以下两图所示的胶位的型腔图37图38最终设计的后模仁镶件的形式如下图所示，当然还要做一个M6的螺丝孔以通过螺钉固定在后模框上图
394.2成型零件的加工工艺此部分内容是本毕业设计的特色所在成型零件结构设计完后，就要开始零件的下材料和加工制作等由于此塑件电动机绝缘胶架的材料的主要成分是尼龙66，要求有优良的力学性能，抗冲击强度高，良好的消音效果，较强的绝缘性能等厂家的这种材料具有一定的腐蚀性，容易产生批锋（飞边），因此其成型零件的材料的各种性能要求相当好，并且必须进行热处理，提高它们的硬度本套模具的成型零件都采用一种牌号叫S136-H的瑞典进口模具钢它是一般模具钢材中性能最好也是价格最贵的一种，一公斤要一百一十多港币它是一种预加硬透明耐蚀镜面模具钢，其主要成份和性能如下主要成份 出厂状态淬火加回火，HRC31-35钢材特点
1、最佳之抛光性
2、渗透性良好
3、良好之搞腐蚀性
4、此钢材经淬火及镜面磨光后，其抗腐蚀性能更加可靠所有的成型零件的加工工艺大致可分为a订材料、开料，b热处理前的加工，c热处理后的加工，d加工型腔等几道工序
4.
2.1前模仁的加工工艺1订材料、开料由前面前模仁的结构设计可知，前模仁就是一个长方体其设计尺寸为260×160×25，而订材料时的尺寸每边必须大约留3㎜的余量，订料的尺寸为263×163×28，市场上的材料厚度尺寸是有系列的，正好有厚度为28㎜的料材料到了后，就要进行开料既开粗，开粗的最终尺寸仍然单边要留20丝的余量，因为材料热处理后会有少量变形，余量是留给最后精磨的，即
160.4×
260.4×
25.4开粗既用开粗的铣床铣掉材料的表层，再到平面磨床上将材料粗磨成长方体2热处理前的加工这里所说的热处理，其作用就是要提高材料的硬度，即将原来的HRC31～35，淬硬到HRC48～52这种热处理具体采用的是什么方式，这是热处理厂的专利，别人不知道，据说是真空油淬，且这种热处理后的材料变形量相当小反正只要告诉热处理厂材料要求的硬度就行了，热处理完后他们会测试材料的硬度是否达到了要求由于热处理后材料的硬度达到了HRC48～52，普通的刀具再也加工不动了因此热处理前加工一些精度要求不高的地方，如螺丝孔、运水、流道等在前面图
（10）前模仁最终设计结构图中的所有结构，包括6个M10的内螺纹，两条φ6的运水，4个运水螺纹牙，4个斜导柱孔，2个锥形的分流道孔，这些都是热处理前要加工的其中的个斜导柱孔必须和前模框装配好后，再一起钻φ20㎜大的斜孔，钻好就要把斜导柱配进去它们的配合必须是紧配合，绝对不能有松动，一有松动，斜导柱十有八九会断3热处理后的加工前模仁热处理后，只要将它精磨到数，配一下框就行了由于前模板上开的框在此之前已开好，所以要将热处理后的前模仁的四周磨小，再配到前模框中去因为前模仁是平的，所以它相对于模板的位置精度可以不要求很高
4.
2.2行位1的加工工艺1订材料、开料前面行位1的设计尺寸为270×120×39，所以订料尺寸为273×123×42，开料尺寸为
270.4×
120.4×
39.42热处理前加工行位热处理前的加工不多，只钻一下运水，攻好运水螺纹牙，钻好斜导柱孔就行了钻运水孔时注意，由于行位有270长，即使用加长钻头也不可能一次钻通，所以必须分别从两头对钻，从而开通一条长运水3热处理后的加工热处理过后就不能用一般的刀具加工了，且用刀具加工的精度低所以只能用以下三种方式加工一是线切割，二是打火花（即电火花加工），三是精磨用上述三种方式加工的精度很高模具中精度要求高的地方如分型面、成型型腔等基本上都是用的这几种方式进行加工的第一步，首先要用线切割割出两侧用于行位导向的地方，正真要加工的地方如下图中的粗实线所示，钼丝的走刀路径如下图中虚线所示，即线走外面粗实线的两头必须要将钼丝的走刀路径延长大约3㎜，不然将会割出一个错误的形状出来另外虽然我们只需要割图中的粗实线，但画图时一定要画出一个闭合回路，不然不能生成数控程序图40线切割是用电脑控制的，其中用的软件是AUTOPV
4.0我们在AutoCAD中画好要线割的图形，再另存为DXF文件，然后用一个转换程序将DXF文件转换成DAT文件，这种文件能在AUTOP中打开，打开后就可以在这个软件里指定加工路线，尖点圆弧半径，火花位等参数，然后就可自动生成数控程序这程序即可直接通过本软件传给线切割机，马上进行加工，也可保存到磁盘中，保存的文件称3B文件一般情况下，须尖点圆弧半径（即数控程序中的Conner）指定为0而对于程序中的Offset值，它包含两个值，就是钼丝的半径再加上火花位间隙，一般国产钼丝直径18个丝，火花位
1.5个丝，所以Offset值为
0.105㎜，当钼丝用了一段时间后，这个值又要改变上图加工的数控程序如下表表1****************************************AUTOP----Version
4.0Name:L.3BConnerR=
0.00000OffsetF=
0.10500Length=
83.647mm****************************************StartPoint=-
3.
000000.00000;XYN1:B3000B105B3000GXL1;
0.
0000.105N2:B0B0B5105GXL1;
5.
1050.105N3:B0B0B500GYL4;
5.105-
0.395N4:B0B0B790GXL1;
5.895-
0.395N5:B0B0B1790GYL2;
5.
8951.395N6:B0B0B1000GXL3;
4.
8951.395N7:B0B0B31605GYL2;
4.
89533.000N8:B0B0B3000GYL2;
4.
89536.000N9:B7895B36000B36000GYL3;-
3.
0000.000DD行位的两端都要对称的割出这个形状出来，加工完后行位呈下图所示的样子图41第二步，线割下图所示的图形同样图中粗实线是我们需要的形状，外围虚线为钼丝的走刀路线，在起点处也要偏移出去3㎜图中
39.1的尺寸要注意，设计尺寸是39㎜，多留了10个丝的余量，它是用于当两个行位和后模仁都加工完，全部装到后模板上，即两个行位合上去压到后模仁上，再把整个后模放到平面磨床上，把两个行位磨平，因为前模仁是平的图42上面这个图形生成的数控程序如下表表2****************************************AUTOP----Version
4.0Name:
1.3BConnerR=
0.00000OffsetF=
0.10500Length=
265.793mm****************************************StartPoint=-
3.
000000.00000;XYN1:B2895B105B2895GXL4;-
0.105-
0.105N2:B0B0B6124GYL2;-
0.
1056.019N3:B10101B27753B27753GYL1;
9.
99633.772N4:B7617B2772B7617GXSR2;
17.
61339.105N5:B0B0B82492GXL1;
100.
10539.105N6:B0B0B6318GYL4;
100.
10532.787N7:B105B21782B12216GYNR1;
80.
43120.571N8:B0B0B4453GXL3;
75.
97820.571N9:B0B0B20676GYL4;
75.978-
0.105N10:B0B0B76083GXL3;-
0.105-
0.105N11:B2895B105B2895GXL2;-
3.
0000.000DD结束语历经近三个月的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，请教工厂中极具经验的模具设计人员和工人师傅以及各位老师有关模具方面的问题，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺（如线切割、电火花加工、CNC电脑数控加工），主要工艺参数的计算，产品缺陷及其解决办法，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握模具在当今社会生活中运用得非常广泛，掌握模具的设计方法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经的一般过程，我对模具的认识过程亦是如此经过三个月的努力，我相信这次毕业设计一定能为四年的大学生涯划上一个圆满的句号，为将来的事业奠定坚实的基础在这次设计过程中得到了现场设计人员、工人师傅和伍先明等老师以及许多同学的帮助，特别是伍先明老师的悉心指导，使我受益匪浅在此，对关心和指导过我各位老师和帮助过我的同学表示衷心的感谢!致谢这次的毕业论文能够得以顺利完成，是所有曾经指导过我的老师，对我的教诲、帮助和鼓励的结果，我要在这里对他们表示谢意！首先要特别感谢我的指导老师—林锋老师在我撰写论文的过程中，刘老师倾注了大量的心血和汗水，给我提供了极大的帮助和指导无论是在论文的选题、构思和资料的收集方面，还是在论文的研究方法以及成文定稿方面，我都得到了刘老师悉心细致的教诲和无私的帮助，特别是他广博的学识、深厚的学术素养、严谨的治学精神和一丝不苟的工作作风使我终生受益，在此表示真诚地感谢和深深的谢意在论文的写作过程中，也得到了许多同学的宝贵建议，在此一并致以诚挚的谢意其次还要感谢0610143班的所有任课教师、实习指导老师，老师门教会我的不仅仅是专业知识，更多的是对待学习、对待生活的态度最后对所有关心、支持、帮助过我的老师同学再次致以我最衷心的感谢参考文献【1】屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.机械工业出版社，1995【2】彭建声.简明模具工实用技术手册.机械工业出版社，1993【3】唐志玉.模具设计师指南.国防工业出版社，1999【4】《塑料模设计手册》编写组.塑料模设计手册.机械工业出版社，1994【5】贾润礼，程志远.实用注塑模设计手册.中国轻工业出版社，2000【6】廖念钊.互换性与技术测量.中国计量出版社，1991【7】黄毅宏.模具制造工艺.机械工业出版社，1999【8】模具制造手册编写组.模具制造手册.机械工业出版社，1996【9】冯炳尧，韩泰荣，蒋文生.模具设计与制造简明手册.上海科学技术出版社，1998【10】赵如福.金属机械加工工艺人员手册.上海科学技术出版社，1990【11】徐灏.机械设计手册.机械工业出版社，1991目录前言…………………………………………………………………11拟定模具结构形式……………………………………………………21．1确定型腔数量及排列方式…………………………………………21．2模具结构形式的确定……………………………………………22分型面位置的确定……………………………………………………23浇注系统形式和浇口的设计……………………………………………43．1主流道设计………………………………………………………43．1．1主流道尺寸……………………………………………………43．1．2主流道衬套的形式……………………………………………43．1．3主流道衬套的固定……………………………………………53．2分流道设计………………………………………………………53．2．1主分流道的形状及尺寸………………………………………53．2．2主分流道长度…………………………………………………63．2．3副分流道的设计………………………………………………63．2．4分流道的表面粗糙度…………………………………………63．2．5分流道的布置形式……………………………………………73．3浇口的设计………………………………………………………73．3．1浇口的选用……………………………………………………73．3．2浇口的选择……………………………………………………83．4浇注系统的平衡…………………………………………………93．5冷料穴的设计……………………………………………………104成型零件的设计与加工工艺…………………………………………104．1成型零件的结构设计……………………………………………104．1．1前模仁的设计…………………………………………………114．1．2行位1的设计…………………………………………………124．1．3行位2的设计…………………………………………………184．1．4后模仁的设计…………………………………………………214．1．5后模仁镶件的设计……………………………………………254．2成型零件的加工工艺……………………………………………284．2．1前模仁的加工工艺……………………………………………294．2．2行位1的加工工艺……………………………………………30结束语…………………………………………………………………34致谢…………………………………………………………………35参考资料………………………………………………………………36第12页。
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