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统计过程控制(SPC)在生产过程中,产品的__尺寸的波动是不可避免的它是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致波动分为两种正常波动和异常波动正常波动是偶然性原因(不可避免因素)造成的它对产品质量影响较小,在技术上难以消除,在经济上也不值得消除异常波动是由系统原因(异常因素)造成的它对产品质量影响很大,但能够采取措施避免和消除过程控制的目的就是消除、避免异常波动,使过程处于正常波动状态统计过程控制(简称SPC)是一种借助数理统计方法的过程控制工具它对生产过程进行分析评价,根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆,并采取措施消除其影响,使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态,以达到控制质量的目的它认为,当过程仅受随机因素影响时,过程处于统计控制状态(简称受控状态);当过程中存在系统因素的影响时,过程处于统计失控状态(简称失控状态)由于过程波动具有统计规律性,当过程受控时,过程特性一般服从稳定的随机分布;而失控时,过程分布将发生改变SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的因而,它强调过程在受控和有能力的状态下运行,从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求实施SPC的过程一般分为两大步骤首先用SPC工具对过程进行分析,如绘制分析用控制图等;根据分析结果采取必要措施可能需要消除过程中的系统性因素,也可能需要管理层的介入来减小过程的随机波动以满足过程能力的要求第二步则是用控制图对过程进行监控控制图是SPC中最重要的工具目前在实际中大量运用的是基于的Shewhart原理的传统的控制图,但控制图不仅限于此近年来又逐渐发展了一些先进的控制工具,如对小波动进行监控的EW__和CUSUM控制图,对小批量多品种生产过程进行控制的比例控制图和目标控制图;对多重质量特性控制的T2控制图等这些大大拓宽了SPC的应用领域,也增强了SPC工具的有效性SPC源于本世纪__年代,以美国Shewhart__发明控制图为标志自创立以来即在工业和服务等行业得到__应用,二战中美国将其制定为战时质量管理标准,当时对保证军工产品的质量和及时交付起到了积极作用;自五十年代以来SPC在__工业界的大量__应用对__产品质量的崛起起到了至关重要的作用;八十年代以后,世界许多大公司纷纷在自己内部积极__应用SPC,而且对供应商也提出了相应要求在ISO9000以及QS9000中也提出了在生产控制中应用SPC方法的要求SPC非常适用于重复性生产过程它能够帮助我们对过程作出可靠的评估;确定过程的统计控制界限,判断过程是否失控和过程是否有能力;为过程提供一个早期__系统,及时监控过程的情况以防止废品的发生;减少对常规检验的依赖性,定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作SPC作为质量改进的重要工具,不仅适用于工业过程,也适用于服务等一切过程性的领域在过程质量改进的初期,SPC可帮助确定改进的机会,在改进阶段完成后,可用SPC来评价改进的效果并对改进成果进行维持,然后在新的水平上进一步开展改进工作,以达到更强大、更稳定的工作能力返回...新老七种工具失效模式及后果分析FailureModeEffects____ysis
1.引言
2.设计潜在失效模式及后果分析DFMEADFMEA表格
3.过程潜在失效模式及后果分析PFMEAPFMEA表格
4.怎样进行FMEAFMEA实施步骤
1.引言
1、定义
1、潜在失效模式及后果分析(FMEA)FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动:1发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响2识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施3将上述两个过程形成书面文件
2、设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)DFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段
3、过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)PFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段
4、顾客顾客不仅指最终用户,还包括与系统、子系统或相关零件的所有人员,如生产、装配和售后服务人员及车型设计或部件设计工程师或工程师小组
2、FMEA的价值事先花时间认真实施全面的FMEA工作,能够方便地对产品或过程进行修改,从而减小风险,FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性FMEA是一个永无止境的交互过程
3、FMEA成功要素事前行为__协作动态行为管理者支持
2、设计潜在失效模式及后果分析(PotentialFailureModeandEffects____ysisinDesign)
1、DFMEA的价值DFMEA的价值体现在如__面,并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险有助于设计要求和设计方案的客观评价有助于制造和装配要求的初始设计提高了设计__过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率对制定全面、有效的设计实验计划和__程序提供了更多信息根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表,据此建立设计改进和__试验的优先控制系统为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考
2、群策群力DFMEA是__努力的结果,是__智慧的结晶在进行DFMEA的最初阶段,负责设计的工程师就应直接主动地和所有相关部门__,与这些部门的代表组成工作小组,通过__的努力共同完成DFMEA这是正确实施DFMEA的__要求
3、DFMEA的工作目标完整地体现设计意图,发现功能失效的所有潜在模式及其影响,找出导致失效的原因/机理,提出建议措施并根据顾客的影响排列风险顺序
4、DFMEA的工作范围DFMEA仅考虑如何在设计过程避免失效模式的发生而不考虑制造和装配过程中可能出现的失效模式但是,DFMEA必须考虑通过制造和装配实现设计意图的问题,即必须考虑制造和装配过程的技术限制不要指望通过制造和装配来消除设计缺陷
5、DFMEA的时效进行DFMEA是一种事前行为,DFMEA文件是一种动态文件在设计概念形成之时或之前就应开始DFMEA的工作,并且在以后__工作的各个阶段根据设计的更改、新技术的应用以及其他信息的修改,直至产品图纸发布开始准备工装设备之前结束
6、技术条件需求进行DFMEA工作,特别是发现失效模式和寻找失效原因/机理,不是凭空想象,它依赖必要的文件和工作人员的知识、技能及其经验必要的文件可能包括表明顾客需要和期望的相关文件,如DFQ车辆要求文档产品要求和/或制造装配要求文件产品运行不良记录总而言之,通过必要的文件和工作人员的__努力,明确对产品特性的要求期望特性的定义越明确,就越容易识别潜在的失效模式,进而采取纠正措施
7、DFMEA的工作程序DFMEA工作应从所分析的系统、子系统和零件的构成框图开始,其目的是为了明确该框图所表征系统、子系统和零件的输入、功能及输出该框图应伴随FMEA的全过程然后填写DFMEA的专用表格,最终形成技术文档
8、DFMEA表格的应用DFMEA表格共有22项,分别表达不同的填写要求并传达相干信息,见表11.FMEA编号用于填写该FMEA文件的标号,以便追逐查询2.系统、子系统或零件的名称及其编号用于填写所分析系统、子系统或零件的分析级别、名称及编号3.设计责任人用于填写整车厂、部门和小组的名称,如果知道还应填写供方名称4.编制人用于填写编制该FMEA文件责任工程师的姓名、__及其所属公司的名称5.年型/车型如果知道,填写所分析设计项目预期或影响的年型/车型6.关键如期填写该FMEA初次预定完成日期,该日期不应超过产品设计发布的计划日期7.FMEA日期填写编制该FMEA文件初稿的日期以及最新修订稿的日期8.核心小组列出有权确定和/或执行任务责任部门以及个人的名称、姓名、__建议将所有参加人员的姓名、所属部门、__、住址记录在一份表中9.项目/功能用于填写被分析对象的名称和编号用该对象图纸上的名称及其编号指明设计层次如果是在初次发布之前,应使用试验性的编号要求用简明的文字描述被分析对象的功能及其工作环境若该对象具有多项功能且有不同的失效模式,应全部单独列出10.潜在失效模式对一个特定的分析对象的各种功能,应列出每一种功能的每一个失效模式,虽然这种失效模式可能发生但不一定发生所谓失效模式是指系统、子系统或零件不能实现设计意图的可能形式对失效模式的描述应该使用规范化的、专业性的术语典型的失效模式可以是但不限于下列模式裂纹、变形、松动、泄露、粘结、短路、氧化等11.潜在失效后果根据顾客可能发现或经历的情况描述失效后果,要清楚的说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符,需要利用__的智慧尽可能地预见失效后果失效后果可以是但不限于下列模式噪声、工作不正常不良外观、不稳定、异味等12.严重度[S]失效模式发生时失效后果对顾客或系统、子系统以及下序零件影响的严重级别严重度进用于失效后果影响程度的评定,要减小严重度级别数值的大小只有通过设计来实现严重度的评定推荐准则见表213.分级用于填写对系统、子系统或零件特性级别如关键、重要、主要、重点的表示,如果在这一栏中填有内容,往往预示着相应的工艺过程要给予附加控制14.失效的潜在起因/机理用于说明设计缺陷的原因或机理应尽可能用简洁完整的文字列出每种失效模式所有可能的失效起因和/或机理典型的失效起因可能包括但不限于规定的材料错误、设计寿命估计不足、应力过大、计算错误等15.频度[O]用于描述某一特定起因/机理出现的可能性,其意义在于频度级别的含义而不在于具体的数值推荐的评定准则见表3降低频度数值的唯一途径是修改设计,避免或降低该起因/机理出现的概论16.现行设计控制列出已经用于或正在用于相同或相似设计中的预防措施、设计确认/验证或其他活动的方法可考虑的设计方法有三种防止起因/机理或失效模式/后果的出现,或减少其出现的概率查明起因/机理并找出纠正措施查明失效模式优先选用第一种设计控制方法,其次是第
二、第三种17.不易探测度[D]指在系统、子系统或系统投产之前用上述第二种控制方法探测失效起因/机理能力的评价指标,或用第三种设计控制方法探测失效模式的评价指标推荐的评价准则见表418.风险顺序数严重度、频度和不易探测度三者数值的乘积,是对设计风险性的度量PNR=[S]*[O]*[D]应对PNR排序,如果PNR很高,设计人员必须采取措施努力减小该值在一般实践中,不论PNR值的高低,当严重度数值较高时,就应给予特别的注意19.建议措施按PNR排序的结果,提出建议措施减小风险顺序数,如无建议措施则填写“无”20.责任填入负责建议措施验证执行的__和个人及预期完成的日期表1DFMEA表格潜在失效模式及后果分析(设计FMEA)FMEA编号系统页码OF子系统设计责任编制人车型年/车辆类型关键日期FMEA日期(编制)(修订)主要参加人项目功能潜在的失效模式潜在的失效后果严重度数S级别潜在的失效起因/机理频度数O现行设计控制不易探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成情况措施结果采取的措施严重度S频度O不易探测度DRPN21.表2严重度级别评定推荐准则表推荐的评价准则(设计小组对评定准则和分级规则应意见一致,即使因为个别产品分析做了修改也应一致)后果评定准则后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,它是没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了__的有关章程10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式,是在有失效预兆的前提下发生的,影响到行车安全或违反了__的有关章程9很高车辆(或系统)不能运行,丧失基本功能8高车辆(或系统)能运行,但性能下降,顾客不满意7中等车辆(或系统)能运行,但舒适性或方便性部件不能工作,顾客感觉不舒服6低车辆(或系统)能运行,但舒适性或方便性项目性能下降,顾客感觉有些不舒服5很低配合、外观或尖响、喀哒响等项目不符合要求,大多数顾客发现缺陷4轻微配合、外观或尖响、喀哒响等项目不符合要求,有一半顾客发现缺陷3很轻微配合、外观或尖响、喀哒响等项目不符合要求,但很少有顾客发现缺陷2无无影响1表3频度级别推荐评价准则表推荐的评价准则(设计小组对评定准则和分级规则应意见一致,即使因为个别产品分析做了修改也应一致)失效发生可能性可能的失效率频度数很高失效几乎是不可避免的≥1/2101/39高反复发生的失效1/881/207中等偶尔发生的失效1/8061/40051/20004低相对很少发生的失效1/1500031/1500002极低失效不太可能发生≤1/15000001表4不易探测度推荐评价准则表推荐的评价准则(设计小组对评定准则和分级规则应意见一致,即使因为个别产品分析做了修改也应一致)探测性评价准则由设计控制可探测的可能性不易探测度绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式,或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在原因/机理及后续是失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在原因/机理及后续是失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续是失效模式6中等设计控制有中等的机会能找出潜在原因/机理及后续是失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在原因/机理及后续是失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在原因/机理及后续是失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在原因/机理及后续是失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定的能够找出潜在原因/机理及后续是失效模式
13、过程潜在失效模式及后果分析(PotentialFailureModeandEffects____ysisin__nufacturingandAssemblyPro__sses)
1、PFMEA的价值PFMEA的价值体现在如__面,并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险确定与产品相关的过程潜在的失效模式评价失效对顾客造成的影响确定制造或装配过程潜在失效的起因,确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量编制潜在失效模式分级表,建立考虑纠正措施的优选体系编制制造或装配过程文件
2、群策群力PFMEA是__努力的结果,是__智慧的结晶在进行PFMEA的最初阶段,负责过程的工程师就应直接主动地和所有相关部门__,与这些部门的代表组成工作小组,通过__的努力共同完成PFMEA这是正确实施PFMEA的__要求
3、PFMEA的工作目标考虑与计划的制造/装配过程相关的陈皮设计特性参数,以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望,从而完整地体现过程设计意图
4、PFMEA的工作范围PFMEA仅考虑如何避免过程失效模式的发生而不是依靠改变产品设计来克服过程中出现的缺陷在确定了潜在失效模式后,就可以着手采取措施来消除潜在失效模式或不断减小它们发生的可能性
5、PFMEA的时效进行PFMEA是一种事前行为,PFMEA文件是一种动态文件应在生产工装准备之前在过程可行性分析阶段或之前开始,而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序设计
6、技术条件需求进行PFMEA工作,特别是发现失效模式和寻找失效原因/机理,不是凭空想象,它依赖必要的文件和工作人员的知识、技能及其经验必要的文件如DFMEA等总而言之,通过必要的文件和工作人员的__努力,明确对过程特性的要求期望特性的定义越明确,就越容易识别潜在的失效模式,进而采取纠正措施
7、PFMEA的工作程序PFMEA工作应从整个过程的流程图/风险评定开始流程图确定了与每个过程有关的产品/过程特性参数如果可能,还应根据相应的PFMEA确定某些产品影响的内容,在此基础上完成PFMEA表格,最终形成技术文档
8、PFMEA表格的应用PFMEA表格共有22项,分别表达不同的填写要求并传达相干信息,见表51.FMEA编号用于填写该FMEA文件的标号,以便追逐查询2.系统、子系统或零件的名称及其编号用于填写所分析系统、子系统或零件的分析级别、名称及编号3.设计责任人用于填写整车厂、部门和小组的名称,如果知道还应填写供方名称4.编制人用于填写编制该FMEA文件责任工程师的姓名、__及其所属公司的名称5.年型/车型如果知道,填写所分析设计项目预期或影响的年型/车型6.关键如期填写该FMEA初次预定完成日期,该日期不应超过产品设计发布的计划日期7.FMEA日期填写编制该FMEA文件初稿的日期以及最新修订稿的日期8.核心小组列出有权确定和/或执行任务责任部门以及个人的名称、姓名、__建议将所有参加人员的姓名、所属部门、__、住址记录在一份表中9.过程功能/要求简单描述被分析的过程或工序,尽可能简单的说明该工艺过程或工序的目的10.潜在失效模式过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式11.潜在失效后果失效模式发生时失效后果对顾客的影响程度,应根据顾客可能发现或经历的情况描述失效后果12.严重度[S]失效模式发生时失效后果对顾客影响的严重程度的评价指标严重度的评定推荐准则见表613.分级用于填写对附加过程的系统、子系统或零件的一些特殊特性分级如关键、重要、主要、重点的表示,如果在这一栏中填有内容,应通知主管工程师,因为它可能会影响有关确定控制项目表示的工程文件14.失效的潜在起因/机理用于说明过程缺陷的原因或机理应尽可能用简洁完整的文字列出每种失效模式所有可能的失效起因和/或机理15.频度[O]用于描述某一特定起因/机理出现的可能性,其意义在于频度级别的含义而不在于具体的数值推荐的评定准则见表7降低频度数值的唯一途径是修改设计,避免或降低该起因/机理出现的概论16.现行设计控制列出已经用于或正在用于相同或相似过程中的预防措施、设计确认/验证或其他活动的方法可考虑的设计方法有三种防止起因/机理或失效模式/后果的出现,或减少其出现的概率查明起因/机理并找出纠正措施查明失效模式优先选用第一种设计控制方法,其次是第
二、第三种17.不易探测度[D]指在零部件离开制造工序或装配工位之前用上述第二种控制方法探测失效起因/机理能力的评价指标,或用第三种设计控制方法探测失效模式的评价指标推荐的评价准则见表818.风险顺序数严重度、频度和不易探测度三者数值的乘积,是对设计风险性的度量PNR=[S]*[O]*[D]应对PNR排序,如果PNR很高,设计人员必须采取措施努力减小该值在一般实践中,不论PNR值的高低,当严重度数值较高时,就应给予特别的注意19.建议措施按PNR排序的结果,提出建议措施减小风险顺序数,如无建议措施则填写“无”20.责任填入负责建议措施验证执行的__和个人及预期完成的日期21.采取的措施填入已执行措施及其后果的简要描述22.纠正后的RPN填入确定纠正措施后严重度、频度以及不易探测度的估计数值,计算并记录此时的RPN,所有纠正后的RPN都应复查,而且如认为有必要采取进一步的措施,还应重复19~22的步骤
9、跟踪过程主管工程师应负责保证所有的建议措施均已实施或妥善落实FMEA是一个动态文件,应永远体现最新的工艺水平和最新的技术手段,包括已开始生产后的类似活动确实做到●问题明确●措施明确●责任明确表5PFMEA表格潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)FMEA编号页码OF项目名称过程责任部门编制人车型年/车辆类型关键日期FMEA日期(编制)(修订)主要参加人过程功能功能潜在的失效模式潜在的失效后果严重度数S级别潜在的失效起因/机理频度数O现行工艺控制不易探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成情况措施结果采取的措施严重度S频度O不易探测度DRPN23.表6严重度级别评定推荐准则表推荐的评价准则(过程设计小组对评定准则和分级规则应意见一致,即使因为个别产品分析做了修改也应一致)后果评定准则后果的严重度严重度无警告的严重危害可能危害机器或装配操__,潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合__法规项,严重度很高,失效发生时无警告10有警告的严重危害可能危害机器或装配操__,潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合__法规项,严重度很高,失效发生时有警告9很高生产线严重破坏,可能100%的产品报废,车辆/系统无法运行,丧失基本功能,顾客非常不满意8高生产线破坏不严重,产品需筛选部分(低于100%)报废,车辆/系统能运行,但性能下降,顾客不满意7中等生产线破坏不严重,部分(低于100%)产品报废(不筛选),车辆/系统能运行,但舒适性或方便性项目失效,顾客感觉不舒服6低生产线破坏不严重,产品需要100%返工,车辆/系统能运行,但有些舒适性或方便性项目性能下降,顾客有些不满意5很低生产线破坏不严重,产品经筛选,部分(低于100%)产品需要返工,装配或尖响和喀哒响等项目不符合要求,多数顾客发现有缺陷4轻微生产线破坏较轻,部分(低于100%)产品需要在生产线其他工位上返工,装配或尖响和喀哒响等项目不符合要求,有一半顾客发现有缺陷3很轻微生产线破坏较轻,部分(低于100%)产品需要在生产线原工位上返工,装配或尖响和喀哒响等项目不符合要求,很少顾客发现有缺陷2无无影响1表7频度级别推荐评价准则表推荐的评价准则(设计小组对评定准则和分级规则应意见一致,即使因为个别产品分析做了修改也应一致)失效发生可能性可能的失效率CPK频度数很高失效几乎是不可避免的≥1/2<
0.33101/3≥
0.339高一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关1/8≥
0.5181/20≥
0.677中等一般与以前时有失效发生,但不占主要比例的过程相类似的工艺有关1/80≥
0.8361/400≥
1.0051/2000≥
1.174低很少几次与相似过程有关的失效1/15000≥
1.333很低很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/150000≥
1.502极低失效不太可能发生,几乎完全相同的过程也从未有过失效≤1/1500000≥
1.671表8不易探测度推荐评价准则表推荐的评价准则(过程设计小组对评定准则和分级规则应意见一致,即使因为个别产品分析做了修改也应一致)探测性评价准则在下一个或后续工艺前,或零部件离开制造或装配工位前,利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性不易探测度几乎不可能没有已知的控制方法能找出失效模式10很微小现行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小现行控制方法找出失效模式的可能性微小8很小现行控制方法找出失效模式的可能性很小7小现行控制方法找出失效模式的可能性小6中等现行控制方法找出失效模式的可能性中等5中上现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上4高现行控制方法找出失效模式的可能性高3很高现行控制方法找出失效模式的可能性很高2几乎肯定现行控制方法几乎肯定能找出失效模式,已知相似工艺的可靠探测控制方法
14、FMEA实施步骤1.成立小组,制定工作计划2.选择某一个工序(步骤)3.列出该工序所有功能(包括辅助功能及对前序的特性保护)以及质量要求4.针对某一功能列出所有可能的失效模式5.针对某一模式列出可能后果并评价严重度(S)6.针对同一模式列出所有可能的原因并评价频度(O)7.列出过程控制方法并评价探测度(D)8.计算RPN=S*O*D9.选择降低RPN的措施引言FMEA(失效模式与影响分析)在设计和制造产品时,通常有三道控制缺陷的防线避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具FMEA是一种可靠性设计的重要方法它实际上是F__(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合它对各种可能的风险进行评价、分析,以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一,它是一个“事前的行为”,而不是“事后的行为”为达到最佳效益,FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行FMEA实际是一组系列化的活动,其过程包括找出产品/过程中潜在的故障模式;根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估;列出故障起因/机理,寻找预防或改进措施由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关,因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类其中设计FMEA和过程FMEA最为常用设计FMEA(也记为d-FMEA)应在一个设计概念形成之时或之前开始,并且在产品__各阶段中,当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改,并在图样__完成之前结束其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件需要注意的是,d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图因此,虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷,但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制,从而为过程控制提供了良好的基础进行d-FMEA有助于设计要求与设计方案的相互权衡;制造与装配要求的最初设计;提高在设计/__过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性;为制定全面、有效的设计试验计划和__项目提供更多的信息;建立一套改进设计和__试验的优先控制系统;为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及__更先进的设计提供参考过程FMEA(也记为p-FMEA)应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始,而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程需要注意的是,虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷,但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数,以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望p-FMEA一般包括下述内容确定与产品相关的过程潜在故障模式;评价故障对用户的潜在影响;确定潜在制造或装配过程的故障起因,确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量;编制潜在故障模式分级表,建立纠正措施的优选体系;将制造或装配过程文件化FMEA技术的应用发展十分迅速50年代初,美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析,到了60年代中期,FMEA技术正式用于__工业(Apollo计划)1976年,美国国防部颁布了FMEA的军用标准,但仅限于设计方面70年代末,FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业80年代初,进入微电子工业80年代中期,汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程到了1988年,美国联邦__局发布__通报要求所有__系统的设计及分析都必须使用FMEA1991年,ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计1994年,FMEA又成为QS-9000的认证要求目前,FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法 返回...新老七种工具。