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余热发电车间汽轮机维修技术标准目录机械
1.汽轮机维修技术标准
32.阀门维修技术标准
43.风机维修技术标准
4.循环水泵维修技术标准
5.电动给水泵维修及时标准
6.行车维修技术标准
7.除氧器维修技术标准
8.安全阀维修技术标准
9.凝汽器维修技术标准
10.液压油系统维修技术标准
11.汽包维修技术标准
12.过滤器维修技术标准
13.锅炉维修技术标准
14.润滑油泵维修技术标准
15.蒸汽管道维修技术标准
16.冷却系统维修技术标准汽轮机维修技术标准1拆除汽轮机罩壳2拆除汽轮机上缸保温3拆除汽轮机本体外部仪表件,拆汽缸、隔板4检查汽缸及喷嘴有无裂纹、冲蚀、损伤及结合面有无漏汽痕迹等缺陷,并做好记录,必要时进行补焊研磨处理,清除蒸汽室内部、汽缸壁及静叶片上的结垢5合空缸检查测量上下汽缸结合面间隙,平整光洁度及纵横向水平度6清扫检查汽缸螺栓孔压力表孔上下汽缸内腔疏水孔及温度计套筒等7检查汽缸及喷嘴部位有无裂纹冲刷变形损伤等缺陷对发现的裂纹等缺陷进行论证处理8测量汽缸水平扣空缸;测量中分面间隙如果超标必须进行处理9检查清理汽缸结合面螺栓,进汽室导管法兰密封面及焊道等,对不合格的螺柱予以更换修复10清理、检查、测量、调整汽缸与隔板套、隔板、汽封各膨胀间隙11清理、测量、修理、调整前猫爪横向滑销间隙;清理和研磨猫爪压块与猫爪平面12测量、清理、调整、润滑前箱滑销及其后汽缸滑销系统13汽缸各部压力、温度元件检测、校验、不合格进行更换14检查汽室及汽缸连接螺栓,必要时更换;15消除后汽缸漏汽大及汽缸保温缺陷16低压缸排大气门防爆安全垫片更换17清理、检查隔板及隔板套,__槽、结合面有无冲刷、损伤和裂纹等缺陷并进行处理,维修、调整装配间隙符合设计要求18检查焊接隔板有无裂纹、脱焊,清理检查隔板静叶有无损伤、裂纹并修整隔板出汽侧的阻汽片,测量调整隔板及隔板套各膨胀间隙19清理检查隔板、隔板套、挂耳及隔板套结合面螺栓、定位键等有无裂纹、开焊、变形等缺陷并进行补焊、刮研处理20测量隔板弯曲;测量调整隔板、隔板套洼窝中心21检修前测量原始汽缸前后轴封、隔板汽封、阻汽片间隙22清扫、检查高低压轴封、隔板汽封、阻汽片、测量间隙,必要时对汽封梳齿、汽封块、弹簧等进行修理、调整,不合格零部件进行更换23清理检查汽封弹__有无裂纹、变形、是否丧失弹性并予以更换24清理检查汽封套__槽有无裂纹和冲刷,对不符合图纸技术要求的结合面进行研刮维修装配必须符合设计图纸技术要求25汽封梳齿调整26检修前测量通流间隙原始值27测量转子各部分晃动度、飘偏度及转子弯曲度,较长叶片(一般指100mm高度以上的)做频率实验28清理、检查检测主轴、轴颈推力盘、叶轮、对轮等磨损、裂纹、松动、变形情况,测量轴颈扬度及转子对轮中心、检查腐蚀结垢情况并做处理、清除转子叶轮和叶片上的结垢,轴颈扬度及找正传子对轮中心,进行叶片、叶轮键槽探伤;29测量轴颈椭圆度及圆锥度,修整抛光轴颈,检查轴颈椭圆度及转子弯曲,测量叶轮、对轮推力盘的瓢偏度;30测量检查叶片、拉金、复环、铆钉等无松动断裂、脱焊及损伤等缺陷,对叶轮键槽、叶根凸肩、动叶表面及复环、拉筋、铆钉头进行检查31清理打磨轴封弹性槽,进行探伤,检查汽封梳齿块;32联轴器及对轮螺栓清理,检查并测量长度,对比原始记录33检查、修理、调整通流间隙34检查平衡重块是否出现松动、移位及其它异常进行处理35修前测量对轮中心、轴承紧力及轴瓦间隙、转子扬度36清理、检查、支持轴承、推力轴承,检查巴氏合金有无磨损、脱胎、裂纹等缺陷,检查轴瓦球面垫铁的接触面情况,测量轴承及油档间隙、紧力,必要时刮研修理、调整或更换37测量推力瓦块厚度,少量研刮接触面38热工、仪表、检查、校验或更换测量元件39清理、测量、修刮油档密封齿并调整油档间隙40轴系转子对轮中心的调整、扬度测量,调整后符合设计要求41检查轴颈椭圆度及转子弯曲,测量叶轮、对轮推力盘的瓢偏度;42清理检查各轴承室,渗漏试验消除泄漏缺陷;43盘车装置解体检查、维修,检查和测量齿轮、蜗杆蜗母轮、轴承、导向滑套部件的磨损情况,必要时修理;消除缺陷及泄漏点44调整校验轴向位移及胀差值45前箱内部油管道解体清理接头垫片更换、涨口、丝扣修理、磨损减薄部分补焊或更换新管46主油泵解体清理,检查密封环和叶轮有无磨损及裂纹,轴瓦表面接触情况,巴氏合金有无裂纹和脱胎等缺陷,必要时进行修刮和更换,检查联轴器齿形接触、磨损情况,测量和调整对轮中心及其泵组相关装配间隙47试验滑阀解体检查,清洗测量组装清洗检查调速系统所有部件(调速器、错油门、马达、配汽装置、自动主汽门、调速汽门、危急保安器及实验等装置)的磨损情况,并测量间隙尺寸,必要时修理和更换零件;48危急保安器滑阀解体检查,清洗、测量、组装49危急遮断器、遮断油门滑阀解体检查清洗,测量组装50启动排油滑阀解体检查、清洗、测量、组装51AST电磁阀OPC电磁阀清洗,保护油滤油器清洗52主油泵出口逆止门解体检查,更换垫片,清理组装53电液转换器杠杆滑阀解体检查,测量组装,必要时进行更换54调速系统全面性的特性实验及调整;55调速器、危机保安器等的弹簧作特性实验;56自动关闭器解体检查、清洗、测量调整试验必要时更换活塞环,消除门杆漏油缺陷57自动主汽门、调速汽门、补汽阀解体、清理,检查阀座密封面、门盖密封面、门体、门杆、阀碟有无裂纹、冲刷、沟痕等缺陷,对其缺陷进行测量并修补研磨、更换易损件,法兰螺丝清理试验,滤网清理检修58油动机解体、清理、检查、测量、维修,活塞、活塞杆及活塞环、错油门滑阀、套筒、密封有无磨损、卡涩腐蚀等缺陷,视情况进行处理或更换零部件59调速汽门解体清理,检查阀座、阀碟密封面,有无裂纹、冲刷、沟痕检查阀杆、阀体有无裂纹,损伤,测量阀杆密封间隙、必要时更换,法兰螺栓清洗检查试验消除卡涩缺陷60补汽阀解体、清理、检查、测量、维修,滑阀、套筒、密封有无磨损、卡涩腐蚀等缺陷,视情况进行处理或更换零部件61检查调门杆套磨损情况,检修或更换62高压配汽机构螺栓共186套进行探伤及硬度测试,汽轮机一到十二级叶轮着色探伤,转子部位(叶轮键槽、叶根凸肩、动叶表面及复环、拉筋、铆钉头)着色探伤,第一,
二、
三、四喷嘴组做着色探伤,所有新螺栓螺母使用前探伤及硬度测试,主汽补气管道做硬度检测详见金属监督相63所有部件回装64主油箱、主油泵、高压、低压注油器、溢流阀、冷油器、油箱、滤网清理,清扫、检查,测量有关部件间隙尺寸,必要时更换零部件;油位计检查、校验65滤油器清洗滤芯;冷油器拆检清洗换热铜管,水压试验,漏油铜管堵漏,表计校验或更换,水侧出入口门解体检修66机组进油及回油管路解体清理、检查,窥视镜清理67油系统过压阀试验调整、节流孔板、启动排油阀、逆止阀检查等,必要时修理更换零部件68高压辅助油泵、交、直流润滑油泵、排油烟机解体检修,联轴器找中心,检查更换机械密封、冷却水室、管路疏通,更换不合格的零部件清扫、检查油管路;直流润滑油泵更换出口阀DN65闸阀69消除事故油压高缺陷,消除系统的漏油点,检查并清洗油管路,透平油更换新油70油系统所属阀门解体检查必要时更换71电控油箱清理,油泵解体检查吸入滤网清洗、滤油器滤芯更换、溢流安全阀解体清理、调整;冷油器拆检清洗试漏;表计检查校核正常,电控油箱换油72系统阀门拆检5个,更换3个73所有油系统阀门、法兰、垫片检查更换74清洗凝汽器水侧及冷凝器铜管,凝汽器铜管复胀,检查水侧的严密性及更换密封部件,消除泄漏缺陷,清除杂物堵塞75配合运行试验第一节汽轮机检修程序标准
1、停机后立即将汽轮机罩壳拆解吊运至摆放场地
2、上下汽缸壁温≤100℃时,拆解汽缸水平中分面法兰处保温壁温≤100℃拆除上汽缸保温
3、拆卸导汽管法兰螺栓
4、汽缸温度≤80℃时,停盘车停油泵拆除汽轮机外部所有测温、振动、压力探头和表管线缆拆解盘车装置吊运至检修现场,拆解汽轮机、发电机连轴器螺栓
5、拆解发电机3#、4#轴承上半、发电机风室罩壳、导风圈、励磁机定子、铺垫发电机转子,拆解3#、4#轴承下半、拆除4#轴承座,铺设抽转子专用导轨、支撑运送小车,配合电气专业抽出发电机转子
6、热、冷松汽缸水平中分结合面螺栓
7、拆解吊运上汽缸
8、拆解吊运1#、2#轴承、推力轴承,上隔板套,前汽封套上部
10、检修前各部尺寸间隙测量
11、吊运汽轮机转子,隔板及隔板套下部,前汽封套下部
12、全面清理检查下汽缸
13、清理检查测量,隔板套、隔板及前后汽封下部
14、全面清理、检查、维修汽轮机转子叶片及轴径
15、清理、检查、修刮1#、2#轴承下部
16、调整隔板、汽封及前后汽封间隙
17、清理、检查、测量、隔板套隔板及前后汽封上部
18、调整隔板汽封及前后汽封上部间隙
19、检修主汽门、调速汽门、盘车装置、各轴承及推力轴承、滑销系统、进水装置
20、翻转、清理、检查上汽缸
21、发电机检修结束,配合电气专业穿发电机转子
22、回装3#、4#轴承、励磁机定子
23、汽轮机转子回装、调整及检修后测量
24、汽轮机、发电机、励磁机找中心
25、装复汽轮机发电机连轴器
26、回装各轴承上部、盘车装置、进水装置
27、扣上汽缸
28、汽缸灌水检查试验
29、配合热工专业完成测点、管路回装
30、汽缸全面保温
31、大修资料整理、现场清理及善后工作第二节汽轮机本体部分大修项目标准
1、汽缸部分检修项目
1、拆装汽轮机罩室
2、拆修封堵,清理、研磨、组装导汽管法兰
3、拆、装猫爪压板及工作垫片
4、热松、冷松、拆卸、清理(包括底丝)、检查,组装、冷紧、热紧高中压汽缸水平结合面螺栓
5、拔装清理汽缸水平结合面销钉
6、拆装高、低压汽缸结合面及外部连接螺栓
7、拆装上缸(包括导杆、汽缸顶丝,合缸涂料、转子轴径加装监测百分表)
8、清理上下汽缸水平结合面及各配合面(汽封套凹槽等),检查汽缸及喷嘴室和喷嘴弧块,汽缸结合面有无裂纹和冲刷漏气
9、喷嘴室的封堵和解封
10、疏通封堵,解封各压力表和疏水管
11、各压力表和温度表接头更换垫片
12、后缸喷水装置拆装
13、拆除检修的保温
14、各抽汽口,法兰及螺栓加热孔的封堵与解封
15、检查法兰加热联箱裂纹
16、检查汽缸垂直结合面螺栓开焊和松动
17、检查或更换防爆门(对空排气门)垫片
18、测量汽缸水平结合面水平度
19、检修与汽缸相连的高压一次表阀
二、隔板套及隔板部分检修项目
1、拆装、清理、检查、隔板套及隔板结合面销钉、螺栓及垫片
2、拆装、喷砂清理、检查隔板套及隔板、静叶片、配合面
3、拆吊、组装隔板套及隔板
4、清理、检查隔板套及隔板水平结合面,底键、挂耳、水平结合面上的键
5、检查旋转隔板各窗口接触情况
6、回装后旋转隔板的检查其转动和位置度
7、抽查测量隔板变形
8、测量隔板套及隔板配合槽轴向间隙
三、汽封部分检修项目
1、清理、检查前后汽封套各配合面,结合面螺栓、销钉、底键
2、清理、检查更换隔板径向汽封块,弹__、压板、螺栓、调整块
3、清理、检查更换前后汽封块,弹__、压板、螺栓
4、检查、修刮隔板径向固定汽封片
5、测量、调整隔板和前后汽封间隙
6、测量调整隔板复换汽封间隙
7、测量隔板轴向间隙
8、调整汽封时,测量洼窝中心
四、转子检修项目
1、喷砂清理叶片、轮盘、平衡孔内
2、检查、清理叶片、拉筋、复环、铆钉头和平衡块缺损,松动、裂纹、变形、冲刷等情况
3、检查套装在轴径上的后汽封套松动情况
4、检查轴径表面粗糙度(光洁度),必要时使用油石修磨
5、执行金属室检验项目
6、测量轴径圆柱度(锥度)、圆度(椭圆度),推力盘、连轴器、叶轮缘瓢篇、晃度
7、转子的起吊和回装
8、测量、调整连轴器中心
9、拆解、回装连轴器及罩壳
五、机组轴承检修项目
1、检查各径向轴承和推力轴承巴氏合金(乌金)脱胎、裂纹、缺损等情况
2、检查各径向轴承和推力轴承巴氏合金(乌金)接触面的接触情况,并对接触面不符合技术规范的轴承进行刮研
3、检查各径向轴承的调整垫块接触、松动、缺损情况
4、检查推力轴承的瓦块摆动灵活性
5、检查推力盘表面粗糙度、平面度,超质量标准应进行整修,必要时需返厂__处理
6、检查、清理、修整各油档
7、检查、清理、各油室、油道、油孔
8、测量、调整、各径向轴承间隙、预紧力,推力轴承间隙及油档间隙
9、检查、清理、各节流孔板、连接法兰密封垫片
10、拆装各组轴承及油档
11、拆装吊运及组装4#轴承座
12、热工专业拆装、校验、各轴承温度、振动探头线缆等仪表设施
13、拆装顶轴油管检查油管表面磨损裂纹及接头严密性
14、清理、清洗、各轴承结合面,油档及外表面
六、盘车装置检修项目
1、电气、热工专业拆装电源连锁线缆,盘车电动机检修
2、拆装排烟呼吸器(排烟管)
3、拆装盘车器大盖
4、检查、清理、调整、各轴承、齿轮组和涡轮组,必要时进行更换零部(备)件
5、检查、清理、疏通、各油孔道和节流孔板
6、调整盘车电动机连轴器中心
7、检查、调整、更换、修刮油档
8、清理、更换、各密封垫片及密封填料(骨架油封或毛毡)
9、清理清洗盘车器大盖结合面,油档及外表面
七、滑销系统检修项目
1、拆装、清理、检查、测量、修理,装配时必须涂匀二硫化钼粉
2、检查、测量、修理、前轴承箱纵向滑销间隙
3、检查、测量、前汽缸立销间隙
4、检查、测量、后缸横销和纵销间隙
八、调速汽门检修项目
1.拆卸油动机拉杆卸下三角形杠杆中间支点及调节一侧心轴上的紧定螺钉,用铜棒敲出心轴,取出三角架;
2.松去调节汽阀两拉杆上部的结合器
3.松去蒸汽室盖固定螺栓的螺母,拔出定销
4.用吊车将蒸汽室盖连同拉杆、阀碟一起吊出,放置于准备好的支架上
5.将拉杆从拉杆套筒内抽出,并进行检查,若提板和拉杆连接的地方锈死、卡涩,应将有关部件拆卸清理、检修或更换
6.旋出蒸汽室盖上部的固定螺母,提出两侧上盖,然后逐一取出汽封体内部的压盖、集流圈及密封片等部件,检查其有无磨损或变形
7.清理检查各汽伐,当有漏汽现象时,应研磨阀碟和伐座,并保证阀碟到提板的距离L符合图纸要求
8.清理检查汽室上盖和蒸汽室
9.清理检查所有螺栓、螺帽
10.按上述分介调节汽阀的步骤逆序复装伐碟阀门维修技术标准
1、高压截至阀检修工艺、质量标准、注意事项DN100及以下高压截止阀检修工艺方法、质量标准、注意事项工艺方法质量标准注意事项拆除并清理保温,置阀门于开启位置拆断传动装置电源线,拆除传动箱上支头螺钉,卸下齿轮及传动箱拆卸阀盖螺栓,吊下阀盖及阀杆组件取出齿形垫片,清理检查卸下填料压紧螺栓,挖出填料将阀杆向关闭方向旋转,使阀杆与导向螺帽脱开,用紫铜梗敲出阀杆清理检查解开阀芯上止退垫圈,旋出阀芯盖(阀芯螺帽)取出阀杆清理检查阀杆用砂皮砂磨光洁,测量其弯曲度椭圆度,检查顶端园弧及导向螺纹磨损情况卸下轴承压紧螺帽上支头螺钉,旋出轴承压紧螺帽,拆除阀杆螺帽、螺帽套和平面滚珠轴承,清理检查清理检查填料座,压盖、紧圈、阀杆导套和密封圈(油封)测量有关间隙清理检查阀盖、阀壳,检查接合面接触状况(必要时用平板进行研磨)清理检查阀芯、阀座,密封面用砂皮砂光后用金刚砂研磨,再用红丹粉检查(必要时先用专用平板对阀座进行研磨)⑴粗磨将复上#0~2砂皮的专用平板放在阀座密封面上,用垂直均匀的力压住平板作单向旋转,以消除麻点、凹坑合丝痕⑵细磨复上#0~00细砂皮对阀座密封面进行研磨至平整光亮⑶精磨复上#002金相砂皮或#600水砂皮加少许机油进行研磨至粗糙度
0.8um以上清理检查紧固螺栓及填料紧圈,压盖填料室合压紧螺栓将密封圈上、下轴承(加牛油)阀杆螺帽套装入阀盖,旋上压紧螺帽,拧紧支头螺钉组合阀芯,置入阀杆、垫块、止退垫片,拧紧芯盖,锁紧止退垫片将阀杆套入导套、阀盖,装上填料座,紧圈、压盖,然后旋进阀杆螺帽将涂有涂料或汽包漆的齿形垫放入阀壳阀盖结合面,拧紧涂有涂料的紧固螺栓(阀芯在开启位置)配装填料,紧压盖装上传动箱,作开启灵活试验电动机试转,调整行程限止开关水压密封和强度验漏⑴阀门割下检修时应单独进行水压试验⑵阀门就地检修时连同系统作水压试验或工作压力验漏阀盖、阀壳结合面光洁无沟槽、齿痕、吹损、腐蚀、裂纹齿形垫平整无裂纹、变形、齿尖锐利、厚度均匀阀盖、阀壳内壁无裂纹、砂孔、剥落、组合后内部无杂物阀杆螺纹部分无毛刺、反牙,磨损≯10%;阀杆无严重磨损,最大弯曲值≯
0.10毫米,顶部园弧完好阀芯阀座密封面光洁(光洁度达到8级以上9),无裂纹、凹陷;密封印痕(或红丹粉印)连续均匀芯盖(阀芯螺帽)螺纹配合良好不松旷,止退垫片紧销牢固阀杆头与阀芯孔间隙
0.20~
0.40毫米,上下间隙
0.5~1毫米,能自由摆动就位阀杆与填料座(底令)间隙
0.30~
0.50毫米,与填料紧圈间隙
0.10~
0.20毫米,与填料压盖间隙>
0.30毫米,与阀杆导套间隙
0.50~
0.70毫米填料压紧螺栓无毛刺反牙,填料压板、填料紧圈无毛刺变形、污垢锈蚀填料接头成45°斜切并每相隔180°交错布置,填料加满后,紧圈应压入3~5毫米阀杆导套无毛刺、磨损密封圈无严重变形、老化、裂纹、密封面良好紧固螺栓、螺帽配合良好,不松旷,螺纹无乱扣、毛刺无裂纹,无锈蚀、变形、蠕伸硬度HRс24~28滚动轴承钢珠不锈蚀、间隙符合要求,滚道道光洁无裂纹凹坑,组合后转动灵活无卡涩阀门割下检修时水压试验
1.25倍工作压力顶压15分钟不漏就地检修后工作压力下阀线、各接合面、焊口无泄漏装复后开关灵活,电动机方向正确,传动箱无异声,高低限符合要求,开度指示良好(电动执行机构具体要求详见“电动头”部分)高温阀门有关部件及紧固件应按金属监督条例规定,定期进行测试检验紧阀盖螺栓时,阀门应处于开启位置,避免阀线顶坏受损或螺栓紧力虚假紧法兰螺栓应对角均匀逐步拧紧并控制应力值不超过材料许用值填料、垫片材质应根据介质和参数选用DN100截止门
2、自密封式闸阀检修工艺、质量标准、注意事项(其它闸门阀参照)自密封式闸门检修工艺工艺方法质量标准注意事项拆除清理保温,开启阀门做好记号拆除齿轮箱拆除阀门支架连接螺栓,吊出支架拆除阀盖上园螺帽,取出吊盖均压环,(垫圈)、四合环,密封圈,吊出阀盖,阀杆组件清理检查拆除支架上轴承压盖上支头螺钉,旋出轴承压盖,取出轴承阀杆螺帽,清理检查松去阀盖上填料,压紧螺栓,取出压板填料盖,挖去填料,取出阀杆,清理检查,测量有关间隙清理检查阀座、密封圈接触面及四合环槽,并测量有关间隙用砂皮砂光阀芯阀座,用红丹粉检查密封面作必要研拂按解体步骤逆组序装复装复齿轮箱,齿轮加入牛油,做开关灵活试验齿轮箱清洁、无损伤,齿轮无磨损、变形,齿轮内孔与阀杆配合间隙
0.01~
0.02毫米均压环(垫圈)、四合环吊盖上无槽痕、锈蚀、污垢密封圈园整无毛刺,密封面光滑无蚀坑阀杆螺帽螺纹无毛刺,磨损≯10%轴承无松动脱弹,弹夹无碎裂腐蚀,转动灵活轴承压紧螺帽螺纹无毛刺反牙填料压紧螺栓无毛刺反牙,填料压板无毛刺变形,污垢锈蚀阀杆螺纹部分无毛刺反牙磨损,阀杆无螺纹部分无锈蚀划痕,阀杆挂扣无变形磨损、拉毛阀盖密封面光滑无径向伤痕、吹损、腐蚀阀杆弯曲度<
0.10毫米;阀杆与填料座(底令)间隙
0.30~
0.50毫米,与紧圈间隙
0.10~
0.20毫米,与填料压盖间隙>
0.30毫米,与阀盖(阀杆套)间隙
0.25~
0.30毫米阀芯与座密封面接触连续均匀关闭后阀芯(闸板)底部留有过关闭余地四合环及槽光滑无裂纹和严重变形,四合环与四合环槽配合间隙
0.40~
0.60毫米传动齿轮无裂纹腐蚀和严重磨损,齿面啮合良好,工作时无异声(“电动头”检修详见后面章节)拆下检修时水压试验(阀芯__加压)
1.25倍工作压力连续15分钟不漏就地检修时工作压力下不渗漏紧固螺栓、螺帽配合良好,不松旷,螺纹无乱扣、毛刺螺栓(φ36以上合金钢螺栓作无损探伤)无裂纹、锈蚀、变形、蠕伸硬度HRC24~28)高温阀门有关部件及紧固件应按金属监督条例规定,定期进行测试检验阀芯(闸板)阀座密封面接触位置不可过分偏于闸板上边缘;阀芯处于关闭位置时,底部应保留充分的余地,避免磨损后底部顶煞填料、垫片应根据介质和参数选用紧法兰螺栓应对角均匀逐步拧紧并控制应力值不超过材料许用值自密封式闸门阀
3、阀门用电动执行机构检修工艺电动执行机构适用于闸阀、截止阀、节流阀,可以任意位__,其电气控制元件与执行机构分开装于远距离控制箱内执行机构减速器采用正齿轮和蜗杆减速电动执行机构工艺方法、质量标准、注意事项电动执行机构检修工艺工艺方法质量标准注意事项拆开电气接线及极限力矩和拆除电动机连接螺栓取下电动机,拉出电动机齿轮,电动机送电气检查拆除顶盖,旋出操纵套上弹簧支头螺钉,取出操纵套清理检查取出冲击手轮及冲击爪清理检查用内六角扳手旋出变位套螺钉、取出变位套清理检查拆除箱盖上螺栓,取下箱盖滚珠轴承旋出碰盘前螺帽,取下碰盘,旋出调整螺帽,取出弹簧座过荷弹簧垫片旋出轴承压盖螺栓,取出轴承压盖、滚锥轴承拆除拉杆和制动轮处一只支头螺钉,抽出拉杆挡板及蜗杆清理检查取下钢珠制动轮过力矩齿轮,垫片及滚锥轴承清理检查取出蜗轮蜗轮爪、推力轴承,清理检查拆去过桥齿轮,取出轴、轴齿轮、滚动轴承清理检查清洗检查滚锥轴承,滚珠轴承,平面推力轴承清洗检查齿轮箱及密封面蜗杆靠电动机侧放上滚锥轴承,穿入箱壳内后,在另一侧放入滚锥轴承、压盖,旋紧螺栓在电动机侧放入垫片过力矩齿轮制动轮钢珠,把拉杆及挡板穿入蜗杆中,旋好拉杆和制动轮处的支头螺钉装上过负荷弹簧,盖上弹簧座,旋好螺钉,在拉杆上旋上调整螺帽,碰盘螺钉装入滚动轴承、推力轴承、轴及轴齿轮后装入过桥齿轮,旋紧过桥齿轮螺栓装上蜗轮蜗轮爪,放上滚动轴承,加入润滑油脂、垫片,装上箱盖,旋紧螺栓装入变位套,旋上内六角螺钉,装入冲击爪、冲击手轮、操纵套,盖上顶盖装上极限罩壳,电动机和电源线校验上下极限及力矩保护操纵套完整无毛刺,弹簧螺钉上弹簧弹性良好冲击爪完整,冲击凸肩上无磨损、无锈蚀,螺纹无毛刺反牙,变位套螺旋槽无涨口反边,完整无锈蚀蜗杆不弯曲,无磨损变形,齿纹无毛刺拉杆不弯曲磨损过力矩齿轮无磨损变形,轴承光滑完整蜗轮无磨损裂纹,齿轮啮合面2/3以上,无毛刺,蜗轮爪凸肩无磨损轴完整不弯曲,无磨损,齿轮无磨损毛刺轴承内无污垢,滚动体完整无碎裂,滚道无裂口,支持架不松动齿轮箱清洁无污垢油垢,轴承支承部件无磨损调整件按拆时测量长度校正
4、循环水系统蝶阀!mN;Q:d\:k循环水蝶阀检修*h4I6@0U@4L#_%v!b在系统未隔绝之前,可对阀门外观进行检查首先将阀门井内的存水打光然后,对阀门的连接法兰进行密封性检查(此时管道内应充满水并有压力),阀门的法兰应连接紧密无泄漏P6q;f/h#V0d/L4r在系统可靠隔绝后,即可对阀门进行检修检修步骤如下6j!w8Zb9W
(1)首先应确认管道内的存水已打光~H0V/Jy/`IF5A
(2)将阀门电动打开至开足位置,将电源拉去-o^1KE:r0@j2M
(3)工作人员进入管道内(应保证充足的照明),对阀门的密封面进行检查此时在人孔门外应没有专人监护,并及时__,不得离开管道内的照明应采用12V行灯或防爆电源以保证人员的安全j%b:q4u:B5t.^|#J
(4)如果发现阀门密封圈损坏严重,应将密封圈进行更换首先应准备好同型号密封圈的备品,然后将原密封圈的压条螺丝拆下,拆去压条,将破损密封圈取出,把备品密封圈__就位,并将密封圈压条及螺栓装复2~9Y.~9|9\4H在密封圈检查无损坏、阀门密封良好后,可将阀门电源送上,对阀门的高低限位进行校验此时,应有人员留在管道内观察阀门限位(尤其是低限)的动作情况,如阀门的限位不准确,应重新校验:a.r.P4}S$w@:v
(5)在阀门的限位校验好开关正常后,人员撤离并取出工具,人孔门装复,阀门检查%0l+R.rT:H+HG8o结束
6、
6、6电动阀检修9ma6K1\.fc9G1{.w前言为避免新增及更换的电动阀门在调试过程中因调试步骤不当,引起阀门损坏,确保调试工作顺利完成,特制订本规程调试方法
1、阀门调试工作应由维修车间内线工段有经验的专业电工担任
2、阀门调试人员应熟悉电动阀门工作原理及电气控制原理工作负责人对调试安全负责
3、调试步骤
1、工作负责人__检修工作票并__运行负责人许可,确认阀门具备调试条件
2、确定阀门是否在“全开位置”或“全关位置”
2.1如阀门在全开位置将手、电动阀门切换手柄按箭头方向推,手动将阀门关上一点,要求手轮转动40转以上
2.2如阀门在全关位置将手、电动阀门切换手柄按箭头方向推,手动将阀门打开一点,要求手轮转动40转以上
3、按电气控制原理图接好控制回路线路,并检测控制回路线路接线正确
3.1点动阀门开按钮,阀门开接触器吸合
3.2用螺丝刀压下行程控制器顶轴,并转90度,可卡住位置
3.3用螺丝刀旋转开向调整轴,直到转动柱上的小凸台方向与两旁箭头方向基本一致,这时阀门的开接触器应自动断开
3.4点动阀门关按钮,阀门关接触器吸合
3.5用螺丝刀压下行程控制器顶轴,并转90度,可卡住位置
3.6用螺丝刀旋转关向调整轴,直到转动柱上的小凸台方向与两旁箭头方向基本一致,这时阀门的关接触器应自动断开
3.7用螺丝刀分别旋转开向关向调整轴,直到转动柱上的小凸台方向与两旁箭头方向错开
3.8旋回顶轴使之复位4接上电机一次线5点动阀门关按钮,确定电机转向是否正确,若不正确调整电源相序6行程控制器的调整
6.1阀门全关位置的调整
6.
1.1手动或电动将阀门开到全关位置之前(总行程95%)停下,手动将阀门全关再从这个位置稍微退回一点
6.
1.2用螺丝刀压下行程控制器顶轴并转90度可卡住为止
6.
1.3用螺丝刀旋转关向调整轴,直到转动柱上的小凸台方向与两旁箭头方向基本一致
6.
1.4旋回顶轴使之复位
6.2阀门全开位置的调整
6.
2.1手动或电动将阀门开到全开位置之前(总行程95%)停下,手动将阀门全开再从这个位置稍微退回一点
6.
1.2用螺丝刀压下行程控制器顶轴并转90度可卡住为止
6.
1.3用螺丝刀旋转开向调整轴,直到转动柱上的小凸台方向与两旁箭头方向基本一致
6.
1.4旋回顶轴使之复位7开度指示机构调整
7.1手动或电动操作将阀门关至全关位置后切断电源
7.2松开开度指示盘上的指针螺丝,使指针与刻度盘上的关对齐第五章冷却塔风机维修技术标准
1、总则
1.主题内容与适用范围本规程规定了冷却塔轴流风机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理
2.编写依据保定螺旋桨制造厂生产的LF系列冷却塔风机技术资料
2.1小修内容⑴消除漏点等缺陷⑵检查机组对中⑶检查紧固机组各处的紧固螺栓⑷复核叶片角度⑸检查风筒拉筋
2.2中修内容⑴包括小修内容⑵检查联轴器⑶调校振动及温度巡测仪⑷通过检查孔查看齿轮磨损情况⑸齿轮箱、中间轴承箱及电机轴承座换油加脂
2.3大修内容⑴包括中修内容⑵检查叶片风蚀情况,检查调整叶顶与风筒的间隙,叶片称重、整个叶轮作静平衡校验⑶解体检查齿轮减速箱⑷检查轴承、“O”型圈、骨架密封圈、机械密封等易损件⑸检查齿轮轴及传动轴⑹风机机组防腐处理
2、检修与质量标准1.拆卸前准备⑴掌握运行情况,备齐必要的图纸资料⑵备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料⑶__设备检修交接手续及必要的安全措施,切断电源,关闭冷却塔上水(一定要有经办人的签名及日期),符合安全检修条件后方可实施检修2.拆卸检查程序⑴拆除有碍检修的有关油管、电仪接线⑵拆除联轴器螺栓,检查机组对中⑶检查叶片角度及叶顶与风筒的间隙⑷拆除叶轮的风罩⑸拆除轮毂及叶片⑹拆除振动和温度巡测仪⑺拆除减速箱上盖,检查轴承及轴颈⑻检查齿轮啮合情况及啮合顶隙和侧隙⑼拆卸减速箱,吊出变速齿轮3.检修
3.1齿轮减速箱⑴检查箱体,不应有裂纹、伤痕等缺陷箱体与箱盖的接合面应光滑、平整,装配严密箱体的纵、横向水平度不大于
0.2mm/m⑵检查轴承,内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与斑点,保持架完好⑶轴承内径与轴的配合、外径与轴承座的配合见表2表2内径与轴配合外径与轴承座配合H7/m6或H7/k6J7/h6或H7/h6⑷测量、调整轴承的游隙⑸检查齿轮、齿面不得有毛刺、裂纹/麻点等缺陷,啮合__沿齿长方向应大于40%(圆锥齿轮为50%),沿齿高方向大于50%,否则应进行适当修正或更换,更换锥齿轮时应成对更换⑹圆柱齿轮的啮合顶隙为(
0.2~
0.3)mm为法向模数,啮合侧隙见表3表3单位mm中心距5050~8080~120120~200200~320320~500500~800侧隙
0.
0850.
1050.
1300.
1700.
2100.
2600.340⑺圆弧齿轮的啮合顶隙为
0.2~
0.3mm为端面模数,啮合侧隙见表4表4单位mm分度圆锥母线长5050~8080~120120~200200~320320~500500~800侧隙
0.
0850.
1050.
1300.
170.
210.
260.34⑻齿轮与轴的配合为H7/k6或H7/m6轴及轴颈不应有毛刺、碰伤等缺陷⑼轴的直线度不大于
0.03mm;轴颈的圆柱度不大于
0.02mm,表面粗糙度为
1.6⑽检查“O”型橡胶密封圈、油封、机械密封等易损件,如有损坏应更换
3.2叶轮⑴检查叶片,不应有变形、裂纹等缺陷,如发现有上述缺陷,进行修复或更换叶片经过修复叶片的叶轮或更换了新叶片的叶轮,需进行整体静平衡校验⑵测量、调整叶片__角及叶尖与风筒的间隙检查轮毂外缘经向及轴向跳动,检查叶轮外缘径向圆及端面圆跳动其相关数值见表5⑶检查轮毂,不应有变形、裂纹等缺陷,对紧固件应着色检查,不应有裂纹等缺陷
3.3联轴器⑴拆卸联轴器时应使用专用工具,不得直接敲打⑵检查传动轴,不应有裂纹等缺陷表5单位:mm生产厂家保定螺旋桨制造厂风机型号LF92LF80叶轮直径91408530轮毂径向与端面跳动88叶片外缘轴向跳动≤20≤20叶片__角度12±
0.5距叶尖919±
0.5距叶尖87叶尖与风筒间隙35~4520~
403、试车与验收
4.1试车前的准备⑴确认机组全部检修完毕,质量符合要求⑵确认齿轮箱和轴承座已加入规定牌号及数量的润滑油(脂),确认油路畅通、油位正确⑶确认仪表、电气等具备开车条件
4.2试车⑴启动风机,检查风机旋转方向是否正确风机运转应平稳,无不正常响声及异常同时检查电机电流是否在规定的范围内⑵正常运行一个小时后,油温与振动应符合下表要求风机型号336HP-4-8L92DL85ALF92ⅡLF85Ⅱ最高油温℃8086868080最大振动mm/s
6.
37.
17.
16.
36.3⑶试车中检查各部的__位置是否__,检查各紧固件有无松动,检查各密封处是否有漏油现象如有上述现象,应及时处理
4.3验收⑴经24小时的试车,一切符合质量要求,方可验收⑵验收时应具有下列相关资料1实际完成的检修内容;2备品配件及材料更换记录、无损探伤与平衡校验记录;3本次检修无法解决的遗留问题;4试车记录⑶按规定__验收手续
4、维护⑴经常检查振动是否超标,声音是否异常⑵经常检查油温、电流,超过规定值应及时处理⑶定期检查紧固件有无松动、密封件的状况,发现问题及时处理第4章循环水泵维修技术标准SH、S型水泵概述SH、S型水泵系单级双吸、卧式,泵壳水平中分离心水泵S型是SH型的更新产品结构与SH型水泵大体相同而泵的工作性能比SH型优越以上两种泵主要用于输送温度不大于80℃的清水及物理化学性质类似于水的液体
1.结构简介SH、S型水泵,吸入口和吐出口均在泵轴线__呈水平对称且于泵轴线垂直布置泵体泵盖的中分面与泵轴心线处同一水平面泵的静止部分主要有泵体、泵盖、双吸密封环、轴承体、填料压盖等部件组成泵的转动部分主要有轴、双吸叶轮、轴套拼帽、联轴器等部件组成SH型离心泵结构图SH、S型水泵技术规范名称型号流量m3/h扬程mH2O转速r/min功率KW效率%循环水泵KQSN500-M13/519T)23002774225085射水泵KQW150/400-45/(T)
17550148045802.检修工艺方法
2.1拆联轴器罩壳,拆联轴器螺栓
2.2拆泵盖螺栓,填料压盖螺栓,将填料压盖移出拔出结合面定位销,用结合面顶丝将泵盖顶起1~3毫米,吊出泵盖放稳
2.3拆除两侧轴承上盖,乙类泵拆出上轴瓦,吊出转子放稳
2.4试用专用工具将联轴器拉出
2.5拆除两端轴承体端盖螺栓,用紫铜棒,轻轻将轴承体打出
2.6取下填料压盖,填料套,双吸口环松取两端轴套并帽,拆除两端轴套
2.7若叶轮磨损大,汽蚀严重,并有不易修复的缺陷应用专用工具将叶轮拉出
2.8回装程序按照拆卸的逆程序进行
3.清理检查
3.1清理检查泵轴,并进行轴弯曲校验
3.2清理检查叶轮流道,清除锈垢
3.3清理检查密封环,轴承座,轴承体或轴瓦
3.4清理泵体,泵盖结合面及各流道锈垢,检查各部有无裂纹或损伤冲刷等缺陷
4.检修质量标准(SH、S型泵)
4.1泵轴表面光洁,键槽完整无塌边缺损两端螺纹完好,轴颈无拉毛腐蚀麻点及变形
4.2轴弯曲度标准如下轴承处≤
0.02mm轴套处≤
0.03mm叶轮处≤
0.03mm~
0.05mm联轴器处≤
0.02mm
4.3叶轮无严重汽蚀、裂纹及严重磨损键和键槽配合不松动
4.4新换叶轮应做静平衡不平衡允差(见下表)不平衡允差表叶轮外径(mm)最大直径上的静不平衡允差(克)≤2003201~3005301~4008401~50010501~70015≤701~90020901~1200301201~1500501501~2000702001~
25001004.5轴套应无裂纹,无严重磨损(磨损超过
0.80mm应更换)表面光洁无毛刺、砂眼等内孔与轴配合间隙不超过
0.03mm~
0.05mm轴套外园与填料座内径配合间隙为
0.50mm~
0.80mm
4.6密封环与泵体配合应有0~
0.03mm紧力密封环与叶轮配合单侧径向间隙,一般为叶轮密封环处直径的(1~
1.5)/1000,但最小不得小于轴瓦顶部间隙,四周均匀水泵密封环径向间隙见下表单位(mm)叶轮密封环处直径φ80~120φ120~180φ180~260φ260~360φ360~500密封环每侧径向间隙
0.10~
0.
200.20~
0.
300.25~
0.
350.30~
0.
400.40~
0.
604.7排污泵和循环水泵密封环间隙可偏大一些密封环处的轴向间隙不得小于
0.50mm~
1.50mm(小型泵取用小值)
4.8滚动轴承、内外滚道无严重磨损,转动自由,无杂音,保持架完整装复时涂二硫化钼润滑脂内孔与轴配合应有紧力
0.00~
0.02mm外径与轴承室配合应有间隙
0.00~
0.02mm,自由端轴承与压盖轴向间隙为
0.10~
0.20mm轴承室内无脏物,油眼畅通轴承室内润滑油脂占据腔空的1/2~1/3空间为宜油杯内加入足够的二硫化钼润滑脂
4.9滑动轴承轴瓦乌金无裂纹、无脱壳损伤,轴瓦外园面、结合面、乌金表面应无毛刺、划痕、磨损、电蚀下瓦对应轴颈600角接触面均匀,轴瓦与轴颈配合顶隙是轴颈直径的
1.5~2‰侧隙是轴颈直径的1‰,且四角均匀,轴瓦与轴台肩轴向间隙调整到两边相等带油环应完整无缺陷轴承座腔室清理干净,轴承盖对上瓦紧力为
0.03mm~
0.05mm,轴承内外油挡梳齿完好无缺,结合面用
0.03mm塞尺塞不进,梳齿排油孔畅通,梳齿对轴颈间隙底部≯
0.03mm,两侧间隙为
0.10mm~
0.15mm顶部不大于轴瓦间隙
4.10组装好的转子,其叶轮密封环处和轴套外园的径向跳动值不大于下表规定叶轮密封环处和轴套外圆的径向跳动值(单位mm)公称直径≤50≤120≤260≤500≤800≤1250>1250径向跳动
0.
050.
060.
080.
100.
120.
160.20测量时轴颈处跳动≯0~
0.02mm
4.11泵体、泵盖结合面无裂纹、拉毛、洼坑、缺陷,内部无严重吹损冲刷结合面螺栓完好,定位销与孔配合不松动,定位销完整无变形
4.12填料搭头成450~350,且结合严密圈与圈搭头错位900~1800,法兰螺丝松紧适宜
4.13联轴器及其联接螺栓内孔光滑且与轴配合紧力为
0.00~
0.03mm,联轴器联接螺栓、垫圈、弹簧垫圈、橡胶圈完整无缺损
4.14水泵与电机中心应符合下列标准径向圆周偏差≤
0.05mm轴向偏差≤
0.05mm
4.15两联轴器间距4~6mm(根据联轴器直径、转速而定对于滑动轴承的SH型泵与电机联轴器之间距离应大于电机转子的窜动量)
5.注意事项
5.1联轴器螺帽拆除后,用紫铜棒打出柱销螺丝将弹性橡皮圈和弹簧垫片对号组合妥善保管直径较大的联轴器螺栓,应分别编号,便于组装时按号回位
5.2若电机吊离基础,其下垫片,各点张数、厚度,做好记录,便于组装
5.3起吊泵盖应确信联接螺栓全部拆除
5.4起吊转子时应注意水平,防止密封环或油挡环卡住
5.5解体乙类泵轴瓦时,各轴瓦位置方向应有标号结合面如有垫片应记录其厚度便于组装
5.6轴承被帽拆卸时注意旋向,传动侧为正旋
5.7新换密封环时,各部尺寸应和图纸相符,并放入泵体槽道内,应能转动自如,盘动在1800内无卡涩泵盖对密封环紧力应符合要求
5.8新换叶轮应将流道清理整修光洁
5.9转子质量轻的放在专用架上做晃度转子质量重的,如循泵装复轴承后放在泵体上,架表校晃动
5.10新换叶轮须经静平衡校验组装叶轮时,注意叶片方向(叶轮切勿反装)
5.11若没有密封环和填料套更换,泵体、泵盖结合面垫片,可按解体时垫片厚度加垫若换新密封环或盘根套,则通过压铅丝方法来确定垫片厚度第五章电动给水泵维修及标准给水泵结构概述其组成部分包括定子、转子、平衡机构、轴端密封机构、滑销、轴承及油系统组成
1.1定子部分主要由轴承、首盖、进水段、导叶、出水段、尾盖等零件用拉紧螺栓连接而成,进水段的吸入口,出水段的吐出口均垂直向上,泵的进水段、中段、出水段的静止密封面是靠金属面加“o”形密封圈进行密封,在拆装给水泵时,对其密封面必须仔细保护,导叶盖板与中段结合面的密封借助反导叶处三个紫铜钉在把紧拉紧螺栓时压缩
0.6~
0.8毫米来保证
1.2转子部分转子的结构对泵的整体结构,运行稳定性及产品性能都有密切__,而主要的又表现为叶轮装配于轴上的方式给水泵叶轮滑配合于轴上,一个用来承受推向力的平衡盘和考虑热膨胀的齿形垫及压紧环,轴端套、橡胶密封环、挡套、轴套、锁紧螺母等件组成
1.3平衡机构采用平衡盘转向力,并使转子在轴向定位这种平衡机构工作的稳定性与产品运行的可靠性及其寿命有着极为密切的关系平衡机构由平衡盘、平衡套、挡套柄等组成,能100%平衡轴向力,灵敏度高,工况变化时自动调整能力好在启动、停车及负荷变化时会造成平衡盘及平衡套的磨损,故应尽量减少启动次数及增加平衡盘、平衡套端面硬度为了防止平衡机构研磨,增加了止推轴承
1.4轴端密封轴端密封已成为给水泵__连续运行的最大威胁,为了克服这一薄弱环节,采用填料密封时,必须考虑填料函的良好冷却从首盖及尾盖__引进冷却水,从上方引出,首盖、尾盖衬套带散热片,冷却水为常温的工业水或自来水压力为
0.1MPa以上,水温不超过33℃,进出水温差不超过10℃
1..5轴承部分轴承是直接关系到泵安全运行的关键部件之一,因此,其结构形式必须稳妥可靠水泵转子依靠位于轴承体内的两个滑动轴承来支撑,轴承采用稀油润滑当运行一段时间轴瓦下沉时,可用轴承体下部的调节螺钉进行调整,使转子始终位于中心位置,每调整一次调节螺钉,在轴承体与首盖、尾盖的连接处应重新制出定位销孔定位
1.6滑销系统水泵各段外壳的支脚支撑在台板面上,入口和出口段支脚与台板之间由四只螺栓固定,以保证各段水平面上受热膨胀时能保持同心度,给水泵死点位于水泵入口侧,水泵台板与入口段在底脚处设有横销,下部有纵销,以保证水泵沿纵向向出口侧自由膨胀,出口段下部的纵销,保证沿纵中心线的膨胀
1.6滑销系统水泵各段外壳的支脚支撑在台板面上,入口和出口段支脚与台板之间由四只螺栓固定,以保证各段水平面上受热膨胀时能保持同心度,给水泵死点位于水泵入口侧,水泵台板与入口段在底脚处设有横销,下部有纵销,以保证水泵沿纵向向出口侧自由膨胀,出口段下部的纵销,保证沿纵中心线的膨胀2泵本体检修工艺及质量标准
2.1修前准备工作a、做泵效率测试工作;b、检修前应掌握检修泵的各项性能参数,如出力、效率、轴承振动等等,以便检修前后比较,判定大修质量;掌握检修泵的明显缺陷及潜在缺陷,制订相应的技术措施和方案;c、准备好拆卸工具和测量工具,必要时准备好手拉葫芦;d、检修工作开始前应作好安全隔离措施,切断泵部动力电源,关闭进、出口阀及再循环阀,放尽泵内存压、存水
2.2泵部解体工作
2.
2.1解体前准备工作a、拆去冷却水、油系统管路,放掉冷油器内存油,油管管口用破布包好,放油时勿使油流到地面上;b、拆去暖泵门、进口放水门、再循环门、出口逆止门,拆去压力表管、平衡管、入口滤网、泵罩C、垫片、螺母、螺栓、拆下管路及附件应妥善保管
2.
2.2联轴器解体复查中心a、解体时注意联轴器的原始记号,组装时按此记号组装;b、拆下填料器罩及柱梢,拆下填料压盖;c、拆下填料套,填料环取出盘根;d、复查联轴器中心,做好记录,联轴器中心允差端面偏差<
0.06mm圆周偏差<
0.05mm;e、使平衡盘闭合,测量联轴器端面间隙不大于6mm;
2.
2.3测量推力间隙当止推盘工作面与止推块接触时,允许平衡盘与平衡套之间有
0.04~
0.08mm间隙,此时止推非工作面与止推轴承有1±
0.1mm间隙.
2.
2.4轴瓦解体,抬轴试验a、拆下轴承盖,在两轴颈处用水平仪复查轴颈扬度,要求轴的两端同时向上扬起,水平仪指示格数应大致相等;b、测量轴瓦紧力及间隙,要求轴瓦紧力±
0.02mm,轴瓦顶部间隙为
0.08~
0.195mm,两侧间隙为
0.04~
0.10mm;c、抬轴试验,检查转子与静子的同心性拆去主轴后进行弯曲度测量和校正
2.
2.5平衡装置解体,测量总串轴a、将吐出端轴承的轴承密封环旋转1800,向入口侧__,松掉挡油盘乙固定顶丝,取出下轴瓦及挡油盘乙;b、松掉尾盖螺栓下尾盖;c、用支架将轴顶住,以防转子下垂压在磨损架上;d、用深度尺测量轴套锁紧螺母到轴头的距离,然后拆下轴端套、轴套、压紧环、密封胶圈、平衡盘;e、松掉平衡套压盖螺栓,拆下平衡套;f、装上平衡盘(不装平衡套)和轴套,拧紧轴套锁紧螺母到原来的位置;g、测量总串轴(事故串轴)为为8-1mm;h、测量后即可拆下轴套,平衡套等件
2.
2.6解体泵体a、解体前测量进水段之间的距离,检查壳体的偏斜,要求壳体偏斜<
0.05mm;b、拆卸8个拉紧螺栓,带回垫片和螺丝,并按顺序摆放;c、吊走出水段,不得碰伤轴及结合面;d、拆卸调整套、末级叶轮、中段、挡套等,进行逐级分离;e、将进水段向后移位,拨联轴器;f、拆卸低压轴承侧的轴承体,从吸入侧抽轴g、拆下来的各部件擦拭干净,做好记号,定点安放,各密封面,特别是中段密封面切勿磕碰、擦伤
2.3泵部检修工作
2.
3.1轴承检修项目及要求a、轴承钨金无裂纹、脱胎、气孔及严重磨损;b、轴颈光滑无伤痕;c、轴颈及下瓦接触角为60°±5°,而且处于下瓦的正中,接触应均匀且达到每平方厘米中至少有两点接触点;
2.
3.2平衡装置检修平衡盘、平衡套、档套丙工作面应光滑无沟痕,磨损严重应车削__,或更换备件;
2.
3.3定子部件检修项目及要求a、进出水段、中段的各止口不同心度(跳动)公差
0.06mm;b、进水段、中段、出水段各端面不平行度公差
0.04mm;c、定子部件定心止口的最大间隙为
0.08mm,否则须进行处理;d、各中段结合面应平整光洁,无径向沟痕,用颜色法检查接触率应在80%以上,周向应连接不断线;e、导叶内外圆止口不同心度(跳动)≤
0.05mm;f、导叶端面的不平行度公差≤
0.04mm;g、紫铜钉的高度h应留
0.6~
0.8mm压缩余量;h、单级串轴a≥6mm;i、第一级及次级密封环止口对其内圆的不同心度跳动公差
0.025mm,端面对圆的跳动允差
0.016mm;j、导叶套外圆对其内圆的不同心度跳动公差<
0.025mm;k、测量并记录叶轮、密封环、导叶的各部配合尺寸
2.
3.4泵轴检修项目及要求a、泵轴宏观检查,是否有冲蚀,裂纹和毛刺等缺陷,必要时进行探伤检查,轴上丝扣应完整无损伤,若有下列情况,应考虑更换新轴;b、用百分表测量,轴对于两轴颈处的跳动应小于
0.025mm;c、检查轴颈处圆柱度为
0.02~
0.03mm;d、检查键槽与键是否有损坏,配合是否合适;e、检查轴套与轴配合间隙,轴套外圆有无磨损,磨损严重(磨损深度超过1mm时)应更换备品;
2.
3.5叶轮检修项目及要求a、检查叶轮口环的磨损情况,如磨损深度不大,可进行修补,使叶轮口环对内孔的不同心度允差
0.025mm,端面对内孔跳动允差
0.010mm,如磨损严重应考虑更换备件;b、检查叶轮磨损情况,如磨损严重应考虑做静平衡工作,根据汽蚀和磨损实际情况,决定是否更换;
2.
3.6叶轮平衡校验如多级叶轮磨损严重,补焊后应进行动、静平衡校验;
2.
3.7转子试装及检查a、叶轮口环处对轴承处跳动公差
0.06mm;b、平衡盘端面对轴承处跳动公差
0.04mm;c、各级档套、轴套处对轴承处跳动公差
0.05mm
2.
3.8联轴器的检修a、装在同一柱销上的弹性圈,其外径的偏差不能大于
0.20毫米;b、联轴器孔与轴最大间隙为
0.027毫米;c、联轴器柱销、弹性圈、挡圈应整齐完好
2.4泵部装配工作
2.
4.1装配前的准备工作a、清点全部另件,并按装配次序将另件分类排放;b、再次检查每个经过检修的另件是否良好;c、准备好等更换的密封垫片及O形圈,由于叶轮直径处有磨损,各级密封圈备件备成半成品,根据叶轮直径处测量的实际尺寸配装密封圈;d、将每个另件进行最后清扫,尤其是各结合端面;e、备好专用工具;
1.
3.
4.2装复工作及检查项目a、将轴从低压端侧装入密封圈和轴套,把并帽并紧,穿入进水室,放入填料压盖、油档、油环、把靠背轮装上轴,止好螺钉,注意不得正装、反装和顺序颠倒;b、注意__首级叶轮时将预制的定位片插入首级叶轮的出口,将转子推至定位片与进水段侧面接触为止,在与首盖端面齐平的地方,用画针在轴外圆上划线,以备平衡装置组装后,检查水口对中情况和叶轮在静子中的轴向位置,定位完毕后,用压缩空气吹扫叶轮流道及平面,试装密封垫,确认完好后,在泵壳结合面上涂上密封油,装上垫子进入进水室止口内,注意__时应在高压端将轴支撑位,以防弯曲;c、逐级装复叶轮和中段壳体,控制密封圈与泵轴套四周间隙应均匀,装复出水室结束后穿拉紧螺栓,对称拧紧拉紧螺栓,装复每一级都要进行总间隙的测量工作;d、测量转子总串量,装复平衡盘、轴套压圈,并紧轴套螺母,测量平衡盘窜动量,并作好记录,要求向入口侧串量为4-1mm,向出口侧串量为4-1mm,以向入口侧串量比向出口侧串量大
0.5mm为宜;e、泵体装完后应盘动灵活,无磨损和卡涩;f、调整转子中心;g、轴承组装;h、找中心;i、加盘根试运前先拧紧出口水室与泵座固定螺母,然后松开该螺母,保证留有
0.03—
0.04mm的垂直间隙,经充分暖泵以后再重新上紧该螺母
1.
3.
4.3调整转子中心工艺a、预制定位胎,借助平衡套,把高压端的轴抬到中心位置,进行定位;b、在低压端,伸手入水泵入口测量第一级密封环间隙,借助该间隙将低压端轴瓦(2瓦)装好;c、检查平衡套端面跳动允差
0.06mm;e、把高压端尾盖和轴瓦(1瓦)及下瓦先装上,定位胎不动,用千分表检查主轴使之略抬高
0.01~
0.02mm,然后把高压端尾盖,连同轴承体一齐拆下,取出定位胎f、组装转子部件,使紧固螺母达到小装位置;g、复装高压端尾盖及轴承下瓦,然后复查抬轴及第一级密封环间隙,盘车应灵活轴承组装;
1.
3.
4.4轴承组装工艺a、测量轴瓦间隙b、测量轴瓦紧力c、调整轴承密封环,档油盘甲、乙方之间的轴向距离为4mm;e、当止推盘工作面与止推块接触时,允许平衡盘与平衡套之间有
0.04~
0.08mm间隙,此时止推盘非工作面与止推轴承座有1±
0.1mm第七章除氧器维修技术标准
7.1结构概述本除氧器是低压大气除氧器,主要由除氧塔和热水箱构成除氧器进汽管顶部及填料层下部二根,补给水进口管在填料层上部、凝结水进口管在填料层上部、环形管上装有喷咀、填料、托盘、筛盘加热蒸汽管道等组成,除氧器实际上也是一个混合式加热器,它的工作过程;由汽机来的抽气从除氧塔下部进入后向上流动,而进入除氧器的凝结水和软化水经过喷咀成雾状自上而下的洒下来与蒸汽接触后,使之达到该压力的饱和温度,进行低压除氧,然后经过塔顶连同水中析出的其它气体一同排入大气经过除氧和加热的水就流入热水箱中,通过给水泵送入锅炉
7.2除氧器的检修工艺
1.准备应用工具,照明,__各配合工种,__竹工搭好脚手架,起重挂好链条葫芦
2.拆除、清理保温,打开人孔门,使容器中余热散发
3.拆除凝结水、软化水、蒸汽、疏水等阀门和安全门及短管法兰
4.拆去喷咀法兰螺栓凝结水、软化水抽出喷咀管,清理检查
5.将凝结水、软化水管上喷咀逐只拆开,清理检查喷孔雾化片,喷咀短管内喇叭口及内外螺纹后装复
6.清理检查高加疏水管短管、直管及弯头
7.清理检查除氧头包括壳体、焊缝、排汽档水板等
8.清理检查水箱包括简身、焊缝、加强筋等“”填料式除氧器,将“”填料自人孔门取出进行清理后装复
9.除氧头及水箱内外壁铲敲后涂漆
10.按解体步骤逆序组合,暂未能装复的加堵或加贴封条
11.检查、清理固定支座
12.拆装、清理、检查水位计a)拆除玻璃管保护罩,旋松填料压板,拉出压盖,挖出填料,取出玻璃管,检查清理各部件b)装复玻璃管,先将玻璃管穿入上、下接头,加上填料,均匀紧好上下压盖螺帽c)装复取样放水针形门,保护罩壳
13.按管道阀门章节要求,检查、修理各管道、阀门并装
14.按规定进行的水压试验在全部检修工作结束,保温装复前进行,
15.装复全部保温及附件
7.3除氧器检修质量标准
1.除氧头及水箱外部检查要求
2.防腐层、保温层及设备铭牌完好
3.外表无裂纹、变形、局部过热等不正常现象
4.接管焊接、受压元件无泄漏
5.紧固螺栓完好
6.除氧头及水箱内部检查要求a容器内表面、开孔接管处无介质腐蚀或冲刷磨损,最小壁厚不小于设计值b所有焊缝、封头、过渡区和其它应力集中部位无断裂或裂纹c必要鉴定的壁厚、材质光谱、金相、硬度符合设计要求
7.按制造厂规定进行起水压试验,若制造厂没有规定数值,可按工作压力的1.5倍进行试验
8.法兰平面平整,无锈蚀、吹蚀、径向伤痕、螺栓无毛刺、蠕伸翻牙
9.喷咀管无吹损、腐蚀、焊口裂纹,喷孔无吹损、变形;喇吧口光滑,无吹损;螺纹无毛刺翻牙
10.除氧头内各部件包括排汽、档水板、导流筒等无裂纹、吹损、腐蚀、脱焊;蒸汽喷盘无吹损、腐蚀
11.水箱内部部件包括扶梯、加强筋无脱焊、腐蚀、变形和裂纹“”填料表面清洁,形状正常,堆置高度符合设计要求
12.人孔门无变形,法兰平整,严密不满
13.水位计玻璃管清晰,无破裂,考克开关灵活,关闭严密
14.水箱内壁刷锅炉漆二层
15.安全门附件齐全,动作灵敏可靠,安全门密封压力为0.5MPa,安全门动作压力为0.55—0.625MPa,不得超过设计压力.安全门回座压力为
0.62MPa
16.焊缝、封头过渡区和其它应力集中部位裂纹检查受检部位清理必要时打磨后作肉眼检查,对有怀疑的部位,采用10倍放大镜检查或采用磁粉着色进行表面探伤.如发现表面裂纹时还应采取超声波或射线进一步抽查焊缝总长的20%如未发现表面裂纹,可不作进一步抽查,若制造时未进行100%无损探伤检查的,仅作局部无损探伤检查者,仍应抽查10%-20%
7.4除氧器检修注意事项
1.进入热水箱内工作,行灯电压在12伏以下,并必须有人监护特别是油漆还需装有通风装置
2.除氧器热水箱最后关闭人孔门前,应检查内部是否有人或工具遗留在内.第8章安全阀维修技术标准弹簧式安全阀检修工艺方法、质量标准、注意事项弹簧封闭全启式安全阀
1.弹簧式安全门检修工艺工艺方法质量标准注意事项拆卸进出口法兰螺栓,吊出安全门旋出上部保护罩壳,测量阀杆露出部分高度及调整螺杆高度,做好记录拆除阀盖短螺栓螺帽后,将长螺栓螺帽均匀松到弹簧无弹力时拆去螺帽、取出弹簧及弹簧托板,清理检查并测量弹簧自由长度取出阀杆导向套,反冲盘及阀芯,清理检查解体反冲盘与阀芯,(将反冲盘外圈两面用木板填好,利用它自重在木板上冲击将阀芯击出)测量调节圈行程,拆除调节圈固定螺钉,旋出调节圈,做好记录用砂布(平板)磨光阀芯阀座后,再用研磨砂研磨并用红丹粉检查密封面组装阀芯与反冲盘(用亮黑铅粉擦亮)按原测量行程装入调节圈,将调节圈固定螺钉旋紧垫好高压纸柏垫,装入导向套阀杆装入弹簧上下托板、弹簧,盖上阀盖,拧紧螺栓按原测量高度旋好调节螺杆,并将防松螺帽旋紧,装上保护罩做安全门密封及动作试验(在蒸汽试验台)装入系统,接上疏水管接头弹簧无裂纹、严重锈蚀和变形,两端面平整,自由长度与原始值比较无明显改变阀杆无吹损、磨损、锈蚀及变形阀杆弯曲<
0.03mm导向套光洁无拉毛,螺纹无毛刺反牙密封面接触连续均匀导向套与反冲盘间隙
0.35mm~
0.45mm阀杆顶部刀口呈锐角,无毛刺、塌角密封压力不低于容器最高工作压力,并严密不漏动作压力不高于容器设计压力动作灵活,回座后严密不漏紧固螺栓、螺帽配合良好,不松旷,螺纹无乱扣、毛刺螺栓无裂纹、锈蚀、变形
1.调节圈用以调整回座压力第九章凝汽器维修技术标准
9.1凝汽器结构概述凝汽器主要由接颈、水室、管束、管板、中间隔板、集水箱及淋水盘真空除氧装置等组成外壳采用钢板焊成,两端有管板胀上钢管,循环水系双流程,水室用垂直隔板分开,互不相扰,两半的循环水各有通道,这样的结构允许在运行中减轻负荷清洗半边而不停机,后汽缸排汽的法兰与排汽短管用法兰连接,排汽短管与凝汽器之间采用直接焊接连接为了使汽轮机与凝汽器之间能自由膨胀,故凝汽器__在弹簧座上
9.2凝汽器水侧清洗和汽侧检查及检修目前,N-1000-1型凝汽器水侧清洗,可采用下列方法
9.
2.1使用高压水冲洗铜管内壁
1.拆开凝汽器人孔门
2.用毛刷子和
0.6-
0.7Mpa左右高压水清洗铜管工作人员身穿橡皮衣,进入水室内逐根冲洗铜管内壁
3.取出水室内的污物
4.用压缩空气将铜管和管板吹干
5.冷凝器灌水检漏
6.发现的泄漏铜管用堵头堵掉,胀口渗漏用胀管器加胀,必要时可待水位放去后换新铜管,但换新铜管后还需进行一次灌水检漏
7.经有关人员验收后关闭人孔盖
9.
2.2使用毛刷通条通洗铜管内壁
1.准备好带有毛刷的通条
2.拆去水室两端大盖全部螺丝,打开大盖并搭好脚手平台
3.用通条逐根进行通洗,全部通洗完毕后用压力水将两端管板及水室清洗干净
4.检查水室两端大盖内表面及两端管板腐蚀情况,并进行除锈和油漆
5.进行汽侧压水检查铜管及胀口有无泄漏
6.配制成床垫,清理全部螺丝、螺帽
7.经有关验收后关闭两端人孔盖
9.
2.3凝汽器汽侧检修及检查
1.单独进行此项工作的,要准备好汽侧照明
2.进入凝汽器汽侧进行检查锈垢、锈蚀情况,必要时应除锈、油漆
3.进入凝汽器汽侧要求穿无钮扣衣裤,袋内无物件,进入凝汽器内必须有一人在外担任监护
9.
2.4凝汽器常见缺陷处理凝汽器在运行中铜管泄漏
1.先隔绝任何一侧,检查凝汽器结水硬度有否好转,如有好转,证明泄漏在该一侧,反之在运行中的另—侧
2.放光泄漏侧存水,打开人孔门如泄漏大,在开启时应与运行人员密切配合,以防真空突然跌落,先用耳朵听和用手摸泄漏部分然话用蜡烛火在铜管口检漏,当火焰被凝汽器内真空吸入处即有泄露,但有时泄漏的铜管可能中间被泥垢堵掉,单从一端不一定能查到漏处,必要时可在另一端作同样检查也可用塑料膜贴在管极上,塑料薄膜被吸入处即为泄漏铜管
3.加胀,堵闷泄漏铜管,对胀口泄漏时可进行补胀
9.3凝汽器铜管更换工艺
9.
3.1铜管出厂后的各项试验
1.外观检查,每根铜管表面无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷和毛刺、管内无杂物和堵塞,管子不直的应校直
2.耐压试验全部铜管逐根作最大工作压力
1.25倍的的耐压试验,无泄漏
3.剩余应力验算将全部铜管的
0.0-
0.2%先用外径千分卡测量外径D1,然后在不同点锯断,取长度为150-200毫米,顺铜管纵向锯开一条缝,再在原来位置上测量试样之外径D2,
4.按下列各式计算铜管剩余应力δ=K×D2-Dl式中δ铜管剩余应力,公斤/厘米2K系数,N-1000-I型冷凝器铜管直径为φ25K=20D1锯开前铜管外径毫米D2锯开后铜管外径毫米计算剩余应力值应小于0.5公斤/厘米2,若达到或超过2公斤/厘米2时则认为不合格
5.检查锯开铜管内壁应清洁光滑,无拉延痕迹、无砂眼、鼓凸等缺陷、
6.压扁试验将上述检查过的铜管在中间锯下长20毫米的铜环,将其压扁至厚度为原来直径的一半,往复两次,此时铜管外表不出现裂纹及其它损伤
7.扩胀试验切取50毫米铜管,打入45度的车光锥体至管内径比原铜管内径大30%,应不出现裂纹
8.剩余应力试验将全都铜管的
0.1-
0.2%用氨熏法或硝酸亚汞法进行检验如任一项检验不合格时,则同批铜管进行消除应力退火a.氨熏法取100毫米长的铜管用汽油或酒精除油垢然后将其浸入11的硝酸水溶中,直至表面起反应为止,并迅速在流动清水中洗净酸液,再立即将此湿的试样放入氨液上部的氨气中氨液比重为
0.86,按每公斤容积放入15厘米2浓氨液配置,氨气应与大气隔绝进行氨熏24小时,再取出试样迅速放入11的硅酸溶液中进行腐蚀,取出检查如出现较大纵向裂纹和许多横向裂纹,则不合格;如出现少量横向小裂纹,应用切开法检查其剩余应力值b.硝酸亚汞法取150毫米长的铜管,消除油垢后,浸在15%容积的硫酸或40%的硝酸溶液中,除去表面氧化层,,然后将铜管用清水洗干净,将其带湿浸入每公斤含有10克的硝酸亚汞和10毫升比重为
1.42的硝酸溶液中,30分钟后,将铜管用清水洗净多余水银,然后检查表面应无裂纹,如有裂纹则表示有应力存在,可用切开法检查剩余应力合格后方可组装
9.
3.2凝汽器铜管调换的准备工作
1.新的铜管必须有制造厂的合格证方可使用,如无合格证须进行试验合格后方可使用
2.将新的铜管校直,按凝汽器管板间距路进行落料落料的管子长度比管板距离长5-6毫米
3.将铜管按必要性确定整根处理或两端处理
4.铜管逐根泵压应不漏,
5.铜管退火后两端用砂皮打磨、抛光,堆放在平台、场地用帆布或其它遮盖好
6.准备好应用的工具和专用工具
9.
3.3换管、胀管、压火
1.打开凝汽器两端水室大盖,并用压力水冲洗两端管板
2.从管板上取下损坏的铜管、用不淬火鸭嘴扁凿子,将旧铜管凿成三叶花型注意不可在管板孔内凿出伤痕、沟槽然后用不淬火的A3圆钢将铜管冲出至一定距离,用手拉出
3.铜管全部拉出后,清理检查管板管孔,应符合下列要求a)管孔用钢丝刷或砂皮打光,清洁、无脏物、无沟槽,两端l×45度坡口b)铜管与管孔的间隙N-1000一I型凝汽器应为0.25—0.40毫米
4.将准备好的铜管穿入管孔内,使两瑞各露出管板2—2.5毫米
5.铜管正式胀接前应进行试胀,胀管的深度为管胀厚度的75—90%,一般不小于16毫米正式胀口工作中不应欠胀和漏胀,胀口处钢管的管壁胀簿约4—6%左右,或测量胀口内径应为D2=Dl十δ十C式中D2--胀管后铜管内径毫米D1--胀管前铜管内径毫米δ--管板管孔内径与胀管前铜管外径之差值毫米C--管子完全扩胀时的常数,即4—6%管壁厚度
6.胀管结束后进行翻边,翻边处应光滑若翻边的底部边缘发生裂纹或显著的切痕,必须更换新管翻边的角度为15℃左右
7.对凝汽汽侧,进行水压试验凝汽器汽侧灌水,检查铜管及胀口如有泄露则应重胀直至不漏为止但重胀次数不宜超过二次,若重胀次数过多,铜管硬度增加会产生裂纹,必要时应更换新管
9.4清理组装
1.配制好床垫
2.清理全部螺丝、螺帽,并涂上黑粉
3.吊上两端水管大盖,拧紧全部螺丝
4.经验收水侧水压试验应不漏
5.清理现场,工作结束
9.5凝汽器水压试验及附件检修
9.
5.1凝汽器水压试验
1.一般在毛刷通洗或铜管更换后进行汽侧灌水试验灌到凝汽器管板排到最上部铜管超过30mm处,__运行停止进水
2.检查管板两端是否有水从铜管内流出,或胀口处是否有渗漏现象,如发现泄漏应闷堵、更换或补胀
3.检查凝汽器水位计轧兰、盘根及与之连接的低压部分管道,法兰、阀门轧兰、盘根处是否有不严密处
4.检查完毕,__运行人员关闭水宝两端大门,拧紧全部螺丝
5.__运行人员进行水侧压水
9.
5.2附件检查或修理
1.凝汽器水位计玻璃清洗
2.汽侧、水侧放水考克检查、修理
3.有关阀门检查、检修、加盘根
9.6凝汽器大修标准项目质量标准注意事项凝汽器人孔门平面平整,无贯穿槽痕或腐蚀,橡皮垫完好不老化管板、水室、铜管内壁清洁元泥垢,汽侧无垃圾、油污、杂物、铜管无严重脱锌、腐蚀、开裂、凹痕铜管及胀口无渗漏真空系统设备,管道焊缝、应无砂眼不渗漏凝洁水系统管道、法兰、压盖,焊缝无砂眼、无渗漏水位计接头、闷头和压盖螺纹,无毛刺,翻边、腐蚀、平面平整,无吹痕水位计接头同一中心,不歪斜,填料严密不漏水水位计阀门严密不漏水,压盖填料不渗漏,开关活络不卡涩凝汽器汽侧灌水检漏时,注意检查有关阀门位置符合灌水要求,向空大气门应关闭第十章液压油系统维修技术标准第十一章汽包维修技术标准第十二章过滤器维修技术标准第十三章锅炉维修技术标准第十四章润滑油泵维修技术标准结构概述交流、直流润滑油泵用作机组事故停机时供给润滑油,或当润滑油压低于0.4表压时籍助压力继电器控制投入运行,提高润滑油压,直流电动机直接固定在离心泵上,然后把离心泵插入油箱型号65Y60B流量20m3/h扬程38m功率
4.22kw允许汽蚀余量
2.7m转速2950r/min效率49%交流、直流油泵检修工艺方法、质量标准、注意事项检修工艺方法
1.拆去联轴器上有关连接螺栓,吊开直流马达
2.拆去所有油管连接
3.拆去连接螺帽,吊开马达座架
4.折去与油箱相连的螺栓,吊出直流油泵,安置在指定的检修场地
5.拆去半圆头螺钉和滤网
6.拆去螺帽,拿下泵盖
7.拆去螺帽拉下叶轮
8.拆下联轴器和油封盖
9.拆去螺帽,并把轴从泵壳敲出
10.拆下滚珠轴承
11.检查轴和叶轮
12.测量叶轮与盖衬套之间的径向间隙
13.测量轴与轴衬套之间的间隙
14.清洗所有零件,按分解逆程序进行组装
15.装马达,校中心,连接联轴器及油管质量标准
1.联轴器螺栓无弯曲,丝扣完好,橡皮圈无磨损
2.滤网无裂纹、无堵塞、泵盖元裂纹、结合面平整
3.轴承转动灵活,无磨损a与滚珠轴承配合处直径应符合图纸要求b叶轮装在轴上,幌度应小于
0.03毫米c键槽完好,无裂纹d径向间隙控制在
0.1-0.15mm,轴与轴衬套间隙控制在
0.04-0.08mm
4.转动部分应灵活无卡涩现象
5.轴向间隙应符合图纸要求注意事项
1.螺丝放在指定地点以防散失.
2.并紧螺帽时,应复测叶轮幌度第15章蒸汽管道维修技术标准检修中需更换或新装管道时,应先按设计要求鉴定新管道(及其附件)材质,查验出厂证明和质量保证书,并核对尺寸规格,必要时补作有关鉴定试验合金钢管在使用前应逐根作光谱分析,验证钢号并在管材上标明,防止错用管道的焊接、热处理和检验应遵照国家劳动总局颁发的“蒸汽锅炉安全监察规程”和部颁“电力建设施工及验收技术规范(焊接篇)”以及“火力发电厂金属技术监督规程”的有关规定进行1管道焊口的位置技术条件
1、焊口距弯管的弯曲起点不小于管子外径,且不少于100毫米
2、管道两个焊口间的距离不小于管子外径,且不少于150毫米
3、管道焊口不可布置在支吊架上,焊口距支吊架边缘不得少于50毫米对于焊后需热处理的焊口,该距离不得少于焊缝宽度的五倍,且不少于100毫米
4、管道焊口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置,一般距开孔的边缘不得少于50毫米,且不得小于孔径
5、管道在穿过墙壁、楼板时,位于隔墙、楼板内的管段不得有焊口管道连接中不可强行对口
6、热力管道冷拉必须符合设计规定更换管道应保持原设计冷拉值进行冷拉前应检查冷拉区域各固定支架装置牢固;各固定支架间所有焊口(除冷拉口外)焊接完毕并经检验合格;应作热处理的焊口已作过热处理;法兰与阀门的连接螺栓已拧紧管道冷拉口焊接后经检验合格并热处理完毕才可拆除拉具
7、合金钢管道表面不得引弧试电流或焊接临时支撑物在合金钢管道上开孔宜用机械法,必须用气刨或熔割时,应作回火处理或用机械法切除热影响区并修圆孔缘主蒸汽管、高压导汽管的焊口位置应在竣工图上标明存档,并在管道(保温或罩壳)表面设明显标志,以便定期检查
8、主蒸汽应按金属监督要求测量蠕胀值和椭圆度对超过设计使用期限的主蒸汽管道应按部颁“高温高压主蒸汽管道若干暂行规定”对弯管、三通、阀门和焊口作外观和无损探伤检查;直管和弯管壁厚测量;监视段硬度、金相、碳化物检查对运行时间达20万小时的主蒸汽管道尚须作管子硬度、金相和碳化物检查,必要时进行高温强度试验和管道应力验算
9、主蒸汽螺栓按金属监督要求作外观检查,硬度测定、超声波探伤、金相抽验必要时作机械性能试验
10、对易锈蚀的管道应至少每两次大修对监视点作内壁检查一次,并作好腐蚀情况记录,必要时作适当处理2管路常用垫片材料应用范围垫片材料比较垫片材料工作介质应用范围工作压力MPa工作温度℃不大于软质绝缘纸橡胶水、油水、空气
1.
00.64060石棉XB200XB350XB450水、空气、汽
1.
64.
06.0200350450金属
20、1Cr13*、1Cr18Ni9水、汽不限550~600铜水、汽
6.4~
10.0250~4253管道附件、支吊架检修工艺
1、管道法兰应根据工作介质参数选用,法兰结合面应平整光洁接触良好,无径向沟通槽痕和裂纹、气孔或其它降低连接可靠性的缺陷
2、带凹凸面或凸凹环的法兰应能自然嵌合,凸面的高度不得小于凹槽的深度法兰背部的连接螺栓支承面应与法兰结合面平行,以保证连接时法兰和螺栓受力均匀和避免螺栓弯曲应力
3、高压法兰拆下后应用红丹粉检查平面变形状况并作必要的研磨至接触面连续均匀
4、法兰垫片材料应符合设计要求如无具体要求时可参照上表选用金属垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹痕等缺陷,用平尺目测检查应接触良好,硬度宜低于法兰硬度
5、法兰所用垫片内径应比法兰孔径大2-3毫米并涂以涂料
6、螺栓螺帽的螺纹应完整,无损伤、毛刺等缺陷并配合良好,不松动、卡涩(必要时用研磨砂研磨)装复时涂适宜的涂料,法兰螺栓应均匀拧紧至适当预紧力,预紧力不宜过度(M36-52高温螺栓,用硬垫片时建议控制在25KgM为宜
7、经常要开、关的阀门及有预应力管道上的法兰螺栓可增加10%,最高不得超过20%)高温螺栓宜采用细腰结构种植螺栓一般不宜横向锤击,过度歪斜弯曲的应更换并校正螺孔垂直度
8、管道支吊架应牢固完整,弹簧支吊架弹簧完好不歪斜,测量压缩长度与原始值比较,偏差大时应作分析和必要的调整
9、导向支架和滑动支架的滑动面应__并清理干净,各滑动件与支承件接触良好,保证管道能自由膨胀
10、膨胀指示器应按规定正确装设,指示灵活准确__管道支架的活动零件和吊杆时应考虑管道的热位移,一般应向膨胀方向偏移一定距离,其偏移值为该处全部热位移的1/
211、固定支吊架应按设计施工,不得在没有补偿装置的直管段上安置两个固定支架4管道保温技术条件
1、当周围空气温度为25℃时,保温层表面的最高温度不超过50℃
2、对300℃以上的管道每隔3-4米应留10-15毫米的伸缩缝,弯管的中心处要留20-30毫米伸缩缝
3、当保温层遇有支吊架或钢结构时,必须留出足够的膨胀间隙
4、管道保温端面与法兰之间应留出可拆装螺栓的一般距离且与法兰面平行
5、为便于测量和检修,蠕胀测量点、法兰及阀门应采用便于拆装的保温结构
6、在主蒸汽及给水管焊口保温表面应做标记,便于检查焊口时准确地拆开保温层(最好采用可卸结构)
7、保温材料不得与螺栓螺纹接触,以免螺纹被锈蚀
8、滑动以架处的保温应不妨碍支架的自由滑动
9、平行或交叉布置的管道保温层之间必须留有足够的间距
10、垂直管道每隔3米应加一圈φ6毫米钢筋,对φ159毫米以上的管道用30×30×4毫米角铁四块加一圈φ6毫米钢筋
11、对位于油管法兰和阀门__的热管道必须在保温层外面包上铁皮,以防漏油时着火
12、油系统附近及底部的高温管道和易被油喷到的高温管道均应包上铁皮铁皮罩接缝搭头应严密完整检修时拆下的铁皮罩修后应装复搭头应紧固,螺钉应齐全,外观应整齐5管道保温工艺
1、保温前应清除管道表面的锈垢,以保证保温层与管壁贴合良好
2、高温大直径管道应采用双层砖内层制所两半圆,外层制成120O弧形砖;小直径管道可采用两半圆的单层结构
3、保温砖应干砌并与管壁紧密贴合,保温砖之间用石棉灰浆勾缝,多层铺砌时应压缝,用16号铁丝进行绑扎,在主保温层外面抹面或只缠以玻璃丝布(在玻璃丝布上刷上浆糊进行缠绕),压层宽度为玻璃布幅的1/3~1/
24、伸缩缝用石棉绳缠绕外包铁皮
5、蠕胀测点处用石棉绳缠绕外包铁皮
6、为了识别不同介质的管道,在管道保温层外面应按法规规定刷漆加色环6管道法兰保温工艺
1、对不同直径的管道法兰制成不同尺寸的定型砖或石棉被
2、保温前应清除法兰表面的锈垢和油污,检查砖的尺寸是否合适,要求砖同时与管壁、法兰外圆管道保温层的端面及外圆接触,与螺栓应留5-10毫米的间隙
3、保温砖进行干砌,砖之间用石棉灰浆勾缝,抹面,外圆用三道钢带扎紧7阀门保温工艺
1、对主蒸汽和给水阀门的门壳及门盖保温,应制成两半定型保温结构或石棉被,并有钢筋骨架以增加强度
2、保温前应清除阀门表面的锈垢油污,研合阀壳保温层使其与阀壳贴合严密两半结合面留3-5毫米(作勾缝用)
3、门盖保温罩的两半对合后其内壁与法兰接触或有少许间隙
4、两半阀壳保温层,在接合面上涂上石棉灰浆,扣合在一起用4道钢带扎紧;两半门盖保温罩结合面涂灰浆用钢带扎紧,与螺栓留5-10毫米间隙第16章冷却系统维修技术标准冷油器检修工艺方法、质量标准、注意事项检修工艺
1.放去冷油器内剩水和剩油,拆去下水室与壳体连接螺栓,拆去进出油管发兰螺栓,然后把冷油器吊至指定地点
2.把冷油器卧倒在专用架上,把管内的污泥冲洗干净,然后用棕刷将铜管逐根冲刷,也可酸洗铜管结垢
3.拆去上水室与壳体的连接螺栓,吊去上水室
4.挖去填料、压紧垫圈、衬环,然后把冷油器芯子和夹板
5.冲洗壳体
6.组装冷油器芯子和壳体,并用专用发兰压紧
7.组装上水室和壳体,并装上专用泵水发兰,作水压试验
8.拆去专用泵水发兰,放去剩水
9.冷油器就位,接通进出油管、进出水管等
10.油漆冷油器外壳和管道质量标准
1.铜管光洁无结垢,无渗漏芯子酸洗时,横放在盛有磷酸三钠溶液槽内,加热沸腾2--4小时,然后用清水冲洗干净
2.管板胀口处无渗漏,夹板排列无歪斜,外表无腐蚀,中间撑管无断裂
3.壳体无变形、裂纹、渗漏
4.水压试验
0.49MPa要求30分钟不漏注意事项
1.吊冷油器前必须检查所有连接螺栓是否已拆除
2.冲洗芯子时,严防剩油溢出
3.注意记号,防止错位图7-3-7弹簧封闭全启式安全门。