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第一篇合成工艺操作规程精炼后的氢、氮混合气在较高的压力、温度及催化剂存在的条件下合成为氨由于反应后气体中氨含量不高,故分离氨后的氢、氮气循环使用目前工业上仍普遍采用中压法生产,使用铁系催化剂近年来围绕合成氨生产的节能降耗,对合成操作条件进行优化,在工艺流程、设备及催化剂上作了某些改进,尤其是在氨合成反应热的利用上作了不少工作,取得了一定成效第一章岗位任务与工艺原理第一节岗位任务由压缩机七段(六段)出口总管送来的合格精炼气,在高温高压下,借助催化剂的作用,进行化合反应生成氨,经冷凝分离得到液氨,液氨送尿素车间生产尿素,部分液氨送有关岗位氨冷器,汽化后去冷冻岗位循环使用,合成放空气经提氢岗位回收后,氢气回压缩机四段加压后返回系统重复利用,尾气与净氨后的氨贮槽解吸气混合送造气吹风气回收燃烧炉助燃第二节基本原理1氨合成的生产原理氨合成反应的化学方程式N2+3H22NH3+Q氨合成反应的特点
①可逆反应
②放热反应A标准状况下(25℃)101325KPaB每生成1molNH3放出
46.22KJ热量
③体积缩小的反应3摩尔氢与1摩尔氮生成2摩尔氨,压力下降
④必需有催化剂存在才能加快反应2氨合成反应的平衡氨合成反应是一个可逆反应,正反应与逆反应同时进行,反应物质浓度的减少量与生成物质浓度的增加量达到相等,氨含量不再改变,反应就达到一种动态平衡从平衡观点来看提高反应温度,可使平衡向吸热反应方向__,降低温度向放热方向__3氨合成反应速度及影响合成反应的因素反应速度是以单位时间内反应物浓度的减少或生成物浓度的增加量来表示的影响氨反应速度的因素
3.1压力提高压力可以加快氨合成的速度,提高压力就是提高了气体浓度,缩短了气体分子间的距离,碰撞机会增多,反应速度加快
3.2温度温度提高使分子运动加快,分子间碰撞的次数增加,又使分子克服化合反应时阻力的能力增大,从而增加了分子有效结合的机会,对于合成反应当温度升高,加速了对氮的活性吸附,又增加了吸附氮与氢的接触机会,使氨合成反应速度加快
3.3反应物浓度反应物浓度的增加,增加了分子间碰撞的机会,有利于加快反应速度归纳起来如下反应过程必须在高压下进行,压力越高,越有利于氨合成反应的平衡和速度反应温度对氨合成反应平衡和速度的影响互相制约混合气中氮和氢的含量越高越有利于反应,惰性气体越少越好
3.4催化剂的影响
①催化剂又称触媒,它在化学反应中能改变物质反应速度,而本身的组成和质量在反应前后保持不变
②催化剂的主要作用是降低反应的活化能,加快反应速度,缩短达到反应平衡的时间
③既然温度对合成氨反应平衡和速度的影响互相矛盾,就存在一个最佳的温度,反应速度对温度的要求是借助于催化剂实现的4合成催化剂的组成和结构铁系催化剂活性组分为金属铁,未还原前为FeO和Fe2O3,Fe2+/Fe3+在
0.47-
0.57之间可视为Fe3O4具有尖晶石结构作为促进剂的成份有K2O、CaO、MgO、Al2O
3、SiO2等Al2O3的作用是当催化剂用氢还原时,氧化铁被还原成a-Fe未被还原Fe3O4保持着尖晶石结构起到骨架作用,防止铁细晶长大,因而增大了催化剂表面,提高了活性MgO的作用与Al2O3相似,也是结构型促进剂,通过改善还原态铁的结构而呈现出促进作用CaO为电子型促进剂,同时能降低熔体的熔点和粘度,有利于Al2O3与Fe3O4固熔体形成,还可以提高催化剂的热稳定性K2O为电子型促进剂,它可以使金属电子逸出功降低,有助于氮的活性吸附,从而提高其活性SiO2具有中和K2O、CaO碱性组分的作用SiO2还具有提高催化剂抗水毒害和耐烧结性能,通常制成的催化剂为黑色不规则颗粒,有金属光泽还原态催化剂的内表__为4-16㎡/g,催化剂的活性温度一般为350-550℃之间5催化剂的还原Fe2O3和FeO并不能加快氨合成的反应速度,真正起催化作用是具有活性的a-Fe晶粒
5.1还原方法分类将Fe2O3和FeO变成金属a-Fe是催化剂还原过程催化剂活性不仅与其组成和制造方法有关,而且还与还原过程的条件和控制方法有关催化剂还原反应式为Fe3O4+4H2=3Fe+4H2O△H298=
149.9kj/mol触媒整个还原过程为吸热反应,还原温度借助于电加热维持,随着还原的进行,催化剂开始具有活性,并伴有氨生成和放热催化剂还原也可在塔外进行,即预还原,预还原有以下优点
(1)不受热能、塔结构和氨生成的影响,避免了合成塔内不适宜的还原条件对催化剂活性的损害,使催化剂得以在最佳条件下进行还原,有利于提高催化剂的活性
(2)缩短合成塔的升温还原时间,有利于强化生产预还原后的催化剂,需用少量含O2气体加以钝化保护才能转移至合成塔
5.2还原条件的确定确定还原条件的原则一方面是使Fe3O4和FeO充分还原为a-Fe,另一方面是还原生成铁结晶不因重结晶而长大,以保证有最大的比表__和更多的活性中心,宜选取合适的还原温度,压力,空速和还原气组成还原温度的控制对催化剂活性影响很大,提高还原温度能加快还原反应速度,缩短还原时间还原温度过高会导致a-Fe晶体长大,催化剂表__减小,活性降低因此,在实际还原温度不超过它的正常使用温度还原气中氢含量尽可能高(>75%)水汽浓度尽可能低(2g/m3)水汽浓度的高低对催化剂的活性影响很大,尽可能采用高空速以保证还原气中的低水汽含量在保证空速的前提下,还原压力低些为好
5.3催化剂的还原操作根据塔型号、催化剂还原分为分层还原和整体还原两种根据温度变化、出水情况将整个还原分为升温阶段,还原期(初期、主期、未期)降温期、轻负荷等几个阶段升温期按40-50℃/小时,迅速将催化剂升温至300℃左右,此时基本无水放出还原期根据出水情况提温,出水与提温交替进行初期为吸附水,主期为化学水,初还原的催化剂活性高,床层升温快,容易过热进行一段时间,轻负荷生产可以避免催化剂衰老延长使用寿命还原操作要点如下还原期间温度、压力、循环量、气体成分等工艺条件要稳定在正常情况下,不得同时变更多项工艺条件严格控制水汽浓度或出水速度,合成塔出水汽浓度不大于3g/m3还原过程中要尽量做到高氢比、高空速、低压力,调节温度一般用循环量和电加热器,还原时一般不用副阀调节视出水情况提温提压严格控制升温曲线,避免温度出现反复波动要定时分析合成塔出口气的水汽浓度当前工序出现问题时,要及时切断新鲜气还原放出水中氨含量大于80%达3小时可放入贮槽当出塔水汽浓度连续三次分析
0.1g/m3时,还原即可结束
(10)还原期间,因循环机跳闸应先停电加热器,保证足够的安全,以免烧断电炉丝6催化剂的使用
6.1催化剂的中毒和老化原料气中引起催化剂中毒的成分有暂时性中毒O
2、CO、CO
2、H2O等永久性中毒H2S、SO
2、铜液等催化剂的衰老受温度影响,催化剂在使用的过程中,由于过热或由于可逆中毒而被反复氧化还原,从而使细晶粒长大,改变了催化剂的结构,导致活性下降
6.2催化剂的保护
①催化剂升温还原之前应控制速度为30-50℃/h防止产生平面温差还原出水期间要缓慢升温,防止温度升得太快,防止晶粒长大降低活性
②新还原的催化剂要保持一段时间的低负荷使未还原的部分继续还原
③触媒用于生产期间,应稳定操作,使热温度波动在10度以下
④合成系统停车检修时,升降温速度30-50℃/h
⑤停车后,合成塔要保持正压,关死进出口阀及副阀,开车时,要将管道内空气用氮气置换合格
6.3气固相催化反应机理
①气体反应物扩散到催化剂外表面
②反应物扩散到催化剂的内表面
③气体被催化剂表面活性吸附
④在催化剂表面上反应,生成氨
⑤产物自催化剂表面解吸
⑥产物自内表面向外扩散
⑦产物自催化剂外表面扩散到气相气相中气相中气相中N2(气相)→N2(吸附)—→2NH(吸附)—→2NH2(吸附)—→2NH(吸附)—→NH3(气相)H2H2H
26.4工艺条件的选择(1)根据触媒的型号及不同的使用时期控制较适宜的反应温度(2)根据设备的材质及动力消耗选择适宜的操作压力,30MPa左右对氨合成比较有利(3)根据触媒层的温度及管道尺寸选择适宜的空间速度(4)氨含量接__衡时,最佳氢氮比趋近31同时氮在氨中的溶解度比氢大,溶解于液氨中损失多于氢,因此在生产控制入塔氢氮比低于31,一般为
2.8-
2.9:1第二章工艺流程与工艺指标第一节工艺流程1工艺流程简述
1.11#合成工艺流程由压缩机七段(六段)出口总管送来的铜洗精炼气经导入阀送入氨冷器出口管,与循环气混合后,进入冷凝塔底部分离套筒内,分离气体中的液氨与油水后进入上部换热器管间,与管内来自水冷排的热气体换热后去循环机加压,气体自循环机出来后进入油分,分离掉油水后气体分四路进入合成塔(一路主线、一路冷副、二路冷激),主线气体由合成塔顶部一次入口进入合成塔内外筒间的环隙,换热后从一次出口出塔,进入气气换热器管间,和管内气体换热后从合成塔二次入口进入塔内下部换热器,与催化剂层来的反应气体换热提温后经中心管进入催化剂层反应,反应后的气体自塔二次出口进入废热锅炉管内与废锅内的软水换热,使软水汽化,副产的饱和蒸汽,供变换使用,从废锅出来的混合气体进入软水加热器进行换热,换热后的热软水供铜洗再生使用,出水加热器的气体再进入气气换热器管内,和合成塔一出气体换热换热后自换热器底部出,进入水冷却器冷却降温,出冷却器的气体再进入冷凝塔上部换热器管内进一步冷却后进入氨分,分离掉部分液氨,其后气体再进入氨冷器进一步冷却降温,出氨冷器后的循环气和补入的新鲜气混合后一同进入冷凝塔分离液氨,并洗除油水后送循环机加压进行下一个循环,不断产生液氨本流程中塔后放空设在氨分离器后,放空气体送提氢岗位回收氢氨分和冷交换器分离出来的液氨,放入液氨贮槽液氨贮槽的液氨分别再输送到尿素车间生产氨及有关岗位,或送氨冷器做冷冻剂使用,各个氨冷器蒸发后的气氨送至冷冻岗位重新液化成液氨后循环使用
1.2 2#合成工艺流程由压缩六段.七段送来合格的精练气经导入阀与氨冷器出口的循环气混合后进入超虑的上部液氨被分离下来分离后气体从顶部出来进入冷凝塔底部氨分离套筒内分离气体中的液氨,油水后进入上部换热气器的管间与管内冷排来的热气体换热后从上部出来进入循环机气体经循环机加压后进入油分离器分离掉油水后的气体分两路进入合成塔一路线.一路冷副主线从上部进入沿内外筒环隙顺流而下进入螺旋板换热器板间从下部螺旋板换热器板间出来进入上部列管换热器的管间换热后的气体与冷副管来的气体混合进入分器盒气体被分配到三套管的内管从外冷管进入集器盒提温后的气体经中心进入触媒反应反应后的气体经上部列管内出来进入废锅的管内气体从废锅出来从二进进入下部螺旋板换热器的板内经降温后的气体从二出出来进入水冷排下部气体在冷排被水降温后由上部出来进入冷交上部气体经换热后从塔顶部出来进入氨分的上部气体中的氨进一部分离后从顶部出来进入氨冷器的上部气体在氨冷器降温气体从底部出来与导入来的气体混合进行下一步的循环.放空气去提氢岗位.2工艺流程图第二节工艺指标催化剂热点温度445-500℃根据催化剂活性情况调整A±5℃成品氨的纯度≥
99.6%循环气中入口甲烷10-14%循环气中入口氨含量≤
3.5%1#合成塔压差≤
1.0MPa2#合成塔压差≤
2.0MPa废锅炉水碱度≤10mgN/L废锅炉水氯根≤30mgN/L循环机出口压力≤
32.0MPa系统压力≤
31.0MPa系统压差≤
2.5MPa循环机油压
0.3-
0.6MPa循环机填料加氨
0.3-
0.4MPa1#合成废锅压力≤
1.4MPa2#合成废锅压力≤
1.3MPa中间槽压力≤
2.1MPa系统升压速率≤
0.5MP/分氨冷器气氨压力:≤
0.3MPa合成塔塔壁上部温度:≤100℃合成塔塔壁中下部温度:≤150℃水冷温度:≤50℃氨冷温度:-5-5℃废热锅炉液位:1/2~2/3中间槽液位:10-30吨冷交液位:0-50循环机曲轴箱液位:1/2-2/3电炉绝缘电阻值:≥
0.2兆欧催化剂同平面温差:≤30℃运行中电机绝缘:>
0.5兆欧注油量:20-30滴/分 保护气温度:5-20℃ 保护气流量:500-800m3/h轴承温度:<75℃定子温度:<120℃透平机电流:<1150A透平机功率:<680KWh循环气入口温度:<40℃循环氢:>60% 轴承运行时间:2880小时功率记录仪指示无突跳.轴承定子运行温度记录平稳透平机进出口压差:≤3.0Mpa第三章主要设备构造及设备一览表第一节主要设备构造11#氨合成塔
(1)构造合成塔由高压外筒和内件两部分组成主要有触媒筐、菱形分布器、层间换热器、下部换热器、电加热器组成
(2)塔内流程主线气体由一进合成塔后,沿内外筒环隙下行,从塔下部一出出来,经气气换热器换热,由塔下部二次入口入塔,经过下部换热器管间换热后,在集气盒内与从塔底部来的冷副气体混合,然后由中心管上行至上层触媒顶部后进入触媒层,一冷激气通过冷激管到达埋在上层触媒内的菱形分布器与上层触媒来的主线气体混合通过触媒层另一冷激气通过冷激管,从层间换热器底部进入换热器管间,换热后沿中心管外套筒上行至上层触媒顶部,与主线气体混合通过触媒层,然后进入层间换热器管内,气体出换热器后大部分径向流动通过下层触媒,少部分作轴向通过气体出下部触媒后进入下部换热器管内,换热后从二次出口出塔22#氨合成塔
(1)构造合成塔由高压外筒和内件两部分组成主要有触媒筐、下部换热器、电加热器组成.
(2)塔内流程气体从一次入口进入,沿内外筒之间的环隙向下流动,进入下部换热器管间然后再进入上部换热器管间从上部换热器管间出来的气体进入分气盒,冷副来的气体不经换热直接进入分气盒,气体被分配到各个内冷管,再从外冷管出来进入集气盒,从集气盒出来的气体进入中心管,中心管出来的气体进入触媒层进行反应,反应后的气体从触媒层下部出来,进入上部换热器管内,然后从一次出口出来进入废锅,从废锅出来的气体由合成塔二次入口进入,进入下部换热器管内,然后从二次出口出来3冷交1构造外壳、换热器、中心管、集气盒、NH3分离套筒、旋流板2冷交内流程氨冷器来的气体,由底部进入塔内,沿升气管上升后从上部出口出来,经过旋流板分离掉部分液氨后继续向上进入氨分离套筒,从套筒内部通过套筒上的矩形孔依次向外流动,进行液氨分离,出套筒后向上进入换热器管间,与管内气体进行换热,最后从上部出口出冷交冷排来的热气体由上部入冷交,进入换热器管内,与管间冷气体换热后进入下部集气盒,然后由中心管从顶部出冷交
(3)内件从上到下依次是列管式换热器、集气盒、带矩形孔的分离套筒、旋流板、三层套筒(其内有升气管)
(4)作用A.用氨冷器出口的冷气体冷却将要进氨冷的热气体,以回收部分冷量,从而减轻氨冷的负荷,同时,又使进合成塔的气体温度升高B.分离出氨冷器气体中夹带的液氨4氨冷氨冷器主要有外壳和列管组成,管内为高压气体,管外为液氨5透平机透平机由外筒和内件组成,内筒包括两步分电动机和透平压缩机透平压缩机的主要部件是转子,由主轴、叶轮、气封套筒、平衡盘和连轴节等组成1-高压容器2-电动机3-中间接筒4-联轴节5-密封盘6-出口隔板7-“O”型环8-排气管9-主轴10-平衡盘11-叶轮12-保护气管13-小车14-电极杆6循环机
(1)循环机主要有电机、飞轮、主轴、曲轴、连杆、十字头、活塞、活塞杆、滑道、油泵、气缸等组成
(2)工作原理由电机带动飞轮,通过主轴带动曲轴,曲轴带动连杆,连杆带动十字头、活塞杆,使活塞在气缸内不断运动,气体即被源源不断得输出第二节设备一览表序号设备名称规格型号1#2#1合成塔外筒¢1000×17585¢1000×177112合成塔内件NC-1000,二轴一径内件触媒筐,容积,
6.157m³电炉功率700kw三套管并流,内件¢1000,触媒筐容积5m³,电炉功率700KW3废热锅炉¢1800/¢1400F=100m2L=7559¢1800/¢1400F=70m2L=58554水冷却器套管式F=400m²淋洒式F=282m²5氨冷却器¢1800×8940F=337m²¢1500×8949F=226m²6气气换热器¢800×11283F=576m²--7冷凝塔¢800×11019F=365m²¢800×10___F=254m²8氨分离器¢800×4964¢800×51379油分离器¢800×4964¢800×513710软水加热器¢1200×7155F=120m²--11气氨分离器¢800×2880¢800×288012透平机TC620—32—12流量:620m²/h功率:680KW二台--13循环机--DZW—
3.5/285—320二台2DZ—55—
1.6/285—320二台第四章开停车操作第一节正常开车操作要点1开车前的准备检查各设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等应特别注意检查电炉、循环机、透平机的绝缘电阻值必须正常完好;检查系统所有阀门的开关位置应符合开车要求;与供水、供电部门及压缩、铜洗、冷冻岗位__做好开车准备2开车
2.1系统未经检修处于保温保压状态下的开车:微开导入阀让系统缓慢补压至
10.0Mpa升压速率
0.5Mpa/分待系统压力略高于合成塔压力时,开启合成塔进出口主伐;按正常开车步骤开启循环机调节循环机近路阀及系统近路阀保持一定循环量气体打循环;开启电炉加电升温根据催化剂层温度上升情况逐渐加大功率并相应加大循环量;升温期间要保持一定的升温速率350℃前为30-40℃/h,350℃后为5-10℃/h;当催化剂层温度大于200℃时开启水冷300℃时开启氨冷400℃开始放氨;当触媒层温度升至反应温度时应减慢升温速率加大循环量以缩小催化剂层轴向温差;根据温度情况逐渐减小电炉功率加大补充气量直至切电可转入正常生产;升温时如遇循环机跳闸应立即切断电炉电源以免将电炉丝烧坏
2.2系统热洗和检修后的开车系统吹净、气密试验和置换合格后按正常开车步骤进行第二节正常停车操作要点1短期停车
1.1系统保压保温状况下的停车关闭导入阀、各放空阀、取样阀稍开导入放空阀;关闭冷付阀开启系统近路阀停下循环机;关闭冷交、氨分放氨阀及氨冷加氨阀,废锅加水阀;4)停车后将系统调整好做好开车前的准备工作
1.2系统需检修时的停车按__停车步骤进行2紧急停车当发生重大设备事故等紧急情况时需紧急停车步骤如下:立即与压缩工序__停止送气迅速关闭导入阀开启导入放空阀按紧急停车步骤处理循环机如电加热器在用时须先停用;迅速关闭合成塔进出口阀和冷副阀如本岗位事故应迅速关闭事故发生地点的前后阀门;关闭冷交、氨分放氨阀及氨冷器加氨阀;按短停方案处理3__停车停车前两小时逐渐关小氨冷器加氨阀,直至关闭氨冷器内的液氨在停车前应蒸发完;压缩机停止送气后关闭导入阀开启导入放空阀;以40-50℃/h的速度降低催化剂层温度当降至300℃时按正常停车步骤停下循环机打开系统近路阀让其自然降温;放净冷交和氨分内的液氨关闭放氨阀;关闭合成塔进出口阀、冷付阀及系统近路阀关闭冷排冷却水阀冬天注意防冻;缓慢开启塔前后放空阀系统卸压在塔进出口处加装盲板如合成塔不用检修将冷排出口阀关闭塔内保持一定压力再用氮气系统置换;关闭液氨贮槽进出口阀弛放气放空阀并注意压力变化;拆开法兰用蒸汽将系统热洗合成塔除外置换直至合格;氨冷器及气氨管线热洗和用空气置换直至合格第三节原始开车操作要点1开车前的准备把__结束后留下的一些阀门、管道以及与开车无关的杂物清出现场对照图纸检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器仪表等,必须正常完好2单体试车循环机单体试车的主要内容电机空转、无负荷试车和有负荷试车以检查电器和机械部分是否正确,油润滑系统是否正常以及设备的振动情况等;合成塔内件空气试气密合格
0.8Mpa保持2小时压力不降为合格试验合格后卸压;电加热器在塔外通电试验合格;冷热交换器内件空气气密试验合格方法同合成塔内件3系统吹净1吹净作业以空气进行用压缩机送来的
3.0Mpa左右的压力进行间断吹除;2吹净按单体设备进行,即这一设备及其所连管道吹净后再按流程连接上往后一设备进行吹净;3利用导入阀控制压力导入阀前管道已吹净按照流程的特点和走向可采用顺吹、逆吹的方法进行各计量仪表管道、取样管道、压力表管、液位计、放氨、加氨管道和岗位的外出管、外来管及死角等应同时进行吹净低压系统均应在高压系统吹净完毕后在空气试气密的同时进行A:高压系统吹净按流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰并插入挡板;拆除或关死排污阀、导淋阀、取样阀、压力表阀及液位计气液相阀;人工清理合成塔外筒内壁,进出口装好盲板,一切准备就绪后,通知压缩机送空气并控制在
3.0Mpa左右,冷交及热交管内外压差不大于
0.8Mpa进行吹净;顺流程吹除压缩六段或七段来空气→导入阀→冷交管间→循环机→油分→合成塔前→合成塔进气主伐、冷付阀、近路阀前法兰拆开处吹净;逆流程吹除压缩六段或七段来空气→导入阀→氨冷器→氨分→冷交管内→冷排→热交管内→水加热器→废锅→合成塔二次出口法兰拆开处吹出B.低压系统吹净高压系统吹净后向系统补空气,补够一定压力后利用冷交放氨阀向低压系统串气,控制压力在
0.3Mpa左右,把所有低压管道及附属设备进行吹净,直至合格;C.吹除要求和注意事项吹除时吹除口必须留在阀前法兰处和设备前法兰处;必须通过气体的阀门应全开,吹净时用木锤轻敲外壁,并调解流量,时大时小反复多次,直至气体吹净为合格吹净过程中每吹完一部分随即抽掉挡板,并装好有关阀门和法兰,严禁用手在法兰拆开处挡试吹出物;各计量仪表根部应关死,放空、近路、排污、分析取样、仪表管线应同时吹净;高压系统吹净时严禁高压气窜入低压系统催化剂的填装制定催化剂装填方案(根据催化剂型号与粒度制定)把所有装填时用的工具准备好;把合成塔的的内外筒环隙,内外测温管和中心管用布堵死,以防催化剂掉进去;装填时应选择晴朗天气进行,且不要将其催化剂长时间暴露在空气中装填过程中要做好装填记录,装填完毕及时封闭内筒顶盖,合成塔大盖、小盖、合成塔进出管法兰,达到用空气试气密条件系统气密试验4高压系统气密试验关闭各放空阀、放氨阀、排污阀、分析取样阀关闭循环机进出口阀及付线阀,开主阀;与压缩工段__送空气,开启导入阀、系统近路阀、冷排出口阀,分别升压至
5.0Mpa、
10.0Mpa两个表压阶段进行;对设备、管道、阀门、法兰、分析取样点、仪表等接口处及所有的焊缝,涂肥皂水进行检查,发现泄漏做好标记卸压处理,直至无泄漏充压稳定半小时压力不降或保压2小时压力降小于
0.2Mpa即为合格高压显然试气密时严禁高压气体串入低压系统5低压系统空气气密试验放氨设备及管线气密试验由放氨阀导入空气,控制压力在
2.0Mpa,用上述同样方法进行气密试验,直至合格,同时检查调整安全阀,工作性能必须正常;氨冷器及气氨管线空气气密试验与冷冻工段__送空气,升压至
0.4Mpa,用上述同样的方法进行气密试验,直至合格;高低压系统气密试验合格后,全系统卸压,拆除合成塔进出口处盲板,装好法兰排气、置换详细检查系统阀门开关情况,打开各塔进出口阀,保证系统畅通;通知压缩机送精炼气,利用导入阀控制压力,打开塔前后及循环机放空阀进行常压置换,也可让系统充压,再放空排气,反复多次,直至氧含量小于
0.2%为合格6全系统用精炼气气密试验压缩送来的精炼气用导入阀控制,仍分
5.0Mpa、
10.0Mpa、
15.0Mpa、
20.0Mpa、
25.0Mpa、
31.0Mpa表压几个阶段补压,每次补压应稍微停一下,待系统各处压力均衡后进行检查,保持压力半小时不降为合格7升温还原1制订还原方案应根据内件特点与催化剂型号特性制订出催化剂升温还原实施方案及升温还原曲线图;2准备还原放水桶一个;3将所有工具、分析仪器准备好;4向系统充氨200—300kg使氨含量达到1—5%为合格;5系统补压至
9.0Mpa开启循环机循环后开启电炉控制调压器电压电流进行催化剂升温操作;6催化剂升温还原期间应严格按升温还原方案进行在保证催化剂还原__的前提下尽量缩短还原时间第五章正常操作1催化剂层热点温度的控制根据合成塔进出口气体成分及生产负荷的变化及时的调节冷副阀循环机近路阀及系统近路阀稳定催化剂层温度温度波动范围控制在±5℃以内当发现催化剂层温度猛降时应立即判明原因采取相应措施加以调节,防止系统超压调节方法如增减循环气量停止补气、加强放氨及启动电炉加热等方式进行调节精炼气微量>30ppm减量,>50PPm停止导气,当系统大幅减量或开停车时,采取必要措施,防止系统压力或温度猛升猛降,造成温差或升降温速率过大,内件与外筒压差过大损坏内件,密切监视塔壁温度变化与波动2氨冷器温度的调节:及时调节氨冷器液位和气氨压力控制好氨冷温度尽量降低合成塔进口气体中的氨含量并严防氨冷器带氨3循环流量及循环气中甲烷含量的控制:1根据催化剂活性及生产负荷的大小并考虑产量与动力消耗的关系来确定合理的循环气流量及循环气中的甲烷含量以达到最好的经济效果2如果氢氮比长时间不合格或循环气中甲烷含量高而引起系统压力超标时应加强与造气岗位__调整氢氮比同时__提氢岗位加大塔后放空量使系统压力严格控制在指标之内4冷交、氨分液位的控制:采取看、听、摸的方法及液位显示的高低来判断冷交、氨分液位的多少防止液位过高过低使液氨带入合成塔内或高压气体窜入低压系统给系统造成危害5废热锅炉的液位及炉水水质的控制:定时检查室内外液位的准确性并确保液位控制在指标内严格进行氯根、碱度的定时分析发现液位过低时补水应缓慢废锅安全阀应定期检验确保其安全、稳定、可靠的运行6氨库的正常操作:氨库操作应遵循先开后关的操作即先开一个备用阀再关在用阀防止倒槽错误造成放氨憋压或尿素系统氨抽空并定时检查使各项指标在规定要求之内7循环机及透平机的正常操作:1循环机的操作应采用看、听、摸的方法对循环机进行操作保养看即看其进出口压力压差的变化油位、加氨压力、管道振动及跑冒滴漏电流高低等各项指标是否符合要求听循环机的响声是否正常经常擦摸设备保持设备卫生从而保证设备长周期、高效安全的运行2透平机运行时应重点观察其保护气流量及绝缘情况保护气流量应在500—800__³/h温度≤15℃绝缘应大于
0.5MΩ如低时应及时倒开另一台干燥器仍提不起来时应停机处理加强对于干燥系统、油管、油罐的定期排放发现问题及时处理8巡回检查1根据操作记录表按时检查及记录;2每15分钟检查一次系统各点压力和温度;3每半小时检查一次贮槽液位及氨冷液位;4每半小时检查一次循环机运行情况;5每班检查一次系统设备、管道、阀门等泄漏情况;6每天白班检查一次合成塔顶盖情况;7每班油分排油一次;8每周水冷却器清理一次;9每班次上第一个八点班氨冷器排污一次9往__循环机开停车
9.1正常开车1检查曲轴箱的油位油质情况应正常良好开启冷却水并调节好冷却水量;2检查进出口阀、近路阀、放空阀、是否具备开车要求,打开填料加氨阀;3盘车2—3圈,若无异常,启动电机,并调节好循环油压,关闭放空阀;4微开进口阀,待压力与系统持平时,全开进口阀,出口阀;5根据生产情况,调节近路阀
9.2正常停车1打开近路阀,关闭循环机进出口阀;2开启放空阀卸尽机内压力待压力卸完后停下循环机;3关闭放空阀关闭填料加氨阀关闭冷却水阀
9.3紧急停车:1如果断电油管断裂或机子严重故障时应立即按停车电钮停下循环机;2迅速关闭进出口阀开启近路阀;3开启放空阀关闭冷却水阀、填料加氨阀
9.4正常倒车:1按正常开车步骤开启备用机;2在备用机运转正常后开启备用机进口阀缓慢升压至系统压力时确认无误后开启出口阀;3在倒机过程中两人配合一人关闭备用机近路阀一人开启在用机近路阀调节正常后停下在用机;4在倒机过程中两机操作应互相配合以保持循环气量稳定10透平循环机开停车
10.1正常开车1提前半小时开启油泵达到注油正常约20—35滴/分;2开启干燥系统用保护气向机内补压,补到与系统压力平衡后,全开两个进口大阀,出口阀开一个留一个;3通知电修测量电机绝缘绝缘应大于
0.5MΩ;4检查阀门开关情况是否具备开车状态保护气温度降至15℃以下;5一切正常后启动主机当主机电流回落时要及时打开开车前预留的出口阀2—3圈并及时调节保护气流量在500—700__³/h;6正常后再根据生产情况调节循环量;7透平机在每次开车前不论停车时间长短都要测量绝缘
10.2正常停车:1按下主机停止按钮停下主机关闭进出口大阀关闭保护气进气阀主机卸压
0.5Mpa/分,压力卸尽后全开放空阀然后少开一点保护气进气阀以保护电机2停止油泵运转3透平循环机跳闸操作1发现透平机跳闸后要及时关闭出口阀短时间关一个查明原因后测量绝缘大于
0.5MΩ在有保护气的情况下通知送电启动主机及时把出口阀调至正常;2透平循环机跳闸时间超过半小时按正常停车处理4透平循环机正常倒车步骤:1按正常操作步骤使备用机达到开车状态可参考透平循环机正常开车操作步骤1—4项;2一切检查正常后启动备用机主机当备用机主机电流回落时要及时打开开车前预留的出口阀2—3圈同时另一个人及时将在用机主机停止运转;3按正常停车步骤处理停用机11透平循环机与往__循环机正常倒车步骤1在生产中,当透平循环机运转时出现故障,需停车检修,且要开启往复循环机时此时操作步骤为1迅速检查往__循环机是否具备开车状态,当认为一切正常后,按往__循环机正常开车步骤开启循环机,同时打开其进出口阀;2两人配合,一人迅速关闭往__循环机近路阀,使之并入生产,另一人则视往__循环机近路阀关闭情况,按下透平机停止按钮;3按正常停车步骤处理透平机2而当在生产中,往__循环机运转并出现故障,需检修,而要开启透平循环机时,操作步骤为1检查透平循环机是否具有开车状态,当一切无误后,按透平循环机正常开车步骤
(1)-
(5)项开启透平循环机,使之并入生产;2当透平循环机出口阀开启时,要及时打开往__循环机近路阀;3按正常停车步骤停下往__循环机第六章原因分析及事故处理1不正常情况及处理方法发生现象常见原因处理方法催化剂层温度升高
1、补充气量增加而循环量太小
2、冷副阀开的过小
3、循环机活门坏
1、适当加大循环量
2、适当开大冷副阀
3、倒车更换活门催化剂层同平面温差大
1、进塔气带氨
2、进塔气微量高或带铜液
3、内件损坏
4、循环量太大
1、降低冷凝塔液位减少循环量关闭冷付阀维持温度
2、关量或切断气源降低冷交液位油分排污维持温度并与铜洗__排除故障
3、更换内件
4、减少循环量合成塔塔壁温度过高
1、循环量小
2、内件保温不良或保温损坏
3、主线走气量太小
4、内筒__不正,单面靠壁
1、适当加大循环量
2、停车检修保温层
3、加大主线走气量
4、停车校正内件合成塔进口气体中氨含量高
1、氨冷温度高
2、冷凝塔带氨
3、冷交内漏
1、降低氨冷温度
2、降低冷凝液位
3、停车检修系统压差过大
1、有关管道设备有结晶堵塞
2、合成塔内件热交换器堵塞
3、循环气量太大
4、操作不当
1、停车用蒸汽吹洗有关管道设备
2、停车处理
3、减小循环量
4、查明原因调整操作方法电加热器炉丝烧坏
1、绝缘不良
2、电加热器对地短路
3、循环气量过小电炉丝过载停车更换电炉丝循环机打气量不足
1、活门损坏
2、活塞环损坏
3、气缸余隙过大
4、填料严重漏气
5、回路阀内漏
6、皮带打滑
1、更换活门
2、更换活塞环
3、调整余隙
4、检修填料
5、检修回路
6、更换或紧皮带循环机有敲击声
1、液氨带入气缸
2、杂物带入气缸
3、活塞杆螺帽松动连杆瓦吻合不匀十字头销松动
4、气缸余隙过小
1、降低冷交液位严重紧急停车
2、紧急停车处理
3、倒车检修
4、倒车调整余隙循环机油泵出口油压过低
1、油过滤器堵塞
2、曲轴箱油位过低
3、油泵损坏
4、油泵回路阀开的太大
1、倒车清洗过滤器
2、加油
3、检修油泵
4、关小回路阀贮槽超压
1、氨分或冷交液位低,串气
2、减压阀误关闭,驰放气送不出
3、下工序出现误操作,使尾气排不出
4、温度升高
1、开现场应急放空减压,降低贮槽压力,同时__合成主操作调整氨分、冷交液位
2、检查阀门开关情况,打开减压阀,开尾气现场应急放空,减压
3、__下工序保证气体流程畅通4采用淋水等措施,降低温度2合成塔带氨的现象及处理1现象液氨带入合成塔,入塔气体的温度下降,且入口氨含量升高,导致触媒层温度急剧下降,系统压力升高2处理迅速放低冷交液位,同时减小循环量,关闭冷副阀,必要时开电炉控制触媒层温度,但触媒层温度降至反应温度以下时,降低合成压力,开电炉进行升温转入正常生产3透平机故障的处理:1透平机正常运行中,若发现某一点轴承温度突然出现急涨,比正常温度高10℃时,应急停2正常运行中,发现响声不正常时应急停处理3正常运行中,若发现电流指针上下突跳应急停处理4正常运行中,当功率突跳指示值大于20KW时应急停处理5正常运行中,绝缘低于
0.5MΩ应急停处理6当循环氢处于指标低限,透平机功率超680KW时,经减量生产仍不降按急停处理7正常生产时,氢含量低于58%时,倒开循环机或急停处理8紧急停车后__步骤1透平机操作工急停后,及时向主操作汇报,主操作接通知后,迅速开导入放空,压力控制在指标之内,然后__值班长或压缩值班长减量2按正常开车步骤开备用循环机,再倒开备4影响触媒温度的因素及调节方法?
4.1影响因素1气量的变化 2循环量的变化 3入塔氢氮比的高低4入塔的惰性气体的高低 5入塔氨含量的高低6冷副阀开关大小7主阀开关的大小8)带氨、微量的高低、带铜液
4.2触媒层温度应遵循的调节方法1在维持热点温度不降且塔负荷未加足应尽量加大空速,提高常量2在正常满负荷生产时,空速已加足,触媒层温度小范围波动,用付阀调节3当触媒层温度变化时,最好以一种调节为主,其它的配合进行4触媒活性好时,副线全开温度不降,可关主阀,但主阀不能关闭
4.3合成塔的正常操作要点稳定操作,保护内件,维护触媒,以高产低耗为原则5新鲜气中CO、CO2进入触媒层特征及处理
5.1特征触媒上层温度下降,下层温度上升;热量下移,随之触媒层温度急剧下降,系统压力升高
5.2处理先开新鲜气放空,减少新鲜气进入塔内的量,同时减少循环量,关闭塔副阀,避免温度继续下降,待新鲜气合格后,关闭放空阀,根据触媒层的温度逐渐加大量,转入正常生产必要时可将合成塔暂停,气体合格后,再补入新鲜气6合成塔带铜液特征及处理
6.1特征触媒层上层温度下降,下层温度上升,反应减弱,系统压力升高
6.2处理应首先切断新鲜气源,使之放空,同时减少循环量,关闭塔副阀如果带铜液严重,应停塔,用塔放空放掉塔内不合格气体,待气体合格后,补新鲜气转入正常生产第七章提氢岗位工艺操作规程第一节岗位任务与基本原理1岗位任务用氢氮气体膜分离技术从合成氨弛放气中回收氢气,并返回压缩系统重新用于合成氨生产2原理利用中空纤维膜对氢有较高的选择渗透性,籍助中空纤维膜管束内外分压差为推动力,通过渗透、溶解—扩散等步骤从而使氢、氮气及惰性气体分离中空纤维膜管束内侧形成富氢区气流,外侧形成惰性区气流,前者称渗透气,后者称尾气,渗透气集流一起再送压缩机加压后去合成氨,尾气则送造气吹风气回收做助燃气体第二节工艺流程与工艺指标1工艺流程
1.1工艺流程简述中空纤维膜气体分离装置流程简述
(1)来自合成系统的弛放气由氢气、氮气、氨和甲烷及氩气组成,其压力(表压)为≤30Mpa,通过膜分离装置将其中的氢气分离出来
(2)弛放气首先经薄膜调节阀MB1减压,然后进入氨洗塔,气体在氨洗塔中与高压水泵打进的软化水在填料层中逆流接触,气相中的氨被水吸收后变成氨水,由塔底排出,脱氨后的气体由塔顶排出后进入气液分离器,使水洗过程中产生的雾沫夹带得到分离水洗目的主要是净化弛放气,除掉其中的氨,水洗后气体中的氨含量应低于50ppm,洗氨塔吸收过程是个放热物理化学过程,因此,塔底氨水温度较高,约60℃左右
(3)氨洗塔顶排出来的气体通常在25℃左右,由于水洗过程气液两相平衡,使得塔顶出来的原料气处于饱和状态,在气液分离器以后的管路及膜分离器中遇冷降温会出现水雾,进入膜分离器后会造成膜分离器性能下降因此,气液分离器排出来的气体必须经过加热处理加热器为一套管式换热器,热源为饱和蒸汽原料气在换热器中被加热到40-50℃,此时原料气中的水含量远离饱和点,防止原料气进入膜分离器后产生水雾,影响分离性能
(4)经过水洗、加热后的原料气送入膜分离器中进行分离,分离器组由一根φ200×3000mm,两根φ100×3000mm中空纤维膜分离器组成,采用串联形式连接每根分离器均可用阀门切断或接通,根据不同的处理量改变回收氢气的纯度和回收率
(5)原料气进入膜分离器后,中空纤维膜对氢气有较高的选择性靠中空纤维膜内外两侧压力差为推动力,通过渗透、溶解、扩散、解析等步骤而实现分离使中空纤维膜内侧形成富氢区气流,而外侧形成了惰性气流前者称为渗透气、后者称为尾气渗透气经压缩重返合成系统,尾气供燃烧炉燃烧
(6)渗透气压力为≤
2.2Mpa,原料气与渗透气之间的压差保持在11Mpa以下,压差是膜分离器重要操作指标之一,压差过大会使中空纤维膜遭到破坏
(7)原料气经过三根膜分离器后,其中90%以上氢气被分离出来,剩余尾气中氢气含量少,通过第四根分离器的尾部薄膜调节阀减压至
0.1Mpa排出,送造气吹风气回收燃烧炉助燃
1.2工艺流程图2工艺指标氨洗塔压力:≤
11.0MPa渗透气压力:1#:≤
3.0MPa2#:≤
2.2MPa3#:≥
0.8Mpa膜分离器压差≤
11.0Mpa二级膜分离器压差≤
2.5Mpa入膜分离器原料气温度40~50℃入膜分离器氨含量≤50ppm二级膜送双氧水渗透气氢气纯度≥
98.5%CO≤10ppmCO2≤25ppmSH2S≤
0.1ppmNH3≤20ppmCH4≤20ppm第三节主要设备设备一览表序号设备名称规格型号数量系统1高压柱塞泵3DT—1/16Q=1m³/hN=
7.5kwP=16Mpan=82rpm11#3DT—1/150Q=1m³/hN=
7.5kwn=85rpmP=16Mpan=85rpm1公用3DD—1Q=1m³/hN=
5.5kwP=16Mpan=230rpm12#2膜分离器¢100×300041#¢100×300022#¢200×300012#¢150×100033#3软水槽¢1300×1700公用4氨洗塔¢233×600011#¢281×600012#5气液分离器¢205×300011#¢205×300012#6套管加热器F=
0.43m²11#F=
0.43m²12#F=
0.119m²13#第四节正常操作要点1系统压力的控制操作中应严格控制氨洗塔渗透气总管压力在指标以内,特别应注意控制膜分离器入口与渗透气总管之间的压差保持在11Mpa以下,压差过大会造成中空纤维膜的破坏任何时候不允许反压差的产生2液位控制严格监视净氨塔液位在规定的指标内,严防液位跑高引起带液事故损坏膜分离器,当液位仪表失灵时,应立即停车处理,当出现高压水泵不打液时应立即开启备用泵后,再停在用泵检修当发现带液时,应立即停车__有关人员进行妥善处理经常巡视脱盐水槽液位,严防缺水抽空事故的发生3入膜氨含量的控制入膜气体氨含量超标,会造成中空纤维膜分离性能下降,严重时会破坏中空纤维膜而不能使用因此,正常生产中应保证吸收用水的水量,防止水泵抽空或打液量不足,正常净氨后原料气中氨含量应小于50ppm,如检测时发现氨含量超标,应及时查明原因予以排除入膜分离器原料气温度的控制正常情况下净氨塔排出的气体,通常在25℃左右由于水洗过程中气液两相平衡,使气液分离以后的管路及膜分离器中遇冷会出现水雾,造成分离器性能下降,为此原料气在进入膜分离器前应进行换热加温至45--50℃,使原料气中的水含量远离饱和点,以保证膜分离器正常的分离性能为此不得断绝加热蒸汽或热水当蒸汽或热水因故断绝供应时,应及时处理,或恢复供汽后再进行开车4渗透气总管氢浓度的控制根据合成放空气量多少,调节膜分离器开停个数,控制渗透气总管氢含量大于80%5加强巡回检查1每小时检查一次泵的运行情况,检查油位、输水量、泵出口压力电机温度等,保证泵的正常运转2每半小时检查一次脱盐水槽液位,以防液位过低,造成高压水泵抽空3每班两次定时排放气液分离器积水,防止液位过高,导致带液现象的发生4每小时检查一次等压回收塔及缓冲罐的气体压力,防止超压引发事故,并每两小时排放缓冲罐积水一次5每班检查各静止设备的跑、冒、滴、漏情况第五节开停车操作1正常开车
1.1开车前的准备工作1检查各设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表控制系统,必须正常完好2检查系统内所有的阀门开关位置,应符合开车要求3检查脱盐水槽水位是否达50—80%4与合成岗位及供电供压缩空气岗位__,做好开车准备
1.2开车1由仪表控制台给控制仪表送电查看仪表工作状态2启动高压水泵通过近路阀使软化水全部回流3由氨洗塔液位计查看液位情况,如果无液位或液位偏低,控制回流阀向塔内送水,使液位保持在50%,先用手动调节,待液位稳定后,打自调位置4缓慢开启近路阀,以每分钟
0.3—
0.5Mpa的升压速率,向氨洗塔送气,当压力升至11Mpa时,塔前截止阀全开,薄膜调节阀打自控,关近路升压阀5流量、压力稳定后,察看原料气加热温度是否偏离规定值(40--50℃)6预放空5—10分钟,取样分析原料气中氨含量规定值应低于50ppm7原料气的氨含量与温度达到规定的要求,可以向膜分离器送气升压由近路阀以每分钟
0.3—
0.5Mpa的升压速率向膜分离器送气,压力升到10—11Mpa开调节阀前手动阀并打自调位置,关近路升压阀8分离器压力升到8—
10.5Mpa时,开渗透气、尾气调节阀前手动阀,关闭预放空,至此,完成原料气由预放空向膜分离器切换过程9由操作台上仪表检查和调整各部分操作参数,使各项控制指标在要求范围内10系统检修后的开车同原始开车2停车
2.1正常停车1向有关岗位发出停车通知2按下停车按钮,薄膜调节MB1—MB5同时关闭,水泵停车膜分离器自动进入封闭保护状态3关闭阀FJ
1、FJ
7、FJ154渗透气压力P7I升至5--6Mpa时,开启阀FJ11,缓慢将渗透气放空,注意P6I与P7I压差不大于11Mpa5原料气压力P6I降至
0.1Mpa时,关闭放空阀FJ11如果长时间停车必须关闭阀FJ
12、FJ14防止膜分离器反压暂时停车可不关闭6临时停车,洗氨塔中原料气可以不放空如果长时间停车,洗氨塔中原料气必须通过阀FL2放空,但应保持塔中
0.5—
1.0Mpa的正压7停车后将07处孔板流量计的平衡阀打开
2.2紧急停车如果接到其它岗位要求或者本装置出现故障需要紧急停车时,可按正常停车程序操作本装置正常参数超出规定,安全联锁系统会自动控制停车,装置便进入封闭保护状态,操__接到自动停车____后要按正常停车的
(2)和
(6)条程序处理
2.3__停车1通知有关岗位准备停车,如合成、压缩或脱碳、吹风气、尿素等岗位2按短期停车步骤停车,按停车按钮,安全联锁系统自动控制停车装置进入封闭保护状态水泵停车,关闭各自调节阀前手动阀,关各膜的渗气出口阀3开预放空卸掉氨洗塔的压力,开渗气、尾气放空阀,卸掉膜内压力,卸压后关上各放空阀,并将膜分离器前后的各阀门关闭好,防止膜内出现反压差4关去吹风气的尾气阀,改为大气放空,卸压后关放空阀5水泵停车后,关进出口阀开近路阀及排气阀,关水槽上水阀6如氨洗塔需检修,应将塔内氨水排净,并注满水清洗置换合格3操作中注意事项1开停车过程中升压和降压必须缓慢操作严禁压力突升或突降,气流速度过大会冲坏中空纤维膜2原料气与渗透气之间的压力差,严格控制在11Mpa以下,超压差会造成膜分离器破坏3膜分离器不论在开、停,还是运转中严禁出现反压即P7I大于P6I4原料气加热升温,严格控制温度在40—50℃,不得超过55℃5洗氨后的原料气中氨含量严格控制在50ppm以下,否则不得进入膜分离器6洗氨塔无液位指示时,首先检查L1ICSA液位指示控制及变送系统是否出现故障,查明原因,不能冒然地向洗氨塔中打水,以免造成液泛,使膜分离器进水7保证软化水质量,控制软化水中钙、镁离子含量不超标,防止洗氨塔填料结垢,致使塔速增大,达到泛塔速度而“泛塔”,即液泛泛塔后,即带水,又带氨进膜分离器,对中空纤维膜造成严重损坏有条件的厂家可以采用脱盐水,提高软水质量8对控制仪表要做到经常检查、维护,使控制仪表处在正常工作状态9当装置正常运转时,严防思想麻痹大意,脱离岗位操作4原始开车
4.1开车前的准备对照图纸,检查和验收系统内所有的设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等,必须__完毕,正常完好
4.2单体试车1系统开车前必须对高压柱塞水泵单体试车合格2系统开车前必须对自控仪表调试合格3系统吹净和清洗
4.3吹净前的准备1按气、液流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰并插入档板2开启各设备的放空阀,排污阀及导淋阀,拆除分析取样阀、压力表阀及液位变送器(有过滤器的位置应拆除过滤器)3吹净操作用
0.2—
0.3Mpa压缩空气(或直接用放空气),按气体流程逐台设备,逐段管道吹净(不得跨越设备、管道及工段间的连接管道)放空、排污分析取样及仪表管线同时进行吹净吹净时用木锤轻击外壁,调节流量,时打时小,反复多次,直至吹出气体清净为合格,吹净过程中每吹完一部分后随即抽掉有关档板,并装好有关阀门,管道及法兰4净氨塔系统清洗拆开塔顶法兰,关闭气体入口阀及液体排放阀,打开底部排污阀,由塔顶向塔内加入清水进行清洗,直至塔底排污阀流出水清净为合格,然后停止加水,并排净塔内水装好塔顶法兰5系统气密试验1检查系统所有阀门开关位置是否达到试压试气密状态然后通知合成岗位准备用弛放气进行试气密2应开阀门原料气减压阀、氨洗塔出口气相阀、分离器导入阀、渗透气出口阀3应关阀门原料气减压手动阀、高压水泵出口阀、各导淋阀、排污阀、取样阀4稍开原料气手动阀进行补气充压,试压过程分二个阶段第一个阶段为0—
5.0Mpa,第二个阶段为
5.0—
11.3Mpa压力升到
5.0Mpa时,关死手动调节阀,然后进行全面检查,并以肥皂水涂抹焊缝和法兰处,发现漏点及时做好标记,待卸压后处理,在第一阶段试漏试压完成后,仍用手动阀调节升压,用上述同样方法进行试漏气密检查和处理,直至系统无泄漏,并保压10分钟压力不降为合格5注意事项气密试验及试压过程中严禁高压气体串入低压系统,与低压系统相连的阀门一定要关死,并做好应急措施
4.4系统置换1启动高压水泵2水进入洗氨塔中,待塔底水位达到50%液位后,打开阀FJ3保持液位高度3开启阀FL1,接通弛放气向洗氨塔送气升压,升压速率每分钟
0.3—
0.5Mpa操作4待洗氨塔压力升至6Mpa时,开启阀FH2,关闭阀FJ3,通过薄膜调节阀MB2自动控制液位在50%5开启阀FJ1,关闭阀FL1,控制薄膜调节阀MB1,使洗氨塔压力P2I由6Mpa逐渐升到8—
12.2Mpa,由阀FL2放气置换,置换完毕关闭阀FL26开启放空阀FJ
11、FJ137开启阀FL3,缓慢向膜分离器升压,升压速率按每分钟
0.3—
0.5Mpa操作8待膜分离器系统压力P6I升到
0.3Mpa时,膜分离器稳压在
0.3Mpa进行置换操作9置换完毕后关闭阀FJ
11、FJ
13、FL
34.5系统开车
(1)开车前的准备工作A.检查仪表控制系统是否能正常工作a电网电压220±10vb电源箱BD1和BD2电压24vDCc合上各仪表开关,查看每块仪表是否有电,将__指示开关打倒实测位置(上限—实测—下限)d压力变送器及压差变送器连接工艺管道上的截止阀全部打开,排污阀全部关闭,差压变送器平衡阀全部打开,压力表上截止阀全部打开e液位__指示仪表开关从实测打到上限位置,软水流量开关打到开的位置f水泵动力柜空气开关打到合的位置g将复位按钮启动h检查仪表空气是否有压力薄膜调节阀MB
1、MB
2、MB
3、MB
4、MB5上电---气阀门定位器输入表压
0.22Mpai调节器给定值打到工艺规定数值上,将自动—软手动—硬手动打到自动位置上j液位指示值在50%以下时,将上限—实测—下限打到上限位置上,软水流量指示开的位置k启动水泵时,按下QA1开关,电机运转应有电流指示l关闭软水流量计差压变送器上平衡阀m洗氨塔有水后,液位调节器指示高于15%,将开关(数字__指示仪),从上限打到实测位置软水流量指示高于
0.4m³/h时,将开关打到关的位置n原料气进入膜分离器后,MB5调节阀打到硬手动上o装置停车时,按下停车开关p出现故障时,联锁保护将自动停车重新开车时,请按复位开关q停车后将07处孔板流量计平衡阀打开B.查看软水情况,如水位75%C.确定弛放气排放量D.通知有关岗位准备开车E.做好分析取样准备工作F.全面检查装制开车时各工艺阀门的开启状况a全闭阀FJ1,FJ2,FJ3,FJ5,FJ7,FJ11,FJ12,FJ13,FJ14,FJ15,FJ16,FJ22,FJ26,FL1,FL2,FL3,A1,A2,A3,A4-1,A4-2,A4-3,A4,A5b全开阀FJ4,FJ6,F__,FJ9,FJ10,FJ24,FJ25,FJ27,FJ28,FJ29c薄膜调节阀开车前控制状态1控制系统01—PICSA处于指示、控制、记录状态,给定值压力8—
12.2Mpa,__联锁上限大于工艺指示
0.4Mpa2控制系统02—L1ICSA处于指示、控制、记录状态,液位给定值控制50%,__联锁上限95%,下限5%3控制系统03—TICSA处于指示、控制、记录状态,温度给定值35--45℃,__联锁上限55℃4控制系统04—HFC处于手动控制状态5控制系统05---HFC处于对尾气流量手动调节、控制状态
(2)开车程序A、由仪表控制台给控制仪表送电察看仪表工作状态B、启动高压水泵C、由洗氨塔氨水液位计L1ICSA察看液位情况,当液位达到50%给定值时,开阀FJ3,保持液位高度D、缓慢开启升压阀FL1以每分钟
0.3—
0.5Mpa是升压速率向洗氨塔送气,当压力升至5—6Mpa后,缓慢开启阀FJ1使洗氨塔压力缓慢上升至8—
12.2Mpa半开阀门FL2预放空E、流量、压力稳定后,开阀FJ2,关闭阀FJ3,由调节阀MB2自动控制液位在50%F、察看原料气加热温度是否偏离规定值(35--45℃),如果偏离由TICSA进行调整G、预放空5—10分钟后,通知分析人员由阀A3取样分析原料气中氨含量,规定值应低于50ppmH、原料气的氨含量与温度达到规定要求后,可以向膜分离器进气升压缓慢开启阀FL3,以每分钟
0.3—
0.5Mpa的升压速率向膜分离器送气,压力升至5—6Mpa时,缓慢开启阀FJ7,使分离器压力升至8—
12.2MpaI、分离器压力升至8—
12.2Mpa时,迅速关闭阀FL2,FL3,全开阀FJ7,全开阀FJ12,FJ14,薄膜调节阀MB
4、MB5投入使用,至此完成原料气由预放空向膜分离器切换过程J、由操作台盘上仪表检查和调整各部分操作参数仪表代号指示值__上下限单位PICSA8—12上限
12.6MpaL1ICSA50%上限95%%L2ICSA0—50%下限幅5%%TICSA35—45上限55℃F2IAS
0.4—1.00下限小于
0.4m³/hF3I1000—1400__³/hF1I900—1200__³/h现场仪表指示仪表代号指示值单位P1I
30.0MPaP2I8—12.2MPaP3I
1.6MPaP4I8—12.2MPaP5I
1.28MPaP6I8—
12.2MPaP7I
2.2MPaP8I
2.2MPaP9I8—
12.2MPa
(3)二级膜根据需要由调度员、值班长下达指令,进行开停车操作A.开车a接到开车指令后,当
一、二套渗透气的氨含量与温度达到规定的要求,可以向膜分离器送气升压缓慢开启近路阀FJ02,以每分钟
0.3—
0.5MPa的升压速率向膜分离器送气压力升到
0.8—
1.0Mpa时,缓慢开启渗气、尾气放空阀FJ09和FJ10进行置换,置换5分钟后关闭放空阀FJ
09、FJ10b缓慢开启原料气自调阀前截止阀FJ01,同时缓慢开启渗气阀FJ06和尾气自调前截止阀FJ07当分离器压力升到
2.3MpaJF近路阀FJ-02全关,渗气阀FJ06和尾气自调前截止阀FJ07尾气薄膜调节阀HV—703投入使用至此完成
一、二套渗透气由预防空向膜分离器切换过程B、停车a、向有关岗位发出停车通知b、按下停车按钮,膜前和尾气调节阀关闭,旁路调节阀打开,膜分离器自动进入封闭保护状态c、迅速关闭原料气进口自调阀前截止阀FJ01和渗气截止阀FJ06d、此时渗透气压力会逐渐升高,开启渗气放空阀FJ09,缓慢将渗透气放空,注意原料气进口压力PI102与渗透气压力PI103压差不大于
2.5Mpae、
一、二套渗透气压力PI102降至01Mpa时,关闭放空阀FJ09如果长时间停车必须关闭尾气自调阀前截止阀FJ07防止膜分离器反压暂时停车可不关闭f、停车后将渗气孔板流量计A03处的平衡阀打开5高压水泵倒车操作检查备用泵各阀门开关及油位是否处于正常位置盘车3—5圈,并打开泵头排气阀按正常情况启动备用泵待排气管排出水无气泡且打液均匀后逐渐关小排气阀加压至8Mpa,打开泵出口阀,关死排气阀察看压力表及流量指示表是否在指标内待备用机运转正常后,按正常停车步骤停在用泵第六节原因分析及事故处理不正常情况原因处理高压水泵打液量不足、不稳a、活门坏b、柱塞填料泄漏严重c、柱塞与连杆之间洗节脱落d、活门室内有气体未排净e、回流阀内漏a、停车更换b、紧填料或停车更换c、停泵重新连接或更换d、开排气阀排放e、更换回流阀氨洗塔泛液a、原料气流量过大b、脱盐水质差,造成塔内填料局部堵塞,气液偏流c、自控仪表失灵造成假液位d、氨洗塔填料支架坏a、适当减小气量b、停车清洗c、__仪表维修d、停车处理膜入口氨含量偏高氨洗塔水洗效果差高压水泵打液量低检测管失效a、查明原因提高效率b、倒泵检修c、更换渗气总管氢含量偏低a、尾气阀开的太小弛放气流量小b、弛放气小而膜分离器开的台数多c、膜分离器损坏a、适当开大尾气遥控阀b、适当减少开膜台数c、更换等压回收塔缓冲罐超压a、合成贮槽放空量过大b、送吹风气管道阀门关闭或开户度太小或堵塞c、压力表坏d、自调阀失灵a、适当开大尾气遥控阀b、__吹风气开大阀门开启度或检查管道是否堵塞c、更换压力表d、__仪表检修高压水泵跳闸a、断电b、保护性跳车紧急停车,关氨洗塔进口阀,膜分离器进口阀,__相关部门查清原因,排除故障二级膜出口渗透气a、一级膜渗透气氢含量低b、膜分离器损坏c、止逆阀关闭不好,交货气倒回d、紧急停车时,切断阀未关严a、提高一级膜渗透气氢含量b、更换损坏膜c、停止向二厂送气,防止出现影响生产的事故,关闭止逆阀或切断阀第八章冷冻岗位工艺操作规程第一节岗位任务及基本原理1岗位任务将合成、铜洗、脱碳、尿素等岗位氨冷器送来的气氨加压,冷却降温后冷凝成液氨放入贮槽,再供用氨岗位做冷冻剂用2生产原理氨在常压下沸点为-
33.4℃它能在较低的温度下转变为气氨状态经过压缩和冷却变为液态氨液态氨经过膨胀阀降压被冷却物体温度之下吸取物料中热量而蒸发如此周而复始循环达到冷冻目的.第二节工艺流程与工艺指标1工艺流程简述从合成铜洗脱碳尿素等岗位氨冷器来的气氨经氨液分离器缓冲分离液氨雾滴后进入氨压缩机加压,加压后的气氨进入氨油分离器分离油滴后,再进入水冷器冷凝成液氨放入液氨贮槽贮存,供各用氨岗位作冷冻剂用系统内设有煮油器,本工段的氨油分离器水冷器液氨贮槽内所含废油定期排入煮油器,用蒸汽加热分离氨和油分别回收利用2工艺流程图3工艺指标渗透气氢含量≥80%进口压力
0.18-
0.3Mpa8AS17冰机油压
0.3-
0.5MpaLG20A
220、KA25—1冰机油压大于出口压力
0.15-
0.30Mpa冰机贮槽压力≤
1.6Mpa进口温度-3-15℃冰机液氨贮槽液位≤
8.0T出口压力≤
1.60Mpa8AS17出口温度≤150℃G20A2L20冰机出口温度≤120℃KA25—1冰机出口温度≤120℃油温(轴瓦)温度<65℃电机温度按铭牌规定值执行8AS17≤65℃LG20A2L20冰机KA25—1冰机≤150℃冰机出口气氨冷凝温度≤38℃第三节主要设备一览表名称规格型号及制冷量数量备注活塞式冰机8AS17512kw3190kw螺杆式冰机LG20A
220766.6kw7220kwKA25—1____kw3450kw氨油分离器¢内584×8V=
0.53m³3氨液储槽¢内1500×18V=
16.08m³1氨液分离器自制1煮油器¢800×10V=
1.21m³1蒸发冷电机
5.5Kw10蒸发冷风机30Kw5第四节正常操作要点1压力和温度的控制经常检查冰机进出口气氨压力温度液氨贮槽压力油压高于出口压力
0.15—
0.30Npa,必须控制在工艺指标范围内,应及时检查蒸发冷凝器水量,以保证冰机制冷系数和防止冰机出口压力过高经常检查冰机进出口气氨温度不得超过工艺指标,如进口压力过低,压缩比过大,致使出口气氨温度过高,应及时与合成铜洗脱碳等岗位__,并随时注意冰机进口管结霜情况,以防压力过低而带液氨经常与用氨岗位加强__,及时调节冰机负荷,加载或减载后调节旋钮及时调至运行位置,防止跳闸在保证冷冻量平衡的条件下努力提高冰机效率注意异常响声和保证良好润滑经常用听棒听冰机传动部件的运转情况,如发现敲击等异常响声,应立即分析判断,查明原因及时处理经常检查曲轴箱油位,液位计油位,润滑油质量,以及油压情况均符合工艺指标,保证良好润滑严防假油位产生定期煮油,回收氨和废油2巡回检查1根据操作记录表,按时检查及记录;2每15分钟检查一次系统各点的压力和温度;3每小时检查一次氨压缩机运转情况;4氨油分离器每四小时排油一次;5氨液分离器每八小时排放一次;6每一小时检查一次蒸发冷冷却水量及水位情况;7每一小时检查一次系统设备、管道等泄漏情况第五节开停车操作1开车
1.1开车前的准备1检查各设备管道阀门和电器仪表及冰机曲轴箱油位油分液位计,油质等,必须正常良好;2检查系统内所有阀门的开关位置,应符合开车要求;3与循环水、配电室及用氨岗位,合成铜洗脱碳尿素__好,作好开车准备
1.2开车前的置换1系统未检修的开车,不须置换;2系统检修后的开车,须先吹净后,再气密试验和真空实验,其方法参照原始开车
1.3开车1开启循环水向冰机系统供水,(冰机冷却夹套、油冷、立冷、板冷)并调节好循环水量,盘车2—3圈,若无异常情况(微开进口阀)能量指示手柄打至“0”位或减载位置,通知配电室送电开启冰机,待油压正常后(螺杆冰机先开油泵调节好油压
0.3—
0.5Mpa再通知送电)微开进口阀,关闭放空阀,然后启动冰机2冰机运转正常后,负载至1/4(螺杆冰机待油温大于30℃以上,缓慢分多次增载,待出口压力略高于系统压力时,打开出口阀,然后逐渐开大进口阀,根据进口压力高低调节进口阀并将能量指示手柄打到“1”位上或定位上,待运转正常后开车完毕
1.4蒸发冷凝器开车步骤1开脱盐水补水阀,调整好蒸发冷凝器水位2微开气氨进口阀,压力补至系统压力3开蒸发冷凝器水泵和风机4全开蒸发冷凝器进出口气液氨阀
1.5系统停车或调闸后开车步骤1首先检查蒸发冷凝器内的水位2开启蒸发冷的水泵和风机3根据气氨压力,按正常开车步骤开冰机2停车
2.1短期停车
(1)系统不须检修的停车1与用氨岗位__好,根据冰机进口压力的高低情况,将运转冰机按调度指令逐一停运,将能量指示手柄打至“0”位(螺杆冰机分数次减载,减至30—40%左右),向右搬万能开关停主机,关进出口阀,打开放空阀停油泵,冬季注意循环水系统防冻2系统须检修的停车按__停车步骤进行
(2)紧急停车如果全厂性停电或发生重大设备事故及冰机产生严重泄漏及敲击声等紧急情况时须紧急停车,步骤如下小冰机向右搬万能开关,停主机,迅速关闭出口阀打开放空阀,停主机停油泵打开放空阀卸压,关闭进口阀KA25—1冰机应先打开压力平衡B阀,然后搬万能开关停主机,其他按短期停车处理
(3)__停车1与合成铜洗脱碳尿素等岗位__,停车前应将液氨贮槽的液氨用完,若液氨贮槽液氨用不完仍有剩余可导入合成岗位液氨贮槽或放入煮油器加热回收气氨2按短期停车步骤停冰机,关闭气缸夹套、油冷、立冷、板冷冷却水阀,并把水夹套、油冷中的水放掉(冬季注意防冻),然后系统卸压3冰机出口系统设备及管道需要检修时或动火时,必须进行置换且合格,设备及其管道加满水(或蒸汽),进行置换直到分析合格,方可动火4拆除冰机进口过滤器盖板,再包上过滤网布,启动冰机全系统进行空气置换,取样分析氧含量大于20%,气体中无氨味为合格,然后关闭气缸冷却夹套冷却水阀5合成、铜洗、脱碳、尿素等岗位的各氨冷器所有气氨管线可与本系统同时机进行空气置换6关闭或隔绝冰机系统与外界相连的阀门
(4)蒸发冷凝器停车步骤1停蒸发冷凝器水泵和风机2关闭蒸发冷凝器进出口气液氨阀3原始开车
3.1开车前的准备对照图纸检查和验收系统内所有设备、管道、阀门及电器、仪表等,必须正常完好
3.2空负荷试车1冰机曲轴箱内(油分)应清洗干净,加入定量的润滑油2拆除冰机进口端过滤器盖板,再包上过滤网布,拆开出口阀前法兰,并插入挡板3开启气缸冷却夹套、油冷冷却水阀,并调节好冷却水量4盘车两圈以上,应无异常情况,能量调节达到零位5螺杆冰机先启动油泵,活塞式冰机启动时密切注意电机电流,检查传动部件润滑情况,主机振动况倾听机械运转声音,发现故障,立即停车排除,第一次运转时间一般不大于2--3分钟停车无问题后,再次启动冰机并依次延长运转时间15分钟、1小时,经检查各方面读正常后,再连续正常运转4小时以上,空负荷试车即位合格
3.3加负荷试车空负荷试车合格后,装好顶盖,接好进出口阀前法兰按正常开车步骤启动冰机,用放空阀和出口阀控制出口压力,分级升压至
1.2Mpa连续正常运转8小时加负荷试车即为合格.
3.4系统吹净1吹净前的准备1与合成、铜洗、脱碳、尿素等岗位的各氨冷器和所有气氨管线与本系统同时进行吹净;2按流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰并插入挡板;3开启各设备的放空阀、排污阀、排油阀、及导淋阀拆除压力表及液位计的气液相阀2吹净操作按正常开车步骤启动冰机从进口过滤器盖板拆开处吸入空气升压至
0.2—
0.3Mpa按流程逐台设备、逐段管道吹净不得跨越设备管道阀门及工段岗位间连接管道,放空、排污及仪表管线同时进行吹净吹净时利用木锤轻击外壁,调节流量时大时小反复几次,直至吹除气体清净为合格吹净过程中每吹完一部分后,随时抽掉有关挡板,并连接好有关阀门或法兰3注意事项1吹除时吹除口必须留在阀门前法兰处和设备前法兰处;2必须通过气体的阀门应全开;3液位计的根部阀应关死
3.5系统气密试验1合成、铜洗、脱碳、尿素等岗位的各氨冷器和所有气氨管线与本系统同时进行气密试验;2关闭各放空阀、排污阀、排油阀及导淋阀,开启有关岗位间的连通阀;3按正常开车步骤启动冰机从进口过滤器盖板拆开处吸入空气逐步提高系统压力然后开启一台冰机打开进出口阀控制进口系统压力为
0.3—
0.4Mpa出口系统压力为
1.5Mpa;4在进出口系统压力分别达到上述指标后对管道设备阀门法兰和仪表等接口处所有焊缝.涂肥皂水进行查漏保压30分钟压力不降为合格试验合格后卸压;5气密试验过程中冰机的压缩比出口气体温度不得超过工艺指标
3.6系统真空试验1合成、铜洗、脱碳、尿素等岗位各氨冷器和所有气氨管线与本系统应同时进行真空试验并与上述各岗位__作好真空试验准备;2冰机进口压力表改换成真空压力表或水银U型压力计,读数为750毫米汞柱;3合成、铜洗、脱碳、尿素等岗位各氨冷器连通阀全部打开把系统内所有的阀门全部打开关闭冰机出口阀清洗冰机进口过滤器丝网并装好盖板开启冰机进口阀开启冰机活塞式机身排气阀或拆开出口阀前法兰作为空气排出口;4按正常开车步骤启动冰机,由放空阀控制抽气量,系统按递流程抽真空至负压95Kpa,停冰机,关闭进口阀和机身排气阀或装好出口阀前法兰,保持真空状态四小时不泄漏为合格;5在真空试验过程中,冰机油压不得低于
0.1Mpa;6真空试验结束后,可向液氨贮槽充氨,同合成岗位__好,缓慢向贮槽充入液氨500kg即可转入正常生产第六节原因分析及事故处理1小活塞式(8AS17)不正常情况及处理发生的现象原因处理冰机进口带氨
1、合成铜洗脱碳尿素等氨冷器加氨过多
2、本岗位缓冲器积液氨过多
1、与上述岗位__减少加氨降液位
2、拓积液氨,关冰机进口阀冰机出口压力过高
1、冷凝器液位过高,惰性气体含量高
2、水冷结垢冷却效果差水量小水温高氨冷器蛇形管泄露
3、出口管道堵油分积没过多出口阀未全开
4、压力表不准
1、降液位,降压
2、清洗水垢,加大水量降水温
3、检修氨冷器
4、油分定期排油,打开出口阀
5、更换压力表冰机出口气氨温度高
1、进口气氨压力低压缩比大
2、活门损坏
3、回路阀内漏
4、冰机安全阀内漏
1、提高进口压力降低压缩比
2、更换活门
3、检修回路阀
4、检修或更换安全阀冰机出口气氨带油严重活塞刮油环损坏倒车更换刮油环冰机的气量不足
1、活门坏
2、活塞环损坏
3、回路阀内漏
1、倒车更换活六
2、倒车更换活塞环倒车
3、检修回路阀曲轴箱有敲击声
1、传动部件松动
2、轴瓦间隙过大
3、断油传动部件损坏倒车检修有关零部件冰机气缸温度过高
1、活门损坏
2、活塞环损坏
3、回路阀内漏
4、冷却夹套冷却水量小
5、润滑油压低或中断
1、倒车更换活门
2、倒车更换活塞环
3、倒车检修回路阀
4、加大冷却水量
5、倒车检修润滑油系统
1、油质太差
2、油过滤器堵塞
1、换油
2、倒车清洗油过滤器油泵出口油压过低或的不上油
1、同轴箱油位过低
2、油泵损坏
3、油泵回路阀开的过大
4、压力表损坏
1、加油至1/2—1/
32、倒车检修油泵
3、关小油泵回路阀
4、更换压力表2螺杆式(LG20A
220.KA25—1)不正常情况及处理现象原因处理进口压力过高
1、合成铜洗脱碳尿素等氨冷器加氨过多
2、本岗位缓冲器积液氨过多
1、与上述岗位__减少加氨降液位
2、排积液氨,关冰机进口阀冰机出口气氨温度过高
1、机内喷油量不足
2、进口压力低,压缩比大
3、热负荷过大
4、油温过高
1、调整喷油量
2、提高进口压力降低压缩比
3、降低热负荷
4、加大油冷冷却水量降油温冰机机体温度过高
1、吸气温度过高
2、部件磨损或磨擦部件发热
3、进口压力低,压缩比过大
4、油冷冷却能力不足
5、喷油量不足
6、由于杂质等原因造成主机烧坏
1、开大节流阀,降吸气温度
2、停国检修
3、提高进口压力,降压缩比
4、加大冷却水量,降油温
5、增加喷油量
6、停车检查油压过低
1、油压调节阀开的过大
2、油位低,喷油量不足
3、油路管道或油过滤器堵
4、油泵故障
5、油泵转子磨损
6、压力表指示偏低
1、适当调节油压阀
2、加油
3、停车检修
4、检修
5、检查更换
6、更换压力表压缩机运转后自动停车自动保护及自动控制给定值不能满足工况要求控制电路内部出现故障过载检查各调定值是否合理,并作适当调整检查电路,消除故障检查原因并消除机器运转中出现不正常的响声转子齿槽内有杂物轴承坏滑阀偏斜运动部件连接松动检修转子、过滤器更换轴承检修滑阀导向块及导向柱__维修处理,加强防范措施启动时负荷大或启动不起来压缩机排气端压力过高滑阀未停在0位压缩机内被润滑油或液体制冷剂所充满部分运转部件严重磨损或烧伤通过旁路阀,使高压气体流到低压系统把滑阀调倒0位按运转方向盘动压缩机排出积液和积油__维修,及时更换处理机组发生不正常振动机组地脚螺栓松动压缩机与电机轴错位或不同轴因管道的振动而引起过量的油或液态制冷剂被吸入机内滑阀不能被固定吸气腔真空度过高__维修紧固螺栓重新找正加固管道停机盘车使液体排出__维修检查电磁阀是否泄漏开启吸气截止阀3系统在什么情况下应紧急停车?1系统断水,经调整仍不能送水;2系统出现大量泄漏;3系统出现严重带液氨;4系统断电;出现以上情况之一者,有权先停车,同时通知值班长或调度员附录一主要物料的物化性质1一氧化碳分子式CO,相对分子量质量
28.01,为无色无臭气体,微溶于水,溶于乙醇、苯等多数有机溶剂,易燃,主要用于化学合成,如合成甲醇等,用作精炼金属的还原剂,CO在血中与血红蛋白结合而造成__缺氧理化性质,溶点-
199.1℃,沸点-
191.4℃,,临界温度-
140.2℃,临界压力
3.50Mpa2二氧化碳
2.1物理性质在通常状况下是一种无色、略带酸味(不易察觉)的气体能溶于水,一体积水能溶解一体积的二氧化碳(101千帕,25℃时)在20℃时,将二氧化碳加压到5.73×106Pa即可变成无色液体,常压缩在钢瓶中存,在-56.6℃、5.27×105Pa时变为固体液态二氧化碳碱压迅速蒸发时,一部分气化吸热,二另一部分骤冷变成雪状固体,将雪状固体压缩,成为冰状固体,即俗你“干冰”“干冰”在1.013×105Pa、-78.5℃时可直接升华变成气体二氧化碳比空气重,在标准状况下密度为1.977g/L,约是空气的1.5倍
2.2化学性质二氧化碳__,但不能供给动物呼吸,是一种窒息性气体在空气中通常含量为0.03%(体积),若含量达到10%时,就会使人呼吸逐渐停止,最后窒息死亡枯井、地窖、地洞底部一般二氧化碳的浓度较高,所以在进入之前,应先用灯火试验,如灯火熄灭或燃烧减弱,就不能贸然进入,以免发生危险二氧化碳不能燃烧,不支持燃烧CO2能与水反应生成碳酸,而使紫色石蕊试液变成红色CO2十H2O=H2CO3CO2为酸性氧化物,易与碱性氧化物反应生成相应的碳酸盐CO2+Na2O=Na2CO3CO2与碱反应生成相应的碳酸盐和水CO2+2NaOH=Na2CO3+H2OCO2+CaOH2=CaCO3↓+H2O(此反应常用于检验CO2)CO2与碱作用还可能生成酸式碳酸盐CO2+NH3+H2O=NH4HCO3CO2与水及难溶碳酸盐作用还可生成可溶性酸式碳酸盐CO2+CaCO3+H2O=CaHCO32CO2具有氧化性,其中碳为+4价,可被某些强还原剂还原,如与赤热的碳作用还原成CO,CO2与活泼金属作用被还原成碳CO2+C=2CO(加热)CO2+2Mg=2MgO+C(点燃)二氧化碳参与绿色植物的光合作用,把CO2和H2O合成碳水化合物并放出氧气3氢气
3.1理化性质熔点(℃)-
259.2临界温度(℃)-240沸点(℃)-
252.8临界压力(Mpa)
1.30相对密度(水=1)
0.07(-252℃)燃烧热(kJ/mol)
241.0相对密度(空气=1)
0.07引燃温度/℃400饱和蒸汽压(kPa)
13.33(-
257.9℃)__极限(%)
4.1~
74.1溶解性不溶于水,不溶于乙醇、乙醚
3.2健康危害本品在生理学上是惰性气体,仅在高浓度时,由于空气中氧分压降低才引起窒息在很高的分压下,氢气可呈现出麻醉作用
3.3急救措施吸入迅速脱离现场至空气新鲜处保持呼吸道通畅如呼吸困难,给输氧如呼吸停止,立即进行人工呼吸、就医
3.4危险特性与空气混合能形成__性混合物,遇热或明火即会发生__气体比空气轻,在室内使用和储存时,漏气上升滞留屋顶不易排出,遇火星会引起__氢气与氟、氯、溴等卤素会剧烈反应
3.5灭火方法切断气源若不能立即切断气源,则不允许熄灭正在燃烧的气体喷水冷却容器,可能的话将容器从火场移至空旷处灭火剂雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉
3.6泄漏应急处理迅速撤离泄漏污染区人员至上风处,并进行隔离,严格限制出入切断火源建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器,穿消防防护服尽可能切断泄漏源合理通风,加速扩散如有可能,将漏出气用排风机送至空旷地方或装设适当喷头烧掉漏气容器要妥善处理,修复、检验后再用4氮气
4.1理化性质熔点(℃)-
209.8临界温度(℃)-147沸点(℃)-
195.6临界压力(Mpa)
3.40相对密度(水=1)
0.81(-196℃)__极限(%)相对密度空气=
10.97饱和蒸汽压(kPa)
1026.42(-173℃)溶解性微溶于水、乙醇
4.2健康危害空气中氮气含量过高,使吸入气氧分压下降,引起缺氧窒息吸入氮气浓度不太高时,患者最初感胸闷、气短、疲软无力;继而有烦躁不安、极度兴奋、乱跑、叫喊、神情恍惚、步态不稳,称之为“氮酩酊”,可进入昏睡或昏迷状态吸入高浓度,患者可出现迅速昏迷、呼吸心跳停止而致死亡潜水员深潜时,可发生氮的麻醉作用;若从高压环境下过快进入常压环境,体内会形成氮气气泡,__神经、血管或造成微血管阻塞,发生“减压病”
4.3急救措施
(1)吸入迅速脱离现场至空气新鲜处保持呼吸道通畅如呼吸困难,给输氧如呼吸心跳停止,立即进行人工呼吸或胸外心脏按压术就医
(2)泄漏应急处理迅速撤离泄漏污染区人员至上风处,并进行隔离,严格限制出入建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器,穿一般作业工作服尽可能切断泄漏源合理通风,加速扩散漏气容器要妥善处理,修复、检验后再用5甲烷众所周知,甲烷是一种易燃易爆气体,在大气压力和室温下系无色、无味的气体,它的沸点很低
111.65K,同时也无腐蚀性,甲烷的分子量为16,对空气的比重为
0.555(空气=1,0℃,
101.325kPa)甲烷在空气或氧气中于一定条件下指有火源或催化剂等能产生__,其__范围见下表甲烷本身对人体没有特殊毒作用,只是在浓度高时有麻醉效应当空气中含量大时,也能造成缺氧、窒息,引起中毒症状当甲烷浓度大于10%时产生眼睛和前额的受压感,浓度更高时,开始出现呼吸急促、疲劳、恶心、呕吐等窒息症状,并能导致失去知觉空气中甲烷的最低燃点为580℃甲烷在空气中和氧气中的__范围表甲烷的浓度体积%甲烷在空气中
5.0~15甲烷在氧气中
5.1~616甲醇
6.1甲醇的物理性质常温常压下,甲醇是易挥发和易燃的无色液体,具有类似酒精的气味甲醇能和水以任何比例互相溶解,但不与水形成共沸混合物,因此,可以用分馏方法来分离甲醇和水甲醇能溶解多种树脂,因此是一种良好的有机溶剂,但不溶解脂肪甲醇比水轻,是易挥发的液体,具有很强的毒性,误饮能使眼睛失明,甚至至死甲醇蒸汽与空气能形成__性混合物,__范围为
6.0~
36.5%(V)燃烧时呈蓝色火焰甲醇蒸汽在空气中的浓度随温度升高而迅速增大空气中甲醇蒸汽的最高允许浓度为
0.05mg/L甲醇单元子具有显著的麻醉性,在血液中有很大的溶解度甲醇对呼吸道及粘膜具有强烈的__作用,不纯甲醇对皮肤也有__作用,并经由皮肤也能使人发生中毒现象甲醇的物理常数沸点
64.5~
64.7℃
0.1013MPa凝固点-97~-
97.8℃自然点473~461℃相对密度
0.7915(20℃)
6.2甲醇的化学性质甲醇不具酸性,其分子组成中虽然有碱性极微弱的羟基,但也不具碱性,对酚酞和石蕊均呈中性
6.
2.1氧化反应甲醇完全氧化燃烧,生成二氧化碳和水,并生出热量甲醇不完全氧化,则生成甲醛
6.
2.2与氨反应生成甲氨(一甲氨.二甲氨三甲氨)
6.
2.3与一氧化碳作用,生成醋酸
6.3甲醇生产中有毒物质对人体的危害及预防急救措施甲醇生产过程中可能接触到较多的有毒物质,如主要产品甲醇、原料气中的CO、以及生成物及副产品中的二甲醚、醛、酮、及其他高级醇类,都对人体有一定的危害
6.
3.1中毒机理甲醇主要作用于神经系统,具有明显的麻醉作用,对视神经和视网膜具有特殊的选择作用因眼房水和玻璃体内含水量达99%以上,故中毒后房水中的甲醇含量很高由于醇脱氢酶的作用,使甲醇在视网膜处转化为甲醛,能抑制视网膜的氧化磷酸化过程,使膜内不能合成三磷酸腺苷,导致细胞发生退行性变,最后视神经萎缩,严重者可致失明在中毒过程中出现酸中毒现象,是由于甲醇在体内抑制某些氧化酶系统,抑制醣的需氧分解,机体代谢受到障碍,使乳酸和其他有机酸积聚所致;甲醇在体内的氧化物如甲酸的积累,也是引起酸中毒的另一原因此外,甲醇蒸汽对呼吸道和粘膜有强烈的__作用
6.
3.2中毒症状
(1)急性中毒A轻度神经衰弱症状如头晕头痛、乏力、失眠、步态蹒跚、酒醉感、恶心、耳鸣、视力模糊等B重度除轻度中毒症状明显加剧外,有视力迅速减退,并有复视、眼球疼痛、畏光、瞳孔扩大或缩小,严重者剧烈头痛、眩晕、抽搐和痉挛,甚至____、昏迷等
(2)慢性中毒表现为神经衰弱及植物性神经功能紊乱症状如头昏、头痛、乏力、健忘、易兴奋、多汗、恶心、呕吐、耳鸣、震颤、多发性神经炎此外,可有眼肌麻痹和眼睑下垂、视野缩小、视神经萎缩也可有粘膜的__症及皮炎等
6.
3.3急救与治疗1急救a急性中毒将患者迅速移离现场,脱去污染衣物b眼睛受污染,须立即用2%碳酸氢钠溶液冲洗c根据CO2结合力,用碳酸氢钠或乳酸钠纠正酸中毒,并纠正电解质紊乱d中毒性精神病患者,应注射B族维生素或镇静剂e中毒严重者有条件可用腹膜透析或人工肾透析,以加速甲醇排泄2治疗a补充体液,促进血液循环,并加速甲醇排泄b中药治疗视力减退有效可用淡竹叶、银花、连翘、密蒙花、谷精草、液明砂、草决明、菊花、胆草、生地、元参、淮山药、青箱子、泽泻、木桶等中药治疗
8.4甲醇生产中的防火与防爆甲醇常温下是液体,极易燃烧甲醇与水可以任何比例混溶,用水稀释的甲醇在一定温度下仍然能够燃烧,其自燃温度和闪点随水含量的增加而相应提高甲醇水溶液上面或容器中,甲醇蒸汽与空气形成__性溶合物,其__极限温度随混合气体中甲醇浓度的增加而降低甲醇与空气形成__混合物__时的压力是
0.84Mpa
6.
4.1根据甲醇的生产特点,应采取下列防火措施a贮存输送甲醇的贮罐、管线附近严禁火源,并应有明显的指示牌和标记b厂房内不存放易燃物品,地沟保持通畅,防止可燃气体、液体积聚,加强厂房内的通风c严格遵守动火制度d电气设备选用防爆型,电缆、电源绝缘良好,防止产生电火花接地牢靠,防止产生静电e备有必须的消防器材
6.
4.2__分为物理__和化学__甲醇生产发生这两种__的可能性同时存在,为防止__应注意以下几点a严格执行受压容器、受压设备使用、管理有关规定操作人员必须经过严格训练b不准任意改变运行中的工艺参数,不得超温超压及提高设备的使用等级c受压容器、管线的安全设施齐全,且证明确实灵敏可靠,如安全阀、压力表、防爆板及各种联锁__、自动调节装置等d严格执行防火规定及安全技术措施,严格控制可爆介质不得达到__范围
6.5甲醇生产的环境保护
6.
5.1甲醇生产对环境的污染甲醇中间槽的闪蒸气其中含有较多的一氧化碳和有机毒物粗甲醇贮槽释放出溶于甲醇中的少量一氧化碳、二氧化碳及其他有机物排除的废气、废水以及机械油污、各输送泵填料的漏夜、循环机填料函气等都含有毒物质,对大气、水源造成污染,破坏生态平衡
6.
5.2甲醇生产的环境保护1每吨粗甲醇在甲醇中间槽排放40m3的闪蒸汽,其中含有较多的CO和H2,还有少量有机物这部分气体经处理,回到压缩机一段或二段进口,可作为合成甲醇的原料气2中间贮槽到粗醇贮槽,压力由
0.6×106Pa降低到常压,每吨粗甲醇中仍然释放出约12m3的贮罐气这部分气体数量较少,将其回收作燃料气是可行的,但回收时必须采取必要的安全措施7醋酸铜氨液醋酸铜氨液是由醋酸、电解铜、氨和软水,通过化学反应后配制成的一种溶液,简称铜液或铜氨液铜在铜液中分别以低价铜离子和高价铜离子两种形态存在,两者浓度之比称为铜比,两者浓度之和叫做总铜高价铜离子的溶液呈蓝色,没有吸收CO的能力,能吸收CO的是低价铜离子,低价铜离子的溶液无色,具有吸收CO的能力如将铜液置于空气中,其中的低价铜离子易被空气中的氧氧化,变为高价铜离子,随着高价铜离子的增多,铜液的颜色也逐渐变深铜液中的氨是以络合氨、固定氨和游离氨三种形态存在的络合氨就是与低价铜、高价铜络合一起的氨,如低价铜离子和高价铜离子固定氨就是与酸根结合在一起的氨,如醋酸氨、碳酸氨、碳酸氢氨等游离氨就是呈物理溶解状态的氨络合氨、固定氨和游离氨三者浓度之和称为总氨醋酸是络离子的酸根,为确保络合物的稳定,醋酸含量保持为总铜含量的
1.1倍为宜铜液再生后残余CO和CO2的含量应分别控制在
0.05M3(标)/M3铜液和
1.5mol/L以下铜氨液的密度约为
1.2—
1.25g/L疑滞点为-12℃冰点-25℃铜液的粘度很大随温度降低而很快增加铜氨液中因含有氨故有强烈的氨味呈碱性对钢材腐蚀甚小但对人的眼睛有很大的伤害性在生产中要严加防护8氨
8.1氨的物理性质氨为无色,有强烈__性气味的气体,能灼伤人的皮肤、眼睛、呼吸器官粘膜空气中含有
0.5%体积的氨能在数分钟内窒息死亡氨的密度为
0.771kg/m³标况下,相对密度
0.5971常压下,氨的沸点—
77.7℃,临界温度
132.9℃,临界压力
11.38Mpa,液氨相对密度为
0.66720℃液氨的气化潜热很大,
101.325Kpa下气化热
1366.86kj/kg氨极易溶于水溶解时放出大量的热氨的水溶液也易挥发出氨
8.2化学性质:1氨的溶液呈弱碱性2氨的燃点为630℃在空气中燃烧分解为氮和水常温常压下氨在空气中的__范围为
15.5%—28%,在纯氧气中__范围为
13.5%—82%3氨的溶液对铜、银、锌等金属有腐蚀作用但对铁无明显腐蚀4氨是碱性化合物可与酸或酸性气体反应5氨与氧在催化条件发生氧化反应生成氮的氧化物附录二事故预案与安全操作要点1联醇工段
1.1安全操作注意事项1各容器及管道的法兰、机器管口、安全阀等漏气时,不可在有压力的情况下拧紧螺栓如必须堵漏应报告车间,首先将压力降至规定的范围,才可去拧紧螺栓在未处理前应设立明显标志2如遇__、着火事故发生,必须先切断有关气源、电源后进行抢修3开关甲醇阀门时,应戴好面罩或眼睛及手套等,面部不要正对阀门,以防止甲醇直接和人体接触4不经车间__同意,禁止任何人员在本岗位进行任何试探性操作5非电工人员严禁修理电器设备、线路及开关6一旦发生事故,必须立即报告值班长,不得隐瞒或推托,要积极处理,以防事故扩大重大事故必须保护现场
1.2联醇中间槽事故处理预案
1.
2.1中间槽简介中间槽∮1600×
5712、壁厚14mm,中间槽为高低压串联设备,对正确维护中间槽的使用和安全事故的预防在企业化工生产中起着极为重要的作用
1.
2.2管道__处理预案由于__的使用,使管道内附有触媒粉及石蜡等粘性物质,内径减小,使液体阻力增大,在某种程度下引起放醇阀后至中间槽进口管道__A.处理方法1佩戴防毒面具迅速关闭1#、2#醇分放醇阀前后截止阀及支路阀2用蒸汽灭火3关闭中间槽进口管根部阀4__生产调度系统停车或减量5及时进行更新管道B.预防措施1利用停车机会经常对低压管道进行清洗2在管道进行堵塞后,严禁大开大关、猛开放醇阀,提高管道压力,用吹通管道的方法处理管道不畅的问题
1.
2.3中间槽体__连接在中间槽的阀门很多由于压力变化使用周期长管道槽体震动等因素引起阀体断裂、介质泄漏或者__等现象A.处理方法1佩戴防毒面具立即切断放醇前后截止阀、支路阀2用消防水带进行稀释粗甲醇液体,迅速消除周围火源3判断事故原因,更换新阀4根据损坏情况__调度减量或停车B.预防措施1加强巡回检查及时加固管道减少振动2定期检查阀的使用情况减少内漏或外泄的现象,发现堵塞及时用蒸汽进行吹通
1.
2.4液位__失灵造成安全阀起跳、超压大修期间应对中间槽进行热洗,事后处理不完善者,可造成中间槽体各通道堵塞,引起中间槽超压A.处理方法1判断超压原因,及时用蒸汽进行加热使堵塞物溶解2根据生产情况及时分析中间槽各控制点数据显示是否在指标之内,若出现不正常情况及时进行处理3定期检查中间槽液位计、液相管是否畅通B.预防方法1停车大修后热洗中间槽时应注意槽体上的短管是否畅通,热洗完毕后,进行管道连接时应检查槽体各短管是否畅通2保证现场液位计正常使用,定期检查气液相管是否畅通2铜洗工段安全操作注意事项1各容器及管道的法兰、机器管口、安全阀等漏气时,不可在有压力的情况下拧紧螺栓如必须堵漏应报告车间,首先将压力降至规定的范围,才可去拧紧螺栓在未处理前应设立明显标志2如遇__、着火事故发生,必须先切断有关气源、电源后进行抢修3不经车间__同意,禁止任何人员在本岗位进行任何试探性操作4非电工人员严禁修理电器设备、线路及开关5一旦发生事故,必须立即报告值班长,不得隐瞒或推托,要积极处理,以防事故扩大重大事故必须保护现场3合成工段
3.1安全操作注意事项1各容器及管道的法兰、机器管口、安全阀等漏气时,不可在有压力的情况下拧紧螺栓如必须堵漏应报告车间,首先将压力降至规定的范围,才可去拧紧螺栓在未处理前应设立明显标志2如遇__、着火事故发生,必须先切断有关气源、电源后进行抢修3不经车间__同意,禁止任何人员在本岗位进行任何试探性操作4非电工人员严禁修理电器设备、线路及开关5一旦发生事故,必须立即报告值班长,不得隐瞒或推托,要积极处理,以防事故扩大重大事故必须保护现场
3.2合成中间槽重大事故应急处理预案
3.
2.1合成中间槽概况1合成岗位100m³的液氨中间槽1个,正常储存30吨以下2本岗位现有消防器材重型防化服一套,空气呼吸器两个,防毒面具八个,水龙带六个,干粉灭火车二台和三个干粉灭火器小冰机岗位有四个防毒面具,二个干粉灭火器,中间槽有水喷淋和氨水回收装置
3.
2.2应急救援准备1为了能在事故发生后迅速、准确、有效地进行处理,尽量减少事故造成的损失,平时必须认真做好应急救援的准备工作2经常__对职工进行液氨泄漏应急救援常识和安全教育落实岗位责任制和各项规章制度,熟练使用各种防护器材、空气呼吸器和防化服3经常__职工进行事故预案模拟演练和演习
3.
2.3内部____110由保卫通知,根据情况疏散厂区家属院人员
3.
2.4对于设备、管道、阀门等其他部位出现大量泄漏时,中间槽操作工在难以控制的情况下,应采取应急抢救措施抢险救护程序为A.第一步1中间槽操作工拉响氨库__立即向现场主操作和值班长汇报液氨泄露部位2值班长立即向调度员和车间主任汇报并及时安排岗位紧急停车处理3现场主操作迅速佩戴防氨用具按紧急停车步骤操作,同时安排2#合成液位工戴好防毒面具去开氨库喷淋水和冲洗水阀,帮助1#合成液位工穿防化服配带好空气呼吸器到现场泄露点切断事故源4岗位人员听到氨库__响立即到防护橱拿防毒面具戴好5用__或其他方式通知无关人员立即向上风头撤离6车间主任接通知后,立即赶往现场__人员佩戴防护器材进行处理7调度室接到__后立即报告厂部和公司__,报告安全生产调度中心,请求__安全环保设备、保卫、医务室、车队等有关人员参加应急救援B.第二步根据风向建议指挥部设在上风头各单位接到通知后,到现场指挥点报到现场指挥部工段长讲明事故情况、__事故处理消防队__灭火和迅速抢救伤员并进行现场隔离,布置警戒线岗位操作人员做好个人防护的基础上,以最快的速度__实施隔离排险禁止无关人员进入警戒区,尽快恢复工艺设备的正常状态C.第三步分析事故原因,落实责任通知有关部门,__系统开车,恢复生产
3.
2.5事故预防措施1严格执行工艺振作堆积和工艺指标2责任到人,氨库负责人当班期间应按时对设备、阀门、管道、压力表、温度计、安全阀等连锁,检测监视装置进行定期检查,定期检验,发现问题及时处理或更换,及时防腐3工艺维修和有关管理人员加强巡检,发现问题及时处理4严格支火审批手续,落实安全措施方可动火5加强对消防器材、防护用品等维护保养,并能正确使用6PAGE1。