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恒耀綜合顧問股份有限公司生產系統的基本概念生產管理的基本概念
1.什麼是生產系統所謂生產系統是指將資源轉換成有用產品或服務的一種體系也就是一種實現從投入到產出的轉換系統轉換過程由一系列生產活動組成最基本的生產活動稱為作業Operation作業是生產產品或服務過程中的一項環節如果將作業組織成衣個有序的過程就構成了一個完整的生產系統投入資源可以有不同的刑事在製造業的生產系統如圖一所示投入:產出:產品或服務產品是有行的實體人們可以看到觸摸到其存在在生產後可以被儲存起來同時原材料轉化為實體產品的過程中包含大量相互關聯的作業產品的需求固然會因時間而變化不過這種變化往往須經數週、數月或一季一年才會出現明顯徵兆
2.生產系統中的競爭重點構成生產系統競爭力的要素固然很多但可將其歸納為四點最基本的方面即:成本、品質、供應可靠性與靈活應變性
2.1成本:價格是市場上一項銳利的競爭武器但是價格與成本的差額直接影響到利潤因此生產成本就必須降低選址、產品設計、設備利用和置換、勞動生產率、存貨控制、生產技術等都是降低成本的來源
2.2品質:產品品質始自開發、製造、檢驗甚至是包裝及售後服務符合客戶要求的品質往往成為爭取訂單的動因
2.3供應可靠性:供應可靠性包括準時交貨及快速交貨準時交或是衡量交貨期的兌現程度所謂交貨期是指從收到客戶訂單起到產品完工後交付至客戶手上這一段時間妥善安排生產進度協調生產系統內各環節的聯繫有助於促進生產系統準時交貨能力而快速交或是衡量交貨期長短若生產系統的原材料供應獲生產能力寬裕就可能縮短交貨期
2.4應變靈活性:靈活性包括產品型體的變化能力和產量的變化能力突出型體靈活性的生產組織其競爭立足於能生產高難度非標準化的產品這需要具備迅速的開發能力產量變化能力是指企業具有應付需求大幅度波動時迅速擴張或收縮產能的能力
3.製造系統的類型與特點
3.1程序集中型生產系統:一個完全一訂單定製產品的生活系統必須具有靈活應便能力才能適應不同客戶的個別要求這種生產系統被稱為程序集中型系統它的設施需按加工程序特點集中安排操作工人應受過專門訓練掌握操縱設備完成不同產品加工的專業技能同時其生產設備使用過程也是間斷進行的每個零件從一到作業流向另一到作業是間斷進行的程序集中型生產系統的設計必須強調靈活應變能力才能滿足不同的需求
3.2產品集中型生產系統:生產大批量標準化產品的系統其設備被連續使用而且物料的流向也是連續的所有的佈置均根據產品家供順序而安排加工路線比較固定當產品標準化程度高時生產過程能利用自動化的手段實現低成本生產的目的
4.生產管理的決策
4.1識別問題:管理人員以觀察、詢問、研究等方法常常可以找出問題癥結並發現有改進的必要這些做法有助於管理人員在失控之初就找出原因或在看到無效操作時對工作方法質疑因為例行決策建立在問題重複發生的基礎上
4.2建立模式:問題識別後使管理人員清楚地定義出問題癥結何在從而確立解決問題所欲達到的目標同時還必須提出一套可供選擇的方案並對其提出可行性分析建立模式往往不如預想得那麼容易可供選擇的方案有時列出幾個就夠有時確有無窮的選擇可行性的限制因素往往受高層次決策影響
4.3分析備選方案:為了評價備選方案管理人員需要掌握有關資訊才能做出正確的判斷資訊可以來自於電腦系統或人員的經驗通常生產管理單位所面臨的目標是多重的多重方案與不確定性使分析備選方案的過程更加困難
4.4方案的選擇與執行:在某些情況下決策過程極為簡單主管再簽呈上千字即作出了選擇在決策過程中若能獲得共識執行中就能更為順利
4.5生產管理中的決策範圍:決策內容問題項目生產計畫我們應當提供何種產品競爭重點將競爭優勢至於品質、成本或彈性定位戰略究竟以產品還是以程序為中心來安排資源.程序設計製造產品時採用何種程序勞力管理應當如何雇用訓練與激勵員工技術選擇是否應對某些生產程序與以自動化決策內容問題項目生產能力設備的最大合理規模是多少維修維修費用的支出應是多少應當維修還是更新佈置應當怎樣安排設施物料管理誰應當成為我們的供應商我們應如何評估和支持他們生產和員工計畫本季產出率是多少員工人數定多少存貨需要多少存貨採用什麼控制技術品質控制應當如何實現品質目標程序設計
1.程序設計決策涉及四個不同層面的權衡取捨分別是:資本密集度、資源彈性、垂直整合與顧客參與其中資本密集度由構成生產過程中的人力與設施組合所決定設施的相對成本越高資本密集度就越高;資源彈性反映現有人力與設備對改變產品形體、產出水準極佳功能利的適應度;垂直整合指行程從原材料到最終客戶為止的供應鏈與企業生產系統相關的鏈越長垂直整合程度就越高;顧客參與則反應顧客有多少程度以及按何種方式成為生產程序的一部分
2.生產程序分析:生產程序是程序設計的基本工作案加工順序紀錄下來繪製成程序分析表據此對各項活動及流程進行系統地分析評價程序分析的步驟:確定分析目標、調整了解現行程序並詳細紀錄、分析所紀錄的事實尋求新的方案、擬定改善程序、實施新的生產程序
3.勞動力管理:研究程序設計不可避免的會涉及人力資源的因素降低勞工成本會直接提高淨利潤尤其對資本密集度低的企業帶來的效益更為顯著在此我們要探討職務設計的做法、雇員挑選和培訓及報酬
3.1職務設計的做法:由職務分析的資料收集會整後進行職務說明包含了職務名稱、對職責的描述、各種工作條件及對雇員的要求
3.2雇員的挑選和培訓:轉換工作職務者則個人的紀錄及其上司的推薦是重要的參考因素如為新人則需建立下列資料:相關專業或學歷證明文件及面談紀錄而員工培訓包括在職訓練、由組織內部的人員訓練、聘請外部人員訓練、學校進修
3.3報酬:報酬主要指組織向員工支付的薪資和福利合理的薪工結構應具有內外平衡的特點外部平衡是指一個企業所支付的薪工英和所在地的工資率以及同行業的工資率一致;內部平衡則是指報酬水準應能反映本項職務的重要性及困難程度再確定工資以前應根據工作的難易程度按職務要求分別對工作條件及責任等要素打分以此為標準分等排列成為工資的基礎工資結構可分為工資制度、個人獎金及集體獎金、其他激勵要素技術選擇
1.辦公室技術:辦公室的任務包含與組織內外交換書面及口頭訊息、收集分析儲存訊息、處理例行公事、參加會議、準備和撰寫文件因此對於電話系統、報告準備系統、電子表格及網路資訊系統等辦公室技術的選擇必須使工作更加方便迅速及準確
2.製造技術:按製造目的分從物料轉化為最終產品的整個過程不外乎:改變材料的特性、改變材料的外型、加工零組件的某個部分、表面處理及組件的連接選擇哪些製造技術應考慮所選擇的技術應與企業的競爭策略和定位策略相一致包括:期望產量、技術的適用性、與縣有技術及系統結合的相容性、作業成本、所需投資的資本、技術可靠性、所需維修費用、勞動技能要求、原材料要求、所需培訓的複雜性、安全性、對工作環境的要求等因素
3.物料搬運系統的設計原則:在可能的條件下縮短一動路線避免繞彎盡量合併和取消搬運工作;被移動的物料置放時應盡量接近下一工作站;在執行搬運前先確定好安放位置;盡可能運用機械化搬運方法;盡可能利用高層空間廠房設施的平面佈置
1.生產設施的平面佈置是對組成生產系統的各活動中心進行空間安排所謂中心可以是任何佔用空間的物體如一個人或一群人、機器、工作台、門房、樓梯、通道、儲存區、會議室等空間的安排主要涉及四個方面:由哪些中心組成、個中心需要多大的空間和生產能力、各中心安置位置、如何確定各中心的內部安排
2.佈置的類型
2.1按功能佈置的類型:當生產流程的特性為週期性的而其產品又並非都是標準化的產品時適合採用按功能佈置形式其優點為對產品型體變化適應性強;設備利用率高;操作者效率高及個別機器發生故障部會停止整個生產而缺點為管理困難欲提高設備負荷需進行量產前的計劃工作;功能路線複雜增加搬運成本;生產週期長佔用較多流動資本;各工作站生產效率不同安全存量不可少倉儲成本提高
2.2按產品的佈置類型
2.3固定點佈置產能的規劃與維修生產能力簡稱為產能是企業將資源轉換為產品的能力產能狀況與需求有著密不可分的關聯隨著需求的變化產能也要加以相對的調整產能的變動埠外乎擴充、維持現狀與下降三種產能的擴充必須要有計畫長期產能至少要能考慮未來兩年的情況甚至更長的時間這取決於從投資建廠到開始量產的時間而維持目前產能水準可以透過預防性維修或改換其他產出方法來實現當維修系統的效率降低或未能及時更換以老舊的設備以及企業內部技術或管理發生問題時就會引起產能下降的後果對一個管理者而言考慮產能狀況的主要目標是保證產能必須滿足目前與未來的需求否則會在競爭中失去機會
1.對一個生產系統的產能衡量可以用投入量或產出量來表示測定產能另一個變數來自於如何慨帶實際產能
2.規模經濟:再決定產能策略時管理者需決定的一個關鍵問題是如何確定產能的規模因此需要了解有關規模經濟的概念規模經濟的效應表現在擴大設施的規模可以降低平均單位成本因為固定成本分攤比例發生了變化一般而言產能的擴充是分階段的一些企業願意將產能擴充的規模訂得高於實際需求以便在今後一段時間內無須再增加固定成本即能應付需求的增長另一個原因是產能規模越大越集中其相對建造成本就越低追求規模經濟穩穩導致企業朝大型化發展然而當規模擴大超過一定限度時優勢就會下降甚至轉為劣勢因此將企業規模控制在一定程度保證企業有足夠的集中性從產能戰略角度來看是一向有利的選擇
3.制定產能策略需要考慮三方面:緩衝產能、擴充產能的時機與規模、產能變化對其他方面的影響在了解緩衝產能之前須先知道產能平均利用率的意義平均利用率=平均產出率/現有產能*100%而平均產出率和產能的測定單位應保持一致產能利用率低於百分之一百的幅度稱為緩衝產能其計算式為:緩衝產能=100%-平均利用率如果產能利用率過於接近百分之百時意味著應當追加產能否則會影響準時交貨緩衝產能在確保企業在面臨意外情況時仍有足夠的產出能力但是過大的緩衝產能又會因產能利用率不足造成浪費決定緩衝產能水準應考慮的因素:需求量分布不平均時要求的產能只能高不能低;當未來需求不確定時也需要預留較大的緩衝產能;當產能擴充時其增量一般會較大會在一段時間內行程較大的緩衝產能此外還必須考慮節假日、物料延誤、設備故障和不良品的損失等因素
4.產能擴充的時機與規模:採用擴張策略者要求產能增長在時間上領先於需求增長而觀望策略者則確定有必要擴張時也只在原有產能結構上進行調整修補而不新建短期內調整產能的方法如下調整方法調整內容倉庫儲存在生產淡季增加庫存量延期交付訂貨在需求高峰期客戶的訂貨等需求高峰期過後再送交增減雇員人數在需求高峰時增加臨時員工需求減少十辭退勞動時間的利用增開輪班或加班職工培訓訓練多能供處理瓶頸流程轉包委託其他公司生產部分製程或零件維修延期在高峰期維修計畫暫時中斷
5.產能決策的方法:可按下列四個步驟進行估計未來產能的需求量;將未來產能需求量與現有產能比較確定差量;判定彌補差量的備選方案;對方案進行評估作出選擇
6.維修:預防性維修;及早更新;改進設備與設施;鼓勵操作者參與;提高維修部門的能力;資源的靈活性物料管理
1.物料管理的目標:物料可區分為原材料、間接材料或辦公用品、半成品、配件及成品對物料管理的基本目標應當是:以最低價格獲得物料;保證物料供應的連續性;品質一致;降低搬運與儲存成本;提高存貨週轉率
2.採購與配銷:分為選擇供應商及採購契約、選擇運輸方式、安排出貨日程等重點
3.存貨管理:反應存貨的三種指標:存貨總值、存貨可供期、存貨週轉率降低存貨量的方法如下存貨類型基本方法輔助方法週期存貨降低訂購批量降低訂購和設置成本提高生產重複性安全存貨訂貨時間盡可能接近提高需求預測品質實際需求時間縮短訂貨前置期減少供應不確定性增加設備與勞力的緩衝量預期存貨調整生產水準與需求拉平需求量水準吻合在途存貨縮短交期採取向前定位庫存方式降低生產批量批量生產管理系統
1.及時生產系統JIT:為保證生產連續進行採取從前到作業領取準確數量存貨的方法這迫使每個人不僅要關心前站作業的完成情況還受到呆自下一站作業需求的壓力必須進立即時準量的提供完成加工的零組件因此JIT生產系統強化了作業之間的聯繫生產率也獲得提升要能獲益於JIT的企業須具備下列條件:工作負荷均勻;應用群組技術;靈活的勞動力;生產設置時間短;機器故障率低;產出損失或崇功率低
2.JIT的運用成效:減少批量規模、激勵效應及回饋對同樣或更高的產出使用較少的原料、勞動力和間接投入亦即較高的生產率續統中較少的存貨對是常反應更快預測更準並減少行政管理費用、減少緩衝存貨、提高勞動生產率
3.看板管理:看板一詞在日語中表示卡片或標籤這種卡片掛在裝貨的容器上或掛在運送機的零件上看板致從盡力縮短生產設置時間開始一直到實現較小的批量規模其目的是為了保證實現JIT生產即僅生產要求必須送入下個工站需用的零組件數量以減少在製品存貨數量看板分為兩類:提或看板及生產訂貨看板看板只需準時生產出下站作業所需物品的數量因此無須在看板上寫下複雜的紀錄利用看板管理可將存貨水準規定為:某一零件生產訂貨卡張數=訂貨前置期之平均需用量+安全存貨量/每個容器的容量而調整容器所裝的零件數一頒布多於日需求量的10%可以改變批量大小
4.JohnsonMethod生產排程的說明品質管理
1.品質管理發展的階段:品質的事後檢驗階段、統計品質管理階段、全面品質管理階段
2.建立品質目標體系
3.內部失敗成本及外部失敗成本物料勞動力機器廠房能源訊息技術轉換過程PAGE1。