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压力管道元件制造作业指导书日期持有者发布日期2011年09月01日实施日期2011年10月01日作业指导书目录
一、通用工艺规程1.HN/ZQM-7-01压力管道元件制造工艺规程-------------------------------32.HN/ZQM-7-02材料标记和标记移植工艺规程-------------------------103.HN/ZQM-7-03划线下料通用工艺规程-------------------------------164.HN/ZQM-7-04氧—乙炔切割工艺规程-------------------------------185.HN/ZQM-7-05空气等离子弧切割工艺规程---------------------------206.HN/ZQM-7-06封头圆筒制造通用工艺规程---------------------------227.HN/ZQM-7-07压力管道元件组装工艺规程-------------------------------258.HN/ZQM-7-08压力管道元件焊接通用工艺规程---------------------------289.HN/ZQM-7-09压力管道元件焊条电弧焊工艺规程-------------------------3810.HN/ZQM-7-10压力管道元件自动埋弧焊工艺规程------------------------3911.HN/ZQM-7-11压力管道元件钨极氩弧焊工艺规程------------------------4112.HN/ZQM-7-12碳弧气刨工艺规程----------------------------------4213.HN/ZQM-7-13压力管道元件焊缝返修和修补工艺规程--------------------4414.HN/ZQM-7-14管壳式换热器通用工艺规程--------------------------4615.HN/ZQM-7-15强度胀接工艺规程----------------------------------5016.HN/ZQM-7-16不锈钢压力管道元件制造工艺规程------------------------5217.HN/ZQM-7-17晶间腐蚀通用工艺规程------------------------------5518.HN/ZQM-7-18不锈钢设备酸洗钝化工艺规程------------------------5719.HN/ZQM-7-19压力管道元件热处理工艺规程----------------------------5920.HN/ZQM-7-20水压试验通用工艺规程------------------------------6221.HN/ZQM-7-21气密性试验通用工艺规程----------------------------6422.HN/ZQM-7-22气压试验通用工艺规程------------------------------6623.HN/ZQM-7-23压力管道元件涂敷运输包装工艺规程----------------------68
二、通用检验规程24.HN/ZQM-7-24压力管道元件通用检验规程-------------------------------------------7325.HN/ZQM-7-25压力管道元件用原材料入厂检验规程-------------------------------8226.HN/ZQM-7-26压力管道元件锻件入厂检验规程-------------------------------------9827.HN/ZQM-7-27外购、外协件入厂检验规程------------------------------------10128.HN/ZQM-7-28无损检测通用工艺规程------------------------------------------104一.通用要求----------------------------------------------------------104二.射线检测通用工艺规程----------------------------------------106三.超声波检测通用工艺规程-------------------------------------115四.磁粉检测通用工艺规程----------------------------------------128五.渗透检测通用工艺规程----------------------------------------131压力管道元件制造工艺规程文件编号HN/ZQM-7-01编制说明1.为使压力管道元件的制造符合安全技术法规的要求,提高操作人员的工作质量,保证产品质量,根据国家质量技术监督局颁布的TSGR0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》和GB
150.1~
150.4-2011《压力管道元件》的有关规定,结合本公司产品和__设备的实际情况,特制定本规程2.本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造3.由于产品制造中的焊接、无损检测、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”,本规程不再重__定4.本规程是压力管道元件制造的基本要求,操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定,并满足本规程的要求5.操作部门对本规程负责贯彻执行,检验部门负责监督检查6.本规程由工艺设计所归口并负责解释一.矫形和净化本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化1.钢板矫形钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲,从而影响产品制造质量,因此,钢板在__制造前必须进行矫形
1.1手工矫形将钢板放在平台上,用锤锤击,或用专用工具进行矫形,手工矫形的工具有大锤小锤及型锤不得有锤痕
1.2机械矫形将钢板放在专用矫形机平板机上进行,钢板纵向__浪,弯曲也可在卷板机上进行矫形
1.3火焰矫形通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红,然后让其快速冷却,使变形得到矫正2.钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值钢板允许的弯曲度和波浪度表1单位:mm厚度宽度≤12001200~15001500~18001800~21002100~27006~10162024283210~12121416202412~20121416182220~25121416182025~3012141414163.钢材表面净化钢材表面的油锈及氧化皮等会影响产品制造质量如号料线附近的油污或锈蚀等都会引起切割缺陷,因此在设备制造前应对钢材作净化处理
3.1手工净化钢材表面锈蚀可用钢丝刷、砂皮纸或砂轮片进行手工打磨,油污可用氧—乙炔烧除,严重锈蚀可用锤击击__再用砂轮片打磨
3.2机械净化钢材表面锈蚀可用手提式电动钢丝刷,手提式电动砂轮机等净化,电动砂轮机用来除锈外,还可用来磨削焊缝坡口及修正毛刺等,使用电动除锈设备应注意安全,操作时应带上绝缘手套二.划线1.下料划线,是压力管道元件制造中的关键工序,划线不正确将会影响下道工序的正常进行,严重时甚至会使产品报废,故筒体的放样划线必须重点控制2.划线方法
2.1图解法即按照零件实际形状尺寸制成展开样板进行号料
2.2计算法即按照零件尺寸通过计算得到实际展开尺寸,直接在材料上划线
2.3测量计算法,即按实测零件外形尺寸通过计算得出展开尺寸后直接在钢板上划下料尺寸线3.常用量具和工具
3.1钢直尺
1000、
600、
500、300mm
3.2钢卷尺由
1、
2、
3、
5、10m等
3.3圆规、地规、样冲、划针、手锤、粉线等4.划线要求
4.1零件展开尺寸线应符合图纸及工艺要求,矩形零件尺寸线及两对角线应正确,其允差小于
0.5mm
4.2矩形零件应划基准线,两端应打上洋冲眼
4.3划线应考虑焊缝的位置,相关零件应避开纵环焊缝所规定的最小尺寸
4.4按产品规格,节数顺序用白漆编写于所用材料上
4.5Φ__~Φ325钢管划线,应用划线样板进行,样板可用
0.5~1mm镀锌铁皮制成5.标记移植
5.1
一、二类压力管道元件主要受压元件、三类容器受压件,必须进行标记移植,移植位置及标记内容按《质保手册》中有关材料标记及标记移植的规定进行
5.2划线及标记移植必须经检验确认打上确认号后方可进行下料6.加放余量
6.1不需切削__,一般加放余量2~4毫米视切割方法与板厚不等确定
6.2需切削__,一般加放4~6毫米视切割材料规格__方法确定
6.3焊接件焊缝收缩量,见表2,表3(一般可不考虑加放)碳钢纵向焊缝收缩近似值(%)表2对接焊缝连接角焊缝断续角焊缝0.015—0.030.02—0.040—0.01碳钢横向焊缝收缩近似值(毫米)表3坡口形式V型坡口对接焊缝X型坡口对接焊缝单面坡口十字角焊缝单面坡口角焊缝无坡口角焊缝双面断续角焊缝简图板厚横向收缩量
51.
31.
21.
60.
80.
90.
461.
70.
381.
41.
31.
8101.
61.
42.
00.
25121.
81.
62.
10.
70.
2141.
91.
72.
30.
8162.
11.
92.
50.
6182.
42.
12.
70.
7202.
62.
43.
0222.
82.
63.
20.
40.
5243.
12.
83.
50.4三.下料本工艺适用于碳钢件切割1.氧—乙炔切割下料
1.1气割工艺按HN/ZQM-7-04《氧—乙炔切割工艺规程》进行
1.2手工切割适宜小零件、短直线、形状复杂的零件,工作时尽量使用割规、拖板,压力管道元件主要受压件尽量不采用手工切割
1.3半自动切割适宜直线切割、圆形切割、压力管道元件受压件应保证采用
1.4仿形切割适宜零件小、要求高、数量多,形状复杂的零件,定形产品应尽量采用
1.5切割要求a.将表面净化好的材料,放置在切割台或离地面50~100毫米进行切割,不准在成堆材料上切割b.切割好的材料,应清除干净熔渣,并按规格或产品品种堆放整齐2.剪切下料除一般零件外,压力管道元件受压件的下料按HN/ZQM-7-03《划线下料通用工艺规程》规定3.砂轮切割一般使用于型钢圆钢之类(材料规格根据切割设备而定)
3.1切割时工件应与砂轮机切割片成直角,操作时应注意安全
3.2切割好的工件应清除毛刺并堆放整齐四.坡口__1.氧—乙炔切割坡口
1.1本例适用于碳钢焊接坡口__,使用半自动切割机,坡口__型式V型基本尺寸见表4坡口尺寸表表4δ板厚毫米5~1010~206~10α角度度30±
2.525±
2.520±
2.5P钝边尺寸毫米2±11+11±
11.2坡口__后应清除熔渣并修坡口边缘20mm处至金属本色(正反两面)2.碳弧气刨坡口
2.1碳弧气刨一般用于厚度5~8mm的工件,碳弧气刨操作工艺及要求按HN/ZQM-7-12《碳弧气刨工艺规程》进行,坡口深度为≥1/2δ板厚
2.2气刨坡口的内外要求应符合图纸或工艺过程卡要求
2.3气刨后必须清除熔渣并修磨坡口边缘20mm处至金属本色3.砂轮打磨坡口采用焊条电弧焊时熔深一般仅在2-3mm左右,为保证焊缝质量,确保焊缝焊透且无夹渣,一般4-6mm厚度的工件,可用电动砂轮机打磨内外坡口及钝边(其尺寸见表4)4.机床__坡口
4.1一般指封头,无缝钢管及圆形零件,可以在机床上__端面及坡口,其要求应按图样__并与实物实配
4.2DN500以上的封头可以同气割修边时同时割出,坡口尺寸及内外要求可按图纸或工艺进行,修边后坡口钝边用砂轮机打磨至金属光泽五.弯曲成型1.钢板弯曲
1.1清除钢板及卷板机辊轴上的各种硬质异物
1.2预弯按筒身直径选定预弯模具、板料与预弯模具同在三辊卷板机上卷制,预弯出与筒身相同的R,且圆弧R长≥200mm;小于DN500的圆筒预弯时在R两端应选用踏锤踏弯二遍后进行预弯注钢板弯曲卷制时应把标识放在外圆侧
1.3全部弯曲先将卷板机上轴升至R处进行卷制每卷一圈上轴下压3—5mm重复几次至规定要求在卷制过程中应考虑卷板机强度,不得强行卷制
1.4要求弯卷时,板料在上下辊之间,必须放正,使它的边缘与辊轴中心严格保持平行,否则卷成的筒节边缘出现歪斜,影响制造质量,其次也影响下道工序2.钢管冷弯曲用弯管机弯曲,操__应有熟悉弯管机的性能和熟练的操作技术并能掌握管子的弯曲角度及管子弯曲回弹量,一般可取3-5度角的回弹量3.钢管热弯曲
3.1弯管前在管内装入干燥质纯的砂子,要求填充紧实(砂子粒径为1~2mm)
3.2将管子加热至淡红或橙黄色即1000~1050℃左右时取出
3.3将加热后的管子在胎模上弯制成所需的形状
3.4清除管内砂子,清除氧化皮,保证管内畅通无阻六.组装对接本工艺是容器在生产过程中的重要工序之一,它直接关系到产品制造质量及使用寿命1.筒身纵缝对接装配点焊按HN/ZQM-7-08《压力管道元件焊接通用工艺规程》进行2.焊接工艺规程进行
2.1筒身纵缝对接使用夹具,纵缝装配时由夹具纵向拉正
2.2筒身纵缝对接拼缝应符合下列要求a筒身两端应齐平,允差小于等于1mmb对口错边量b见图一和表5复合板的对口错边量b不大于钢板复层厚度的50%,且不大于2mm3.焊缝接头基本型式与尺寸焊条电弧焊应符合GB985,自动焊应符合GB986的规定要求,并保持间隔均匀4.在对接施焊前,产品试板应先由点焊在筒身纵缝的延长部位后,再在筒身及试板的两端焊上引、熄弧板,由合格焊工进行施焊5.施焊焊条电弧焊(手工焊)按HN/ZQM-7-09《压力管道元件焊条电弧焊工艺规程》,自动埋弧焊按HN/ZQM-7-10《压力管道元件自动埋弧焊工艺规程》,或按有关焊接工艺进行6.筒身环缝对接装配点焊,点固焊按HN/ZQM-7-08《压力管道元件焊接通用工艺规程》进行
6.1环缝对接使用夹具,形式有环缝组装夹具(按直径大小选用)、单倾角楔条压紧器等,形式多种,自己选定自做
6.2环缝对接装配时相邻筒节的纵焊缝(或封头焊缝的端点)中心线间外弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节纵焊缝距离应3倍δn板厚,且不少于100mm
6.3对接不等厚钢板,当薄板厚度≤10mm,两板厚度差超过3mm,当薄板厚度大于10mm两板厚差大于薄板厚度的30%,或超过5mm时,应按有关要求削薄板厚边缘或按图样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面见图二当两板厚度差小于上列数值时,则对口错边量b按表5要求,且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定在测量对口错边量b时,不应计入两板厚度的差值7.环缝组装焊接,凡受《容规》监察的压力管道元件,应在产品试板各项试验全部合格后进行8.纵环缝焊后应在规定部位打上焊工钢印和检验确认印记图一图二A、B类焊缝接头错边量表5对口处钢板厚度δs按焊接接头类别划分对口错边量AB≤12>12~20>20~40>40~50>50≤1/4δs≤3≤3≤3≤1/16δs,且≤10≤1/4δs≤1/4δs≤5≤1/8δs≤1/8δs,且≤20注球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接的A类接头,按B类焊接接头的对口错边量要求七.矫形本工艺适用于设备零件__后的矫形1.设备零件__后,矫形一般分为机械矫形、手工矫形、火焰矫形2.机械矫形筒身一般在三辊卷板机上通过主轴上下运动反复卷制,从而达到筒身规定圆度3.手工矫形一般指人孔圈、支座等小而简单的设备零件为手工矫形,手工矫形应有一定的技术素质的技术工人用大小锤靠模具等工具通过锤击不得有锤痕来达到工件要求的预定目的4.火焰矫形一般是用于设备零件大而复杂难以用机械和手工来进行矫形的零部件,火焰矫形是通过加热膨胀,冷却收缩来达到矫正目的,操作简单但要一定的实践经验,才能达到理想的目的5.筒身圆度要求1)同一断面最大最小直径之差应不大于该断面内径Di的1%且不大于25mm(见图),受外压和负压时应≤
0.5Dg且不大于25mm(具体要求按照GB
150.4-2011中
6.5进行)2)当被检断面位于开孔中心线一倍开孔内径范围内时,则该断面内径与最小内径之差,应不大于该断面内径Di的1%与内径的2%之和,且不大于25mm3列管式换热器筒体,同一断面最大最小直径差应不大于该断面内径Di的
0.5%,当DN≤1200mm时,其差值不大于5mm,当DN>1200mm时,其差值不大于7mm,或按GB
150.4-2011中
6.5的要求进行6.对接焊缝处形成的棱角度E≤
0.1δn+2mm且不大于5mm八.开孔划线开孔划线是产品制造中一项关键性工序,它直接关系到产品设备的合格与报废问题故制造压力管道元件时本工序作为停止点来控制
1.划筒体十字中心线根据筒节上基准线,按筒身周长划十字等分线,即为十字中心线,划分要求除图纸规定外焊缝应布置在恰当位置一般卧式容器在上中心线之间即45°位置之间,立式容器在后中心线向左右各45°位置之间,严格说划线首先要考虑开孔位置,应避开焊缝,孔缘应离开焊缝≥100mm,内件装配应离开焊缝50mm
2.划筒体孔位孔径尺寸线及内外零组件装配位置线按图纸进行,划线后打上洋冲眼,并经检验确认后方可进入下道工序
3.封头划十字中心线,用划线靠规进行,划开孔及内外零组件装配位置线,划线后必须经检验确认九.切割开孔1.气割开孔
1.1一般是使用割规气割具进行,气割按HN/ZQM-7-04《氧—乙炔切割工艺规程》进行
1.2去除熔渣,按图或工艺气割坡口
1.3使用磨孔砂轮修磨坡口至金属本色粗糙度Ra50μm2.机械钻孔将工件固定在钻床工作台上,用与图纸相等的钻头或可调钻排进行扩孔,在先钻孔时钻头直径大小自定机械钻孔质量要比气割开孔好得多,所以对于要求较高的设备,尽量采用机械钻孔十.装配组焊1.检查受压件标记及产品编号是否清晰2.接管与法兰按通用工艺要求进行焊接,对≥DN250接管与法兰焊接后打上焊工钢印3.主法兰及法兰接管与筒体或封头装配组焊
3.1主法兰装配,先去除法兰上油污、锈迹,按图要求,划法兰装配位置线,其装配应符合图样和工艺文件的要求
3.2法兰接管、装配a)装配时尽量使用夹具,保证法兰面垂直或水平于筒体或封头的主轴中心线(有特殊要求的按图样规定)其偏差均不得超过法兰外径的1%(法兰外经小于100mm,按100mm计算)且不大于3mmb)内外接管伸出长度偏差为±3mm,其对筒体或封头的垂直度偏差应小于
1.5mmc)其焊接按相应焊接工艺,≥DN250接管应打上焊工代号4.补强圈、支座、垫板与筒体或封头装配组焊
4.1有补强圈的接管应将补强焊妥后,再进行装配接管补强圈装配要求a)补强圈应基本保证与开孔中心同轴b)补强圈应紧贴于壳体,其局部间隙不得大于2mm(支座垫板同样要求)
4.2支座应垂直或水平于筒体主轴中心线,其偏差不得大于2mm,并保证支座面与支座面在同一个水平面上5.设备内件与筒体或封头组件装配组焊
5.1设备内件装配应避开筒体纵环焊缝,且不得小于50mm
5.2设备内件装配应与筒体中心线相垂直,其偏移不得大于5mm倾斜度为±2mm
5.3各零件部件装配后必须清除干净焊渣及飞溅物
5.4最终检验按压力管道元件制造通用检验规程逐项进行,并将各项目实测数据填入相应记录表(包括水压试验,气密性试验)编制张菊花审核王胤芝批准李翠光材料标记和标记移植工艺规程文件编号HN/ZQM-7-
021、范围
1.1本规程规定了压力管道元件材料标记移植的方法
1.2本规程适用于本公司制造的压力管道元件及钢制塔设备的标记移植,非压力管道元件产品材料的标记移植亦可参照使用
2、引用标准下例标准所包含的文件,通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文GB
150.1~
150.4-2011《压力管道元件》TSGR0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》
3、基本要求
3.1材料标记移植除应符合本规程的规定外还应遵守国家颁布的有关法令、法规和规定符合GB
150.1~
150.4-
2011、设计图样和工艺文件的规定
3.2第
一、
二、三类压力管道元件的主要受压元件必须进行材料标记移植,主要受压元件包括a筒体、封头(端盖)、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、球壳板;b公称直径≥250mm的接管和管法兰;c设备法兰、M36以上设备主螺栓;d开孔补强圈;e管板、换热器、膨胀节;
3.3产品焊接试板,焊接工艺评定试板以及焊工考试试板下料时也必须进行标记移植
3.4材料入厂验收时,验收人员应将材料钢号、炉号、批号转编为本公司入库编号,即公司编号,并在材料上作出标记
3.5在容器制造过程中,需要进行材料标记移植的零件自始至终应保留清晰、完整的材料标记,并有严格的措施来保证标记移植的正确性
4、材料标记的方法和适用范围
4.1打钢印a奥氏体不锈钢板、耐热钢b碳钢和低合金钢板厚δ≤5mm;c材料标准抗拉强度下限σb≥540MPa;d钢管公称直径DN<250mm;e小于M36mm的螺栓、螺母;f公称直径DN≤25mm的法兰;g其他不适宜打钢印的零件
4.2油漆标记mm×30mma)碳钢和低合金钢板δ≤5mm;b)材料标准抗拉强度下限σb≥540MPa;c)其他不适宜打钢印的零件
4.3电笔、记号笔标记ˉ)和硫离子(S2—)
4.4拴标签
5、材料标记的位置材料标记的位置优先选择零件易于观察非工作表面上,例如,法兰外圆上标记;封头应在直边中部标记;接管在外露端且离焊缝约50mm处标记材料标记应用油漆或其它方法框出,以突出其位置
6、材料标记的保留期
6.1在水压试验前,零件__的各道工序均应保证材料标记的清晰、完整和正确在水压试验后,允许材料标记被油漆覆盖
6.2在零件制造流转过程中,各工序操__应保护材料标记不受破坏,下道工序对材料标记不符合要求者应拒绝接收
7、材料标记移植者
7.1零件制造过程卡(以下简称“过程卡”)上第一道工序操__应进行材料标记移植,移植内容为产品编号、材料入库号、材料牌号和规格
7.2在制造过程中,需两次(或多次)标记移植的零件,零件__各工序的操__为标记移植者
7.3如零件材料标记在工序中不可避免地要被__掉,该工序操__在__后应进行二次移植,不得未经标记移植而把标记__掉
8、材料标记移植的确认者由本公司材料检验员确认材料标记移植,材料检验员应对材料标记的正确性负责
9、材料标记移植的确认材料标记移植的确认者对移植标记确认后,应在零件上打确认标记只有上述手续完备的标记移植,才认为是合格有效的
10、材料标记移植过程
10.1第一次标记移植(由原材料向毛坯上移植),移植者应按下列程序进行材料标记移植;a)验明材料标记是否清晰完整;b)号料,并向毛坯上(或在材料分割前向余料上)移植材料标记;c)在过程卡签名;d)得到材料标记的确认
10.2第二次(或多次)标记移植对于第一次移植的材料标记,如果在后续工序__中会不可避免地被__掉,则应进行材料标记第二次(或多次)移植移植者应在原材料被__掉之前,即进行材料标记的移植,并经确认者再次确认
10.3对于同一生产编号而分作多件的同规格零件,大件应逐件进行材料标记移植,小件(如螺栓、螺母)应盒装或用绳栓以标签,注明材料标记,可不逐件标记移植11标记位置为
11.1原材料标记板材标识位置图管材标识位置图棒材(圆钢)标识位置图
11.2产品零部件标识筒体块为单位本图为二块拼接标识位置图封头无拼缝封头标识位置图拼缝缝封头标识位置图分瓣封头标识位置图锥形封头标识位置图补强圈标识位置图法兰或管板标识位置图主螺栓标识位置图按每批编号,一端材料编号并在材料编号后编数量顺序号,另为检验印记编制周立平审核王栋批准李翠光划线下料通用工艺规程文件编号HN/ZQM-7-03
一、放样划线
1、按图纸工艺过程卡检查领用材料的牌号、规格是否相符,对
一、二类容器的主要受压件和三类容器所有受压件的材料必须有牌号标识、入库号,确认后方可放样划线
2、对变形较大而影响下料质量的材料,应先矫正后,方可放样划线,放样样板须经检验合格;放样场地应平整,不锈钢板应有符合要求的场地,远离碳钢板区
3、放样划线人员不得私自更改图纸、工艺尺寸及代用材料,当发现图纸与工艺尺寸不符时,或无规格材料时,应及时找有关部门__处理
4、划线工作结束后,应按HN/ZQM-7-02“材料标记和标记移植工艺规程”进行材料标记移植并经材料负责人认可方可下料,标记面应放在工件外表面
5、所有下料钢板不得有裂纹、夹渣、分层、气孔等缺陷,钢板表面锈蚀、麻点深度应小于
0.5mm,不锈钢板严禁机械损伤
6、划线时,应划出零件的永久中心线十字坐标线,外形线切割线及检验线,在钢板上划垂直相交线时,只准用几何法不准采用直角尺
7、下料后需__的零件均应留放__余量,余量的大小除有关工艺规定外,一般应根据下料方法而定,数值如下表1表1单位mm直径(外径)环形、饼形径向单面__余量内径—、外径+厚度__余量__方法手工徒手切割半自动切割等离子切割碳刨冲割单面600以下3~42~32~33~42~3600~10004~
52.5~
3.52~34~
52.4~
3.51000~15004~53~43~44~53~41500~20004~53~43~44~54~52000~25004~53~43~44~55~62500~30004~53~43~44~56~
78、采取钢板气割或碳刨冲割法兰毛坯料时,应留的__余量(单面)见表
19、划线要求准确,筒体划线误差按以下规定长度差不大于±1mm,宽度差不大于±1mm,对角线差不大于±
1.5mm
10、凡可利用的边角余料,均应将标记移植至余料上,并以检验确认后,打上确认标识,下料前,对主要受压件应该对标识,凡无标识的不允许下料
二、下料根据本公司设备情况,分气割下料、等离子切割下料,剪切下料
1、气割下料适用于碳钢零件的下料
1.1钢板厚度大于12mm时,优先采用气割,切割前首先应将工件垫平,下面留出一定的空隙,以利氧化碳钢的吹出
1.2在切割前,应检查工作场地是否符合安全要求,乙炔发生器的回火器是否正常
1.3按钢板的厚度选择氧、乙炔的切割范围,见表2氧、乙炔的切割范围表2钢板厚度(mm)割具气体压力kg/cm2割嘴离钢板的距离割缝宽度割嘴号码氧气乙炔3以下1~23~
40.01~
0.62~42~
2.53~121~24~
50.01~
0.62~42~
2.512~302~45~
70.01~13~52~
2.530~503~55~
70.01~13~52~
2.550~1005~66~
80.01~
1.24~
63.5~
4.
51.4将氧气调节到所需的压力,对于射吸式割嘴,气割前应检查割具是否有射吸能力
1.5检查风线,风线应为笔直的圆柱体,并有适当的长度
1.6根据厚度调整预热火焰长度,并按切割情况,选择适当的切割速度
1.7切断后钢板棱边应与表面垂直,斜度允许为110,必须铲除边棱上的氧化物和毛刺
1.8气割线与零件号料线的偏差±
1.5mm.±1mm.
1.9焊缝坡口采用气割__后边缘的毛刺、熔渣及凹凸不平处,应仔细清除,并修磨表面使坡口的角度与钝边符合工艺要求
1.10从钢板中部切割,对于厚度δ≤30毫米的钢板,可用割具开孔,孔的位置应距切割线20mm左右,对于厚度δ>30毫米的钢板需用机械的方法钻孔,孔的位置应距切割线20mm左右
2、剪切下料
2.1剪切端面不得有裂纹、分层、夹渣、撕裂等缺陷,端面允许有小于板厚10%的塌角和斜口,以及高度不大于
0.2mm的毛刺
2.2剪切下料前,剪切间隙参数应根据各型号剪板机在不同厚度不同材料的刀片间隙调整值调整上下刀片间隙见各型号剪板机数值表
2.3剪切方料或长方料时,应保持对角尺寸,两对角线尺寸小于等于1㎡时对角线误差≤1mm,大于1㎡时对角线误差≤
1.5mm
2.4剪切零件长度或宽度时尺寸允差不得大于1mm
3、等离子切割下料等离子切割,仅用于不锈钢零件,且无法用剪板机剪切的零件
3.1等离子切割应在规定的场地进行,切割前应将工件垫平,下面留出一定的间隙,以利熔渣吹出
3.2不锈钢钢板采用等离子切割后下料面应无夹渣、毛刺等切割边应与表面垂直,斜度允许为110,氧化物及夹渣毛刺,必须铲除干净
3.3切割边应无裂纹、分层、夹渣等缺陷
3.4切割后不锈钢表面严禁造成机械损伤,如划伤等
三、下料结束后,应将零件料按零件号堆放整齐,写上零件号,将有标记的边角余料退库堆放,废料归放废料堆,清扫工作场地,保持工作场地整洁编制张菊花审核王胤芝批准李翠光氧—乙炔切割工艺规程文件编号HN/ZQM-7-
041、范围本规程规定了氧乙炔切割的操作工艺和操作安全本规程适用于低碳钢,低合金钢板材及管材的切割下料,焊接坡口和管口开孔等手工及半自动的氧乙炔切割
2、引用标准下列标准所包含的条文,通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文GB/T985-1988气焊、手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB9448—1988焊接与切割安全HG20583-1998钢制化工容器结构设计和规定JB3092—1982火焰切割面质量技术要求
3、切割工
3.1从事氧-乙炔切割的焊工必须经安全操作培训,待其操作技能达到一定要求后,才能__操作
3.2从事切割的焊工应对自己所用的设备,如半自动切割机、氧气瓶、乙炔瓶、减压器、割炬割嘴的结构性能、安全性等有一定的了解,并能熟练操作掌握,不熟悉者不能__操作
4、切割准备
4.1切割前应对使用设备、工具等仔细检查,必须在完好和安全的情况__可使用
4.2检查工作场地是否符合安全要求
4.3切割工件要求垫平、垫高、表面做好清洁工作,切割处应作除锈、除油、除污物处理
4.4检查切割风线,应使其满足切割要求
5、切割
5.1切割采用中心焰
5.2手工切割工艺规范按表1选用
5.3半自动切割工艺规范按表2选用表1工作厚度mm割炬型号割嘴形式割嘴号码氧气压力MPa乙炔压力MPa3~12G01-30环形1~
20.3~
0.
40.02~
0.0412~30G01-30环形2~
30.4~
0.
50.03~
0.0530~50G01-100梅花形2~
30.5~
0.
70.04~
0.0650~100G01-100梅花形2~
30.6~
0.
80.05~
0.08表2工作厚度mm割嘴号码氧气压力MPa乙炔压力MPa5~
2010.25~
0.
40.0420~
4020.25~
0.
40.0540~
6030.3~
0.
60.
065.4切割操作程序开乙炔气——开小量预热氧气——点火——调整火焰——对工件预热——开高压切割氧气——关高压氧气——关乙炔——关预热氧气
5.5回火处理切割过程中如果发现回火,焊工必须大胆镇静,及时处理,此时应立即关闭高压切割氧气,然后关闭预热氧气和乙炔气,如继续回火,此时应迅速关闭氧气瓶阀门和乙炔瓶阀门
6.切割的常见缺陷和产生原因,防止方法见表3表3缺陷名称形成原因防止方法割缝表面熔化氧气压力太高预热能量过大割炬割嘴过大适当减少氧气压力和预热温度改用较小的割炬割嘴割缝边缘熔化预热能量过大割嘴离工件太近切割速度太慢降低预热温度增大切割嘴与工件距离加快切割速度割缝表面凹坑预热温度过高起割点太多割__时未中断切割过程减少预热温度使用合理的乞割工艺参数,提高切割技术割__时应立即中断切割,等调整火焰后再切割割缝背面形成熔渣粘结物氧气压力过低气割速度太慢薄板预热过强增大氧气压力加快切割速度薄板减少预热温度,增大气割嘴倾角割__氧气压力过低气割速度过快乙炔压力过低增加氧气压力减慢气割速度增大乙炔压力
7.切割质量检查标准
7.1切割体的公差尺寸除图样和工艺规定外,切割下料允许偏差手工切割时不得超过±
1.5mm,自动切割时不得超过±
1.0mm,方形、矩形对角线允许误差当__尺寸≤1㎡不超过
1.5mm,当__尺寸>1㎡时不得超过
2.5mm
7.2焊缝坡口的尺寸按图样和焊卡进行检查
7.3火焰切割表面质量按GB3092-82《火焰切割质量技术》要求检查
8.操作安全
8.1在氧乙炔气割时,其安全要求应按GB9448-88《焊接与气割安全》的要求进行
8.2乙炔气在开启瓶阀时应缓慢,不要超过一转半,一般情况只开启四分之三转,乙炔的最高工作压力禁止超过
0.147MPa表压
8.3禁止使用紫铜、银或含铜量超过70%的铜合金制造的仪表、管子等零件与乙炔气接触,在实际生产中严禁用氧气表代替乙炔表
8.4氧气溶解乙炔气等气瓶不应放空,气瓶内必须留有不少于
0.098~
0.196MPa表压的余气
8.5乙炔气瓶搬运、装卸、使用时都应竖立放稳,严禁在地上卧放并直接使用,一旦要使用卧放的乙炔气瓶,必须先直立后,静止20分钟后再连接乙炔减压器使用
8.6在氧—乙炔切割中使用的氧气胶管为红色乙炔胶管为黑色,乙炔胶管与氧气胶管不能相互换用,不得用其它胶管代替8.7禁止在使用中把焊炬、割炬的嘴头与平面磨擦来清除嘴头堵塞物编制李超审核朱克进批准李翠光空气等离子弧切割工艺规程文件编号HN/ZQM-7-
051、范围本规程规定了空气等离子弧切割的操作工艺和操作安全本规程适用于不锈钢、碳钢、低合金钢等铁基合金及铝、铜、管材切割下料、焊接坡口和管口开孔等手工及半自动的空气等离子弧切割
2、引用标准下列标准所包含的条文,通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文GB/T985-1988气焊、手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB9448—1998焊接与切割安全HG20583—1982钢制化工容器结构设计规定JB3092—1982火焰切割面质量技术要求
3、切割工
3.1从事空气等离子弧切割工必须经安全操作培训,待其操作技能达到要求后才能__工作
3.2切割工必须详读设备“使用说明书”并遵守操作条例,在未阅读和理解使用说明书以前严禁上岗操作
4、操作准备
4.1按使用说明书要求进行__接线
4.2检查割枪头部的电极、分配器、导电嘴、保护罩等是否正确装好
4.3检查工作地线是否已夹至工件及工作台上
4.5向机器供电
4.6把控制电源置于“通”的位置,控制指示灯发亮
4.7按住气体检视开关,使气体流动3分钟后复原气体检视开关,至此切割机已准备完毕
4.8切割前严格清除切割部位及两侧的油污等杂物
5、操作过程
5.1切割工通过割炬上的开关控制切割操作
5.2在切割工件的边缘处开始切割,亦可在工件的任何一点开始切割,但割枪应稍向一侧倾斜,以便吹掉熔化的金属,形成割口
5.3切割过程中,始终使切割机导电嘴轻贴着工件表面(或离开1mm)匀速前进,并使割枪向前进方向倾斜一个小的角度
5.4切割完毕割枪提起离开工件前必须先松开割机开关
6、操作安全
6.1操__必须穿戴防护服、鞋、帽,并带好墨镜,对眼睛作好保护
6.2切割场地严禁存有易燃、易爆物品
6.3操作时经常注意保护割枪软管,电缆不得损伤~
0.4MPa范围内
6.5完工后应关闭控制电源开关,还要关闭供电电源开关及关闭气源
7、切割速度(不锈钢)参考板厚mm201612电流50A84080160240320400割速cm/min编制李超审核朱克进批准李翠光封头圆筒制造通用工艺规程文件编号YD/ZQM
061、编制说明
1.1本规程是根据国家质量技术监督局颁布的TSGR0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》、GB
150.1~
150.4-2011《压力管道元件》和GB151-1999《管壳式换热器》的有关规定而制定
1.2本规程规定了封头的制造成形过程中的具体工艺控制要求
1.3本规程仅用于本公司碳钢、低合金钢、不锈钢等材质的封头和圆筒的冷、热__成型
2、封头、圆筒用材料
2.1封头、圆筒用材料应由平炉、电炉或氧气转炉冶炼,钢材的技术要求应符合相应的国家标准、行业标准(部标准)或有关技术条件
2.2材料必须按HN/ZQM-7-25《压力管道元件用原材料入厂检验规程》验收合格后方可使用
2.3材料的保管、发放和标记移植按HN/ZQM-7-02《材料标记和标记移植工艺规程》进行
3、领料
3.1领料人员应带材料定额单、图样、工艺过程卡,核对材料规格、材质、标记,并在工艺过程卡上作签字记录
3.2划线工人首先应熟悉图纸工艺,根据领用的板材的规格、图纸尺寸以及焊接工艺所规定的焊缝排列要求进行排料,排料应以合理配料的原则节约用料
3.3圆筒直径展开长度尺寸,应顺着钢板轧制方向
3.4圆筒下料周长应根据封头实测尺寸而划线下料,四周每边放焊缝收缩量1mm,如需刨边的圆筒,也同样四周每边放刨边余量2mm
3.5圆筒划线,首先划出永久基准线(“十”字座标线),然后划出实际下料线和刨边余量线和检查线,并用样冲打在永久基准线和实际用料线的四个角上
3.6如遇大直径壳体,周长需要拼接时,应首先进行拼缝焊接,经检查合格后再进行划线工作
3.7在划好线的材料上进行标记移植,并用钢印将标记打在封头、圆筒规定部位,用白油漆框出,不锈钢板用电笔或标记笔写
4、划线检查
4.1放样划线应符合图纸、工艺过程卡、排版图要求
4.2封头、圆筒、产品试板、剩余板料的标记应齐全清晰
5、开料
5.1对气割或等离子切割的封头、圆筒材料,在切割前应将钢板垫平,根据钢板厚度选择气嘴,并采用半自动切割机切割,要求割口光滑、平整、垂直,并应去除毛刺和熔渣
5.2对剪板后不再刨坡口的壳体,应特别注意剪板下料公差,应尽可能使剪切后留半个洋冲眼
5.3对剪板后刨边的圆筒,剪板时必须留有刨边余量
6、刨边及坡口
6.1刨边时,首先要校正各邻边垂直度,校正刨边角度及校正刨边钢板两边的实际用料线
6.2坡口角度应符合图纸和刨边工艺要求,坡口粗糙度Ra≤
12.
56.3薄板的刨边,必须垫以垫铁压紧,防止由于钢板波浪造成刨出的坡口、钝边尺寸不等
6.4圆筒周长公差,一般容器应控制在L±2mm,换热器和装有内件的容器采用正负公差,换热器外圆允许上偏差10mm,下偏差零
6.5圆筒长度公差H±1mm
6.6刨削后,应对板料进行自检A、两对角度线之差≤3mmB、单面垂直度应≤1mm
7、封头
7.1封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度的三倍,且不小于100mm封头由成形瓣片和顶圆板拼接制成时,焊缝方向只允许径向和环向,如图一示瓣片和顶圆板应用整板制造,不得拼接
7.2由二块或左右对称三块钢板拼接制成时,其拼接焊缝应尽量避开转角区,拼板对口错边量b不得大于钢材厚度δs的10%,且不大于
1.5mm
7.3封头的拼接焊缝按相应的焊接工艺进行焊接
7.4先拼板后成形的封头表面拼焊焊缝,以及影响成形质量的外表面拼焊缝,在成形前应将焊缝余高打磨至母材齐平
7.5封头拼板焊缝须经外观检验合格后,其全部拼接焊缝的焊接接头应进行100%射线检测,无损检测标准按图样规定
7.6本公司外协压制成形封头,应查对标记,确认后刻上入库编号、封头编号
7.7成形封头不允许毛边供货,其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度的负偏差C1(如图样有规定按图样规定)
7.8成形后的封头,应用相当于封头内直径的间隙样板检查封头内表面的形状偏差,其最大间隙外凸不得大于
1.25%Di,内凹不得大于
0.625%Di
7.9封头实测最大内直径与最小内直径的公差不大于-
0.5%Di,且不大于25mm,当δs/Di<
0.005且δs<12mm时,应不大于
0.8Di%且不大于25mm.
7.10封头总深度的公差为-
0.2-
0.6%Di,封头直边倾斜度,当直边为h=25mm时向外≤
1.5mm,向内≤
1.0mm,当直边h=40mm时向外≤
2.5mm,向内≤
1.5mm,直边高度公差为(-5-10)%h封头直边部分不得存在纵向皱折
7.11沿封头端面四周0°90°180°270°四个方位,在厚度的必测部位检测成形封头的厚度
7.12冷成形的封头必须进行热处理
7.13除图样另有规定,冷成形的奥氏体不锈钢制椭圆形、碟形封头可不进行热处理
8、圆筒的成型
8.1预弯两端≤δn+2mm且不大于5mm
8.2轧圆
8.3点固焊及焊接δn≤12 b≤1/4δn12<δn≤20 b≤320<δn≤40 b≤340<δn≤50 b≤3δn>50b≤1/6δn且不大于10
8.4矫圆<
0.5%Dn且当Dn≤1200mm时,其差值不大于5mm,当Dn>1200mm时,其差值不大于7mm≤
0.1δn+2mm且不大于5mm,用弧长等于1/6Di,且不小于300mm的内样板或外样板检查编制张菊花审核王胤芝批准李翠光压力管道元件组装工艺规程文件编号HN/ZQM-7-07
一、适用范围1.1根据国家质量技术监督局颁布的TSGR0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》和GB
150.1~
150.4-2011《压力管道元件》的有关规定,特制定本规程1.2规程是压力管道元件组装的基本要求,操作部门必须遵守产品工艺规程上的有关规定,并满足本规定的要求,操作部门对本规程负责贯彻执行,检验部门负责监督检查1.3工艺规程适用与本公司
一、
二、三类压力管道元件的组装
二、组装前的准备工作2.1组装应在各零、部件有关检查项目合格后进行2.2主要受压零件应有材料、焊工代号、零部件编号,并有检验员确认标记2.3产品焊接试板或焊接工艺纪律检查试板合格后方可组装
三、组装3.1B类焊缝组装必须使用夹具,不得强行装配3.2组装禁止采用十字焊缝,相邻的两圆筒的A类焊缝(纵缝)、封头拼接焊缝与相邻圆筒的A类焊缝的距离应错开,其错开距离为焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍,且不小于100mm3.3B类焊缝的对口错边量应符合以下规定(单位mm)a、Sn≤12b≤1/4Snb、20<Sn≤40b≤5c、40<Sn≤50b≤1/8Snd、Sn>50b≤1/8Sn且不大于203.4B类焊缝以及圆筒与球形封头相连的A类焊缝,当两板厚度不等时,若薄板厚度不大于10mm,两板厚度差超过3mm;若薄板厚度大于10mm,两板厚度差大于薄板的30%,或超过5mm时,均应按图一的要求单面或双面削薄厚度边缘,或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面L1,L23×(S1-S2)图一3.5当两板厚度差小于上列数值时,对口错边量b以较薄板厚度为基准确定在测量对口错边量b时,不应计入两板厚度差值3.6因焊接在轴间形成的棱角度E(见图二)用弦长等于1/6Di内径且长度不小于300mm检验尺检查,其E值不得大于(Sn/10+2),且不大于5mm图二3.7除图样另有规定外,壳体的直线允差应不大于壳体长度的1‰,当直立容器的壳体长度超过30m时,其壳体直线度允差应符合JB/T4710-2005《钢制塔式容器》的规定注1圆筒直线度允差是在通过中心线的水平和垂直面即沿圆周0度、90度、180度、270度四个部位拉φ
0.5mm细钢丝测量,测量的位置离A类焊缝中心线的距离不小于100mm当壳体厚度不同时,计算直线度应减去厚度差注2换热器筒体直线度允许偏差为L/1000;且L≤6000mm时,其值不大于
4.5mm;L>6000mm时,其值不大于8mm3.8容器组装完毕后,按如下要求检查壳体的圆度e,应不大于该断面设计内径的1%,且不大于25mm;换热器不大于
0.5%Di,当DN≤1200mm,其值不大于5mm,DN>1200mm,其值不大于7mme,应不大于该断面设计内直径1%与开孔内径的2%之和,且不大于25mm—2011中的有关规定
3.9在容器上焊接临时吊耳和拉筋板等,应采用与容器相同或焊接性能相似的材料,并用相应的焊条及焊接工艺,临时吊耳和拉筋割除后留下的焊疤,必须打磨平滑,打磨后厚度不应小于设计厚度
3.10制造中应避免钢板表面的机械损伤,对严重的尖锐伤痕应进行修磨,使其圆滑过渡,修磨处壁厚应不小于图样规定的设计厚度,超出该要求时允许采用补焊修补
3.11对不锈钢耐酸钢容器的表面如局部伤痕、刻槽等影响耐腐蚀性能的缺陷必须修磨,修磨深度不应超过钢板厚度(复合钢板指复层厚度的负偏差值)
3.12法兰面应垂直于接管或筒体主轴中心线,__接管法兰应保证法兰面的水平或垂直(有特殊要求的应按图样规定),其偏差均不得超过法兰外径的1%(法兰外径小于100mm时,按100mm计算),且不大于3mm
3.13接管法兰螺栓通孔不应和壳体主轴中心线相重合,而应对称地分布在它的两侧,有特殊要求时,应在图样上注明
3.14容器的底座圈、底板上地脚螺栓孔应跨中心均布、中心圆直径允差、相邻弦长允差和任意两弦长允差均不大于2mm
3.15设备内件和壳体焊接的焊缝边缘与筒体焊缝的距离应不小于圆筒壁厚,且不小于50mm
3.16容器上凡补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝,均应打磨至与母材齐平
3.17机械__工件表面的自由尺寸公差按GB/T1800~1804《公差与配合》规定的m级精度,非机械__表面的自由尺寸公差按c级精度,若自由尺寸为长度时,长度尺寸的偏差等于上述国标中孔的上偏差,而下偏差等于轴的下偏差
3.18组装时,应保证图纸规定的位置尺寸和管口方位
3.19组装时,管路系统的毛刺、焊瘤、药皮等必须清理干净
3.20组装后,必须将容器内部清理干净,不得有残余物
四、容器的无损检测
4.1检测前焊缝必须按规定经形状尺寸及外观检验合格且无焊渣,焊瘤及飞溅物,外观不合格,无损检测人员可拒绝检测
4.2检测方法按JB/T4730,检测长度及合格标准应按图纸和工艺要求进行
4.3容器必须检测部位
4.4若在检测部位发现超标缺陷时,则应进行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测,若仍不合格,则对该条焊接接头作100%检测
4.5容器的主法兰与筒体或封头,管板与筒体的角焊缝必须进行表面无损检测
4.6对甲型平焊法兰、乙型平焊法兰、法兰与圆筒或短节间的连接焊缝表面应进行磁粉或渗透检测
4.7长颈法兰与圆筒的对接接头焊缝必须进行100%的射线或超声检测
五、液压试验和致密性试验
5.1水压试验可整机水压试验,也允许按部件进行水压试验,水压试验按水压试验操作规程进行—
0.5MPa的压缩空气检查焊缝质量
5.3夹套容器应先进行内筒的液压试验,合格后再组焊夹套,并对夹套作液压试验
5.4气密性试验,必须在液压试验合格后,方可进行气密性试验
5.5致密性试验的具体要求,应按致密性试验操作规程进行
六、如图样或工艺有要求,不锈钢容器必须进行表面处理
6.1板材抛光
6.2酸洗钝化酸洗钝化按HN/ZQM-7-18《不锈钢设备酸洗钝化工艺规程》进行
6.3晶间腐蚀按GB
4334.5《不锈钢硫酸—硫酸铜腐蚀试验》标准进行编制张菊花审核王胤芝批准李翠光压力管道元件焊接通用工艺规程文件编号HN/ZQM-7-
081、范围本规程规定了压力管道元件焊接的基本要求本规程适用于本公司的焊条电弧焊、埋弧焊、氩弧焊的焊接
2、引用标准下列标准所包含的条文,通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文TSGR0004-2009 固定式压力管道元件安全技术监察规程TSGZ6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则GB
150.1~
150.4-2011压力管道元件GB/T983―1995 不锈钢焊条GB/5117―1995 碳钢焊条GB/T5118―1995 低合金钢焊条GB/T5293―1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T12470―2003 埋弧焊用低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T14958―1994 气体保护焊用钢丝GB/T17854―1999 埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂HG20581―1998 钢制化工容器材料选用规定HG20583―1998钢制化工容器结构设计规定HG20584―1998钢制化工容器制造技术要求NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定NB/T47015-2011压力管道元件焊接规程NB/T47015-2011承压设备产品焊接试板的力学性能检验JB/T4730―2005承压设备无损检测
3、焊接材料
3.1用于制造压力管道元件受压元件的焊接材料,应按相应标准制造、检验和选用焊接材料必须有质量证明书和清晰、牢固的标识
3.2压力管道元件制造单位应建立并严格执行焊接材料的验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度
3.3对焊条由于保管不妥或存放时间过长或受潮的应作如下处理
4、焊工
4.1焊接压力管道元件的焊工必须按照,《特种设备焊接操作人员考核细则》进行考试,取得焊工合格证后,才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作不允许超期、超项上岗操作
4.2对参加新钢种、新材料、新工艺和有特殊要求的产品施焊的焊工,焊前应进行理论知识和操作技能考试,合格后报主管部门备案,才能担任此产品的焊接工作
4.3焊工在压力管道元件上施焊,凡属受控的焊缝,焊后必须在规定的部位打上焊工钢印,对某些不允许打钢印的必须做好记录
4.4焊工在施焊时应严格执行工艺纪律,按工艺文件规定的各项参数进行施焊,操作应认真负责,确保焊接质量,施焊后做好记录
5、焊前准备
5.1焊接材料的选用根据母材的化学成分和机械性能,焊接接头的抗裂性能、耐腐蚀性、焊前预热、焊后热处理等条件综合考虑,根据本公司目前情况,除施工图样和工艺文件规定外,可按表1(焊条电弧焊焊条选用表)、表2(埋弧焊焊丝焊剂选用表)、表3(氩弧焊焊丝选用表)选用
5.2焊接坡口的选用应有利于焊透,避免产生焊接裂纹、夹渣、未焊透等缺陷为前提,尽量采用小坡口对称焊,减少焊缝的填充金属,减少焊接残余应力,减少焊后的焊接变形,并考虑焊工操作方便,改善焊工劳动条件,具体的接头形式,除施工图样和工艺文件规定外,可按表4(焊接接头型式、坡口和焊缝尺寸)选用
5.3焊接坡口__完成后进行检验,对影响焊接质量的局部缺陷应予修整,发现有裂纹、分层、夹渣等缺陷应予清理干净,标准抗拉强度下限值σb>540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面,应进行磁粉或渗透检测若无法进行磁粉或渗透检测时,应由切割工艺保证坡口质量
5.4焊前应将坡口及两侧20mm范围内的水、油、锈、氧化皮等污物清除干净不锈钢还应在焊缝两侧100mm处涂白垩粉,防止飞溅物粘结
5.5埋弧焊用的焊丝必须作去油、除锈处理,回用焊剂除按技术要求烘干外还需作粗细二道筛子筛去过细的焊渣后方能使用
5.6焊条、焊剂应按表5(常用焊条、焊剂烘烤曲线图)严格烘烤,应有烘烤记录
5.7焊前进行的定位焊质量非常重要,会直接影响焊缝的内在质量定位焊时应注意下列各点
5.8埋弧焊在纵焊缝的两端应点装引、熄弧板,并保证焊接强度
6、施焊环境
6.1当施焊环境出现下列任一情况,且无有效防护措施时,禁止施焊;
6.2当焊件温度低于0℃时,应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右
7、焊接工艺
7.1产品组装后的焊接工作应在检验组装质量合格后方可进行
7.2焊接规范应严格执行经焊接工艺评定合格后编制的“焊接工艺卡”参数施焊
7.3埋弧焊在焊接纵缝时应在引弧、熄弧板上引弧和熄弧焊接环焊缝时应距离纵焊缝300mm处引弧,熄弧应与引弧处重叠100mm左右,引弧时焊丝应在容器中心线处朝逆转方向偏置20-40mm距离(根据容器直径大小而定,直径越小,偏置距离越大,反之越小)
7.4埋弧焊施焊时每层焊完后应仔细清除熔渣,自检焊缝质量,发现有焊接缺陷时应进行修补,清除缺陷
7.5焊条电弧焊施焊不锈钢时采用小规范、快速焊,每层、每道层间温度控制在60℃以下,必须时采用水冷却或风冷却,接触腐蚀介质面应在最后施焊
8、预热和热处理焊前预热和焊后热处理应根据钢材的牌号、厚度、结构刚性、焊接方法和环境温度等确定,在图样没有规定的情况下,可按表10(常用焊接热处理温度)
9、焊接检验
9.1焊接检验工作应以预防为主,执行自检、互检和专职检查相结合的原则,加强焊前和中间检验,贯彻检验制度
9.2压力管道元件焊接接头的表面质量要求如下σb>540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢、奥氏体不锈钢、钛材和镍材制造的容器,低温压力管道元件、球形压力管道元件以及焊接接头系数φ取为1的容器,其焊缝表面不得有咬边其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于
0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%
9.3焊缝内外表面的外观检验应符合以下各项规定A、B类焊缝余高e
1、e2规定)的规定
9.4焊缝应经外观检验合格后,才能进行无损检测,无损检测应按施工图样的要求进行,在无规定的情况下,如焊缝要求为100%检测时,其评定要求射线为Ⅱ级,无损检测标准为JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
9.5产品焊接试板按NB/T47016-2011中有关规定执行
10、焊缝返修
10.1焊缝经外观检验和无损检测后,如发现有不允许存在的缺陷时,在手续齐全的情况下允许返修,焊缝同一部位的返修次数不宜超过二次
10.2焊缝返修手续制造车间在接到质检科焊缝返修通知单后,由车间负责人填写焊缝返修申请报告,经各级审批后才能返修
10.3焊缝返修审批手续焊缝第
一、二次返修工艺,由焊接工艺员编制的详细的返修工艺,经焊接责任工程师批准后才能实施超过二次的返修,除上述手续外,还需经单位技术总负责人批准后才能实施
10.4焊工在返修时应注意下列事项
10.5返修时应做好返修记录
10.6返修的次数超过2次以上,其返修次数、部位,返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样等均应记入压力管道元件质量证明书的产品制造报告中
10.7凡有热处理要求的容器应在热处理前进行返修,如在热处理后返修,则返修后必须重新热处理
10.8有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢容器,在返修时必须严格控制层间温度,一般不超过60℃必要时采用水冷却法进行
10.9返修焊工如不是原来焊缝施焊者,则应在返修区内打(写)上焊工钢印表1 焊条电弧焊焊条选用表Q235-AQ235-B、CJ422J42610/20J422J422Q345RJ427J427J506J5070Cr18Ni10Ti3211Cr18Ni9TiA302A302A302A1320Cr18Ni9304A302A302A302A102A1020Cr17Ni12M02316A312A312A312A202A202A20200Cr17Ni14M02316LA042A042A042A022A022A022A022Q23510/20Q345R0Cr18Ni10Ti3211Cr18Ni9Ti0Cr18Ni93040Cr17Ni12M0231600Cr17Ni14M02316L表2埋弧焊焊丝焊剂选用表Q235HO8a、HJ431Q345RHO8MnAHJ431H10Mn
2、HJ4310Cr18Ni10Ti3211Cr18Ni9TiH0Gr21Ni10TiHJ2600Cr18Ni9304H0Gr21Ni10HJ2600Cr17Ni12M02316H0Gr19Ni12M02HJ26000Cr17Ni14M02316LH00Gr19Ni12M02HJ260Q235Q345R0Cr18Ni10Ti3211Cr18Ni9Ti0Cr18Ni93040Cr17Ni12M0231600Cr17Ni14M02316L表3氩弧焊焊丝选用表Q235HO8MnSiQ345RH10MnSiH10MnSi0Cr18Ni10Ti3211Cr18Ni9TiH0Gr21Ni10Ti0Cr18Ni9304H0Gr21Ni100Cr17Ni12M02316H0Gr19Ni12M0200Cr17Ni14M02316LH00Gr19Ni12M02Q235Q345R0Cr18Ni10Ti3211Cr18Ni9Ti0Cr18Ni93040Cr17Ni12M0231600Cr17Ni14M02316L表4焊接接头型式、坡口和焊缝尺寸序号焊缝名称及图焊接方法各坡口的焊缝尺寸δbpceK1K2K31埋弧焊681012141416182020/0-10-4///焊条电弧焊2345681012/1-31-
1.5///2埋弧焊1620242832162024283240-20-4///焊条电弧焊1418221418201-30-20-
2.5///263022240-33埋弧焊141618202224182022242426678910110-20-4焊条电弧焊6810121212141623451-30-
1.5///14161818670-
2.54埋弧焊681012161416182022/1-30-4///焊条电弧焊346810810121416/4-50-
1.5///5//1-22-3/S/6//1-22-3/S//7//1-22-3/δδδ<8时为δ;δ>8时为
0.7δ且≥88腹板厚////δ×L4//9管壁厚度////δ×L4δ/10加强板厚度δ<8时K=δ;δ≥8时K=
0.7δ且≥8常用焊条、焊剂烘烤曲线图表5A1hJ422A102A132A202A302A022B1hA107A207A137C1hJ426J427J506J507D2hHJ431E2hHJ260焊条电弧焊焊接参数表6焊条牌号焊条直径(m)焊接电源(A)焊接电压(V)J
4222.580-10021-
253.2110-13022-
264.0180-21023-
275.0250-28024-28J427J
5072.570-9021-
253.2100-12022-
264.0170-19023-
275.0190-21024-28A
132、A102A
137、A022A302A
3072.550-7018-
203.280-11019-
214.0120-15020-
225.0170-19023-27说明
1.工件施焊时为保证焊透,尽量采用小直径焊条打底2.焊接层次,对接焊缝以3毫米为一层,角焊缝以4毫米为一层,施焊时尽量采用多层多道焊,以提高焊缝质量
3.施焊中必须仔细清渣干净,焊接接头要错开
4.酸性焊条采用交流或直流施焊,碱性焊条则采用直流反接法施焊 手工钨极氩弧焊焊接参数表7材料厚度mm钨棒直径mm焊丝直径mm焊丝电流A焊接电压V氩气流量L\min喷嘴直径mm
1.
01.
52.040-608-104-56-
81.
52.
02.570-909-114-58-
102.
02.
02.570-909-115-78-
102.5-
52.
53.0120-15010-126-88-105-
83.
03.0130-16012-147-108-10说明
1、电源采用直流正接法
2、厚工件用氩弧焊封底时规范可参照此表表8 碳钢埋弧焊焊接参数(直流反接)mm坡口名称材料厚度钝边厚度焊接层次焊丝直径焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度m/b清根深度齐边坡口双面焊6内1外14400-450/450-50030-3235-3728内1外14450-500/500-55032-3435-37310内1外14500-550/550-60033-3533-35412内1外14550-600/600-65034-3633-35514内1外14600-650/650-70034-3630-326V型坡口双面焊146内2外14500-550/550-60034-3630-324167内2外14500-550/550-60034-3630-325188内2外14600-650/650-70034-3630-326209内2外14600-650/650-70034-3630-3262210内2外25650-700/700-75034-3630-3272411内2外25650-700/700-75034-3630-327X型坡口双面焊244内2外25650-70034-3626-28264内2外25650-70034-3624-26284内2外25650-70034-3624-26304内3外35650-70034-3626-28表9手工碳弧气刨规范参数碳棒直径(mm)电流(A)电压(V)空气压力(MPa)碳棒与工件夹角5200-25024-
280.45-
0.625°-45°6250-30024-
280.45-
0.625°-45°8350-40024-
280.45-
0.625°-45°10450-50024-
280.45-
0.625°-45°说明
1、施焊采用直流反接电流
2、碳棒伸出长度一般为80-100mm,烧损到20-30mm时,必须调整表10 常用焊接热处理温度表钢材牌号预热温度热处理厚度焊后热处理(温度)焊前不预热焊前预热Q235/20g≥100℃>32mm>38mm585-615℃Q345R≥100℃>30mm>34mm585-615℃表11 A、B类焊缝余高e
1、e2规定 mm标准抗拉强度下限值σb>540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢材其他钢材单面坡面双面坡面单面坡面双面坡面e1e2e1e2e1e2e1e20-10%δS且≤3≤
1.50-10%δ1且≤30-10%δ2且≤30-15%δS且≤4≤
1.50-15%δ1且≤40-15%δ2且≤4注e
1、e
2、δ
1、δ
2、δs详见下图 (a)单面坡口 (b)双面坡口编制李超审核朱克进批准李翠光压力管道元件焊条电弧焊工艺规程文件编号HN/ZQM-7-
091、范围;本规程规定了压力管道元件焊条电弧焊的操作工艺要求
2、引用标准下列标准所包含的条文,通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文GB
150.1~
150.4-2011压力管道元件GB/T983—1995不锈钢焊条GB/T985—1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T5117—1995碳钢焊条GB/T5118—1995低合金钢焊条HG20584—1998钢制化工容器制造技术要求NB/T47015-2011压力管道元件焊接规程
3、焊前
3.1按图纸要求和焊接工艺卡要求检查坡口尺寸及质量,对影响焊接质量的局部凹凸不平处应打磨修整,发现钢板有裂纹、分层、夹渣等缺陷应立即向质检部门汇报,通过有关部门处理后方可进行下一步工作,坡口检查合格后方可施焊
3.2清除焊接坡口处油、水、锈等脏物,对焊件表面有特殊要求的材料如不锈钢,应在坡口两侧涂上白垩粉,以防焊接飞溅物损伤焊缝区母材的表面
3.3焊条在施焊前按要求进行烘干
3.4严格按照焊接工艺卡规定的焊条牌号、规定__焊接材料,焊条__时应使用保温筒,并在焊材发放单上签字
3.5按焊条性能选择焊接电源及电源特性
3.6紧固搭铁线及焊钳,以达优良导电,禁止连接建筑物金属构件和其它设备作为焊接电源回路
3.7施焊受压元件的焊工必须持有相应的合格证书,定位焊应采用该受压元件施焊时的相同焊材、相同工艺,禁止无证操作,对受压元件进行定位焊
3.8施焊前要清除或部分清除影响焊缝质量的定位焊,以防止焊接时产生各种缺陷
4、施焊
4.1按规定的工艺参数和程序施焊
4.2施焊时避免在非焊接部位引弧,收弧要注意填满弧坑
4.3长时间连续施焊后,如焊钳过热,应冷却一下再施焊,严禁将过热焊钳浸在水中冷却
4.4施焊时应保持焊缝的直线度和鱼鳞纹的均匀
4.5对于变形控制要求的工件,必须严格按焊接工艺规定的焊接顺序施焊
4.6焊接不锈钢时,对有抗晶间腐蚀要求的容器,其与介质接触面的焊缝应最后施焊,且宜采用小规范和短弧焊,焊条摆动不宜过宽,层间温度不宜过高
5、焊后
5.1焊后清除焊缝药渣及飞溅物,自行检查焊缝外观质量,对存在的气孔、夹渣等表面缺陷即予返修
5.2自检合格后,应在受控焊缝规定位置处打上自己的焊工代号钢印,并在工艺卡上签字编制李超审核朱克进批准李翠光压力管道元件自动埋弧焊工艺规程文件编号HN/ZQM-7-
101.范围本规程规定了压力管道元件自动埋弧焊的操作工艺要求
2.引用标准下列标准所包含的条文,通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文GB
150.1~
150.4-2011压力管道元件GB/T986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形状尺寸GB/T5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T12470-2003埋弧焊用低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T17945-1999埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂HG20584-1998钢制化工容器制造技术要求NB/T47015-2011压力管道元件焊接规程
3、基本要求
3.1埋弧焊用焊丝表面应光洁,焊前应去除铁锈污垢和油渍(除表面铜外)
3.2保持焊剂清洁和干燥,以免在施焊中产生气孔等缺陷清除尘屑加合金的作用,要求根据不同的牌号,予以分别保管使用,以免混入其它牌号焊剂,在焊件表面,焊剂层保持必要的厚度基本金属厚度≤8mm时、焊剂层必要厚度25~30mm基本金属厚度≥10mm时、焊剂层必要厚度30~35mm
4、焊前
4.1焊前要严格检查焊接坡口质量和清洁程度坡口间隙内和两侧面约20mm范围内,应除锈、清除油污、水和气割产生的氧化皮等物表面麻锈要经砂轮磨光,一般还需经钢丝轮(刷)清理点焊工的焊渣
4.2与工件接触的电缆线,应牢固联接,以达优良导电
4.3焊工应按焊接工艺卡的要求领用焊丝、焊剂,并在焊材发放单上签字
4.4注意导电板位置及压紧弹簧,根据焊丝直径选用导电嘴,焊前应对导电嘴的磨损情况进行检查与调整
4.5为保证自动焊端部质量,纵缝两端必须装有引弧,熄弧板一付,其尺寸应为150×150×__(其中S为工件厚度)
4.6纵环焊缝焊接用的熔剂垫,必须调整好适当位置
4.7根据产品技术要求,对焊前有预热要求的产品必须确保预热温度
4.8埋弧焊电源采用交流电源和直流反极性电源,如需要较浅的熔池时,可采用直流正极性,在特殊要求下按规定要求进行
4.9焊前焊工应仔细检查施焊部位的钢板和间隙,自动焊前,易烧穿的部位必须先进行焊条电弧焊补焊并清渣
4.10焊前必须对施焊时各规格的焊接参数进行调整,或进行试焊,在调整好焊接规范后才允许焊接产品
4.11为保证内外环缝自动焊时其焊缝的良好成型和熔透应使焊丝向逆转方向偏置一段距离见表筒身直径(毫米)偏置距离(毫米)800~100040150035200030300020~
255、施焊
5.1严格按焊接规范进行施焊
5.2焊接时应注意操作机头的升、降和机头指针的导向,以保持焊缝的直线度和焊剂的厚度
5.3双面焊在一面焊好后,另一面若不能保证焊透,须做清根处理后再施焊
5.4多层焊接时,应将前一层焊缝清理干净,如发现有超标缺陷应由操作焊工自行修补后再施焊下道焊缝
6、焊后
6.1焊工应自行检查焊缝外观质量,对外表缺陷即予返修,自检合格后焊缝表面不得有气孔,夹渣,烧穿,咬边,纵缝两端之漏溢,焊后不合格不得进入下道工序
6.2如发现焊缝整条缺陷或焊缝歪斜等重大质量问题,应在有关人员参加下及时分析并制定返修方案
6.3焊工自检合格后,应在受控焊缝规定位置打上自己的代号钢印,并在工艺卡上签字
7.焊机保养焊工应对设备经常维护保养,做到每班一擦,每周一大擦,保证埋弧焊机清洁干净编制李超审核朱克进批准李翠光压力管道元件钨极氩弧焊工艺规程文件编号HN/ZQM-7-
111.适用范围本规程规定了钨极氩弧焊操作工艺本规程适用于不锈钢薄板、不锈钢管的焊接,碳钢管道的焊接及封底焊等
2、引用标准下列标准所包含的条文,通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文GB
150.1~
150.4-2011压力管道元件GB/T985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T14958-1994气体保护焊用焊丝HG20584-1998钢制化工容器制造技术要求
3、施焊环境
3.1风速大于2m/s且无有效防护措施,不得施焊
3.2不得有穿堂风影响氩气保护
4、焊前
4.1施焊前应对焊件的坡口、钝边、间隙等进行检查,应符合工艺要求
4.2认真做好焊缝表面和坡口内的清洁工作,对焊丝应除油除锈处理,不锈钢焊丝应用丙酮擦干净
4.3施焊前应对焊接电源、控制箱、氩气瓶、流量计、冷却水等进行检查,只有在完好的情况下才能开机使用
4.4焊接电源一般采用正接法
4.5钨极采用铈钨棒并磨成60度锥形并带Φ
1.5mm的平端
4.6为防止高压高频对焊工的影响,焊工上岗前应做好绝缘工作
4.7点焊时,其焊材、工艺、焊工等应与正式施焊时相同,点焊后应检查各焊点质量,如有缺陷应立即清理,重新进行点焊
5、施焊
5.1按焊接工艺卡规定的工艺参数和程序施焊
5.2施焊时避免在非焊接部位引弧,收弧要注意添满弧坑,接头错开
5.3施焊结束,应切断电源,关闭气阀和冷却水
6、焊后
6.1焊后清理焊缝,自行检查焊缝外观质量,对存在的表面缺陷即予返修
6.2自检合格后,应在焊缝规定位置处打上自己的代号钢印或做上标记,并在工艺卡上签字编制李超审核朱克进批准李翠光碳弧气刨工艺规程文件编号HN/ZQM-7-
121、适用范围本规程规定了碳弧气刨的操作工艺和基本要求本规程适用于低碳钢、低合金钢、不锈钢(有晶间腐蚀要求除外)钢板及其焊缝的刨削本规程适用于焊缝清根,焊缝返修时的清除缺陷,开焊接坡口等刨削
2、本要求
2.1气刨应选用耐高温、导电好、不易断裂、粉尘少的镀铜实心碳棒
2.2碳弧气刨用直流电焊机应具有陡降外特性和较好的动特性并具有较大的容量
2.3碳弧气刨手把应有良好的导电性,压缩空气风力应集中,碳棒夹持牢固,更换方便,外壳绝缘好,使用轻巧方便
3、工艺
3.1常用碳弧气刨规格及其适用电流如表1表1断面形状规格mm电流A圆形Φ4×355150~200圆形Φ5×355180~250圆形Φ6×355200~300圆形Φ8×355280~400圆形Φ10×355400~500矩形3×12×355200~300矩形4×12×355350~450矩形5×12×355400~
5003.2碳弧气刨使用直流反接法(即碳棒接正极),操作应以短弧进行,一般长1~2毫米,并使电弧稳定燃烧,刨削时保持均匀的速度刨削速度一般取
0.5—
1.2m/min,以使刨削光滑和均匀
3.3引弧前应先打开压缩空气压缩空气压力取
0.4—
0.6MPa,以避免刨削处夹碳,刨削结束时应先断弧,然后关闭压缩空气,以使碳棒冷却
3.4碳弧气刨的碳棒直径应按板厚来选用,常规可按表2表2钢板厚度(mm)碳棒直径(mm)4~646~85~68~126~812~168~
1016103.5刨削焊缝余高及焊缝表面时,可采用扁碳棒
3.6碳棒伸出长度一般为80~100毫米,当烧损20~30mm时,就需要调整刨削前应调节风口,使风口对准刨槽中心线
3.7气刨刨削时,碳棒与刨槽中心线夹角由所需刨槽深度来决定,一般为45度~60度,夹角愈大,刨槽愈深;夹角愈小,刨槽愈浅
3.8厚钢板的深坡口刨削时,可采用分段多层刨削,碳弧气刨后的坡口深度和坡口角度,应按图纸或有关规定的要求,以满足焊接操作的要求
3.9碳弧气刨常见缺陷和原因排除情况见表3表3常见缺陷缺陷原因解决措施夹碳碳棒送进过猛电弧太短碳棒送进速度适当适当增大电弧长度粘渣压缩空气压力太小电流太小气刨速度太慢倾角过小增大压缩空气压力减小电流增大气刨速度增大倾角刨偏碳棒中心偏刨口风线不对中操作技术不熟练或思想不集中碳棒对准中心线对准风线提高技术能力,加强责任心刨槽深浅不均碳棒送进速度不均刨削速度不均提高操作技能铜斑碳棒镀铜质量差,铜皮剥落选择__碳棒,刷去碳棒上剥落铜斑
3.10刨后应除刨槽及其边缘的铁渣飞溅和氧化皮,并仔细检查焊缝根部是否完全刨清,其他缺陷是否完全清除
3.11经碳弧气刨后的整个长度、刨槽宽度和深度应均匀平滑,刨槽内不得有夹碳,粘渣,铜斑等,直线偏差不得超过给定偏差
4.操作安全
4.1碳弧气刨工作场地应有良好的通风环境
4.2碳弧气刨操作应注意铁渣伤人和电源过载发热
4.3露天作业时,尽可能顺风向操作,防止吹散的铁水及铁渣烧损工作服并注意场地防火
4.4避免在容器中操作必须在容器内部操作时,内部尺寸不能过于狭小,且必须加强通风及排除烟尘措施
4.5立位时,应由上向下刨削,以防铁渣伤人
4.6吹刨方向应避开各种制成品
5、刨后清理经碳弧气刨后的工件应对坡口内和两侧20毫米处用角向磨光机打磨至见金属光泽,不锈钢还应去除渗碳层约
0.5~1毫米后,方可焊接编制李超审核朱克进批准李翠光压力管道元件焊缝返修和修补工艺规程文件编号HN/ZQM-7-
131、范围本规程规定了焊缝返修和修补的操作工艺要求本规程适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢制造的压力管道元件焊缝返修和修补工作
2、引用标准下列标准所包含的条文,通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文TSGR0004-2009固定式压力管道元件安全技术监察规程GB
150.1~
150.4-2011压力管道元件NB/T47015-2011压力管道元件焊接规程
3、焊缝返修
3.1焊缝经检验后如发现有下列不允许存在的缺陷时,允许返修
3.2焊缝多次返修会降低焊缝质量且增加成本,故力求一次返修合格,同一部位(指焊补的填充金属重叠的部位)的返修次数不宜超过两次,如超过两次,返修前应经制造单位技术总负责人批准
3.3焊缝的返修工作必须经由锅炉压力管道元件焊工考试合格,并有经验的焊工担任,返修工艺措施应得到焊接责任工程师的同意,超过2次的返修,应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力管道元件质量证明书的产品制造报告中
3.4返修前应对缺陷性质、形状和位置进行分析,找出原因,制定方案后才能返修
3.5返修焊工应根据质检部返修通知单和无损检测测定划出的缺陷位置,在正确无误的情况下才能返修
3.6返修时采用碳弧气刨或砂轮打磨等方法来清除焊缝缺陷
3.7碳弧气刨应采用直流反接法,具体工艺参数按表一选用表一碳棒直径(mm)电流(A)空气压力(Mpa)ф5250~
2800.4~
0.5ф6280~
3000.4~
0.5ф7300~
3500.5~
0.6ф8350~
4000.5~
0.6ф10400~
4500.5~
0.
63.8碳弧气刨后,应对刨槽和两侧20mm范围内的溶渣等污物进行打磨清除,打磨至见金属光泽
3.9对于不要求抗晶间腐蚀的不锈钢,允许采用碳弧气刨清除缺陷,刨后应打磨去除渗碳层,对于某些不能使用碳弧气刨清除缺陷的不锈钢,应用其它方法清除缺陷
3.10返修时应选用的焊条烘干温度比原烘干温度适当提高20℃
3.11有预热要求的产品返修前同样要预热温度适当提高30~50℃
3.12要求焊后热处理的压力管道元件,一般应在热处理前进行返修如在热处理后返修,返修后应再做热处理
3.13压力试验后需返修的部位必须按原要求经无损检测合格由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的,或返修深度大于1/2壁厚的压力管道元件,还应重新进行压力实验
3.14焊工在返修时应严格执行工艺参数,认真负责,仔细施焊层间应仔细检查,引弧、收弧处必要时用引弧和收弧板
3.15不锈钢返修时应严格控制层间温度,一般不应超过60℃
3.16有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢压力管道元件,返修部位仍需保证原有要求
3.17返修后,应对返修部位焊缝进行修磨,使其外形与原焊缝基本一致
3.18焊工应在返修部位规定的位置上打上焊工钢印,对于有防腐要求的不锈压力管道元件不得在防腐面采用硬印作为焊工的识别标记,只能用色笔写上焊工钢印
3.19焊缝返修后,经外观检查合格后,必须按原规定进行无损检测
4、修补
4.1在压力管道元件上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等割除后的焊疤必须打磨平滑,并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测,确保表面无裂纹等缺陷打磨后的厚度应大于该部位的设计厚度
4.2制造中应避免钢板表面的机械损伤对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨,修磨范围的斜度至少为13修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δ的5%,且不大于2mm,否则应予以焊补
4.3对于复合板的成形件,其修磨深度不得大于复层厚度的3%且不大于1mm否则应予焊补
4.4焊缝及其毗邻区域的表面缺陷,包括咬边、裂纹等,应采用砂轮打磨清除清除后的剩余截面厚度(不计入焊缝凸起高度)如不小于计算厚度和包括腐蚀裕量在内的必要裕量之和,允许不作焊补,但应打磨平整,与周围焊肉或母材光滑过度,否则应予焊补
4.5焊补的具体要求和方法按HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》执行编制李超审核朱克进批准李翠光管壳式换热器通用工艺规程文件编号HN/ZQM-7-14适用范围
1.根据国家质量监督局颁布的《TSGR0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》和GB151-1999《管壳式换热器》的有关规定,特制订本规程
2.本规程适用于固定管板式、浮头式、U型管式和填料函式换热器
3.本规程是管壳式换热器的制造的基本要求,操作部门必须遵守本规程的有关规定,并满足其要求,操作部门对本规程负责贯彻执行,检验部门负责监督检查
4.换热器的制造除遵守本规程外,还应符合GB
150.1~
150.4-2011《压力管道元件》的有关规定
一、管箱、壳体、头盖
1、圆筒内直径允许偏差
1.1用板材卷制时,内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制,其外圆周长允许上偏差为10mm,下偏差为零
1.2用钢管作圆筒时,其尺寸允许偏差应符合GB/T8163和GB/T14976的规定
2、圆筒同一断面上,最大直径与最小直径之差为e≤
0.5%DN,且当DN≤1200mm时,其值不大于5mm;DN>1200mm时,其值不大于7mm
3、圆筒直线度允许偏差为L/1000(L为圆筒总长),且当L≤6000mm时,其值不大于
4.5mm;L>6000mm时,其值不大于8mm直线度检查按GB150-2011的有关规定
4、壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至母材表面齐平
5、在壳体上设置接管或其它附件而导致壳体变形较大,影响管束顺利__时,应采取防止变形措施
6、插入式接管、管接头等,除图样另有规定外,不应伸出管箱、壳体和头盖的内表面
二、换热管
1、碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈,换热管管端应清除表面附着物及氧化皮用于焊接时,管端清理长度应不小于管外径,且不小于25mm;用于胀接时,管端应呈现金属光泽,其长度应不小于二倍的管板厚度
2、换热管拼接时,应符合以下要求
2.1对接接头应作焊接工艺评定试件的数量、尺寸、试验方法按NB/T47014的规定;
2.2同一根换热管的对接焊缝,直管不得超过一条;U形管不得超过二条;最短管长不应小于300mm;包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝;
2.3管端坡口应采用机械方法__,焊前应清洗干净;
2.4对口错边量应不超过换热管壁厚的15%,且不大于
0.5mm;直线度偏差以不影响顺利穿管为限;
2.5对接后,应按表1选取钢球直径对焊接接头进行通球检查,以钢球通过为合格;表1换热管外径dd≤2525<d≤40d>40钢球直径
0.75di
0.8di
0.85di注di—换热管内径
2.6对接接头应进行射线检测,抽查数量应不少于接头总数的10%,且不少于一条,以JB/T4730的Ⅲ级为合格;如有一条不合格时,应加倍抽查;再出现不合格时,应100%检查;
2.7对接后的换热管,应逐根进行液压试验,试验压力为设计压力的2倍
3、U形管的弯制
3.1U形管弯管段的圆度偏差,应不大于换热管名义外径的10%;但弯曲半径小于
2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收
3.2U形管不宜热弯
3.3当有耐应力腐蚀要求时,冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理a碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理;b奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理
三、管板
1、拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测,按JB/T4730-2005射线检测不低于Ⅱ级,或超声检测中的Ⅰ级为合格
2、除不锈钢外,拼接后管板应作消除应力热处理
3、孔桥宽度偏差终点(出钻)一侧管板表面,其相邻两孔桥宽度B,最小孔桥宽度Bmin分别按式
(一)和式
(二)计算常用的钢制Ⅰ级管束按表一规定;钢制Ⅱ级管束按表二规定B=(S-d)—△1------------------------------------------------------------------------------------------------
(一)式中(S-d)——见表一(mm);△1—孔桥偏差,△1=2△2+C,mm△2—钻头偏移量,△2=
0.0016×δ,mmC——附加量,mm当do<16mm时,C=
0.508mmdo≥16mm时,C=
0.762mmdo—换热管名义外径,mmδ—管板厚度,mmBmin=1/2(s-d)+C1------------------------------------------------------------------------------------------
(二)式中C1—附加量,mm当do≤32时,C=
0.1mmdo>32mm时,C=0表一钢制Ⅰ级管束孔桥宽度换热管外径do孔心距SS/do管孔直径名义孔桥宽度S-d允许孔桥宽度B(≥96%的孔桥宽度不得低于下列值)Bmin允许的最小宽度(≥4%的孔桥数)管板厚度δ
2040608010012014016014191.
3614.
254.
754.
184.
114.
053.
993.
923.
863.
793.
732.
4816221.
3816.
255.
754.
924.
864.
804.
734.
674.
604.
544.
482.
9819251.
3219.
255.
754.
924.
864.
804.
734.
674.
604.
544.
482.
9825321.
2825.
256.
755.
925.
865.
805.
735.
675.
605.
545.
483.
4832401.
2532.
357.
656.
826.
766.
706.
636.
676.
506.
446.
383.
9338481.
2638.
409.
608.
778.
718.
658.
588.
528.
458.
398.
334.
8045571.
2745.
4011.
6010.
7710.
7110.
6510.
5810.
5210.
4510.
3910.
335.
8057721.
2657.
5514.
4513.
6213.
5613.
5013.
4313.
3713.
3013.
2413.
187.23表二钢制Ⅱ级管束孔桥宽度换热管外径do孔心距SS/do管孔直径名义孔桥宽度S-d允许孔桥宽度B(≥96%的孔桥宽度不得低于下列值)Bmin允许的最小宽度(≥4%的孔桥数)管板厚度δ
2040608010012014016014191.
3614.
404.
604.
033.
903.
903.
843.
773.
713.
643.
582.
4016221.
3816.
405.
604.
774.
714.
714.
584.
524.
454.
394.
332.
9019251.
3219.
405.
604.
774.
714.
714.
584.
524.
454.
394.
332.
9025321.
2825.
406.
605.
775.
715.
715.
585.
525.
455.
395.
333.
4032401.
2532.
507.
506.
676.
616.
616.
486.
426.
356.
296.
233.
8538481.
2638.
509.
508.
678.
678.
618.
488.
428.
358.
298.
234.
7545571.
2745.
5011.
5010.
6710.
6110.
6110.
4810.
4210.
3510.
2910.
235.
7557721.
2657.
7014.
3013.
4713.
4113.
4113.
2813.
2213.
1513.
0913.
037.
154、当换热管与管板胀接连接时,管孔表面粗糙度Ra值不大于
12.5μm
5、胀接连接时,管孔表面不影响胀接紧密性的缺陷,如贯通的纵向或螺旋状刻痕等
6、隔板槽密封面应与环形密封面平齐,或略低于环形密封面(控制在
0.5mm以内)
四、换热管与管板的连接
1、连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净,不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等
2、胀接连接时,其胀接长度,不应伸出管板背面(壳程侧),换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过度,不应有急剧的棱角
3、焊接连接时,焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除焊缝缺陷的返修,应清除缺陷后焊补
五、折流板、支持板
1、
2、折流板、支持板外圆表面粗糙度Rs值不大于25μm,外圆面两侧的尖角应倒钝
3、应去除折流板、支持板上的任何毛刺
六、管束的组装1.拉杆上的螺母应拧紧,以免在装入或抽出管束时,因折流板窜动而损伤换热管;2.穿管是不应强行敲打,换热管表面不应出现凹瘪或划伤;3.除换热管与管板间以焊接连接外,其它任何零件均不准与换热管相焊
七、管箱、浮头盖的热处理1.碳钢、低合金钢的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱,在施焊后作消除应力的热处理,设备法兰密封面应在热处理后__;2.除图样另有规定,奥氏体不锈钢制管箱、浮头盖可不进行热处理
八、产品焊接试板产品焊接试板应按NB/T47016-2011有关规定
九、换热器组装
1、换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫,不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其它杂物等
2、吊装管束时,应防止管束变形和损伤换热管
3、螺栓的紧固至少应分三遍进行,每遍的起点应相互错开120°
十、无损检测焊接接头无损检测的检查要求和评定标准,应根据换热器管、壳程不同的设计条件,按GB
150.4-2011的规定和图样要求执行
十一、压力试验换热器压力试验的顺序、方法及要求应按GB
150.4-2011中的规定
十二、铭牌
1、卧式换热器的铭牌,应__在壳体中间或管箱盖中间;立式换热器的铭牌应按图样规定的位置__
2、当图样规定了保温层厚度时,铭牌托架的高度应大于保温层厚度
3、换热器的油漆、包装、运输按JB/T4711-2003的规定编制张菊花审核王胤芝批准李翠光强度胀接工艺规程文件编号HN/ZQM-7-15本规程适用于换热管与管板的连接,保证换热管与管板的密封性能和抗拉脱强度引用标准GB151-1999
一、适用范围设计压力小于等于4MPa设计温度小于等于300℃操作中应无剧烈的振动,无过大的温度变化及无明显的应力腐蚀
二、结构型是及尺寸结构型式按下图结构尺寸按下表换热管外径d≤1416~2530~3845~57伸出长度L3+24+25+2槽深K不开槽
0.
50.
60.8
三、一般要求
1、最小胀接长度应取下列二者的最小值
1.1管板名义厚度减去3mm
1.250mm
2、当有要求时,管板名义厚度减去3mm与50mm之间的差值可采用贴胀;或管板名义厚度减去3mm的全长胀接
3、换热器的换热管与管板的胀接可选用柔性胀接方法,如液压胀、橡胶胀、机械胀,选用机械胀接应控制胀管率以保证胀紧度
4、柔性胀接可分为贴胀和强度胀接,贴胀时管板孔内表面可不开槽强度胀接管孔内应开矩形槽
5、换热管材料的硬度值一般须低于管板的硬度值,有应力腐蚀时,不应采用管头局部退火的方式来降低换热管的硬度
6、换热管管端外表面应除锈至呈金属光泽,其长度不宜小于二倍的管板厚度,不应有起皮、皱纹裂纹、切口和偏斜等缺陷
7、换热管与管板胀接时,管孔应严格垂直于管板紧密面,其垂直度允差,按GB1184—80《形状和位置公差》第9级公差等级选取,管孔表面粗糙度Ra值不大于
12.5μm,管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷,如贯通的纵向或螺旋状刻痕等
8、胀接部位的换热管和管板孔表面,应清理干净不得留有影响胀接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑油污
9、胀接连接时,其胀接长度不得伸出管板背面(壳程侧),换热管的胀接部位与非胀接部分应圆滑过渡,不得有急剧的棱角突变
四、胀接
1、胀管机检查胀管器及胀珠位置尺寸,应符合图样及工艺要求
2、换热管穿入管板后,逐根进行胀接
五、胀管检验
1、强度胀胀管率一般控制在1—
1.9﹪范围胀管率计算H=d1-d2-δ/d3100﹪式中H胀管率﹪d1胀完后管子实际的内径的算术平均值mmδ未胀时管孔实测内径与管子实测外径之差的算术平均值mmd2未胀时管子实测内径的算术平均值mmd3未胀时管子实测直径的算术平均值mm
2、胀接胀紧达到消除管外径与管孔之间隙为合格,贴胀抗脱力应达到1MPa,强度胀抗脱力应达到4MPa为合格
3、胀接尺寸按图样、工艺要求
4、表面质量过渡部分应圆滑过渡,且无明显棱角,胀口不得有裂纹
5、水压试验按水压试验操作规程进行,试验压力,取管程与壳程两者中较大值,试验结果应符合要求编制张菊花审核王胤芝批准李翠光不锈钢压力管道元件制造工艺规程文件编号HN/ZQM-7-16
一、总则1.1为了提高不锈钢压力管道元件制造的质量,确保其安全使用,特制定本规定1.2不锈钢压力管道元件的制造除应符合GB150《压力管道元件》、GB151《管壳式换热器》、《固定式压力管道元件安全技术监察规程》、及设计图样和有关技术要求外,还应符合本规定1.3规定适用于不锈钢压力管道元件的制造常压不锈钢容器的制造可参照本规定执行
二、引用标准2.1用于制造压力管道元件的不锈钢材料及焊材均应符合相应的国家和行业标准(GB/T2806-1996)进口材料的技术性能符合国外有关规定的同时,还必须符合我国有关标准、规范其质量证明书应由材料生产单位提供,内容必须齐全、准确2.2用于制造一类、二类压力管道元件主要受压元件的不锈钢材料,其质量证明书中项目不全或实物标志不清时,须进行必要的检验或试验,判明其牌号符合相应的质量标准后方可使用制造三类压力管道元件的钢板必须按炉复验钢板的化学成分,按批复验钢板的力学性能冷弯性能2.3不锈钢材料需作晶间腐蚀复验的,按GB4334《不锈钢晶间腐蚀试验》或GB1223《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行,设计图样另有规定的除外2.4制造压力管道元件的不锈钢不得有分层,表面不允许有裂纹、结疤经酸洗供应的不锈钢板表面不允许有氧化皮和过酸洗2.5不锈钢原材料应按钢号、规格、炉批号分类在室内放置并与碳素钢材料有严格的隔离措施2.6不锈钢材料上应有清晰的入库标记该标记应采用无氯无硫记号笔书写,不得打钢印,不得使用油漆等有污染的物料书写
三、要求1.1不锈钢压力管道元件的制造应有__、封闭的生产车间或专用固定生产场地,应与碳素钢制品严格隔离不锈钢压力管道元件如附有碳素钢零部件,其零部件应分开制造3.2为防止铁离子和其它杂质的污染,不锈钢压力管道元件生产场所保持清洁、干燥,严格控制灰尘地面应铺设橡胶或木质垫板3.3在不锈钢压力管道元件制造过程中,操作人员应穿着软质橡胶工作鞋,鞋底不得带有铁钉等尖锐异物3.4不锈钢零部件,应配有木质堆放架,不得任意堆放3.5不锈钢材料在清除油脂、油漆之类的杂质后方可进行热__,热成型或热处理过程使用的加热炉气氛中硫或硫化物的含量须符合有关标准第十五条不锈钢压力管道元件的表面处理应有__的场地,并配备必要的安全保护措施
四、__成型及焊接4.1不锈钢板下料时,应将不锈钢板移至专用场地下料,严禁在不锈钢材料堆上直接切割下料__过程中不能去除的不锈钢材料表面严禁用钢针划线和打洋冲眼4.2不锈钢材料移植标记和检验确认标记应在不锈钢板上用无氯无硫的记号笔书写,同时做好下料的书面记录在制造不锈钢压力管道元件过程中,如发现材料标记不清晰时,需经检验确认以后及时补写4.3不锈钢板应采用等离子切割或机械__下料当利用机械__下料时,机床应清理干净不锈钢板圈圆时,卷板机应用无铁离子的材料覆盖轧辊表面4.4不锈钢封头采用热成型时,要控制炉内温度,严格控制始压温度与终压温度,并做好记录不允许与碳钢封头同炉加热1.5经热__成型的不锈钢封头、弯管、锻件等零部件,凡是有抗晶间腐蚀要求的,均须采取固溶或稳定化处理措施,固溶或稳定化处理应有热处理工艺和热处理时间—温度曲线记录1.6壳体组装过程临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料不锈钢压力管道元件严禁强力组装组装过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具不锈钢压力管道元件筒体的开孔,应采用等离子切割的方法4.7不锈钢压力管道元件应按照NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》标准进行焊接工艺评定,并据此编制焊接工艺4.8有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力管道元件在焊接时应严格执行焊接工艺规范,严格控制焊道层间温度焊道清根时,应将渗碳层打磨干净与工作介质接触的焊道一般应最后施焊4.9不锈钢压力管道元件的施焊不允许用碳钢材质作为地线搭铁,应将地线搭铁紧固在工件上4.10不锈钢压力管道元件施焊前需用丙酮或酒精将接头处的油污等杂物洗干净采用等离子切割的坡口,应打磨见金属光泽焊接时,不允许在不锈钢非施焊表面直接引弧,采用焊条电弧焊焊接时,在接头二侧应有100mm范围的防飞溅涂层,以易清除飞溅物4.11严格控制不锈钢压力管道元件的焊缝返修次数,有抗晶间腐蚀要求的,焊缝返修后仍应保持原有要求4.12不锈钢压力管道元件产品焊接试板应根据设计图样要求进行晶间腐蚀试验,除设计图样另有要求外晶间腐蚀试验办法和检验依据按2.3规定进行4.13制造不锈钢压力管道元件时,应避免尖锐、硬性物质擦划伤表面,如进行容器内工作,应采取铺设衬垫等保护措施4.14不锈钢压力管道元件的表面如有局部的磕碰划伤等影响耐腐蚀性能的缺陷,必须修磨4.15不锈钢压力管道元件的铭牌座应选用与筒身同型号的材料
五、表面处理5.1不锈钢压力管道元件的表面处理应按设计图样要求进行5.2在不锈钢压力管道元件表面处理之前,所有的焊接修补工作应该结束,压力管道元件表面的焊接飞溅物、溶渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等杂质均应清除干净在表面处理过程中,禁止用碳钢刷清理不锈钢压力管道元件的表面5.3采用机械抛光时,抛光磨料一般应选用氧化铝或氧化铬,不得使用铁砂作磨料严禁不同粒度的磨料混放,一种抛轮只能粘接一种粒度的磨料抛轮粘接磨料后,应根据不同磨料严格控制烘干温度和烘干时间5.4抛光等级应按顺序逐级提高粗抛后,应用10倍的放大镜进行表面检查,如在局部区域发现小麻点,应将小麻点抛磨干净后方可进行亮抛局部区域的小麻点抛磨后,不允许有明显的凹坑5.5在整个抛光过程中,应始终控制抛光温度,预防变形和过热,且应注意抛光纹路的一致性抛光等级按设计图样5.6采用电抛光或其它方法抛光时,应事先进行工艺性试验,工件抛光时应严格按照工艺要求进行5.7不锈钢压力管道元件的酸洗钝化应以浸渍法为主,亦可采用湿拖法或膏剂涂抹法5.8工作在酸洗钝化前,必须进行工艺性试验,制定出适宜的配方和操作工艺酸洗钝化液应定期取样化验,及时校正其浓度5.9凡不锈钢压力管道元件上有碳钢零部件的,应尽量避免碳钢件受到酸洗,无法避免时,碳钢件必须预先做好保护措施5.10酸洗后的不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹,不得有颜色不均匀的斑纹,焊接及热__表面不得有氧化色不锈钢压力管道元件酸洗后,必须用水冲洗干净,不允许残留酸洗液钝化后的不锈钢表面应用水冲洗,呈中性后擦干水迹5.11有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力管道元件表面处理后,必须进行钝化膜检查按设计图样规定进行钝化膜的检查,设计图样无规定时用蓝点法进行检查钝化膜检查应避免在接触介质面进行5.12需排放的酸洗液,应采取中和措施,达到国家有关排放标准后方可排放
六、压力试验及包装运输6.1不锈钢压力管道元件制造完成后,应根据设计图样要求进行耐压试验和气密性试验6.2不锈钢压力管道元件做水压试验,试验用水的氯离子含量不得超过25mg/L,试压后应立即将水排放,吹干水迹6.3不锈钢压力管道元件在耐压试验,气密性试验以及包装过程中,与介质接触的表面如有钝化膜被破坏时,应及时采取重新钝化措施6.4不锈钢压力管道元件制造完毕后,所有密封面和管口应及时用盖板盖好,并采取适当保护措施设备的碳钢部分应涂油漆除设计图样有要求的外,一般情况不锈钢表面不需涂漆保护6.5不锈钢压力管道元件运输时,必须采用必要的措施防止铁离子污染和设备表面的损伤编制张菊花审核王胤芝批准李翠光晶间腐蚀通用工艺规程文件编号HN/ZQM-7-17
一、规定适用于奥氏体,奥氏体—铁素体不锈钢的焊接试验、试验接头(产品试板、工艺评定试样)在加有铜屑的硫酸—硫酸铜溶液中的晶间腐蚀倾向的检验
1、标准GB
4334.5《不锈钢硫酸—硫酸铜腐蚀试验方法》GB466电解铜片GB625化学试剂,硫酸GB665化学试剂,硫酸铜
2、试样
2.1试样的选取类别规格试样尺寸试样说明长宽厚数量钢板带(扁钢)型钢厚度≤480~10020-2沿轧制方向选取,试验后每个试样均弯曲两个被检验面厚度>480~100203~44沿轧制方向选取,两个试样从一面__到试样厚度,两个试样从另一面__到试样厚度,试验后各弯曲其相应的一个被检验面钢管外径<580~100--2选取整段管状试样(内壁都需检验,如内壁不能用弯曲评定时则用金相法评定)5≤外径≤1580~100--2选取半管状或舟形试样,试验后每个试样均弯曲两被检验面外径<1580~100≤20管壁<4mm管壁≥4mm24管壁厚大于4mm时,一组试样从外壁__到试样厚度,另一组从内壁__到试样厚度,自动轧管机轧制的热轧管及热挤管可从内壁__到试样厚度试验后各弯曲,其相应的被检验面
2.2试样的制备a值必须小于
0.8μm,不能进行研磨的试样,根据双方协议,也可以采用其他方法处理℃以上热__的焊接件,试样在焊后还应进行敏化处理,敏化处理制度在协议中另行规定
3、试验设备
3.1容器为1—2升带回流冷凝器的磨口锥形烧瓶
3.2使试样溶液能保持微沸状态的加热装置
4、试验条件和步骤
4.1试验溶液将100g硫酸铜(GB665分析纯),用蒸馏水溶解于700m1蒸馏水(或去离子水中)再加入100m1硫酸(GB625分析纯),用蒸馏水(或去离子水),稀释至1000m1配制成硫酸——硫酸铜溶液
4.2试验前将试样用适当的溶剂或洗涤剂(非氧化物)去油干燥,把试样一条一条放在里面,但试样间互不接触
4.3在烧瓶低部辅一层电解铜屑或铜粒(GB446纯度不小于
99.5%)然后放置试样,保证每个试样与铜屑接触的情况下,同一烧瓶中允许放几层同一钢种的试样,但试样之间要互不接触
4.4试验溶液应高出最上层试样20mm以上,每次试验都应使用新的试验溶液
4.5将烧瓶放在加热装置上,通以冷却水,加热试验溶液,使其保持微沸状态,试验连续16小时
4.6试验后取出试样,洗净、干燥、弯曲
5、试验结果评定
5.1压力__件和焊接件试样弯曲角度为180°,焊接接头沿熔合线进行弯曲
5.2试样弯曲用的压头直径,当试验厚度不大于1mm时,压头直径为1mm,当试样厚度大于1mm时,压头直径为5mm
5.3弯曲后的试样在10倍放大镜观察弯曲试样外表面,应无晶间腐蚀而产生的裂纹
5.4试样不能进行弯曲评定或弯曲的裂纹难以判定时,则采用金相法观察,金相磨片经浸蚀后,在显微镜下观察(150-500倍),晶间腐蚀深度值不得过5μm
6、试验报告
6.1记录试样种类热处理制度等
6.2记录试样弯曲角度及10倍放大镜观察后,晶间腐蚀倾向结果
6.3如果用金相法判定时,应记录放大倍数及晶间腐蚀深度值编制张菊花审核华燕批准李翠光不锈钢设备酸洗钝化工艺规程文件编号HN/ZQM-7-18本规程适用于有防腐蚀要求的不锈钢设备表面酸洗钝化处理当产品图样有酸洗钝化要求时,按本工艺规程执行1酸洗钝化工艺方法1.1膏剂法此法为将酸洗钝化膏剂涂在不锈钢件表面上,达到规定时间后,将膏剂去掉,再用水冲洗清除焊缝氧化物时,应先将焊渣及油污清除干净,然后用毛刷将膏均匀涂在待处理表面上,涂层厚度1-2mm,保留1小时左右后,用回丝或破布擦干净,再用水冲洗清除热压封头或热处理件表面厚氧化皮时,应保持待涂层5-10小时左右,然后用不锈钢钢丝刷子刷其表面,再用回丝破布擦净和用水冲洗1.2涂刷法此法用布拖把蘸上酸液,在工件表面上来回拖抹,使酸液湿润工件表面,维持工艺规定的时间,再用水冲洗涂刷法的酸洗钝化液配方及条件序号步骤配方时间温度备注1清除残余氧化物及焊接飞溅用不锈钢丝刷子刷,用凿子除飞溅物2去油污碱液5-20分85-100°C3冲洗水4酸洗HNO325%HCL1%H2O74%30-60分室温5冲洗HCL6钝化HNO350%H2O50%2-3小时室温7冲洗水8检验2操作注意事项2.1进行酸洗钝化操作时,必须在通风良好的场合进行操作人员应戴橡胶手套,穿胶鞋,带口罩在封闭环境中操作时,必须有通风设备,由二名人员操作2.2盛装化学药品和酸洗钝化膏的容器要妥善保管,不用时把盖子盖好2.3操作时如不慎侵蚀了皮肤,应立即用清水冲洗,或用5%的碳酸氢钠溶液冲洗2.4用过的回丝或破布应集中在一起,放在塑料桶内,并用电石糊等混合进行中和处理3质量检验3.1酸洗表面不应有明显的腐蚀痕迹,氧化皮要彻底清除焊缝热影响区和热__表面不应有氧化色焊接飞溅及溶渣要彻底清除,表面不应有颜色不均匀的斑纹和粘有碳钢微粒3.2钝化质量检测表面钝化质量,如图样要求用蓝点法检查时,按以__法进行,采用1克赤血盐+3毫升65-85%HNO3+100毫升水配置溶液,用滤纸浸渍溶液后,贴在待检表面,也可直接将溶液涂刷于待测表面,30秒钟只内不呈现兰色即为合格,表明其表面钝化膜完善及没有铁离子污染编制张菊花审核王胤芝批准李翠光压力管道元件热处理工艺规程文件编号HN/ZQM-7-
191.范围本规程定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺本规程适用于锅炉、压力管道元件的碳钢、低合金钢产品、以改善接头性能,降低焊接残余应力为主要而实施的焊后热处理,其他产品的焊后热处理亦可参照执行
2.引用标准下列标准所包含的条文通过在本规程中引用标准构成为本规程的条文GB
150.1~
150.4-2011压力管道元件NB/T47015-2011压力管道元件焊接规程
3.要求
3.1人员及职责
3.
1.1热处理操作人员应经培训、考核合格,取得上岗证,方可进行焊后热处量操作
3.2热处理设备
3.
2.1各种焊后热处理及装置应符合以下要求a)能满足焊后热处理工艺要求b)在焊后热处理过程中,对被加热件无有害的影响c)能保证被加热件加热部分均匀热透d)能够准确地测量和控制温度e)被加热件经焊后热处理之后其变形能满足设计及使用要求a电加热炉b置式煤气炉c红外线高温陶瓷电加热器d能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置
3.
3.焊后热处理方法
3.
4.1炉内热处理a焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法其热处理炉应满足GB9452的有关规定在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下炉内热处理时一般允许利用炉温推算被加热件的温度但对特殊或重要的焊接产品温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准b被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内并保证炉内热量均匀、流通在火焰内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上c为了防止拘束应力及变形的产生应合理安置被加热件的支座对大型薄壁件和结构、几何尺寸变化悬殊者应附加必要的支撑等工装以增加刚性和平衡稳定性焊后热处理允许在炉内分段进行被加热件分段进行热处理时其重复加热长度不小于1500mm.被加热件的炉外部分应采取合适的保温措施使温度梯度不致影响材料的组织和性能a考虑气候变化以及停电等因素对热处理带来的不利影响及应急措施b应采取必要的措施保证被加热件温度的均匀稳定避免被加热件、支撑结构、底座等因热胀冷缩而产生拘束应力及变形δs的2倍δs为焊接接头钢材厚度接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度δs的6倍靠近加热区的部位应采取保温措施使温度梯度不致影响材料的组织和性能
3.4焊后热处理工艺参数δ℃/h且不得超过220℃/h,最小不低于55℃/h℃℃℃时加热区降温速度不得超过7000/δs℃/h,且不得超过280℃/h,最小不低于55℃/h钢号需焊后热处理的厚度δH__焊后热处理温度℃焊后热处理保温时间h焊前不预热焊前预热100℃Q245R203238600±15厚度δ≤50mm时,为(δ/25)h,但最短时间不低于1/4h当厚度δ>50mm时为2+(δ-50)/100hQ345RQ370R3034600±15注:
1、对于钢材厚度不同的焊接接头,厚度δs按较薄件者
2、对于异种钢材相焊的焊接接头,按热处理严者确定
3、对于调质钢进行焊后热处理时,保温温度一般应低于钢材回火的温度,但对保温温度高于回火温度,钢材的性能仍能满足产品使用要求的焊后热处理可不受限制
4、热处理厚度δ系指a)壳体与封头对接时较薄件的厚度b)与法兰、管板或其他类似结构焊接的壳体厚度c)与接管焊接的壳体或封头厚度d)非受压件与受压件相连接处焊缝的厚度e)修补焊缝的深度
5.保温时间可以累计加算
5.1焊后热处理对试板的要求有热处理要求的容器,试板应随容器一起进行热处理
5.2焊后热处理记录保管期的要求焊后热处理时间与温度曲线记录保存期限不得少于7年编制李超审核宋广辉批准李翠光水压试验通用工艺规程文件编号HN/ZQM-7-20一总则1.1国家质量技术监督局颁发的TSGR0004-2009《压力管道元件安全技术监察规程》和GB
150.1~
150.4-2011《压力管道元件》的有关规定,特制定本规程1.2规程是压力管道元件水压试验的基本要求,压力管道元件水压试验的操作部门必须遵守产品工艺规程上的有关规定,并满足本规程的要求,压力试验责任人对本规程负责贯彻执行,质检部门负责监督检查1.3本规程适用于碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、双相不锈压力管道元件、安全附件和设计图样上有要求的受压部件的水压试验二准备工作2.1水压试验应在无损检测等有关检验项目合格后进行2.2水压试验前所有内表面应清扫干净,使容器内没有焊渣、熔渣、焊条头、松散的锈垢、赃物、杂物,如有弧坑伤痕及机械性缺陷,应在水压前进行补焊并修磨,压力管道元件各连接部位的紧固螺栓必须安全,紧固妥当2.3__水压试验所需的进水和排水系统,水压试验必须用两个量程相同并经校验的压力表(压力表的校验和维护应符合计量部门的有关规定)压力表精度低压容器不应低于
1.6级,中压及高压容器不应低于
1.5级,其量程应为规定试验压力的
1.5~
3.0倍,最好选用2倍左右,表盘直径不低于100mm,经定期校验合格,铅封完好的压力表,并装在试验装置上顶部便于观察部位2.4试验用的液体一般应为洁净的水,Q345R、Q370R、07M__oVR制压力管道元件水压试验时水温不得低于5℃,其它碳钢、低合金钢制容器,试验时液体温度不得低于15℃,其它材料制压力管道元件水温按设计图样规定,奥氏体不锈钢、双相不锈钢水压试验应严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/L,试验合格后,应立即将水渍去除干净2.5水压试验必须在技术总负责人和___门检查认可的压力试验场上进行,应有可靠的安全防护设施2.6水压试验必须由专职人员操作,检验责任人压力试验责任人和特种设备安全监督检验研究院驻厂监检员(以下简称监检员)必须在场,水压试验过程不得进行与试验无关的工作,无关人员不得在试验现场停留三试验程序3.1在向试验容器内充洁净水时,应将__在容器顶部的排气管口打开以排净滞留在压力管道元件内的空气,当水流出排气管口后再关闭排气管口,待容器壁温与水温接近时,才能缓慢升压3.2水压试验过程中应保持容器外表干燥3.3试验时,缓慢升压至设计压力,确认无泄漏后在继续升到规定的试验压力,保压时间30分钟,然后将压力降到设计压力,保压足够时间进行检查对所有焊接接头和连接部位检查,检查期间压力应保持不变,不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法,不得带压紧螺栓或向受压元件施加外力3.4固定管板换热器试验顺序3.5U型管式换热器(U型管束)试验顺序3.6浮头换热(浮头式管束)试验顺序3.7水压试验过程中,如发现有异常响声,压力下降,试压泵附件和压力表发生故障等不正常现象,应立即停止压力试验进行检查,排除故障后再进行试压3.8水压试验后,符合下列情况,即认为合格a的材料表面经无损检测抽查未发现裂纹3.9试验时如有渗漏,由检验责任人员开出返修通知单,并在容器上划出返修部位,修补后重新试验四结束工作
4.1水压试验完毕后,应将容器内的水全部排尽并用压缩空气将内部吹干,奥氏体不锈钢压力管道元件还应将水渍去除干净
4.2试验认可合格后,由试验员填写压力管道元件试验报告,检验责任人在报告上写上试验结论并签字,压力试验责任人审核签名同时要得到监检员确认附录试压曲线图如下编制:王小青审核宋广辉批准李翠光气密性试验通用工艺规程文件编号HN/ZQM-7-
211、总则
1、本规程是根据国家质量技术监督局TSGR0004-2009《压力管道元件安全技术检察规程》及GB
150.1~
150.4-2011《压力管道元件》的有关规定制定
2、本规程适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢压力管道元件、安全附件和设计图样上有要求的受压部件的致密性试验
3、本规程规定了本公司压力管道元件气密性的具体操作和工艺要求,压力试验责任人负责实施,检验部门负责监督检查
2、准备工作
1、气密性试验应在容器水压试验合格后进行
2、对试验时所用空压机、压力表、阀门、管道、工装等应进行检查,并能确保正常工作
3、容器上的安全附件、安全装置、阀门、压力表、液面计等应__齐全,并在校验期内
4、试验时必须用两个量程相同并经校验的压力表(压力表的校验和维护应符合计量部门的有关规定)压力表精度不应低于
1.6级,压力表盘量程应为规定试验压力的
1.5~
3.0倍最好选用2倍左右,表盘直径不应小于100mm,经定期校验合格、铅封完好的压力表,并装在试验装置顶部便于观察的部位
5、试验的气体和气温
5.1试验所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体
5.2碳素钢和低合金压力管道元件,气密性试验时介质温度不得低于5℃,其它材料制压力管道元件气密性试验温度按设计图样规定
6、气密性试验必须由专业人员操作、检验责任人员和驻厂监检员必须在场,气密性试验过程中不得进行与试验无关的工作,无关人员不得在试验现场逗留
3、试验程序
1、试验时压力应缓慢上升,达到规定试验压力即设计压力,保压30分钟,对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查,小型容器亦可渗入水中检查
2、试验时如有泄漏,由检验责任人员开出返修通知单,并在容器上划出返修部位,修补后重新进行水压试验和气密性试验
3、试验合格后,应缓慢泄压,严禁大气量泄压
4、试验合格的容器,由操作员填写气密性试验报告,检验责任人员在报告上写上试验结论并签章,同时要得到监检员见证
5、煤油渗漏试验
5.1试验时将焊接接头能够检查的一面清理干净,涂上白粉浆,晾干后在焊缝另一方面涂上煤油,使表面得到足够的渗润,经半小时后白粉上没有油渍即为合格
5.2试验时如有油渍,由检验责任人员开出返修通知单,并划出返修部位,修补前必须将需要修补范围周边的煤油清除干净,修补后重新进行煤油渗漏试验
6、补强圈、带衬环的设备法兰的致密性试验
6.1试验必须在水压试验前进行
6.3试验时如有泄漏,由检验责任人员开出返修通知单,并划出返修部位,修补后重新试验附气密性试验曲线编制:王小青审核宋广辉批准李翠光气压试验通用工艺规程文件编号HN/ZQM-7-221总则
1.1本规程根据TSGR0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》及GB
150.1~
150.4-2011《压力管道元件》的有关规定而制订本规程
1.2本规程适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、双相不锈压力管道元件,由于结构或支承原因,不能向压力管道元件内充灌液体,以及运行条件不允许残留试验液体的压力管道元件,可按设计图样规定采用气压试验
1.3本规程规定了本公司压力管道元件气压试验的具体操作和工艺要求,压力试验责任人负责贯彻,检验部门负责检查,___门负责监督2准备工作
2.1对试验时所用的空压机、压力表、阀门、工装等应进行检查,并能正常工作
2.2容器上的安全附件、安全装置、阀门、压力表装等应__齐全,并在校验期内
2.3试验必须用二个量程相同、并经校验的压力表,压力表精度不得低于
1.6级,压力表盘刻度极限值应为最高工作压力的
1.5~3倍,最好选用2倍,表盘直径不应小于100mm,经定期校验合格,铅封完好的压力表,并装在试验装置上顶部便于观察的部位
2.4试验气体和气温压力管道元件的试验用气体温度不得低于15°,其他材料制压力管道元件及试验用气体温度应符合设计图样规定3试验程序应先缓慢升压至规定试验压力的10%,保压5分钟,并对所有焊逢和连接部位进行初次检查如无泄漏可继续升压到规定压力的50%如无异常现象,其后按规定试验压力的10%逐级升压,直到试验压力,保压10分钟然后降到设计压力保压足够长时间进行检查,检查期间压力保持不变不得采用连续加压来维持试验压力不变气压试验过程中严禁带压紧固螺栓4试验结果 气压试验过程中,压力管道元件无异常响声经肥皂液或其他检漏液检查无漏气,无可见的变形即为合格 由试验员填写压力管道元件气压试验报告,总检验员在报告上签署试验结论并签章 由液压试验责任人审核签章,同时由监检员见证确认附录气压试验曲线图编制:王小青审核宋广辉批准李翠光压力管道元件涂敷运输包装工艺规程文件编号HN/ZQM-7-
231.总则.
1.1本工艺规程适用于钢制有色金属及其合金制压力管道元件及其零部件的涂敷与运输包装
1.2压力管道元件及其零部件的涂敷与运输包装除应符合本规程外还应符合图样技术要求和按合同的规定执行
1.3本技术条件编制依据是JB/T4711-2003《压力管道元件涂敷与运输包装》
2.涂敷
2.1表面除锈
2.2涂敷防腐涂料a如图样对涂敷防腐涂料无特殊要求时容器壳体外表面应至少涂酸类底漆二道底漆干膜厚度不小于30μm一般情况下容器壳体外表面应涂面漆一道面漆的颜色宜浅淡.b有外保护层的容器不涂面漆只涂底漆容器壳体的内件一般不涂漆.如有特殊要求按图样和合同执行.c容器表面的涂膜应均匀不应有气泡龟裂和剥落等缺陷容器出厂时应检查油漆情况必要时需修补.涂敷环境应清洁干燥通风良好环境温度不低于涂料规定的涂敷温度涂敷的防腐涂料应均匀牢固不应有气泡,龟裂,流柱,剥落等缺陷否则应进行修补,必要时可采用专门的仪器检测涂层的厚度及致密度a容器内表面b随容器整体出厂的内件c不锈压力管道元件d有色金属及其合金制压力管道元件a)分段出厂容器的切断面坡口.b)分片件的周边坡口.c)容器壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口.
2.3螺纹密封面等精__表面应涂敷易去除的保护膜.
3.运输包装
3.1运输包装的一般要求对在运输和装卸过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的容器及其零部件应进行专门的包装设计公路、水路及__运输的容器及其零部件其单件尺寸、重量与包装要求应事先与相关运输部门__.对于尺寸超限或超重的容器必要时应由设计、制造、建安及承运单位共同制订运输包装方案.a有配对法兰的应采用配对法兰中间夹以橡胶或塑料制盖板封闭盖板的厚度不宜小于3mm.b无配对法兰的应采用与法兰外径相同且足够厚的金属.塑料或木制盲板封闭如用金属制盲板则盲板中间应夹以橡胶或塑料制垫片垫片厚度不宜小于3mm.c配对法兰或盲板用螺栓紧固在容器法兰接口处紧固螺栓不得少于4个且应分布均匀.
3.2容器的包装形式具有足够刚性的不可分拆的大件下部设置托架支承上用拉紧箍拉紧以防止滚翻和窜动.用型钢或方木等制成牢固的框架将容器或其零部件可靠地固定其中.对运输和装卸中不易损失规格较大且数量较少的零部件可采用软材料包装后再用铁丝或扁钢牢固扎紧.暗箱系密闭的包装箱是用以包装精密度高容易损伤怕潮防腐以及容易失散的小零件.对不需用暗箱又不宜包扎的零部件采用此种包装.必要时箱内可衬油毛毡.
3.3整体或分段出厂容器和运输包装整体或分段出厂容器一般宜采用裸装.a体积较小重量不大于1t的容器宜用垫木固定在运载车辆或船舶上:b体积较大重量大于1t的容器宜用托架支承并用拉紧箍将容器紧固在托架上在拉紧箍与容器间需垫以柔性材料托架应牢固地固定在运载车辆或船舶上重量在1~10t的容器可采用木制托架重量大于10t的或公称直径大于3000mm的容器应采用钢制托架.c公称直径大于或等于2600mm或长度大于12000mm的容器应在包装件__两侧设置固定的钣钩重量大于或等于30t的容器运输托架两侧应设置起顶用的支耳.d托架的设置应严防容器变形采用铁路运输的容器其托架宽度一般为2900mm两个端部托架的外侧距离一般为_____mm且不应大于12000mm.°范围内若不可能也可放在顶点径线上以免造成不合理的超限运输.
3.4分片出厂容器的运输包装.
3.5有特殊要求容器的运输包装.压力管道元件运输包装的特殊要求如下:a装运前应将容器内各种残留物油渍水渍彻底清除干净:b起吊时可采用尼龙吊带或有保护套管的钢丝绳严禁用钢丝绳直接捆扎在容器上起吊.在运输包装过程中应取其他措施防止可能产生的铁铜等有害离子的污染:c在运输包装过程中应采取措施防止耐蚀表面的各种损伤如耐蚀表面的钝化氧化膜在运输包装过程中受到破坏应采取措施予以恢复并达到原定技术要求.a充装惰性气体的种类浓度压力按图样技术要求的规定:b如气密试验所用介质与充装的惰性气体不符应先置换合格再开始升压升至指定充装压力后将进行气口阀门关闭保压30min压力不下降为充装合格:如气密试验所用介质与应充装的惰性气体一致气密试验合格后将压力调整到到指定充装压力将排气口阀门关闭保压30min压力不下为充装合格.c在压力表装置包括压力表、连通管、三通旋塞或针形阀、锁紧装置上__可清晰看到表盘读数的金属保护罩保护罩用点焊工或其它适宜的方式固定压力表精度应不低于
1.0级压力管道元件的泄放孔应以橡胶或塑料的堵塞堵死.
3.6内件、零部件、备品备件及专用工具的运输包装安全附件一般采用暗箱或空格箱包装,如需装在容器上和容器一起运输,应采取必要的保护措施装箱时较精密零件时应相对固定,以防止装卸和搬运时产生滑动撞击采用暗包装时应有防雨措施,必要时内应放置干燥剂“备品备件”、“专用工具”字样
3.7文件资料的运输包装.a__图纸和__说明书;c分片出厂容器的排版图;
4.图示标志
4.1在裸装容器表面和包装箱的明显部件作如下标志:a出厂编号或命令单号b总共箱件数及箱号或捆号:c发货站港d到货站港e体积:长×宽×高:f毛重及净重:g发货单位:h__单位:i出厂或装箱日期:a大型容器的重心点起吊位置:b防雨、防湿等作业标志c有禁焊要求的容器的禁焊标志d其他特殊要求标志
4.2发货标志在木箱或包扎件上无法标志时可采用薄铁皮或塑料标签固定在适当部位编制张菊花审核王胤芝批准李翠光压力管道元件制造通用检验规程文件编号HN/ZQM-7-
241、主题内容与适用范围本标准规定本公司制造的
一、
二、三类压力管道元件有关封头、筒节、容器组装、耐压试验、焊接及零件金__六个方面的检验规程
2、引用标准TSGR0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》GB150《压力管道元件》GB151《管壳式换热器》GB197-81《普通螺纹公差与配合》GB/T1804-2000《一般公差线性尺寸的未注公差》相关企业标准
3、检验规程3.1椭圆形封头检验规程见表13.2筒节检验规程见表23.3容器组装检验规程见表33.4压力试验检验规程见表43.5焊接检验规程见表53.6零件金__检验规程见表6表1椭圆形封头检验规程序号检验项目检验标准检测工具检查方法及要求1封头毛坯下料检查
1、按封盖制造厂提供的下料尺寸下料
2、材料标记齐全钢卷尺核对材料标记的移植,并打确认钢印及记录,复核封头下料尺寸2拼板对接焊缝坡口按焊接工艺卡,拼板对口错边量不大于10%δs,且不大于
1.5mm焊接检验尺测量坡口及错边量,焊缝两端300mm范围内应铲平与母材平齐3焊缝表面质量不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物,焊缝余高按GB
150.4-2011规定目测焊接检验尺4压制压制温度由外协单位确定本公司封头系外协压制,需查对
1、封头产品合格证
2、质量证明书5最小厚度不得小于图样标注的最小厚度,或图样名义厚度减去钢板负偏差测厚仪按JB/T4746-2002规定的测厚点测厚6内表面形状偏差用弦长相当于封头内直径的间隙样板,外凸不大于
1.25%Di,内凹不大于
0.625%Di全样板检查时应使样板垂直于待测表面允许避开焊缝进行测量7直边高度DN≤2000mmH=25mDN>2000mmh=40mmh(-5~10)%h钢直尺用钢直尺沿封头轴线方向测定直边高度8直边倾斜度H=25mm向外≤
1.5mm向内≤
1.0mmH=40mm向外≤
2.5mm向内≤
1.5mm钢丝直角尺按JB/T4746-2002图3提供的方法9外园周长公差按JB/T4746-2002表3规定钢卷尺在封头直边部分端部实测外园周长10最大与最小内直径公差按JB/T4746-2002表4规定钢卷尺在直边部分实测4个等距离分布的4个内直径,取其平均值11总深度公差(-
0.2~
0.6)%直尺、钢丝在钢丝交叉外垂直测量封头总深度12焊缝表面质量焊缝表面不得低于母材表面
0.5mm,焊接检验尺13封头外表质量无磕碰划伤无机械损伤目测表2筒节检验规程序号检验项目检验要求检测工具检查方法及要求1落料划线检查图纸、工艺钢卷尺复核所有的划线尺寸符合图纸、工艺要求材料标记按标记移植规定确认印按图和工艺核对标记,并打上确认印鉴切割尺寸图纸、工艺钢卷尺检查切割尺寸,用对角线检查四边直角边2切割坡口(刨边)检查坡口型式图纸、工艺钢卷尺焊接检验尺检查坡口角度和钝边高度3A、B类焊缝错边量b错边量检查详见GB
150.4-2011表1焊接检验尺目测最大错边部位,用焊接检验尺测量4棱角度E内外棱角度E≤
0.1δ+2mm且不大于5mm内或外弧形样板塞尺把弦长等于1/6Di且不小于300mm的内或外样板中心对准焊缝,用塞尺测量样板区内的最大间隙5圆度e容器内压e≤1%Di且不大于25mm钢卷尺量杆测量筒体外径,离加强圈100mm外,找出最大值和最小值测量筒体内径,离加强圈100mm外,找出最大值勤和最小值差外压详见GB
150.4-2011第
6.
5.11换热器e≤
0.5%DiDi≤1200mm且不大于5mmDi≤1300~1800mme且不大于7mm6直径Di换热器公称直径≤500>500~≤1200>1200~≤1800钢卷尺围测外周长后折算内径尺寸内径上偏差+3+
3.5+4容器按GB150标准7检验记录数据齐全,准确逐个检验后填入筒节检测记录卡表3容器组装检验规程序号检验项目检验标准测量工具检验方法及要求1焊缝布置
1.不能采用十字焊缝
2.相邻筒节的纵焊缝距离和封头焊缝的端点与相邻筒节的纵焊缝距离应大于3δ,且不小于100mm钢卷尺选用相邻筒节的纵焊缝距离最小的部位测量2A、B类焊缝错边量b名义厚度A类焊缝B类焊缝焊接检验尺选最大错边量部位测量δn≤12≤1/4δn≤1/4δnδn>12~30≤3≤1/4δnδn>20~40≤3≤5δn>40~50≤3≤1%δnδn>50≤1/6δn且不大于10≤1%δn,且不大于203环缝棱角度E≤
0.1δn+2mm且不大于5mmL≥300mm样板与尺把样板中心对准环焊接缝用尺测量最大间隙4筒体直线度△L允差容器筒体长度20mL≤30m△L≤L/
10000.5钢丝尺在通过中心线的水平的垂直面即沿圆周090180270四个部位
0.5钢丝测量测量位置离纵缝的距离不小于100mm.当筒体厚度不等厚时计算不直接时应减去厚度差测量点应通过中心线的水平面筒体长度L≤20m△L≤L/1000且不大于20mm5长度允差△L(mm)容器△L≤
0.004L+
2.0钢卷尺分别测量090180270四个部位6管口方位管口位置允差±10mm钢卷尺测量各管口的尺寸和方位按弦长折算7人孔与接管的装配接管伸出长度±5mm钢尺目测以设备主轴中心线接管两侧进行测量四点取最大值逐个检查接管法兰垂直偏差不得超过法兰外径的1%法兰外径小于100mm时以100mm计且不大于3mm管法兰螺孔于主轴中心位置跨中8内件装配位置尺寸和方位按图内件焊缝与筒体焊缝的距离应不小于筒体壁厚且不小于50mm钢卷尺测量数点取最大值容器内无焊渣飞溅等杂物内部清理内部应清洁干净序号检验项目检验标准测量工具检验方法及要求9环缝错边量B不计板厚度差立式容器座圈底板与塔体中心线应垂直钢尺检查数点后计算卧式容器筋板与底板垂直跨中两支座底面应与筒体中心垂直10筒体组装后椭圆度与筒节检查要求相同内径测量杆或垂直法在同一断面测量最大\最小直径之差11检查记录检查后做记录表4压力试验检验规程序号检验项目检验标准测量工具检查方法及要求1试压前准备试压前准备制造完工的容器应按图纸、工艺要求进行测压对容器进行全面检查内部要清理干净.耐压试验或气密性试验时各部位的紧固螺栓必须配齐压力表需两只同量程的压力表,精度;不低于
1.6级;量程:为试验压力的
1.5~3倍以2倍为宜压力表检查压力表是否符合规定是否在有效期内有无铅封补强圈试压应在压力试验前在__孔内通入
0.4~
0.5MPa的压缩空气以检查焊接质量压力表用肥皂液检查焊缝不允许有泄漏2水压试验水质洁净.奥氏体不锈钢容器用水时应控制水中氯离子含量不超过25mg/L检查水质做好记录水温碳素钢Q345R、Q370R制容器试验水温不得低于5℃;其他碳钢、低合金钢容器试验水温不低于15℃;温度计测量水温做好记录充液容器顶部应设排气口充液时应将空气排尽盛水后将容器表面水渍搽干并使容器表面保持干燥升压按水压试验工艺规程进行压力表观察容器表面试验压力按图纸要求.达到规定的试验压力后保持压力30分钟压力表目测检查压力表值.检查容器应符合下列条件为合格:1无泄漏2无可见的变形3试验过程中无异常的响声4抗拉强度规定值=540MPA的材料表面经无损检测抽查未发现裂纹.降压检查降压至设计压力保压足够时间进行检查排液水压试验完毕后将水抽排尽并用压缩空气将内部吹干将水排尽并吹干3气压试验气压试验前的准备气压试验前就全面检查有关材料要有可靠的安全措施并经技术总负责人和安全___门检查批准后进行.检查资料和有关安全措施介质干燥洁净的空气氮气火其他惰性气体采用干燥洁净的空气氮气火其他惰性气体温度碳素钢和低合金钢制容器试验用气体温度不低于15其他材料制容器其试验气体温度符合设计图样要求温度计用温度计测量试验气体温度或实验环境温度升压缓慢升压至10%试验压力,保压5分钟对所有焊缝和连接部位进行初步检查,无泄漏可继续升压至试验压力的50%,如无异常现像其后按试验压力的10%逐步升压压力表3水压试验压力试验达到试验压力后保压10分钟然后将压力降压至设计压力保持足够的时间进行检查气压试验过程中容器无异常响声经肥皂检查无漏气无呆见的变形为合格.4气密性试验试压前要求容器必须经水压试验合格后方可进行气密性实验.将安全附件装配齐全检查检查水压试验报告是否合格检查安全附件是否装配齐全介质干燥洁净的空气氮气火其他惰性气体采用干燥洁净的空气氮气火其他惰性气体温度碳素钢和低合金钢制容器试验用气体温度不低于5其他材料制容器其试验气体温度符合设计图样要求温度计用温度计测量试验气体温度或实验环境温度压力试验缓慢升压至设计压力,保压不少于30分钟压力表对容器的焊接接头和连接部位进行泄漏检查小型容器可浸入水中检查.经检查无泄漏为合格泄压气密性试验完毕后卸压压力表将容器表面水渍势抹干表5焊接检验规程序号检验项目检验标准测量工具检查方法及要求1焊口检查按图纸和焊接工艺卡焊接检验尺按图纸或焊接工艺卡要求,检查坡口形式、焊接装配间隙2焊材检查按图纸和焊接工艺卡按图纸和焊接工艺卡核对施焊接焊材是否符合要求3焊接工艺焊接工艺卡检查焊工施工施焊时是否按和焊接工艺卡要求进行施焊,是否及时记录4焊工钢印施焊后,焊工应在规定的部位打上焊工代号钢印检查规定部位有否焊工钢印,并核对焊工代号钢印的正确性5对接焊缝余高、mm标准抗拉强度下限值>540MPa的钢材以及Cr-Mo低合金钢钢材焊接检验尺对焊缝进行全面检查,找出焊缝最高、最低部位测量,应符合要求单面坡口双面坡口0~10%且≤3≤
1.50~10%且≤30~10%且≤3其他钢材单面坡口双面坡口0~10%且≤30~10%且≤30~10%且≤30~10%且≤3(a)单面坡口(b)双面坡口6对接焊缝等宽度差按分等规定同一条对接焊缝的最宽与最窄之差不超过4mm焊接检验尺7角焊缝的角脚高度按图纸或焊接工艺要求焊接检验尺用焊接检验尺测量角焊缝焊脚高度应符合图纸或焊接工艺要求8焊缝内外表面的外观检验焊缝和热影响区表面不得有裂纹气孔弧坑和飞溅物等缺陷.标准撤抗拉强度下限值≥540MPA的钢材及Cr-Mo的低合金钢和不锈钢制的容器心及焊接接头系数取1的容器其焊缝表面不得有咬边.其他容器焊接表面的咬边深度不得大于
0.5mm咬边连续长度不得大于100mm焊缝两铡咬边的总长不得超过该焊缝长度的的10%.角焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状打磨焊缝表面消除缺陷或损伤后的厚度应不小于母材的厚度焊缝上熔渣的两侧飞溅物必须清除钢卷尺焊接检验尺对焊缝外观进行全面检查对修磨部位的厚度不应小于设计要求的厚度.经外观检验合格后才能填写载无损检测单9焊缝返修对焊缝上不允许的缺陷需返修的其返修应得到焊接责任人的同意并签字.焊缝同一部位的返修次数不宜超过二次对超过两次返修仍不合格的焊缝需经工厂技术总负责人批准.应将返修部位次数和无损检测等结果记入容器质量证明书检查返修手续外观质量和无损检测结果.对有热处理要求的容器应在热处理前进行返修.如在热处理后进行返修则需按原热处理要求进行重做热处理.10检验记录按规定项目填好检验记录表6金__零件通用检验规程序号零件名称检验项目检验标准测量工具检查方法及要求1法兰盖板外径尺寸公差:按图样标注__差要求图样未标注公差按GB/T1804-2000中h14规定的m级公差游标卡尺用游标卡尺测外径孔径尺寸
1.公差:按图样标注__差要求
2.图样未标注公差按GB/T1804-2000中h14规定的m级公差游标卡尺用游标卡尺测外径厚度深度长度
1.公差:按图样标注__差要求
2.图样未标注公差按GB/T1804-2000中h14规定的m级公差游标卡尺深度尺测厚度深度长度螺柱孔中心圆直径D按JB/T4700-2000标准直径允差为±
0.6mm游标卡尺用卡尺测相邻两螺柱通孔弦长按JB/T4700-2000标准直径允差为±
0.6mm游标卡尺用游标卡尺测任意两螺通孔弦长按JB/T4700-2000标准表10公称直径600600~12001200允差±
1.0±
1.5±
2.02法兰盖板密封面按图样要求检验几何尺寸.凹凸密封凹面和凸面的外径公差;按GB/T1801的规定:孔为H12轴为H12粗糙度按图样要求尺寸用游标卡尺测量:粗糙度及表面质量目测.并与标准样块比对3螺纹螺纹公差及粗糙度按图样及GB197-81螺纹环塞规外螺纹用环外观检验不得有乱扣.不得有纵向划痕目检用目测方法检验管板管孔直径I级管束适用于碳素钢\低合金钢和不锈钢游标卡尺钻孔后抽检不小于60管板中心角区域内管孔在这一区域内允许有4%的管孔上偏差比左表中的数值大
0.15mm换热管外径管孔直径允差
1414.25+
0.
1501616.
251919.
252525.
253232.25+
0.
2003838.
404548.
405757.55+
0.250管板检验项目检验标准测量工具检查方法及要求II级管束适用于碳素钢\低合金钢和不锈钢游标卡尺换热管外径管孔直径允差
1414.25+
0.
1501616.25+
0.
2001919.
252525.
253232.25+
0.
3003838.
404548.40+
0.
4005757.55管孔表面粗糙度换热管与管板焊接Ra≯25μm表面粗糙度样块目测比较换热管与管板胀接Ra≯
12.5μm管板几何尺寸I级管束适用于碳素钢、低合金钢和不锈钢游标卡尺用游标卡尺全面检验换热管外径孔心距管孔直径孔桥宽度允许孔桥宽度≥96%孔桥宽度不得低于下列值管板厚度
20406080100120141914.
254.
754.
184.
114.
053.
993.
923.
86162216.
255.
754.
924.
864.
804.
734.
674.
60192519.
255.
754.
924.
864.
804.
734.
674.
60253225.
256.
755.
925.
865.
805.
735.
675.
60324032.
257.
656.
826.
766.
706.
636.
576.
50384838.
409.
608.
778.
718.
658.
588.
528.
45455745.
4011.
6010.
7710.
7110.
6510.
5810.
5210.
45577257.
5514.
4513.
6213.
5613.
5013.
4313.
3713.30管板检验项目检验标准测量工具检查方法及要求管板几何尺寸II级管束适用于碳素钢\低合金钢和不锈钢换热管外径孔心径管孔直径孔桥宽度允许孔桥桥宽度≥96%的孔桥宽度不得低于下列值游标卡尺用游标卡尺全面检验管板厚度
2040608010012014194.
604.
604.
033.
963.
903.
843.
773.
7116225.
605.
604.
774.
714.
654.
584.
524.
4519255.
605.
604.
774.
714.
654.
584.
524.
4525326.
606.
604.
775.
715.
655.
585.
525.
45324032.
507.
506.
676.
616.
556.
486.
426.
35384838.
509.
508.
678.
618.
558.
488.
428.
35455745.
5011.
5010.
6710.
6110.
5510.
4810.
421035577257.
5014.
3013.
4713.
4113.
3513.
2813.
2213.15编制周立平审核李卫良批准李翠光压力管道元件用原材料入厂检验规程文件编号HN/ZQM-7-25
一、总则
1.1本规程根据TSGR0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》,GB
150.1~
150.4-2011《压力管道元件》以及有关材料标准制定
1.2本规程适用于本公司制造D
1、D2以及第三类A2级压力管道元件用原材料(包括不锈钢、碳钢、低合金钢和焊接材料)的入厂检验规程
二、材料入厂检验要求
2.1从非材料生产单位获得压力管道元件用材料时,应同时取得材料质量证明书或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件,质量证明书上的材料牌号、规格、炉批号应与实物上标记相符,否则证明书无效
2.2钢材的入厂检验应先作外观检验(表面和边缘断面分层等)和尺寸、规格检验(幅度尺寸、厚度公差),并作记录钢材表面不允许有裂纹、结疤、气泡、夹杂、分层和白点其它缺陷允许其深度不得超过钢板允差的一半,并保证钢板允许的最小厚度钢板厚度允差按GB708~709或有关钢材标准规定,钢棒允许偏差按GB702规定
2.3焊条应作尺寸、药皮外观和偏心度检查,包装物不得有破损和受潮现象
2.4焊条由合格供方供应,如改变焊条生产厂家,应取得焊接责任人同意,并委托焊接试验室进行焊接工艺性能试验
2.5焊丝应每盘进行外观检查和尺寸测量钢丝表面不应有锈蚀和氧化皮,钢丝表面允许不超出直径允差之半的划伤及不超出直径允差的局部缺陷存在直径差按GB/T
14957、GB/T
14958、GB
4242、YB/T
5091、YB/T5092的规定
2.6钢材和焊材入厂检验均以炉批为单位,按“批”检验,此处“批”的含意为由同一钢号、同一熔炼炉号、同一尺寸和同一热处理炉次组成的批次
三、复验要求
3.1用于制造第三类压力管道元件的钢板必须复验,复验内容至少包括逐张检查钢板表面质量和材料标志;按炉复验钢板的化学成份,按批复验钢板的力学性能、冷弯性能,当钢厂未提供钢板超声检测保证书时,应按《容规》中
2.5所规定的要求进行超声检测复验
3.2用于制造第
一、第二类压力管道元件的钢板,有下列情况之一的应复验
四、取样规定
4.1钢材化学分析取样按GB/T20066《钢和铁·化学成分测定用试样的取样和制样方法》,力学性能试验按GB/T2975《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》
4.2焊条从每批中抽取1%包且不少于2包作为代表性的样品
4.3焊丝检验化学成份时,取样数量及部位按
4.2规定
五、按标准理化检验的项目和数量的规定:
5.1钢材类别技术条件检验项目及数量化学成份(个)力学性能耐腐蚀性能(个)工艺性能无损检测液压试验压扁试验拉力(个)冷弯(个)冲击(个)(V型)不锈钢冷轧钢板GB/T3280-2007111硬度任一张12★1不锈钢热轧钢板GB/T4237-2007111硬度任一张12★1碳素钢钢板GB/T700-2006111常温3低温3锅炉和压力管道元件用钢板GB713-20081110℃3需要时逐张UT__碳素钢厚板GB/T711-2008111常温3低温3低合金结构钢GB/T1591-20081(每炉)11常温3低温3无缝钢管GB/T8163-20081每批在两根钢管上各取1个试样需要时每批在两根钢管上各取1个试样每批在两根钢管上各取1组3年试样逐根每批在两根钢管上各取1个试样需要时UT可代替液压试验低中压锅炉无缝钢管GB3087-20081每批在两根钢管上各取1个试样逐根每批在两根钢管上各取1个试样需要时逐根UT不锈钢管材GB/T14976-20121每批在两根钢管上各取1个试样每批在两根钢管上各取1个试样逐根每批在两根钢管上各取1个试样需要时逐根UT不锈钢焊接钢管GB/T12771-20081每批在两根钢管上各取1个试样每批在一根钢管上各取1组试样逐根每批在一根钢管上各取1个试样碳素钢棒GB/T699-19991不同根2硬度不同根3不同根2★2低倍不同根2逐根可代替低倍不锈钢棒GB/T1220-20071不同根2硬度不同根2不同根2★2不同根2低倍不同根2整根钢棒2可代替低倍2★1当产品设计图样无晶间腐蚀试验要求时可不进行复验2★2直径小于16mm的圆钢和厚度不大于12mm方钢、扁钢、不作冲击试验
5.2焊接材料类别技术条件检验项目及数量T型接头焊缝焊缝拉伸(个)焊缝纵向弯曲(个)熔敷金属化学成份(个)熔敷金属V型冲击(个)熔敷金属耐腐蚀试验熔敷金属铁素体含量焊条碳钢GB/T5117-95改变供应厂家或根据焊接责任人要求进行1按标准规定11按标准规定5个取3个平均值不锈钢GB/T983-951拉力1个需要时2个需要时1个焊丝碳钢GB/T14957-943%但不少于2捆(盘)GB/T14958-94需要时1个需要时5GB4241-84GB4242-84需要时每批3盘作钢丝拉伸3%但不少于2盘,于盘二端取样YB/T5091-93需要时3盘作钢丝拉伸3盘分析碳元素,其中1盘分析其它元素YB/T5092-963盘一端(L0=100mm)2盘二端C、P、S分别分析,其它取二端成份平均值GB/T5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂焊丝按GB/T14957焊剂S、P含量;颗粒度,每批抽6袋混合总量不少于10Kg
六、化学成份和力学性能数据
6.1钢板钢种牌号技术条件化学成份%C≤Si≤Mn≤S≤P≤Cr≤Ni≤其他不锈钢06Cr19Ni10GB/T3280-2007GB/T4237-
20070.
080.
752.
000.
0300.
04518.00~
20.
008.00~
10.50022Cr19Ni
100.
0300.
752.
000.
0300.
04518.00~
20.
008.00~
12.0012Cr18Ni
90.
150.
752.
000.
0300.
04517.00~
19.
008.00~
10.0006Cr17Ni12Mo
20.
080.
752.
000.
0300.
04516.00~
18.
0010.00~
14.00Mo
2.00~
3.00022Cr17Ni12Mo
20.
0300.
752.
000.
0300.
04516.00~
18.
0010.00~
14.00Mo
2.00~
3.0006Cr18Ni11Ti
0.
080.
752.
000.
0300.
04517.00~
19.
009.00~
12.00Ti≥5C%钢种牌号技术条件状态规定非比例延伸强度RP
0.2/MPa抗拉强度Rm/MPa断后伸长率A/%硬度值耐腐蚀性能试验HBWHRBHV不锈钢06Cr19Ni10GB/T3280-2007GB/T4237-2007固溶≥205≥515≥40≤201≤92≤210方法按协议022Cr19Ni10≥170≥485≥40≤201≤92≤21012Cr18Ni9≥205≥515≥40≤201≤92≤21006Cr17Ni12Mo2≥205≥515≥40≤217≤95≤220022Cr17Ni12Mo2≥170≥485≥40≤217≤95≤22006Cr18Ni11Ti≥205≥515≥40≤217≤95≤220注:a、屈服强度及硬度仅当需方要求时(在合同内注明)才进行测定b、硬度试验可按其中一种方法检验钢号牌号技术条件化学成份/%CSiMnSP普通碳素钢Q235A级GB/T700-2006≤
0.22≤
0.35≤
1.40※≤
0.050≤
0.045Q235B级≤
0.20≤
0.045Q235C级≤
0.17≤
0.040≤
0.040Q235D级≤
0.17≤
0.035≤
0.035注:
1、经需方同意,Q235B的碳含量可不大于
0.22%
2、用于压力管道元件的Q235B级、Q235C级钢板S含量不应大于
0.020%,P含量不应大于
0.030%牌号技术条件状态规格mm拉伸试验冲击试验冷弯试验屈服强度抗拉强度断后伸长率冲击温度Akv/J弯心直径d板厚aReH/MPaRm/MPaA/%Q235A级GB/T700-2006GB/T3274-2007热轧≤16235370~50026——180°B=2ad=
1.5a(横)B试样宽度Q235B级>16~402252620℃27Q235C级>40~60215250℃27Q235D级>60~10021524-20℃27180°B=2ad=
2.5a(横)注:A级钢板冷弯试验在需方有要求时才进行压力管道元件用钢板牌号技术条件化学成份/%CSiMnSPQ245RGB713-2008≤
0.20≤
0.
350.50~
1.00≤
0.015≤
0.025Q345R≤
0.20≤
0.
551.20~
1.60≤
0.015≤
0.025牌号技术条件交货状态钢板厚度mm拉伸试验冲击试验弯曲试验抗拉强度Rm/MPa屈服强度ReL/MPa断后伸长率A/%温度℃V型冲击功(横向)Akv/J180°b=2a不小于不小于不小于Q245RGB713-2008热轧、控轧或正火3~16400~52024525031d=
1.5a>16~36235>36~60225>60~100390~51020524d=2aQ345R3~16510~64034521034d=2a>16~36500~630325d=3a>36~60490~620315>60~100490~62030520>100~150480~
6102856.2钢管牌号技术条件化学成份/%CSiMnSPCrNiCu不大于10GB/T8163-
20080.07~
0.
130.17~
0.
370.35~
0.
650.
0350.
0350.
150.
300.
25200.17~
0.
230.25Q345A≤
0.20≤
0.50≤
1.
700.
0350.
0350.
300.
500.30Q345B≤
0.20≤
0.50≤
1.
700.
0350.035牌号供货状态技术条件拉伸性能冲击试验抗拉强度Rm/MPa下屈服强度ReL/MPa断后伸长率A/%温度/℃吸收能量KV2/J壁厚/mm≤16>16~30>30不小于不小于10热轧或热处理GB/T8163-2008335~47520519518524——20410~53024523522520——Q295A390~57029527525522——Q295B2034Q345A470~63034532529520——Q345B2034外径D和壁厚S的允许偏差GB/T8163-2008单位:mm钢管种类外径允许偏差热轧挤压、扩钢管±1%D或±
0.50,取其中较大者冷拔轧钢管±1%D或±
0.30,取其中较大者钢管种类钢管公称外径S/D壁厚允许偏差热轧挤压钢管≤102—±
12.5%S或±
0.40,取其中较大者>102≤
0.05±15%S或±
0.40,取其中较大者>
0.05~
0.10±
12.5%S或±
0.40,取其中较大者>
0.10+
12.5%S-10%S热扩钢管—±15%S冷拔轧钢管钢管公称壁厚≤3+15%S-10%S或±
0.15,取其中较大者>3+
12.5%S-10%S牌号供货状态技术条件抗拉强度Rm/MPa下屈服强度ReL/Mpa断后伸率A/%壁厚/mm≤16>16不小于10热轧或热处理GB/T3087-2008335~4752051952420410~55024523520牌号技术条件化学成份/%C≤Si≤Mn≤P≤S≤NiCrMoTi1Cr18Ni9TiGB/T14976-
20020.
121.
002.
000.
0350.
0308.00~
11.
0017.00~
19.005C%-
0.02~
0.8000Cr17Ni14Mo
20.
0301.
002.
000.
0350.
03012.00~
15.
0016.00~
18.
002.00~
3.000Cr18Ni
90.
071.
002.
000.
0350.
0308.00~
11.
0017.00~
19.00牌号技术条件供货状态力学性能耐腐蚀性能试验Rm/MPaRp
0.2/MPaA/%不小于1Cr18Ni9TiGB/T14976-2002固溶处理52020535方法按协议00Cr17Ni14Mo2480175350Cr18Ni952020535注:根据需方要求并在合同中注明,可测定钢管的规定非比例延伸强度Rp
0.2,其测定值应符合表中的规定外径和壁厚允许偏差GB/T14976-2002单位:mm热轧(挤、扩)钢管冷拔(轧)钢管尺寸允许偏差尺寸允许偏差普通级高级普通级高级公称外径D68~159>159~426±
1.25%D±
1.5%D±
1.0%D公称外径D6~10>10~30>30~50>50±
0.20±
0.30±
0.40±
0.9%D±
0.15±
0.20±
0.30±
0.8%D公称壁厚S<15+15%S-
12.5%S±
12.5%S公称壁厚S≤3±14%S+
12.5%S-10%S≥15+20%S-15%S>3+
12.5%S-10%S±10%S
6.3焊条种类牌号技术条件熔敷金属化学成份/%碳钢焊条J421J422J426J427J506J507GB/T5117-1995CSi≤Mn≤S≤P≤Cr≤Ni≤Mo≤V≤
0.90*
1.
250.
0350.040*
0.20*
0.30*
0.30*
0.
080.75**
1.60**
0.20**
0.30**
0.30**
0.08注:表中带*符号的元素总量不大于
1.5%**符号的元素总量不大于
1.75%种类牌号技术条件熔敷金属力学性能Rm/MPa≥ReL/MPa≥A/%≥碳钢焊条J421J422J426J427GB/T5117-199542033022J506J50749040022种类牌号技术条件焊缝金属夏比V型缺口冲击吸收功J不小于试验℃碳钢焊条J421J422GB/T5117-199527-200J506J507-30焊条尺寸GB/T5117-1995单位:mm焊条直径焊条长度基本尺寸极限偏差基本尺寸极限尺寸
1.6±
0.05200~250±
2.
02.0250~
3502.
53.2350~
4504.
05.
05.6450~
7006.0GB/T983-1995焊条牌号熔敷金属化学成份/%CCrNiMoMnSiPSCu其它A
1020.
0818.0~
21.
09.0~
11.
00.
750.5~
2.
50.
900.
0400.
0300.75A
0020.
0418.0~
21.
09.0~
11.
00.
750.5~
2.
50.
900.
0400.
0300.75A
3020.
1522.0~
25.
012.0~
14.
00.
750.5~
2.
50.
900.
0400.
0300.75A
4020.
0422.0~
25.
012.0~
14.
02.0~
3.
00.5~
2.
50.
900.
0400.
0300.75A
0220.
0417.0~
20.
011.0~
14.
02.0~
3.
00.5~
2.
50.
900.
0400.
0300.75A
1320.
0818.0~
21.
09.0~
11.
00.
750.5~
2.
50.
900.
0400.
0300.75Nb8×C~
1.00
①表中单值均为最大值
②焊条药皮上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷
③④焊条沿圆周方向的露芯均不应大于圆周的一半
⑤⑥焊条药皮应有足够强度,不致在正常搬运或使用进程中损坏焊条尺寸GB/T983-1995单位:mm焊条直径焊条长度基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差
1.6-
0.08220~260±
2.
02.
02.5230~
3503.2300~
4604.0340~
4605.
06.
06.4焊丝种类牌号技术条件化学成份/%C≤MnSiCrNiCu≤S≤P≤其它碳素钢焊丝H08AGB/T14957-
940.
100.30~
0.55≤
0.03≤
0.20≤
0.
300.
200.
0300.030H08MnA
0.
100.80~
1.10≤
0.07≤
0.20≤
0.
300.
200.
0300.030合金钢焊丝H10Mn
20.
121.50~
1.90≤
0.07≤
0.20≤
0.
300.
200.
0350.035H08Mn2Si
0.
111.70~
2.
100.65~
0.95≤
0.20≤
0.
300.
200.
0350.035H08Mn2SiA
0.
111.80~
2.
100.65~
0.95≤
0.20≤
0.
300.
200.
0300.030H10MnSi
0.
140.80~
1.
100.60~
0.95≤
0.20≤
0.
300.
200.
0350.035不锈钢丝H12Cr24Ni13YB/T5092-
20050.
121.00~
2.50≤
0.
3523.00~
25.
0012.00~
14.
000.
750.
0300.030Mo≤
0.75H08Cr19Ni10Ti
0.
081.00~
2.
500.30~
0.
6518.50~
20.
509.00~
10.
500.
750.
0300.030Ti9×C%~
1.00H08Cr19Ni12Mo
20.
081.00~
2.50≤
0.
3518.00~
20.
0011.00~
14.
000.
750.
0300.030Mo
2.00~
3.00H03Cr19Ni12Mo
20.
031.00~
2.50≤
0.
3518.00~
20.
0011.00~
14.
000.
750.
0300.030Mo
2.00~
3.00H08Cr21Ni
100.
081.00~
2.50≤
0.
3519.50~
22.
009.00~
11.
000.
750.
0300.030Mo≤
0.75H03Cr21Ni
100.
031.00~
2.50≤
0.
3519.50~
22.
009.00~
11.
000.
750.
0300.030Mo≤
0.75牌号H08Mn2Si、H08Mn2SiA在GB/T14958-94中成份与GB/T14957-94相同钢丝直径及其允许偏差GB/T14957-94单位:mm公称直径允许偏差普通精度较高精度
1.
62.
02.
53.0-
0.10-
0.
063.
24.
05.
06.0-
0.12-
0.08钢丝直径及其允许偏差GB/T14958-94单位:mm公称直径允许偏差普通精度较高精度
0.6+
0.01-
0.05+
0.01-
0.
030.
81.
01.
21.6+
0.01-
0.09+
0.01-
0.
042.
02.2+
0.01-
0.09+
0.01-
0.06钢丝直径及其允许偏差和椭圆度YB/T5091-93单位:mm直径允许偏差椭圆度不大于
0.8±
0.
0150.
0151.0±
0.
0200.
0201.2±
0.
0200.
0201.6±
0.
0200.
0202.0±
0.
0250.
0252.4±
0.
0250.025钢丝直径及其允许偏差YB/T5092-2005单位:mm钢丝公称直径直径允许偏差
0.6~10-
0.070>1~30-
0.100>3~60-
0.124>6~100-
0.
1506.5钢棒种类技术条件化学成份/%CSiMnS*P*CrNiCu不大于10GB/T699-
19990.07~
0.
130.17~
0.
370.35~
0.
650.
0350.
0350.
150.
300.
25200.17~
0.
230.17~
0.
370.35~
0.
650.
0350.
0350.
250.
300.25*当上列牌号为高级__钢牌号后加“A”P和S的含量≤
0.030%当上列牌号为特级__钢牌号后加“E”P的含量≤
0.025%,S的含量≤
0.020%牌号技术条件推荐热处理温度℃正火力学性能交货状态硬度HBHBS10/3000不大于Rm/MPaReL/MPaA/%Z/%不小于未热处理10GB/T699-19999303352053155137209104102452555156上列数据仅适用于截面尺寸不大于80mm的钢材对大于80mm的钢材,允许其断后伸长率(A)、断面收缩率(Z)比表列数据分别降低2%(绝对值)及5%(绝对值)牌号技术条件质量等级化学成份/%C≤Mn≤Si≤P≤S≤Nb≤V≤Ti≤Cr≤Ni≤Cu≤Als≥Q345GB/T1591-2008A
0.
201.
700.
500.
0350.
0350.
070.
150.
200.
300.
500.30—B
0.
201.
700.
500.
0350.
0350.
070.
150.
200.
300.
500.30—C
0.
201.
700.
500.
0300.
0300.
070.
150.
200.
300.
500.
300.015D
0.
181.
700.
500.
0300.
0250.
070.
150.
200.
300.
500.
300.015E
0.
181.
700.
500.
0250.
0200.
070.
150.
200.
300.
500.
300.015
①当需要加入细化晶粒元素时,钢中应至少含有Al、Nb、V、Ti中的一种加入的细化晶粒元素应在质量证明书中注明含量
②当采用全铝(Alt)含量表示时,Alt应不小于
0.020%
③各牌号的Cr、Ni、Cu作为残余元素时,其含量各不大于
0.30%,如供方保证,可不作分析;当需要加入时,其含量应符合表中的规定或由供需双方协议规定牌号技术条件质量等级下屈服强度ReL/MPa抗拉强度Rm/MPa断后伸长率A/%冲击试验温度/℃冲击功(纵向)Akv/J180°弯曲试验[d=弯心直径,a=试样厚度(直径)]公称厚度(直径、边长)/mm公称厚度(直径、边长)/mm公称厚度(直径、边长)/mm公称厚度(直径、边长)/mm钢材厚度(直径,边长)/mm≤16>16~40≤40≤4012~150≤16>16~100Q345GB/T1591-2008A≥345≥335470~630≥20—≥34d=2ad=3aB≥345≥335470~630≥2020≥34d=2ad=3aC≥345≥335470~630≥210≥34d=2ad=3aD≥345≥335470~630≥21-20≥34d=2ad=3aE≥345≥335470~630≥21-40≥34d=2ad=3a
①当屈服不明显时,可测量Rp
0.2代替下屈服强度
②宽度不小于600mm扁平材,拉伸试验取横向试样;宽度小于600mm的扁平材、型材及棒材取纵向试样,断后伸长率最小值相应提高1%(绝对值)牌号技术条件化学成份/%C≤Si≤Mn≤P≤S≤Ni≤Cr≤Mo≤其它06Cr19Ni10GB/T1220-
20070.
081.
002.
000.
0450.
0308.00~
11.
0018.00~
20.00——022Cr19Ni
100.
0301.
002.
000.
0450.
0308.00~
12.
0018.00~
20.00——06Cr17Ni12Mo
20.
081.
002.
000.
0450.
03010.00~
14.
0016.00~
18.
002.00~
3.00—022Cr17Ni12Mo
20.
0301.
002.
000.
0450.
03010.00~
14.
0016.00~
18.
002.00~
3.00—06Cr18Ni11Ti
0.
081.
002.
000.
0450.
0309.00~
12.
0017.00~
19.00—5×C%~
0.70钢棒的化学成份允许偏差应符合GB/T222规定牌号热处理技术条件拉伸试验硬度试验晶间腐蚀RP
0.2/MPaRm/MPaA/%Z/%HBWHRBHV不小于不大于06Cr19Ni10固溶GB/T1220-2007205520406018790200按协议022Cr19Ni1017548040601879020006Cr17Ni12Mo2205520406018790200022Cr17Ni12Mo217548040601879020006Cr18Ni11Ti205520405018790200
①表内力学性能为固溶状态,仅适用于直径、边长、厚度或对边距离小于或等于180mm的钢棒大于180mm的钢棒,可改锻成180mm的样坯检验,或由供需双方协商,规定允许降低其力学性能的数值
②规定非比例延伸强度和硬度,仅当需方要求时(合同中注明)才进行测定,且供方可根据钢棒的尺寸或状态任选一种方法测定硬度
③扁钢不适用,但需方要求时,由供需双方协商七理化试验标准GB/T222-2006钢的成品化学成分允许偏差GB/T
228.1-2010金属材料拉伸试验第1部分室温试验方法GB/T229-2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T
231.1-2009金属材料布氏硬度试验第1部分试验方法GB/T232-2010金属材料弯曲试验方法GB1954-80铬镍奥氏体钢焊缝铁素体含量测量方法GB/T2975-1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB/T
4334.5-2000不锈钢硫酸—硫酸铜腐蚀试验方法GB/T6397-1986金属拉伸试验试样附注1kgf/mm2=
9.807(兆帕)1kgf·m=
9.807J(焦耳即N·m)编制周立平审核王栋批准李翠光压力管道元件用锻件入厂检验规程文件编号HN/ZQM-7-
261、总则
1.1本标准适用于本公司制造压力管道元件用碳素钢、低合金钢、奥氏体钢锻件的入厂验收规程
1.2本规程编制的依据为NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》NB/T47009-2010《低温承压设备用低合金钢锻件》NB/T47010-2010《承压设备用不锈钢锻件和耐热钢锻件》
2、锻件级别
2.1锻件按使用要求共分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个级别
2.2Ⅲ、Ⅳ级锻件的级别一般在图纸上有注明,未注明者一般为Ⅱ锻件
2.3锻件级别的分级规定如下a、Ⅰ级锻件适用于一般用途的低级压容器(且锻件毛重≤500Kg)和非受压元件b、Ⅱ级锻件适用于一般用途的中压容器(且DN≤200者)和要求较高的低压容器c、
一、二类压力管道元件甲、乙型法兰和人孔、手孔法兰和管路法兰规定为Ⅱ级锻件d、Ⅲ级锻件适用于要求较高的或尺寸较大的中压容器e、截面尺寸大于300mm的碳钢和低合金钢锻件应为Ⅲ级或Ⅲ级以上锻件
3、各个级别锻件的检验项目级别检验项目检验数量取样数量Ⅰ硬度(HBW)逐件检查重量小于3500Kg取一组;重量大于3500Kg取两组,两组试样位置间隔180°,如锻件长度大于直径的
1.5倍时,则应在锻件两端各取一组试样Ⅱ拉伸和冲击(Rm、ReL、A、KV2*)同冶炼炉号、同炉热处理的锻件组成一批,每批抽检一件Ⅲ拉伸和冲击(Rm、ReL、A、KV2*)超声波检测逐件检验Ⅳ拉伸和冲击(Rm、ReL、A、KV2*)逐件检验超声波检测逐件检验*S30408等奥氏不锈钢不作冲击试验
4、入库检验要求
4.1锻造厂提供的锻件必须具有质量证明书质量证明书的有关内容应符合《压力管道元件安全技术监察规程》附件七的规定当锻件无检验合格证,无热处理工艺报告单时应拒绝检验无证明书或证明书数据不全时则应补充检验
4.2对锻件应进行形状和尺寸检验,应符合锻件图纸或满足工艺要求
4.3对锻件应作外观检验,不应有肉眼可见的过烧、裂纹、白点、夹层、折叠、夹渣等缺陷如有缺陷,允许清除掉,但修磨部分必须圆滑过渡,清除深度应符合以下规定Ⅰ级为合格当焊补深度大于或等于6mm时,还须经超声波检测合格,并提供锻件焊补部位、深度、__简图,焊接材料、焊接工艺参数及无损检测的报告焊补应在锻件最终热处理前进行
4.4用于制造第三类压力管道元件的锻件复验要求
5、化学成份锻件用钢的成分应符合下表规定钢号化学成分(%)CMnSiSPCrNiCu
200.17~
0.
230.60~
1.
000.15~
0.40≤
0.020≤
0.030≤
0.25≤
0.25≤
0.2516Mn
0.13~
0.
201.20~
1.
600.20~
0.60≤
0.020≤
0.030≤
0.30≤
0.30≤
0.25S30408≤
0.08≤
2.00≤
1.00≤
0.020≤
0.
03518.00~
20.
008.00~
10.50—S31603≤
0.03≤
2.00≤
1.00≤
0.020≤
0.
03516.00~
18.
0010.00~
14.00Mo
2.00~
3.00注:碳钢及低合金钢成品分析结果允许偏差应符合GB/222中表2的规定不锈钢应符合表3的规定
6、热处理
6.1锻件必须在锻后进行热处理
20、16Mn锻件的供货热处理状态应为正火或正火加回火S30408等奥氏体不锈钢锻件为固溶处理
6.2拼接锻件的热处理应在锻件经拼焊后进行
7、力学性能
7.1经热处理后成品锻件的力学性能应符合下表规定钢号公称直径mm热处理状态回火温度℃≥拉伸试验冲击试验硬度试验RmMPaRElRp
0.2MPaA%试验温度℃KV2JHBW≥≥20≤100NN+T620410~56023524031110~160>100~200400~55022524—>200~300380~5302052416Mn≤100NN+TQ+T620480~63030520034128~180>100~200470~62029520—>200~300450~60027520S30408≤150S(1010℃~1150℃快冷)—≥52020535——139~192>150~300≥50020535———S31603≤150S(1010℃~1150℃快冷)—≥48017535———>150~300≥46017535———
7.3除Ⅳ级锻件外,锻件的力学性能试样,也可以用同批号单独锻成的检验锻坯上制取,但检验锻坯与锻件应有相同的锻造工艺、锻造比、其公称厚度应等于或大于锻件的公称厚度,并同炉热处理
7.4力学性能试验如有某一试样不合格时,应切取双倍试样重作试验如第二次试验中有一个试样的试验结果不合格,则允许对该批(件)锻件重新热处理,热处理后切取一组试样(一个拉力,三个冲击)进行试验重复热处理次数不得超过二次(回火次数不计)如因白点而力学性能不合格者,不允许重复试验
8、腐蚀试验拼接锻件不锈钢当有耐晶间腐蚀要求时,经协商在订货合同中规定晶间腐蚀倾向试验按GB
4334.5《不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法》进行
9、拼接锻件
9.1拼接锻件焊后应进行消除应力热处理
9.2拼接锻件的焊缝应100%射线或超声波无损检测检查,射线检查以Ⅱ级为合格,超声波检查以Ⅰ级为合格
10、中小型锻件可采用钢厂提供的轧材
11、标记和保管
11.1对检验合格的锻件按炉罐号、同炉热处理号编入库号,并在锻件上逐件进行标记标记方法可刻钢印或贴标签标记内容和部位按有关制度的规定
11.2对检查不合格锻件应进行隔离,并通知供方及时进行处理编制:周立平审核:王栋批准:李翠光外购、外协件入厂检验规程文件编号HN/ZQM-7-27
一、说明
1.本规程制订的依据是《特种设备安全监察条例》、《压力管道元件安全技术监察规程》、NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》、NB/T47009-2010《低温承压设备用低合金钢锻件》、NB/T47010-2010《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》以及有关材料标准
2.本规程仅作本公司制造(
一、
二、三类)容器外购、外协件入厂验收规定
二、外购件的入厂验收要求
3.凡入厂外购件应按表一规定进行外观检验
4.用于主要受压的外购件应有材料熔炼单位的材料质量证明书或质量证明书的有效复印件,其各项指标应符合本公司HN/ZQM-7-25“压力管道元件用原材料入厂检验规程”规定的要求
5.外购件应有产品合格证,合格证上必须标明材质及批号,主要受压外购件合格证提供数据必须符合表2的要求,如有缺项还应补项复验
6.凡复验结果有不合格项目,应对不合格项目进行双倍复验,双复中有一个试样不合格即为不合格,不合格外协件不准入库
7.对于不合格上述规定要求的外购件,原则上不能用于容器,应提交材料责任人员研究决定
8.外购件应按统一编号、按批号验收入库,验收合格的外购件应按本公司质量保证手册中有关材料标记移植的规定进行标记按批上架分类保管,示明标记,严防错混
三、外协件的入厂验收要求
9.凡入厂外协封头应按有关技术协议与表一规定项目进行入厂验收
10.发现外协封头材质标记与本公司不符时,不予验收并应予退货,调换打有本公司材质标记的外协件
11.主要受压外协锻件,外协单位应提供合格证(或质量证明书)其各项数据还应符合表二规定要求,三类容器的主要受压件锻件按规定复验,供方应提供试样
12.对于不符合上述要求的外协件原则上不予验收,应提交材料责任人员研究决定
13.主要受压外协锻件合格证(或质量证明书)提供的数据有缺项或对提供数据有怀疑时,应补项或对怀疑数据进行理化复验
14.凡复验结果有不合格的外协件,应对不合格项目双倍取样复验复验结果中有一个试样不合格,则该批外协件不合格,不合格件不得入库
15.凡入厂检验合格外协件应按统一牌号、统一规格、统一批号验收入库,验收合格的外协件应按本公司质量保证手册中有关材料标记移植及标记移植的规定进行标记按批上架分堆保管,示明标记,严防错混表一外观检验与理化检验项目及数量名称用途技术条件外观检验理化检验实物标记表面质量尺寸法兰主要受压HG20603-97HG20624-97JB/T4700-2000GB150-2001每件每件每件材料成分及性能应符合《原材料入厂验收规程》规定,可不再进行理化复验一般合格证有材料牌号//螺栓主要受压GB/T
5779.1-2000GB/T
3098.1-2000GB150-2001每件每件每件材料成分及性能应符合《原材料入厂验收规程》规定,可不再进行理化复验一般合格证有材料牌号//锻件主要受压NB/T47008-2010NB/T47009-2010NB/T47010-2010每件每件每件材料成分及性能应符合《原材料入厂验收规程》规定,可不再进行理化复验,但Ⅰ类锻件每件检查硬度HBW,Ⅱ类锻件以批作机械性能同炉批号同炉热处理的锻件检验一件作力学性能试验Rm、ReL、A、KV2,Ⅲ类锻件逐件检查力学性能及超声检测一般合格证有材料牌号//封头主要受压GB/T25198-2010GB150-2001每件每件每件材料成分及性能应符合《原材料入厂验收规程》规定,可不再进行理化复验表二一些锻件的化学成份与机械性能类别锻件牌号2016Mn化学成份%C
0.17~
0.
230.13~
0.20Si
0.15~
0.
400.20~
0.60Mn
0.60~
1.
001.20~
1.60Cr≤
0.25≤
0.30Ni≤
0.25≤
0.30Cu≤
0.25≤
0.25或=P
0.
0300.030S
0.
0200.020状态NN+TNN+T,Q+T公称厚度mm≤100>100~200>200~300≤100>100~200>200~300机械性能不小于RmMPa410~560400~550380~530480~630470~620450~600ReLMPa235225205305295275A%242424202020KV2J313131343434HBW110~160——128~180——备注N——正火;N+T——正火+回火Q+T——淬火+回火机械性能取样:重量小于3500kg取一组;重量大于3500kg取一组每组试样:一个拉力,三个冲击编制周立平审核李卫良批准李翠光无损检测通用工艺规程HN/ZQM-7-28第一部分通用要求
1.主题内容与适用范围
1.1本工艺规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测四种常规的无损检测方法及质量分级评定要求
1.2本工艺适用于在制金属材料制承压设备的无损检测
1.3与承压设备有关的支承件和结构件及钢管杆的对接焊接接头,也可参照本工艺中相关的无损检测方法使用
1.引用标准GB150压力管道元件GB151管壳式换热器___2009年第549号令特种设备安全监察条例国家质量监督检验检疫总局颁布2009年固定式压力管道元件安全技术监察规程JB/T
4730.1承压设备无损检测第1部分通用要求JB/T
4730.2承压设备无损检测第2部分射线检测JB/T
4730.3承压设备无损检测第3部分超声检测JB/T
4730.4承压设备无损检测第4部分磁粉检测JB/T
4730.5承压设备无损检测第5部分渗透检测
3、使用原则
3.1应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、焊接方法、焊接接头形式,预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向,选择适宜的无损检测方法
3.2射线检测主要用于金属材料制承压设备熔化焊接接头的内部缺陷的检测,适用于制作对接焊接接头的金属材料包括碳素钢,低合金钢,不锈钢
3.3超声检测适用于金属材料制承压设备原材料、零部件和焊接接头的检测
3.4磁粉检测适用于铁磁性材料制原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测
3.5渗透检测适用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备在制造、__及使用中产生的表面开口缺陷的检测
1.一般要求
4.1无损检测人员从事承压设备的原材料零部件和焊接接头无损检测人员,应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格具有无损检测方法资格级别的人员,只能从事与其资格级别相应的无损检测工作,并负相应的技术责任无损检测人员必须身体健康,并每一年进行一次放射工作人员职业性健康检查,并有记录可查每年进行一次视力检查,校正视力不得低于
1.0无损检测人员应能熟练操作各种检测仪器,严格按相应的工艺卡中的技术参数进行合理的检测
4.2对接焊接接头的要求焊缝及热影响区的表面质量(包括焊缝余高)应经外观检查合格,表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆,否则应做适当的修整
4.3无损检测资料检测记录和报告应准确,完整,并经相应的责任人员签名认可检测记录和报告等保存期不得少于设计使用年限达到设计使用年限后可上报企业质管办商订处理方式检测用仪器和设备的性能应进行定期检定(校准),并有相应记录
5.无损检测标识经无损检测合格的产品或零部件上应作出永久性标识,标记应清晰,分别采用RTP、UTP、MTP、PTP钢印作为常规检测方法的合格标记产品上不适合打钢印标记时,可采用详细的检测草图或其它有效的方式,使下道工序或最后检测人员能够辩明第二部分射线检测通用工艺规程1.主题内容及适用范围1.1本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求1.2本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接接头的检测用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢
1.3本工艺规程规定射线检测技术为AB级中灵敏度技术2.引用标准TSGR0004-2009固定式压力管道元件安全技术监察规程GB150-2011压力管道元件JB/T
4730.2-2005承压设备无损检测第二部分:射线检测GB/T
19348.2~2003无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理GBZ117-2006工业X射线探伤放射卫生防护标准JB/T7902-2006无损检测射线照相检测用线型象质计HB7684-2000射线照相检验用线型象质计JB/T7903-1999工业射线照相底片观灯片3.射线检测人员要求3.1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得射线检测资格证书,评片人员必须持有Ⅱ级或Ⅲ级资格证书3.2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训,并取得放射工作人员证3.3射线检测人员必须身体健康,经体检合格,评片人员视力应每年检查一次未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于
5.0(小数记录值为
1.0)3.4射线检测人员应能熟练操作射线机,正确选用透照工艺,合理使用暗室处理方法,并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识,应了解压力管道元件制造工艺,熟悉有关压力管道元件的法规、标准和技术条件
3.5对接接头的表面质量要求应符合通用部分有关要求4.射线检测和验收标准
4.1范围必须符合《固定式压力管道元件安全技术监察规程》,GB150和设计文件的要求
4.2凡要求进行100%射线检测的容器,对其A类和B类焊接接头应不低于JB/T
4730.2-2005标准中质量等级Ⅱ级的要求凡局部射线检测的容器,对其A类和B类焊接接头应不低于JB/T
4730.2-2005标准中质量等级Ⅲ级的要求,对低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的50%;对非低温容器检测长度不得少于各焊接接头长度的20%,且均不得小于250mm
4.3局部射线检测的容器对其所有的T型连接部位,以及拼接封头(管板)的对接接头,必须进行射线检测
4.4局部射线检测的容器,如在焊接接头上开孔,则以开孔中心为圆心,
1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头,被补强圈、支座、垫片、内件等所覆盖的焊接接头必须进行射线检测
4.5如封头采用拼接焊缝,则在压制之后进行100%射线检测公称直径大于250mm的接管对接接头应进行射线检测
4.6对局部射线检测的焊接接头,若在检测部位发现超标缺陷时,则应在该缺陷两端的延伸部位,增加不少于该焊缝长度的10%进行,若仍有不允许的缺陷时,则对该条焊接接头做100%的射线检测
5.检验程序
5.1经焊接检验员检查合格的焊接接头,应有焊接检验员填写无损检测委托单交无损检测室
5.2无损检测室接到委托单后,方可安排射线检测
5.4对有延迟裂纹倾向的材料射线检测,应当至少在焊接完成24小时后方可进行有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测
5.5检测人员必须按本工艺做好一切准备工作,并编制射线透照检测工艺卡,按本工艺程序进行操作、暗室处理和底片评定
6.布片(划线)规定
6.1焊缝射线检测编号的规定
6.
1.1产品试板的编号,按该试板所代表的产品编号为检测编号并且应有试板的编号AS工艺评定试板的工艺评定号为检测编号,片号以S
1、S2…表示之整台产品以产品编号作为检测编号,其表示方法A1209/3该批台数批次顺序号制造年份号产品类别代号例A1209/3其表示内容为2012年压力管道元件第9批共3台整台产品的焊缝编号以焊接工艺卡节点图上的编号为依据,纵缝以“A”表示,第一条纵缝为1A、第二条纵缝为2A纵缝第1张为A
1、纵缝第2张为A2如第1条纵缝第二张片即以1A2表示之环缝以“B”表示,第一条环缝为1B、第二条环缝为2B环缝第1张为B
1、环缝第2张为B2如第1条环缝第二张片即以1B2表示之平板封头焊缝检测以“FA”表示,第一条FA1表示,第一张片为FA1-1表示,成型封头焊缝以所配的产品编号及焊卡上的编号为准
6.
1.5焊缝返修标记,一次返修在片号后加“R1”,二次返修在片号后加“R2”表示,增拍片在片号前加”G”表示,旋压(折边)后复拍在片号加“+”表示如1A1R1表示第一条纵缝第一张片第一次返修1B1R2表示第一条环焊缝第一张片第二次返修G1B3表示第一条环缝第三张片,该片为增拍片
6.2焊缝检测一次透照长度L3和透照次数N的确定纵缝(包括试板纵缝)的L3规定一般为300mm特殊情况下L3可增大和缩小,但应满足透照厚度比K≤
1.03(A级、AB级)要求旋边(折边)部分应单独按K值要求进行划线布片环缝使用定向曝光则根据JB
4730.2-2005标准取K≤
1.1(A级、AB级),首先先计算或查图表,确定整圈环缝透照透照次数N,再以下式计算L3L3′=πD/N并根据L3′取整数确定L3,其通常规格的容器环缝一次透照长度及透照次数见表
1、表2表1单壁外透法透照次数一览表内径φNL3内TL3外4568101214400101261281291291301321331354501014114414414514614714915050010/11157/143159160161162N=11/148N=11/149N=11/148550111571591601601621631641656001117117317417517617717817970011/12200/183202203203204206N=12/1__N=12/1908001220921121221321421521621790012/13235/217238238239240N=13/222N=13/223N=13/224100013241244244245246247248110013/14266/247268269N=14/250N=14/251N=14/252N=14/253120014269271272273274275276130014/15292/272294294295296297N=15/278140015293295296297297298299150016294296297298298299300160017296297298298299300301170018297298299299300301302175018305307307308309310310180019297299299300301301302190020298300300301301302303注1)为保证相邻边界标记能重叠,防止漏检,标记带上的搭接标记可适当扩展2)透照长度应控制在300mm以内;公称厚度较厚时,透照长度应控制在290mm以内1)焦距为700mm表2双壁单透法透照次数一览表φFNL3TL36810122194006115273500614332555061703776005236426650526845065052902922952985007006268270272274600800726927527627828070090082752812812832858001000927928328528628810001200112__290291293注1)φ450至φ1000为内径尺寸
6.3布片(划线)方法≥20%射线透照检测的产品均采用100%布片,对局部检测的产品除本工艺规定必须检测的部位外,由检测人员或焊接检验员自行任意抽查,检测部位由检测人员在摄片定位图中注明
6.4射线透照检测部位打钢印规定
6.5布片示意图如下
7.射线透照器材选择要求
7.1X射线透照·min当焦距改变时按平方反比定律对曝光量推荐值进行换算……A级射线检测技术f≥
7.5d·b2/3……AB级射线检测技术f≥10d·b2/
37.2胶片选用T3类或更高类别的胶片类型,如AgfaD7天津Ⅲ型,__GX-A7其本底灰雾度应不大于
0.
37.3增感屏采用铅箔增感,前屏厚度
0.02-
0.05mm,后屏厚度大于前屏,一般采用
0.03/
0.10增感屏和胶片在透照中应保证紧贴
7.4暗盒一般使用80×360mm和80×250mm,暗盒不得漏光,对初次制定的检测工艺,或使用中工艺条件及环境发生改变时,应进行背散射防护检查,暗盒背面要贴附“B”铅字标记(其高度为13mm,厚度为
1.6mm)
7.5像质计表3像质计灵敏度值—单壁透照、像质计置于源侧应识别丝号(丝径,mm)公称厚度(T)范围,mmA级AB级B级18(
0.063)——≤
2.517(
0.080)—≤
2.
02.5~
4.016(
0.100)≤
2.
02.0~
3.54~615(
0.125)
2.0~
3.
53.5~
5.06~814(
0.160)
3.5~
5.
05.0~78~1213(
0.20)
5.0~77~1012~2012(
0.25)7~1010~1520~3011(
0.32)10~1515~2530~3510(
0.40)15~2525~3235~459(
0.50)25~3232~4045~658(
0.63)32~4040~5565~1207(
0.80)40~5555~85120~2006(
1.00)55~8585~150200~3505(
1.25)85~150150~2503504(
1.60)150~250250~350—3(
2.00)250~350350—2(
2.50)350——表4像质计灵敏度值——双壁双影透照、像质计置于源侧应识别丝号(丝径,mm)公称厚度(T)范围,mmA级AB级B级18(
0.063)——≤
2.517(
0.080)—≤
2.
02.5~
4.016(
0.100)≤
2.
02.0~
3.04~615(
0.125)
2.0~
3.
03.0~
4.56~914(
0.160)
3.0~
4.
54.5~79~1513(
0.20)
4.5~77~1115~2212(
0.25)7~1111~1522~3111(
0.32)11~1515~2231~4010(
0.40)15~2222~3240~489(
0.50)22~3232~4448~568(
0.63)32~4444~54—7(
0.80)44~54——表5像质计灵敏度值——双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧应识别丝号(丝径,mm)公称厚度(T)范围,mmA级AB级B级18(
0.063)——≤
2.517(
0.080)—≤
2.
02.5~
4.016(
0.100)≤
2.
02.0~
3.54~615(
0.125)
2.0~
3.
53.5~
5.56~1214(
0.160)
3.5~
5.
55.5~1112~1813(
0.20)
5.5~1111~1718~3012(
0.25)11~1717~2630~4211(
0.32)17~2626~3942~5510(
0.40)26~3939~5155~709(
0.50)39~5151~6470~1008(
0.63)51~6464~85100~1807(
0.80)64~8585~125180~3006(
1.00)85~125125~2253005(
1.25)125~225225~375—4(
1.60)225~375375—3(
2.00)375——表6不同焊接型式的透照厚度W公称厚度焊缝余高透照厚度W(mm)单壁透照双壁单影或双壁双影透照T无TT×2T单面TT×2T双面TT×2T单面(有垫板)TT×2注1)T—表示受检工件名义厚度,不考虑材料制造偏差和__减薄2)W—表示射线照射方向上材料的公称厚度多层透照时,透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和(不考虑垫板厚度及余高)3)焊缝两侧母材厚度不同时,以薄板公称厚度计算“F”作为标记,“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上,且应在检测报告中注明0≤100MM)可选用通用线型像质计或JB/T
4730.2-2005附录F规定的专用(等径金属丝)像质计,金属丝应横跨焊缝放置
7.6标记“R”,需增拍时还应增拍标记“G”,及必要时的“F”标记其排列示意如下图注透照日期的放置按惯例排列6位数进行如120525表示2012年5月25日
8.贴片、对位、屏蔽的要求
8.1贴片时应保证整个胶片暗盒于被检焊缝紧贴
8.2定向曝光时,射线束的中心应对准透照区中心,并使强度最大的射线束覆盖透照区焊缝
8.3摄片时应采用铅光栅、铅遮板、铅衬板等,照射场内不应堆放杂物,以防止散乱射线影响底片质量为检查散射线的影响程度,当底片上“B”出现较淡的影响时,说明散射线影响较重,应予复照
9.透照方式和操作顺序
9.1应根据工件特点上和技术条件的要求选择适宜的透照方式应优先选用单壁透照法,在单壁透照不能实施时方可采用双壁透照典型透照方式见下图(A)(B)(A)纵缝透照法(B)环缝外透法(C)双壁单影法(D)双壁双影法
9.2透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心,需要时也可选用有利发现缺陷的方向透照
9.3对于100mm<D0≤400mm的环向对接接头(包括曲率相同的曲面焊接接头),A级,AB级允许采用K≤
1.
29.4小口径管采用双壁透照时,当同时满足T(壁厚)≤8mm;g(焊缝宽度)≤D0/4时应采用倾斜透照方式椭圆成像椭圆成像时,应控制映象的开口宽度(上下焊缝投影最大间距)在1倍焊缝宽度左右不满足上述条件时或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像
9.5小径管环向对接焊接接头100%检测透照时;采用倾斜透照椭圆成像时,当T/D0≤
0.12时相隔90°透照2次T/D0>
0.12时,相隔120°或60°透照3次垂直透照重叠成像时,一般应相隔120°或60°透照3次
9.6操作顺序“X光机安全操作规程”做好开机前检查工作和必要的“训机”
10.暗室处理(胶片冲洗采用手工冲洗方式进行)
10.1显定影液均应与所用胶片厂推荐的配方相符,配制好放置24小时后,方可使用
10.2显定影液使用温度应严格控制在20℃±2℃范围内
10.3显影时间为5-8分钟,胶片应在显影液重不断摆动,显影结束应在清水(或停影液)中停显30″后方可进行定影,定影时间不少于15分钟,定影结束应在流水中冲洗不少于30″,水洗结束后进行脱水烘(晾)干处理
10.4暗室操作人员应严格按暗室处理的有关操作规程进行操作,并要将发现的不符合要求的底片及时通知摄片人员复照
11.底片评定
11.1底片质量要求A级
1.5≤D≤
4.0;AB级
2.0≤D≤
4.0;注底片有效评定区域内的黑度是指搭接标记之间焊缝和热影响区的黑度当X射线透照小径管和其他截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降低至
1.
512.检测报告和记录
12.1检测评片记录必须字迹端正、记录齐全、不得任意涂改
12.2检测评片记录,底片和检测报告以及产品试板资料应及时整理,并归档,且应专门保管
12.3射线透照检测底片的保管必须防潮、防霉、防蛀第三部分超声波检测通用工艺规程1.主题内容及适用范围1.1本规程规定了超声波检测的人员、设备、器材、检测技术、质量分级和检测记录报告的基本要求1.2本规程适用于钢制压力管道元件钢板、锻件和焊接接头的超声波检测2.引用标准《压力管道元件安全技术监察规程》GB150-2011《压力管道元件》JB/T
4730.3-2005《承压设备无损检测》第三部分超声检测JB/T7913-1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-2010《无损检测A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪的通用技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》JB/T8428-2006《无损检测超声检测用试块》3.一般要求
3.1超声检测人员超声检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得超声检测资格取得Ⅰ级资格的人员只能从事初探工作,取得Ⅱ级资格的人员方能复探和出超声检测报告,编制超声波检测工艺
3.2检测设备质量合格证或合格的证明文件冲反射式超声波探伤仪,其工作频率范围为
0.5MHz~10MHz,仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器,步进级每档不大于2dB,精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内,最大累计误差不超过1dB水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%,其余指标应符合JB/T10061的规定mm2,且任一边长原则上不大于25mm.2仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%.3仪器和直探头组合的始脉冲宽度(在基准灵敏度下)对于频率为5MHz的探头,宽度不大于10mm;对于频率为
2.5MHz的探头,宽度不大于15mm.4直探头的远场分辨力应不小于30dB,斜探头的远场分辨力应不小于6dB.5仪器和探头的系统性能应按JB/T9241和JB/T10062的规定进行测试
3.3超声检测一般方法
3.
3.1检测准备
3.
3.
1.1检测时机及抽检率的选择等应按相关法规、产品标准及有关技术文件的要求和原则进行
3.
3.
1.2检测面的确定,应保证工件被检部分均能得到充分检查
3.
3.
1.3焊缝的表面质量应经外观检测合格所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除,其表面粗糙度应符合检测要求表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性,否则应做适当的处理2扫查覆盖率为确保检测时超声声束能扫查到工件的整个被检区域,探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%
3.
3.3探头的__速度探头的扫查速度不应超过150mm/s
3.
3.4扫查灵敏度扫查灵敏度通常不得低于基准灵敏度
3.
3.5耦合剂应采用透声性好,且不损伤检测表面的耦合剂,如机油、浆糊、甘油和水等
3.
3.6灵敏度补偿a)耦合补偿在检测和缺陷定量时,应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿b)衰减补偿在检测和缺陷定量时,应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿c)曲面补偿对探测面是曲面的工件,应采用曲率半径与工件相同或相近的试块,通过对比试验进行曲率补偿
3.4系统校准和复核
3.
4.1一般要求校准应在标准试块上进行,校准中应使探头主声束垂直对准反射体的反射面,以获得稳定和最大的反射__
3.
4.2仪器校准每隔3个月至少对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定,测定方法按JB/T10061的规定进行
3.
4.3新购探头应有探头性能参数说明书,新探头使用前应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定测定应按JB/T10062的有关规定进行,并满足其要求
3.
4.4检测前仪器和探头系统测定
3.
4.
4.1使用仪器一斜探头系统,检测前应测定前沿距离、K值和主声束偏离,调节或复核扫描量程和扫查灵敏度
3.
4.
4.2使用仪器一直探头系统,检测前应测定始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力,调节或复核扫描量程和扫查灵敏度
3.
4.5检测过程中仪器和探头系统的复核遇有下述情况应对系统进行复核a)校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时;b)检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时;c)连续工作4h以上时;d)工作结束时
3.
4.6检测结束前仪器和探头系统的复核a)每次检测结束前,应对扫描量程自行复核如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%,则扫描量程应重新调整,并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检b)每次检测结束前,应对扫查灵敏度进行复核一般对距离一波幅曲线的校核不应少于3点如曲线上任何一点幅度下降2dB,则应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检;如幅度上升2dB,则应对所有的记录__进行____校准、复核和对仪器进行线性检测时,任何影响仪器线性的控制器(如抑制或滤波开关等)都放在“关”的位置或处于最低水平上
3.5试块a)钢板用标准试块CBⅠCBⅡ;a)锻件用标准试块CSⅠCSⅡCSⅢ;a)焊接接头用标准试块CSK-ⅠACSK-ⅢA
4.承压设备用钢板超声检测和质量分级
4.1范围本条适用于板厚为6mm~250mm的碳素钢、低合金钢制承压设备用板材的超声检测和质量分级奥氏体板材、镍及镍合金板材以及双相不锈钢板材的超声检测也可参照本条执行
4.2探头选用探头的选用应按表1的规定进行表1压力管道元件用板材超声检测探头选用板厚mm采用探头公称频率MHz探头晶片尺寸6~20双晶直探头5晶片__不小于150mm2>20~40单晶直探头5φ14~φ20mm>40~250单晶直探头
2.5φ20~φ25mm
4.3标准试块用双晶直探头检测厚度不大于20mm钢板时,采用CBⅠ标准试块用单直探头检测厚度大于20~60mm的钢板时,采用CBⅡ标准试块试块厚度应与被检钢板厚度相近
4.4基准灵敏度
4.5检测方法可选钢板的任一轧制表面进行检测当检测人员认为需要或设计图样要求时,也可选钢板的上、下两轧制表面分别进行检测耦合方式采用直接接触法探头沿垂直于钢板压延方向,间距不大于100mm的平行线进行扫查在钢板剖口预定线两侧各50mm内应作100%扫查
4.6缺陷的测定与记录a缺陷第一次反射波(F1)波高大于或等于满刻度的50%,即F1≥50%;a当底面第一次反射波B1波高未达到满刻度,此时,缺陷第一次反射波(F1)波高与底面第一次反射波(B1)波高之比大于或等于50%,即B1<100%,而F1/B1≥50%;a底面第一次反射波(B1)波高低于满刻度的50%,即B1<50%a检出缺陷后,应在它的周围继续进行检测,以确定缺陷的范围a用双晶直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时,探头的__方向应与探头的隔声层相垂直,并使缺陷波下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%此时,探头中心的__距离即为缺陷的指示长度,探头中心点即为缺陷的边界点两种方法测得的结果以较严重者为准a用单直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时,__探头使缺陷波第一次反射波高下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50%此时,探头中心的__距离即为缺陷的指示长度,探头中心即为缺陷的边界点两种方法测得的结果以较严重者为准a确定a当板厚较薄,确需采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时,基准灵敏度应以相应的第二次反射波来校准
4.7缺陷的评定方法
4.
7.1缺陷指示长度的评定规则单个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度若单个缺陷的指示长度小于40mm时,可不作记录
4.
7.2单个缺陷指示__的评定规则a)一个缺陷按其指示的__作为该缺陷的单个指示__b)多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻较小缺陷的指示长度(取其较大值)时,以各缺陷__之和作为单个缺陷指示__c)指示__不计的单个缺陷见表2表2钢板质量分级等级单个缺陷指示长度mm单个缺陷指示__cm2在任一1m×1m检测__内存在的缺陷__百分比%以下单个缺陷指示__不计cm2Ⅰ<80<25≤3<9Ⅱ<100<50≤5<15Ⅲ<120<100≤10<25Ⅳ<150<100≤10<25Ⅴ超过Ⅳ级者注Ⅳ级钢板主要用于与承压设备有关的支承件和结构件的制造__
4.
7.3缺陷__百分比的评定规则在任一1m×1m检测__内,按缺陷__所占的百分比来确定如钢板__小于1m×1m,可按比例折算
4.8钢板质量等级
4.
8.1钢板质量分级见表
24.
8.2在坡口预定线两侧各50mm(板厚大于100mm时,以板厚的一半为准)内,缺陷的指示长度大于或等于50mm时,应评为V级
4.
8.3在检测过程中,检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时,应评为V级5.承压设备用钢锻件超声检测和质量分级
5.1范围本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测,也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测
5.2探头双晶直探头的公称频率应选用5MHz探头晶片__不小于150mm2;单晶直探头的公称频率应选用2MHz~5MHz,探头晶片一般为φ14~φ25㎜
5.3试块
5.
3.1单晶直探头标准试块,工件检测距离大于等于45㎜时,采用CSI试块
5.
3.2双晶直探头试块工件检测距离小于45㎜时,应采用CSⅡ试块
5.
3.3检测面是曲面时,应采用CSⅢ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失
5.4检测时机检测原则上安排在热处理后,孔、台等结构机__前进行,检测面的表面粗糙度Ra≤
6.3μm
5.5检测方法
5.
5.1一般原则锻件应进行纵波检测,对筒形和环形锻件还应增加横波检测
5.
5.2纵波检测a)原则上应从两个相互垂直的方向进行检测,尽可能的检测到锻件的全体积主要检测方向如图1所示其他形状的锻件也可参照执行;b)锻件厚度超过400㎜时,应从相对两端面进行100%的扫查
5.
5.3横波检测钢锻件横波检测应按JB4730-2005附录C(规范性附录)的要求进行5.6灵敏度的确定5.6.1单晶直探头基准灵敏度的确定当被检测部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区长度,且探测面与底面平行时,原则上可采用底波计算法确定基准灵敏度对由于几何形状所限,不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时,可直接采用CSI标准试块确定基准灵敏度5.6.2双晶直探头基准灵敏度的确定使用CSⅡ试块,依次测试一组不同检测距离的φ3平底孔(至少三个)调节衰减器,作出双晶直探头的距离一波幅曲线,并以此作为基准灵敏度5.6.3扫查灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2㎜平底孔当量直径5.7缺陷当量的确定5.7.1被检缺陷的深度大于或等于探头的三倍近场区时,采用AGV曲线及计算法确定缺陷当量对于三倍近场区内的缺陷,可采用单晶直探头或双晶直探头的距离一波幅曲线来确定缺陷当量也可用其它等效方法来确定5.7.2计算缺陷当量时,若材质衰减系数超过4dB/m,应考虑修正5.8缺陷记录5.8.1记录当量直径超过φ4㎜时的单个缺陷的波幅和位置5.8.2密集区缺陷记录密集区缺陷中最大当量缺陷的位置和缺陷分布饼形锻件应记录大于等于φ4㎜当量直径的缺陷密集区,其他锻件应记录大于或等于φ3㎜当量直径的缺陷密集区缺陷密集区__以50㎜×50㎜的方块作为最小量度单位,其边界可由6dB法决定5.8.3底波降低量应按表3的要求记录表3由缺陷引起底波降低量的质量分级dB等级ⅠⅡⅢⅣⅤ底波降低量BG/BF≤8>8~14>14~20>20~26>26注本表仅适用于声程大于近场区长度的缺陷5.9质量分级5.9.1单个缺陷的质量分级见表45.9.2缺陷引起的底波降低量的质量分级见表3表4单个缺陷的质量分级mm等级ⅠⅡⅢⅣⅤ缺陷当量直径≤φ4φ4+(>0dB~8dB)φ4+(>8dB~12dB)φ4+(>12dB~16dB)>φ4+16dB5.9.3缺陷密集区质量分级见表5表5密集区缺陷的质量分级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ密集区缺陷占检测总__的百分比,%0>0~5>5~10>10~20>205.9.4表
3、表4和表5的等级应作为__的等级分别使用5.9.5当缺陷被检测人员判定为危害性缺陷时,锻件的质量等级为Ⅴ级6.钢制承压设备对接焊接接头超声检测和质量分级6.1适用范围本条规定了钢制承压设备对接焊接接头的超声检测和质量分级本条适用于母材厚度为8mm~400mm全熔化焊对接焊接接头的超声检测母材厚度为6mm~8mm全熔化焊对接焊接接头的超声检测应按照JB/T
4730.3-2005附录G(规范性附录)的规定进行本条不适用于铸钢对接焊接接头、外径小于159mm的钢管环向对接焊接接头、内径小于或等于200mm的管座角焊缝的超声检测,也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向对接焊接接头超声检测6.2超声检测技术等级6.2.1超声检测技术等级选择超声检测技术等级分为A、B、C三个检测级别超声检测技术等级选择应符合有关规范、标准及设计图样规定6.2.2不同检测技术等级的要求6.2.2.1A级仅适用于母材厚度≥8mm~46mm的对接焊接接头,采用一种K值探头采用直波法和一次反射波法在对接焊接接头的单面单侧进行检测一般不要求进行横向缺陷的检测6.2.2.2B级检测a)母材厚度≥8mm~46mm时,一般用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在对接焊接接头的单面双侧进行检测b)母材厚度大于46mm~120mm时,一般用一种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测,如受几何条件限制,也可在焊接接头的双面单侧或单面双侧采用两种K值探头进行检测c)应进行横向缺陷的检测检测时,可在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成10°~20°作两个方向的斜平行扫查,见图2如焊接接头余高磨平,探头应在焊接接头及热影响区上作两个方向的平行扫查,见图36.2.2.3C级检测采用C级检测时应将焊接接头的余高磨平,对焊接接头两侧斜探头扫查经过的母材区域要用直探头进行检测,检测方法见a)母材厚度≥8㎜~46㎜时,一般用两种K值探头采用直射波法和一次反射波法在对接焊接接头的单面双侧进行检测两种探头的折射角相差不小于10°,其中一个折射角应为45°,b)母材厚度大于46㎜~120㎜时,一般用两种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测两种探头的折射角相差应不小于10°对于单侧坡口角度小于5°的窄间隙焊缝,如有可能应增加对检测与坡口表面平行缺陷有效的检测方法c)应进行横向缺陷的检测检测时,将探头放在与焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查,见图36.3试块6.3.1采用的标准试块为CSK-ⅠA、CSK-ⅢA6.3.2检测曲面工件时,如检测曲率半径R≤W2/4时,(W为探头接触面宽度,环缝检测时为探头宽度,纵缝检测时为探头长度),应采用与检测面曲率相同的对比试块,反射孔的位置可参照标准试块确定试块宽度b一般应满足b≥2λS/Do………………………………………………………………
(1)式中b-试块宽度,㎜;λ-超声波波长,㎜;S-声程,㎜;Do-声源有效直径,㎜6.4检测准备6.4.1检测面a)检测区的宽度应是焊缝本身,再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域,这个区域最小为5㎜,最大为10㎜,见图4b)探头__区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他杂质检测表面应平整,便于探头的扫查,其表面粗糙度Ra应小于等于
6.3μm,一般应进行打磨1)采用一次反射法检测时,探头__区大于或等于
1.25P P=2TK…………………………………………………………………
(1)或P=2Ttanβ……………………………………………………………
(2)式中P-跨距,㎜;T-母材厚度,㎜;K-探头K值;β-探头折射角(°)2)采用直射法检测时,探头__区应大于或等于
0.75Pc)去除余高的焊缝,应将余高打磨到与邻近母材齐平保留余高的焊缝,如果焊缝表面有较大的降起和凹陷等也应进行适当的修磨,并作圆滑过渡以免影响检测结果的评定6.4.2探头K值斜探头的K值(角度)选取可参照表6的规定条件允许时,应尽量采用较大K值探头表6推荐采用的斜探头K值板厚T,㎜K值6~
253.0~
2.0(72°~60°)>25~
462.5~
1.5(68°~56°)>46~
1202.0~
1.0(60°~45°)>120~
4002.0~
1.0(60°~45°)6.4.3检测频率检测频率一般为2MHz~5MHz6.4.4母材的检测对于C级检测,斜探头扫查声束通过的母材区域,应先用直探头检测,以便检测是否有影响斜探头检测结果的分层或其他种类缺陷存在该项检测仅作记录,不属于对母材的验收检测母材检测的要点如下a)检测方法接触式脉冲反射法,采用频率2MHz~5MHz的直探头,晶片直径10㎜~25㎜b)检测灵敏度将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%c)凡缺陷__幅度超过荧光屏满刻度20%的部位,应在工件表面作出标记,并予以记录6.5距离—波幅曲线的绘制6.5.1距离—波幅曲线应按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成,该曲线族由评定线、定量线和判废线组成评定线与定量线之间(包括评定线)为Ⅰ区,定量线与判废线之间(包括定量线)为Ⅱ区,判废线及其以上区域为Ⅲ区,如图5所示,如果距离一波幅曲线绘制在荧光屏上,则在检测范围内不低于荧光屏满刻度的20%6.5.2距离一波幅曲线的灵敏度选择a)壁厚为6㎜~60㎜的焊接接头,其距离一波幅曲线灵敏度按表7的规定表7距离一波幅曲线的灵敏度试块型式板厚,㎜评定线定量线判废线CSKⅢA8~15>15~46>46~120φ1×6-12dBφ1×6-9dBφ1×6-6dBφ1×6-6dBφ1×6-3dBφ1×6φ1×6+2dBφ1×6+5dBφ1×6+10dBb)检测横向缺陷时,应将各线灵敏度均提高6dBc)检测面曲率半径R≤W2/4时,距离一波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的对比试块上进行d)扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度6.6检测方法6.6.1平板对接焊接接头的超声检测a)为检测纵向缺陷,斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上,作锯齿型扫查,见图6探头前后__的范围应保证扫查到全部焊接接头截面,在保持探头垂直焊缝作前后__时,还应作10°~15°的左右转动不同检测等级对纵向缺陷的检测要求见
6.2b)不同检测等级对横向缺陷的检测要求见
6.2c)为观察缺陷动状波形和区分缺陷__或伪缺陷__,确定缺陷的位置、方向和形状,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式,见图76.6.2曲面工件(工件直径小于或等于500㎜)对接接头的超声检测a)检测面为曲面时,可尽量按平板对接焊接接头的检测方法进行检测对于受几何形状限制,无法检测的部位应予以记录b)纵缝检测时,对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10%1)根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值,并考虑几何临界角的限制,确保声束能扫查到整个焊接接头2)探头接触面修磨后,应注意探头入射点和K值的变化,并用曲率试块作实际测定3)应注意荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异,必要时进行修正c)环缝检测时,对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的
0.9~
1.5倍6.6.3管座角焊缝的检测a)一般原则在选择检测面和探头时,应考虑到各种类型缺陷的可能性,并使声束尽可能垂直于该焊接接头结构中的主要缺陷b)检测方式根据结构形式,管座角焊缝的检测有如下五种检测方式,可选择其中一种或几种方式组合实施检测检测方式的选择应由合同双方商定,并考虑主要检测对象和几何条件的限制1)在接管内壁采用直探头检测,见图8位置11)在容器内壁采用直探头检测,见图9位置1在容器内壁采用斜探头检测,见图8位置41)在接管外壁采用斜探头检测,见图9位置21)在接管内壁采用斜探头检测,见图8位置3和图9位置31)在容器外壁采用斜探头检测,见图8位置2d)管座角焊缝以直探头检测为主,必要时应增加斜探头检测的内容探头频率、尺寸应按表8管座角焊缝直探头距离一波幅曲线的灵敏度评定线定量线判废线φ2㎜平底孔φ3㎜平底孔φ6㎜平底孔6.7缺陷定量检测6.7.1灵敏度应调到定量线灵敏度6.7.2对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷,均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量6.7.3缺陷位置测定缺陷位置测定以获得缺陷最大反射波的位置为准6.7.4缺陷最大反射波幅的测定将探头移至缺陷出现最大反射波__的位置,测定波幅大小,并确定它在距离一波幅曲线图中的区域6.7.5缺陷定量应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量值径φ或缺陷指示长度△La)缺陷当量直径φ,用当量平底孔直径表示,主要用于直探头检测,可采用公式计算,距离一波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸b)陷指示长度△L的检测采用以__法1)当缺陷反射波只有一个高点,且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时,使波幅降到荧光屏满刻度的80%后,用6dB法测其指示长度;2)当缺陷反射波值起伏变化,有多个高点,且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时,使波幅降到荧光屏满刻度的80%后,应以端点6dB法测其指示长度;3)当缺陷反射波峰位于Ⅰ区时,如认为有必要记录时,将探头左右__,使波幅降到评定线以此测定缺陷指示长度6.8缺陷评定6.8.1超过评定线的__应注意其是否有裂纹等危害性缺陷特征,如有怀疑时,应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特性作判定,如对波型不能判断时,应辅以其它检测方法作综合判定6.8.2缺陷指示长度小于10㎜时,按5㎜计6.8.3相邻两缺陷在一直线上,其间距小于其中较小的缺陷长度时,应作为一条缺陷处理,两缺陷长度之和作为其指示长度(间距不计入缺陷长度)6.9质量分级焊接接头质量分级按表9的规定进行表9焊接接头质量分级等级板厚T反射波幅(所在区域)单个缺陷指示长度L多个缺陷累计长度L′Ⅰ6~400Ⅰ非裂纹类缺陷6~120ⅡL=T/3,最小为10,最大不超过30在任意9T焊缝长度范围内L′不超过TⅡ6~120ⅡL=2T/3,最小为12,最大不超过40在任意
4.5T焊缝长度范围内L′不超过TⅢ6~120Ⅱ超过Ⅱ级者超过Ⅱ级者Ⅲ所有缺陷Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ裂纹等危害性缺陷注1母材板厚不同时,取薄板侧厚度值注2当焊缝长度不足9T(Ⅰ级)或
4.5T(Ⅱ级)时,可按比例折算当折算后的缺陷累计长度小于单个缺陷指示长度时,以单个缺陷指示长度为准7超声检测报告超声检测报告至少应包括以下内容a)委托单位b)被检工件名称、编号、规格、材质、坡口型式、焊接方法和热处理状况;c)检测设备探伤仪、探头、试块;d)检测规范技术等级、探头K值、探头频率、检测面和检测灵敏度;e)检测部位及缺陷的类型、尺寸、位置和分布应在草图上予以标明,如有因几何形状限制检测不到的部位,也应加以说明;f)检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级;g)检测人员和责任人员签字及其技术等级;h)检测日期第四部分磁粉检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围1.1本规程规定了承压设备磁粉检测的人员、设备器材、检测技术、质量分级和检测记录报告等的基本要求1.2本规程适用于铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头的表面、近表面缺陷的检测,不适用于奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料的检测2.引用标准固定式压力管道元件安全技术监察规程GB150-2011压力管道元件JB/T4730-2005承压设备无损检测第4部分磁粉检测3.一般要求3.1磁粉检测人员要求3.1.1磁粉检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得磁粉检测资格证书,复检和签发报告人员应有中级资格证书3.1.2磁粉检测人员的未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于
5.0小数记录值为
1.0,并一年检查一次,不得有色盲3.2磁粉检测设备、器材3.2.1本规程采用电磁轭式磁粉探伤仪当使用磁轭最大间距时,交流电磁轭至少应有45N的提升力;直流电磁轭至少应有177N的提升力电磁轭的提升力至少半年校验一次3.2.2本规程采用水基磁膏配制的磁悬液,配制的磁悬液浓度范围为10~25g/L,沉淀浓度为
1.2~
2.4ML/100ML其浓度用磁悬液浓度沉淀管进行测定3.2.3本规程选用A1型标准试片,用以检测磁粉检测设备、磁悬液的综合性能,了解被检工件表面有效磁场强度和方向,有效检测区以及磁化方法是否正确3.2.4标准试片使用方法使用时,应将试片无人工缺陷的面朝外为使试片与被检面接触良好,可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上,并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷3.3磁化技术参数的选择3.3.1磁化电流交流,直流其数值大小应根据A1-30/100型标准试片实验或提升力校验来确定3.3.2磁化方法纵向磁化的磁轭法3.3.3磁化方向被检工件的每一被检区域至少应进行两次__的检测,两次检测的磁力线方向应大致相互垂直3.3.4通电方式连续法3.4被检工件表面准备被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质,表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性,否则应作适当处理,如打磨其表面粗糙度Ra≤25μm3.5检测时机焊接接头的磁粉检测应安排在焊接工序完成后进行对于有延迟裂纹倾向的材料,磁粉检测应根据要求至少在焊接完成24h后进行除另有要求,对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理后进行4.检测方法4.1接通电源、检查仪器工作是否正常,同时测定提升力是否符合要求4.2将灵敏度标准试片(A1)贴在焊缝边缘或被检工件上,按
4.3~
4.4条操作,看A1-30/100是否能清晰显示若能清晰显示,说明此操作规范和磁悬液浓度符合要求,否则应重新选择规范和磁悬液4.3磁轭的磁极间距应控制在75mm-200mm之间,检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内,磁化区域每次应有不少于15mm的重叠
4.4采用连续法时,被检工件的磁化,施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成,通电时间为1s-3s,停施磁悬液至少1s后方可停止磁化为保证磁化效果应至少反复磁化两次5.磁痕显示的分类和记录5.1磁痕的分类和处理5.1.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示5.1.2长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕,按条状磁痕处理,长度与宽度之比不大于3的磁痕,按圆形磁痕处理5.1.3长度小于
0.5mm的磁痕不计5.1.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距不大于2mm时,按一条磁痕处理,其长度为两条磁痕之和加间距5.1.5缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时,按横向缺陷处理,其他按纵向缺陷处理5.2缺陷磁痕的观察5.2.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行5.2.2缺陷磁痕的评定应在可见光下进行,被检工件表面可见光照度应不小于1000Lx5.2.3除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外,其他磁痕显示均应作为缺陷处理当辨认细小磁痕时,应用2倍~10倍放大镜进行观察5.3缺陷磁痕显示记录缺陷磁痕的显示记录可采用照相或可剥性塑料薄膜方式记录,同时应用草图标示6.复验当出现下列情况之一时,需要复验a)检测结束时,用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时;a)发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时;a)合同各方有争议或认为有必要时7.磁粉检测质量分级7.1不允许存在的缺陷a)不允许存在任何裂纹和白点;a)紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示7.2焊接接头的磁粉检测质量分级按表一焊接接头的磁粉检测质量等级表一等级线性缺陷磁痕圆形缺陷磁痕(评定框尺寸为35mm×100mm)Ⅰ不允许d≤
1.5,且在评定框内不大于1个Ⅱ不允许d≤
3.0,且在评定框内不大于2个ⅢL≤
3.0d≤
4.5,且在评定框内不大于4个Ⅳ大于Ⅲ级注L表示线性缺陷磁痕长度mm;d表示圆形缺陷磁痕长径mm7.3受压__部件和材料磁粉检测质量分级按表二受压__部件和材料磁粉检测质量等级表二等级线性缺陷磁痕圆形缺陷磁痕(评定框尺寸为2500m㎡,其中一条矩形边长最大为150mm)Ⅰ不允许d≤
2.0且在评定框内不大于1个ⅡL≤
4.0d≤
4.0且在评定框内不大于2个ⅢL≤
6.0d≤
6.0且在评定框内不大于4个Ⅳ大于Ⅲ级注:L表示线性缺陷磁痕长度㎜;d表示圆形缺陷磁痕长径㎜7.4综合评级在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时,应进行综合评级对各缺陷分别评定级别,取质量级别最低的级别作为综合评级的级别;当各类缺陷的级别相同时,则降低一级作为综合评级的级别8.检测记录、报告和资料存档8.1检测结束,应填写检测原始记录内容应包括工件名称、编号、材质、规格、热处理状态和表面状态、检测部位和比例、检测设备名称、型号、磁粉种类,施加磁粉方法,磁化方法和规范、灵敏度试片名称、检测日期、检测结果及缺陷质量等级评定和检测示意图等8.2检测复检人员必须依据检测原始记录和磁痕显示情况签发磁粉检测报告,8.3磁粉检测报告的内容应符合《容规》的规定8.4检测报告上,复检和审核人员均应签名,并注明其技术资格等级8.5检测记录和报告必须字迹端正,记录齐全,不得任意涂改并应立即整理归档,妥善保存至少至设计使用年限第五部分渗透检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围1.1本规程规定了承压设备焊缝及零部件的着色渗透检测的人员资格、器材、检测工艺和技术、检测结果评定和记录报告等的基本要求1.2本规程适用于承压设备及零部件的非多孔性金属材料制造过程中产生的表面开口缺陷的着色渗透检测2.引用标准固定式压力管道元件安全技术监察规程GB150-2011压力管道元件JB/T
4730.5-2005承压设备无损检测第5部分渗透检测JB/T6064-1992渗透探伤用镀铬试块技术条件3.着色渗透检测人员资格3.1从事着色渗透检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》要求取得渗透检测资格证书,复检和签发报告人员应有中级资格证书3.2渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于
5.0小数记录值为
1.0,并一年检查一次,不得有色盲3.3渗透检测人员应能熟练操作器材,正确选用渗透检测工艺,并应熟悉焊接工艺和金属材料等知识4.渗透检测器材4.1渗透检测剂应包括渗透剂、清洗剂和显像剂本规程采用喷罐式渗透检测剂其喷罐表面不得有锈蚀,喷罐不得出现泄漏,喷罐表面须标明生产日期和有效期,要附带产品合格证和使用说明书4.2用于奥氏体钢和钛及钛合金材料的渗透检测剂,应有供应商提供的重量比不超过1%的氯氟含量证明4.3铝合金试块A型对比试块和镀铬试块(B型试块)4.3.1铝合金试块A型对比试块和镀铬试块用于检验检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性4.3.2铝合金试块A型对比试块和镀铬试块应符合JB/T6064-1992B型试块的规定4.3.3铝合金试块A型对比试块和镀铬试块使用后要用丙酮进行彻底清洗清洗后,试块装在丙酮和无水酒精的混合液中的密闭容器中保存5.渗透检测方法5.1对于表面粗糙的焊缝检测采用水洗型着色法(代号为ⅡA-b)5.2对于大工件局部检测或光洁度高的工件采用溶剂去除型着色法(代号为ⅡC-d)6.检测表面准备6.1工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层6.2被检工件机__表面粗糙度Ra≤
12.5μm,非机__表面粗糙度可适当放宽,但不得影响检验结果.
7.检测时机
7.1焊接接头的渗透检测应在焊接完工后或焊接工序完成后进行对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊接完成24h后进行焊接接头的渗透检测7.2紧固件和锻件的渗透检测一般应安排在最终热处理之后进行8.着色渗透检测操作方法8.1预清洗被检工件表面及附近25㎜范围内用清洗剂清洗,并进行自然干燥8.2渗透用喷罐喷涂方法将渗透剂施加于受检表面,喷咀距被检表面不宜过远,以30㎜左右为宜渗透剂必须湿润全部受检表面,渗透时间一般不少于10min,渗透温度为10~50℃当温度条件不能满足时应按JB/T
4730.5-2005附录B对操作方法进行鉴定8.3去除多余的渗透剂8.3.1水洗型渗透剂用水去除,冲洗时,冲洗装置喷嘴处的水压不超过
0.34Mpa,水射束与被检面夹角以30°为宜,水温为10~40℃8.3.2溶剂去除型渗透剂清洗时,先用干净的不脱毛的布擦去残留的渗透剂,再用蘸有清洗剂的干净不脱毛布或纸进行擦拭,以露出工件本色为准不准直接对工件喷清洗剂,以防把缺陷中的渗透剂冲掉,造成漏检8.5显像清洗后,经过5~10min的自然干燥,在受检表面上喷涂一层薄而均匀的显像剂喷咀距工件表面为300~400㎜,喷洒方向与被检表面为30°~40°,显像剂应薄而均匀8.6观察检查检查应在喷涂显像剂7~60分钟内进行检查着色渗透检测时,缺陷显示的评定在白光下进行,通常工件被检面处白光照度应大于等于1000Lx当表面有开口时缺陷时,则会在白色的背景上显示出红色图像8.6复检8.6.1当出现下列情况之一时,需进行复检a)检测结束时,用试块验证检测灵敏度不符合要求;b)发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时‘c)合同双方有争议或认可有必要时8.6.2当决定进行复检时,应对被检面进行彻底清洗8.7后清洗工件检测完毕应进行后清洗,以去除对以后使用或对材料有害的残留物9.显示记录缺陷的显示记录可采用照相和可剥性塑料薄膜等方式记录,同时应用草图进行标示10.质量控制10.1使用新的渗透检测剂、改变或替换渗透检测剂类型或操作规程时,实施检测前应用试块,按
8.1~
8.6的步骤检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性10.2一般情况下每周应用试块检验渗透检测系统灵敏度及操作工艺正确性检测前、检测过程或检测结束认为必要时应随时检验11.渗透显示的分类和记录11.1显示分为相关显示、非相关显示和虚假显示非相关显示和虚假显示不必记录和评定11.2小于
0.5㎜的显示不计,除确认显示是由外界因素或操作不当造成的之外,其他任何显示均应作为缺陷处理
11.3缺陷显示在长轴方向与工件(轴类或管类)轴线或母线的夹角大于或等于30°时,按横向缺陷处理,其他按纵向缺陷处理
11.4长度与宽度之比大于3的缺陷显示,按线性缺陷处理;长度与宽度之比小于等于3的缺陷显示,按圆形缺陷处理
11.5两条或两条以上线性缺陷显示在同一条直线上且间距不大于2㎜时,按一条缺陷显示处理,其长度为两条缺陷显示之和加间距12.质量分级
12.1不允许任何裂纹和白点,紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示
12.2焊接接头和坡口的质量分级按表一进行
12.3其他部件的质量分级评定见表二
13.检测记录、报告和资料存档
13.1检测原始记录、报告必须字迹端正,记录齐全,不得任意涂改
13.2检测报告必须符合《容规》的要求焊接接头和坡口的质量分级表一等级线性缺陷圆形缺陷(评定框尺寸为35mm×100mm)Ⅰ不允许d≤
1.5,且在评定框内少于或等于1个Ⅱ不允许d≤
4.5,且在评定框内少于或等于4个ⅢL≤4d≤8,且在评定框内少于或等于6个Ⅳ大于Ⅲ级注L为线性缺陷长度mm;d表示圆形缺陷在任何方向上最大尺寸mm其他部件的质量分级表二等级线性缺陷(评定框尺寸为35mm×100mm圆形缺陷)Ⅰ不允许d≤
1.5,且在评定框内少于或等于1个ⅡL≤4d≤
4.5,且在评定框内少于或等于4个ⅢL≤8d≤8,且在评定框内少于或等于6个Ⅳ大于Ⅲ级注L为线性缺陷长度mm;d表示圆形缺陷在任何方向上的最大尺寸mm
13.3检测报告、原始记录和渗透显示记录及工件示意图应及时归档,专人保管,保存至少至设计使用年限编制朱田强审核刘磊批准李翠光。