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1、阀门检验、试验工艺
22、工业管道伴热管施工工艺
63、工业管道化学清洗工艺导则
94、工业管道系统气密试验工艺
135、工业管道强度、严密性试验工艺
166、工业管道脱脂工艺
217、工业管道系统冲洗与吹扫工艺
258、工业管道支吊架预制__工艺
289、埋地钢制工业管道防腐工艺
3410、埋地钢制工业管道施工工艺
3911、热力管道预制__工艺
4612、压力管道__工艺导则
4813、压力管道阀门__工艺导则
5714、压力管道绝热工程施工工艺导则
6115、压力管道涂漆防腐工艺导则
6616、压力管道仪表及仪表管道__工艺
7117、压力管道支吊架制作__工艺导则
7618、中低压工业管道__工艺
7919、中低压工业管道预制工艺
8520、压力管道焊接工艺导则
9221、碳钢管道焊接工艺导则
9622、手工电弧焊焊接工艺规程
10023、手工钨极氩弧焊工艺规程
10724、压力管道自动焊焊接工艺导则___
一、阀门检验、试验工艺1范围本标准适用于工业管道、公用管道用金属阀门的检验和试验设计文件和顾客对阀门检验和试验另有要求时,应按要求进行2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单不含勘误的内容或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》HG20225—95《化工金属管道工程施工及验收规范》SH/T3064—2003《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》SH3518-2000《阀门检验与管理规程》3施工准备
3.1阀门试压站阀门检、试验应有__的工作场地,如待试压件存放区、试压区、试压成品合格品区和不合格品区;试压厂房内通风、照明良好;阀门试压站应由健全的操作规程和管理制度
3.2主要施工设备、机具主要施工设备阀门试压机或电动试压泵、手动试压泵、小型空压机主要机具15T、30T、100T千斤顶、经计量合格的压力表、活动扳手、呆扳手、倒链、管钳、螺丝刀等主要工具阀门试压器具消耗材料各种石棉橡胶板、胶皮、钳板、各种盘根4施工工艺
4.1检验试验程序见图1图1检验试验程序
4.2检验要求阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌,铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质等严密性试验不合格的阀门,必须解体检查或根据相关文件__退库,阀门解体后,须重新试验合金钢阀门和高压阀门,每批应抽查10%,且不少于1个,进行解体检查内部零件,如有不合格,则需逐个检查阀门解体检查后,质量应符合下列要求——阀座与阀体结合牢固——阀盖与阀体的配合良好——垫片、填料、螺栓等材质正确、数量齐全、无缺陷试验比例1输送设计压力>1Mpa或设计≤1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、__性流体管道的阀门应逐个进行试验;设计压力≤1Mpa且设计温度为-29—186℃的非可燃流体、__流体,应每批抽查10%且不少于1个,进行液压试验若有不合格,应加倍检查,仍有不合格时,则该批阀门不得使用;1Mpa,且公称直径≥600mm的闸阀,对焊阀门可不单独进行液压试验,可在系统试验时进行检查4顾客有更高的试验比例要求时,应尊重顾客的要求
4.
2.1强度试验试验压力公称压力≤
31.4Mpa时,试验压力为公称压力的
1.5倍公称压力>
31.4Mpa时,其试验压力应按表1要求进行表1阀门壳体强度试验压力公称压力Mpa试验压力Mpa
39.
254.
94968.
762.
788.2试验介质试验介质宜采用水或煤油,如设计文件或顾客另有要求时,按要求进行试验对于不锈钢阀门,如用水作试验介质,水中的氯离子含量不得超过
0.2mg/L保压时间、阀门强度试验保压时间应符合表2的规定,其中蝶阀壳体强度试验保压时间应符合表3的规定、表2一般阀门试验最短保压时间公称直径mm试验保压时间s阀体止回阀其他阀类≤50601565—1506060200—30060120≥350120300表3蝶阀强度试验最短保压时间公称通径mm试验保压时间S≤501565-15060≥
2501804.
2.2严密性试验
4.
2.
2.1严密性试验指阀门启闭件和阀体等密封副止漏性能试验,上密封试验倒密封试验指阀杆与阀盖密封副止漏试验;
4.
2.
2.2起截断作用的各类阀门,应进行密封试验有上密封结构的阀门还应进行上密封试验;密封试验介质可用水、煤油、对于奥氏体不锈钢阀门,水中氯离子含量不得超过
0.2mg/L;
4.
2.3试验压力试验介质为液体时,试验压力应为阀门公称压力的
1.1倍;试验介质为气体时,密封试验压力应为阀门公称压力的
1.1倍,且不大于
0.6Mpa
4.
2.4密封试验的保压时间应符合表4的规定表4密封试验保压时间公称通径mm试验保压时间S上密封试验密封试验止回阀其他阀类蝶阀≤501560151565—15060606030200-300606012060≥
350120120120604.
2.5介质引入方向和施压方向规定了介质流通方向的阀门,如截止阀,应按流通方向引入介质和施压,但止回阀应从反方向引入介质和施压没有规定流通方向的阀门,如闸阀、球阀,应分别从每一端引入介质和施压有两个密封副的阀门,如双闸板阀,向两个密封副之间的腔体引入介质和施压
4.
2.6试验要求减压阀和疏水阀的动作试验应在__后的系统中进行阀门做液体试验时,应排净阀体内空气,阀门试验合格后,应及时排除积水,必要时,可用空气吹干或采取其他保护措施试验合格后,应将阀门两端密封,并做好标志钢印或色标5质量标准
5.1阀门达到保压时间后,阀体包括填料和中口连接处不得发生渗漏
5.2不得发生结构损伤
5.3阀门密封面的允许泄漏量,应符合表5的规定表5密封面的允许泄漏量阀门种类 金属密封阀门除止回阀外弹性密封阀门金属密封止回阀公称直径液体试验滴/min气体试验气泡/min液体试验滴/min气体试验气泡/min≤500000050-15012720DN/25×3DN/25×
0.042200-300201200>300281680注1气体渗透量为大气压下的体积,若为气泡,则1个气泡等于
0.3cm2计算2对于液体试验,1ml按16滴计算30表示在规定的最短保压时间内应无泄漏
二、工业管道伴热管施工工艺1范围本工作程序适用于工业金属管道工程中热水和蒸汽伴热管道施工,包括伴热管蒸汽分配站和冷凝液回收站的管线施工2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单不含勘误的内容或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GB50184—93《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》3施工准备
3.1材料检验所有施工用料应符合设计要求,且有质量证明书或合格证用紫铜管或不锈钢管作伴热管时,管材应为已进行消除__应力的退火状态,如果不是退火状态,应采取措施降低管材硬度,以便于__时煨弯__
3.2施工机具施工设备电焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备等;施工机具磨光机、无齿锯、套丝机、气体切割器等;施工工装弯管器
3.3作业条件被伴热的主管已__;伴热介质的主管已__;伴热施工区域的土建工程己施工完毕,具备小管施工条件4施工工艺
4.1施工程序见图
4.1图1施工程序图
4.2伴热站应进行集中预制,预制时要按设计文件的要求开孔和焊接支管,开孔宜采用机械方法,预制时应采取措施防止焊接变形
4.3伴热站的__位置,应按设计文件要求进行布置,如设计文件无规定时,应考虑现场情况,由工程技术人员画出布置图,伴热站的布置应以管线布置就近、集中为原则,尽量减少工程量
4.4伴热站伴__引出点到主管的管线布置应充分考虑对保温工程的影响和外观的美观,要求成排成束布置
4.5疏水器__时,应注意介质流入方向和__方向,根据疏水器的型号决定是水平__或垂直__,其__位置应易于拆卸维护
4.6单根伴__应位于主管的正__,如图2b所示;双伴热或多根伴热时,伴热管__位置应如图2a所示图2伴__位置示意图
4.7伴热管应与主管绑扎牢固,禁止伴热管与主管焊接,绑扎间距设计无规定时,应符合下表1的规定表1直伴热管绑扎点间距mm伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500>
2020004.8伴热管经过主管法兰,特别是法兰式阀门包括调节阀等仪表件时,应充分考虑拆卸维护,增加可拆卸连接件,如法兰、活接头等
4.9伴热管直线长度如设计文件有规定的,技设计文件的要求实施,若设计文件无规定,其长度一般不宜超过30米,若超过30米,应设置Ω型膨胀弯5质量标准
5.1伴热管线的烃弯,应符合标准、标准的要求,严禁烃扁,煨制时应尽量考虑利用煨弯工具进行冷烃__,热烃时要注意加热温度
5.2伴热管__要与主管要平行,排列整齐,定位正确、牢固
5.3伴热管与主管要绑扎牢固,符合要求;
5.4伴__的焊接必须按相关标准进行,焊缝必须焊两遍,外观成型美观,焊缝外表不得有飞溅、夹渣等现象
5.5伴热管在使用前应进行除锈和刷油
5.6伴热管应逐根进行吹扫,吹扫前应将疏水器或疏水器的芯拆除,吹扫合格后,再将疏水器复位,并检查疏水器的工作情况,做好记录
5.7伴热管线的试验执行《工业管道强度、严密性试验施工工艺》的有关规定6成品保护
6.1蒸汽分配站预制完后,必须及时地将敝口处用胶布封堵
6.2现场__完的伴热管应及时捆扎,必须时应加支撑
6.3__完的伴热管,施工人员不得在伴热管线上行走,也不得被用作吊装支撑点
6.4现场__完后蒸汽分配站上所有法兰螺栓要进行防腐保护
三、工业管道化学清洗工艺导则1范围本标准适用于工业金属管道工程中设计文件规定的需要进行化学清洗的管道施工本标准不适用于工业金属管道工程中用水冲洗和油清洗的施工2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单不含勘误的内容或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》3施工准备
3.1材料准备
3.2设备机具:设备耐酸泵、不锈钢水槽、水泵、空压机、清洗质量检查用黑光灯、YX—125携带式萤光探伤仪功率125W等用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及橡胶手套、口罩等必备的劳动保护用品
3.3作业条件:试压已经结束,并__工序交接4施工工艺表1碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方溶液循环法槽式浸泡法配方一配方二配方一配方二名称浓度%温度时间minPH值名称浓度%温度时间minPH值名称浓度%温度时间minPH值名称浓度%温度时间minPH值酸洗液盐酸9~10常温45—盐酸12~16常温120磷酸NEOS—PC400(__)20~30wt40~60盐酸12常温120乌洛托品1乌洛托品
0.5~
0.7乌洛托品1中和水氨水
0.1~160℃15>9碳酸钠
0.3常温—————氨水1常温5钝化液亚硝酸钠12~14常温2510~11亚硝酸钠5~6常温动态30再静态
1207.2~
7.3亚硝酸钠10~15常温1510~
14.1施工程序见图1图1施工程序
4.2__临时管线需要循环酸洗时
4.3预清理管道内表面有明显油斑时,不论采用何种酸洗方法,酸洗前应进行必要的预除油处理,一般采用5%的碳酸钠溶液清除油污或用四氯化碳或三氯乙烯进行脱脂处理同时检查焊缝质量,如有较大焊瘤及焊渣等,应加以处理表2不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方溶液名称配方一配方二名称浓度%温度℃时间min名称体积比例%温度℃时间min酸洗液氢氟酸HF1—5常温15硝酸HNO31549—6026硝酸钠NaN0310—20氢氟酸HF1水H20余量水H2O84中和液碳硝酸NaC0256—10钝化液硝酸HN
0330464.4酸洗配制,并应搅拌均匀酸洗液、中和液及钝化液的配方,当设计未规定时,按表1和表2的规定配制使用6—8小时,酸洗液温度为70℃左右
4.5中和清洗酸洗排净后,接上中和液胶管,用泵动态进行管内残存酸液的中和在排放口用PH试纸检查,当溶液呈中性或弱碱性时,即停止中和
4.6钝化酸洗、中和合格后,接上钝化液胶管,启动泵向管内灌送钝化液,边灌边排空气,使钝化液在管内循环半小时后,再静态2小时后排放干净
4.7水冲洗钝化后,开启水泵用洁净水冲洗循环系统
4.8干燥水冲洗后,立即用干燥气吹扫循环系统,直至管道内残液全部排净O.07Mpa的氮气对管道系统进行氮封保护
4.9对于小型管段,管件等可采用浸泡法清洗,清洗时将管段、管件直接放入各溶液槽中,其步骤与循环清洗一样,经酸洗、中和、钝化、水洗、干燥后组装,根据需要进行充氮保护5质量标准
5.1管内表面或清洗件表面无铁锈和氧化斑迹,无杂质、水垢并呈金属光泽
5.2酸洗后的管道以目测检查法以管道内壁呈金属光泽为合格
5.3中和后,溶液的PH值应为9--
9.
55.4钝化的质量以兰点检验法检查钝化膜致密性用检验液一滴点于钝化表面,15min内出现的兰点,少于8点为合格见表3表3兰点检验液配方药剂名称盐酸硫酸铁___蒸馏水含量515__6施工注意事项
6.1为获得良好的清洗质量,使化学清洗溶液在一定流速下对管内壁产生冲蚀最佳效果,应选用大扬程大流量耐蚀泵使溶液在一定压力下对整个回路管道进行循环清洗
6.2酸洗时,管内排空很重要,一定要使管内不产生气囊,否则该处铁锈洗不到,会严重影响酸洗质量
6.3酸洗液和钝化液要经常检查其浓度,应始终保持规定的浓度,否则影响处理效果
6.4应严禁酸液与中和液、钝化液相混合,尤其钝化液,否则将产生有毒的二氧化氮气体,影响操作人员身体健康
6.5酸洗完成后应随即进行钝化,钝化完毕随即密封,中造不能停顿,以免管内再次氧化7成品保护
7.1所有清洗合格的管道及其附件不得损坏,如不能及时进行管道系统复位,必须用塑料布进行包封
7.2复位后,要求氮封时,应及时在系统内充氮气,并将系统内空气置换完,每系统应设置两块以上的压力表监视氮封压力为保证氮封效果,应设立专人进行定时检查,当系统内氮气压力低于
0.05Mpa时,应及时补充氮气,并保证氮气压力在
0.07—O.1Mpa
四、工业管道系统气密试验工艺1范围本标准适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定的工业管道工程的系统气压严密性试验简称气密试验本标准也适用于工业管道工程中要求做管道系统真空度试验的施工2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单不含勘误的内容或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GB50184-93《工业金属管道工程质量评定标准》GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》3施工准备
3.1材料要求.6级,表的刻度值应为气密试验压力的
1.5倍,并经校验合格
3.2主要机具
3.3试验条件4施工工艺
4.1试验程序见图
14.2施工工艺图2临时接管示意图打开进气阀门进行充气,充气时应采用小流量,缓慢进行气密试验前,应进行预试验,预试验压力应根据气体试验压力的大小在
0.1—
0.5Mpa的范围内选取,并稳压进行检查,检查采用中性发泡剂,无泄漏、目测无变形再继续升压升压管道系统气密试验升压时,应逐级缓慢升压,当压力升至试验压力的50%时,稳压进行全面检查,末发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力压力升至试验压力后,进行全面检查,对法兰、焊缝、排凝点、阀门等易泄漏点,涂刷中性发泡剂进行检验,不泄漏为合格试验合格经确认后,打开排放阀门,缓慢泄露压由施工员及时填写系统气密试验记录压力管道安全监察范围内的管道,需有压力管道监察部门的检查确认试验系统完全泄压后,拆除所有的临时设施临时管线、临时加固支架等、临时盲板,将不参与系统气密的附件复位,__交接记录5施工注意事项
5.1管道系统气密试验时,要严格按方案要求进行,未经许可不得随意变动
5.2系统气密施工人员应佩带必要的劳动保护用品如耳塞、工作服、手套等,高空作业必须系安全带
5.3试验过程中严禁敲打管道
5.4排放口应设多处,并缓慢泄压,防止对管道系统的冲击,排放口应选远离设备、仪表、人行道等
5.5气密试验如采用空压机增压,应设专人看护,风源与排放部位应设置警示标志
5.6试验过程中应考虑到因气体热膨胀引起的压力升高,应设专人监护,避免压力值在系统受热升压后超过允许试验压力
5.7禁油管道系统气密试验时,应在气源进口处加过滤器脱油,并抽样检查合格6质量标准
6.1气体严密性的停压时间,以能保证全系统有足够的检查时间为准,一般不少于30min,再此时间内不得有泄漏或降压现象
6.2在30min内对每一检查口的液体涂刷检查不应少于两次,并应分段包干专人检查
6.3真空管道系统在气密试验合格后,系统联动试运转时,还应进行真空度试验,真空试验应在温度变化较小的环境中进行,当系统内真空度达到设计要求时,应停止抽真空,进行系统的增压率考核,考核时间为24h,增压率不大于5%为合格,增压率按下式计算Δp=p2—p1/p1×100%其中Δp——24h后的增压率%p1——试验初始压力表压Mpap2——24h时的实际压力表压Mpa
五、工业管道强度、严密性试验工艺1范围本通用工艺适用于设计压力小于10Mpa的工业管道的强度、严密性试验2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》DL5031—94《电力建设施工及验收技术规范》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》3试验准备
3.1主要施工设备上水泵、升压泵、压力表、空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车、液压扳手等
3.2主要工具气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具
3.3主要临时接管材料及消耗材料石棉板、钢板、钢管、阀门单丝头、焊接材料等
3.4高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证4施工工艺
4.1试验程序见图
14.2试压方案的确定技术人员根据施工平面布置图、PID图、设计变更单及管道说明等设计文件,来划分管道系统,把压力相近压力差不宜超过1Mpa、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为系统管号、介质流向、设计压力、设计温度、试验压力、系统内空气排放点、临时盲板位置、试验介质进口、临时管线、压力表位置、试验介质、试验介质临时排放点——公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1石Mpa的管道系统;——公称直径大于300mm、试验压力小于或等于
0.6Mpa的管道系统;——设备应全部隔离,并有经项目技术总负责人批难的安全措施;——若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替,未经射线检测的焊接接头,必须经射线检测或超声波检测合格,角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格——脆性材料管道组成件未经液压试验合格,严禁参加管道系统气压试验——液压试验的压力为设计压力的
1.5倍;——气压试验的压力为设计压力的
1.15倍;——设计温度高于200℃的管道系统的试验压力,应按下式计算Ps=KP[σ]1/[σ]2式中Ps·试验压力K—系数,液压试验取
1.5;气压试验取
1.15;P—设计压力Mpa[σ]1——试验温度下材料的许用应力Mpa[σ]2—设计温度下材料的许用应力Mpa[σ]1/[σ]2大于
6.5时,取
6.5——当Ps在试验温度下,产生超过屈服强度的应力时,应将Ps降至不超过屈服温度时的最大压力——当管道与设备作为一个系统进行试验时,管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时,应按管道的试验压力进行试验,当管道试验压力大于设备的试验压力时,且设备的试验压力不低于管道设计压力的
1.15倍时,经建设单位同意,可按设备的试验压力进行试验否则,管道与设备不能作为同一系统进行试验,管道系统应与设备隔离并加置临时盲板——夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定——承受外压的管道,其试验压力应按设计的内、外压力之差的
1.5倍确定,且不得低于
0.2Mpa——承受内压的埋地铸铁管道的试验压力,当设计压力小于或等于
0.5Mpa时,试验压力应为设计压力的2倍,当设计压力大于
0.5Mpa时,试验压力应为设计压力加
0.5Mpa——埋地钢管道的试验压力应为设计压力的
1.5倍,且不得低于
0.4MPa液压试验时,环境温度低于5℃时,应采取防冻措施图2临时接管示意图图3试压用上水泵接管示意图仪表风等,其临时管线连接如图4;图4气压试验接管示意图不参与系统试验的设备、仪表、安全阀、爆破片及其管道系统等,均应加置临时盲板予以隔离,临时盲板的材质一般选用碳素钢试压盲板的厚度计算公式为σ=D×6Ps/16SE1/2式中σ…盲板厚度mmPs—试验压力MpaD——法兰垫片厚度mmSE———
0.75×材料屈服强度
4.3试压条件的确认管道系统试压前,应由业主、施工单位和监理单位对下列资料进行审查确认管道系统试压前,应由施工单位、业主和有关部门联合确认下列条件——试压方案、关键技术;——质量标准、工序交接要求及注意事项;——检验和试验要求;——安全措施
4.4注试验介质、升压.2Mpa/min,升压至试验压力的50%时,停压检查,无泄露现象后,以每次升压25%缓升至试验压力
4.5稳压检查
4.6泄压
4.7管道系统复位管道系统试压合格后,应及时拆除临时盲板和临时管线及加固支撑,加置正式垫片,并做好盲板拆除记录但下列位置的盲板应暂缓拆除——与设备连接处盲板应待管线吹扫完毕后,再拆除并恢复管道系统——调节阀、流量计等仪表件处盲板应持管道吹扫完后拆除——与其它末试压系统隔离处盲板应保留,待其它系统试压合格后,再拆除5质量标准
5.1液压试压过程中对位差较大的管道,应充分考虑静压的影响,在系统的最高处和最低处设置两块压力表,以最低处的压力表为难,但最低处的压力表的压力不得超过管道组成件的承受压力
5.2压力试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97的规定6成品保护
6.1管道系统试验合格后,严禁在管道上开孔、焊接临时支、吊架等
6.2拆除临时盲板时,不得损坏法兰密封面
6.3试验合格的管道系统不应有露口处,如现场实际需要,应采取隔离措施7注意事项
7.1试验用压力表应已经校验,并在周期内,其精度不得低于
1.5级,表的满刻度值应为被测最大压力的
1.5—2倍,压力表不得少于两块
7.2液压试验时,应加强对马鞍口、支架与管道焊接处等部位的检查,以防渗漏
7.3气压试验时,应加强对焊道、法兰、阀门等处的重点检查
7.4试验过程中,如有泄漏,不得带压修补
7.5泄压时不得对着设备和人,并应考虑到环保要求,若试验介质为可燃介质,应有防火措施
7.6高压管道系统试验时,无关人员不得进入,严禁乱开/关阀门,参与试压人员不得停留在易泄漏之处
六、工业管道脱脂工艺1范围本标准适用于金属管道工程中设计文件规定的必须进行脱脂的忌油管子、管件、阀门等施工2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GB50184—93《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》3施工准备
3.1材料要求临时接管材料可用不锈钢或橡胶材料的管道见表4和蒸汽
3.2施工设备、机具YX—125便携式萤光探伤仪;可用不锈钢管制造,连接清洗管道的临时管线、阀及配件;
3.3作业条件系统管道强度、严密性试验己试验合格,并己__交接手续表1常用脱脂剂腐蚀脱脂剂名称适用范围备注工业二氯乙烷金属件能水解生成微量盐酸工业四氯化碳黑色金属、铜在水和金属共同存在时能水解生成微量盐酸,与某些轻金属能起强烈的分解反应,甚至__工业三氯乙烯金属件含稳定剂的纯三氯化碳对一般金属无腐蚀工业酒精要求不高的设备和部件脱脂能力较弱98%的浓硝酸浓硝酸装置的耐酸管件强氧化剂,能溶解或腐蚀某些金属碱性脱脂液见表
3.
1.2-2及表
3.
1.2-3形状简单,易清洗的管道不宜用于精密件、具有表面转化层的金属件表2热碱除油液配比及工艺条件序号组成g/L清除温度℃清除时间min1氢氧化钠50磷酸三钠30水玻璃5碳酸钠3010030~402氢氧化钠30磷酸三钠15水玻璃15碳酸钠585~9520~30表3碱性脱脂液配方及使用条件序号配方重量%适用范围1氢氧化钠O.5—
1.0磷酸钠5—10硅酸钠3—4适用于一般钢铁件2氢氧化钠1—2磷酸钠5—8硅酸钠3适用于一般钢铁件3氢氧化钠O.5—
1.5磷酸钠3—7磷酸钠
2.5硅酸钠1—2适用于一般铜及铜合金件4磷酸钠5—8磷酸二氢钠2—3硅酸钠5—6烷基苯磺酸钠
0.5—1碱性较弱,有除油能力,对金属腐蚀性较低表4乳化液除油剂配方序号名称重量比%1煤油672松节油
22.53月桂酸
5.44三乙醇胺
3.65丁基溶纤剂
1.54施工工艺:
4.1施工程序见图1图1施工程序
4.2脱脂方法:预制合格后的管道应进行预组装,组装合格后,在按下列方法进行内表面脱脂;
1、浸泡法;2擦洗法;3系统循环法.向管内注入溶剂,管端用木堵或其他方法封堵,也可直接在脱脂槽平放浸泡1~
1.5小时,每隔15min转动一次,每次转动几周,使管子整个内表面都能均匀地受到多次洗涤和浸泡每米管子注入所需的溶剂量一般可按表5表5每米管子注入脱脂剂用量管子内径(mm)15202532405065溶剂量(L)
0.
150.
200.
300.
400.
500.
600.70溶剂浸没圆弧(º)251205200179161143116管子内径(mm)80100125150200250300溶剂量(L)
4.
804.
004.
254.
52.
02.
53.0溶剂浸没圆弧(º)1101029387797368用塑料盆或桶盛装清洗溶剂,用毛刷或无脂布、丝绸等织品擦洗管子,较长的管子可用干净的铁丝捆扎布条进行双向拖拉擦洗根据系统及管径大小、污脏程度等确定循环时间,一般不少于60min,对于较大的管道系统应接临时管线,临时管线连接如图2图2系统循环法脱脂临时管线连接示意图对于小口径的管道系统如润滑油系统也可以采用现场工厂风做动力,用工厂风吹送脱脂介质对管道进行脱脂,其临时管线连接如图3图3小管径系统脱脂临时管线连接示意图
4.3阀门应在耐压试验合格后,一般采用浸泡法脱脂,浸泡时间为1—
1.5小时,不便浸泡的公称通径较大的阀门,可采用擦拭法脱脂
4.4螺栓及金属垫片采用和阀门同样的方法进行脱脂
4.5非金属垫片的脱脂,应使用四氯化碳溶剂,垫片浸泡
1.5—2小时,然后取出放在通风处逐个吹干,直至无溶剂气味为止
4.6工作介质为浓硝酸的阀门、管件等,可用98%的浓硝酸洗涤或浸泡,然后用水冲洗,再以蒸汽吹洗,直至冷凝液无酸度为止铝及铝合金件在浓硝酸洗涤浸泡后要及时将脱脂件上的酸液洗净,以防止稀酸腐蚀
4.7脱脂件干燥5施工注意事项
5.1__后不宜拆卸和用循环法脱脂有困难的管道,应在__前进行脱脂,但必须保证在以后的工序中不被二次污染
5.2用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于50mg/L对于含油量较大的溶剂可用于粗脱脂,然后用清洁的溶剂进行再次脱脂含油量大于50mg/L的溶剂必须经过再生处理,并经检验合格后,方可作为脱脂剂
5.3脱脂、检验与__的工具、量具、仪表等,必须按脱脂件的要求进行脱脂
5.4施工过程中,施工人员必须遵守各项安全规定,防止安全事故的发生6质量检验及标准
6.1设计文件有规定检验标准者,应按设计规定的标准检验
6.2如设计未规定时,脱脂后的管道可用下列任一方法进行检验—3800埃的紫外光检查脱脂件表面,无油脂荧光为合格;.03%;7成品保护
7.1管道脱脂后,应及时的复位,不能及时复位的应用塑料布将管道敞口处封堵好,防止二次污染
7.2需要拆卸的仪表件包含仪表调节阀、测量元件等,拆卸后妥善保存,不得遗失
7.3需要充氮保护的管道应保持管道内有一定的压力,并有检查人员定期地进行检查,及时补充氮气,以保证保护效果
7.4脱脂合格的管道系统不得使用含油的介质进行管线吹扫与气密施工
七、工业管道系统冲洗与吹扫工艺1范围本标准适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定工业管道工程的系统吹扫现场组装的机器或设备所属管道,其系统吹扫施工就按制造厂的技术文件要求进行,但质量标准应不低于本标准的要求本标准不适用公称直径大于或等于600mm的管道,大于或等于600mm的管道,采用人工清理方法施工2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单不含勘误的内容或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》HG20225—95《化工金属管道工程施工及验收规范》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》3施工准备
3.1材料要求
3.2主要机具
3.3作业条件管道强度、严密性试验合格界区外公用工程已可向界区内输送介质4施工工艺
4.1施工程序见图1图1施工程序
4.2吹扫原则工业管道系统吹扫按主管、支管、疏排管的次序,分段按吹扫介质流向依次进行;对管道系统中的盲点加吹扫排放口,以确保吹扫干净
4.3吹扫方法
4.4吹扫系统的处理
4.5吹扫—15min,清洁要求较高的管道吹扫排放时间间隔应不少于30min.5m/s
4.6检查确认工业管道吹扫过程中要多次检查最终检查合格后会同建设单位有关责任人员予以确认,及时填定“管道系统吹扫及清洗记录”和“隐蔽工程封闭记录”
4.7系统恢复、封闭吹扫合格检查确认后,拆除临时设施,拆除临时盲板,将末参与吹扫的管道附件、仪表件等复位,最后将系统封闭5施工注意事项
5.1空气及蒸汽吹扫的管道系统,为彻底将管内附着物吹扫干净,在停吹间歇中,可用捶敲打管线,提高吹扫效率和吹扫质量,严禁带压敲打
5.2球阀、柱塞阀等切断阀,吹扫前应打开使之处于全开状态,防止吹扫时铁锈等脏物损伤密封面
5.3管道吹扫时,调节阀等仪表件及设备与管道相接处应设置牢固可靠的临时盲板,防止脏物进入设备等
5.4气体吹扫的排放口应架高
2.2m或加防护罩等措施,严禁对着人行道,并应有专人或明显警戒标志,操作阀门应有禁动危险标志,防止误操作
5.5蒸汽吹扫的暖管应采用小流量,缓慢升温,防止因流量太大,引起管道剧烈振动6质量标准
6.1空气吹扫时,当目测排气无烟尘时,在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验,5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其杂物,为合格
6.2蒸汽吹扫,一般管道吹扫不得少于三次,系统较大或管径较粗的系统应适当增加吹扫次数,其吹扫检查可用蚀光板检验,吹扫后,木板上无铁锈、脏物为合格
6.3中、高压蒸汽管道,蒸汽透平入口管道,应连续两次更换装入排汽管内铝制靶片,蒸汽吹扫后,应检查靶片当设计文件无规定时,其质量符合下表1的规定表1吹扫质量标准检验表项目质量标准靶片上痕迹大小φ
6.0mm以下痕深<
0.5mm粒数1个/cm2时间15min两次皆合格注靶片宜采用厚度5mm、宽度不小于排汽管内径的8%、长度略大于管道内径的铝板制成
6.4水冲洗应连续进行,当设计未规定时,水冲洗的质量用目测检查,排除口的水色和透明度与入口处的水色和透明度一致时为合格
6.5工业管道系统吹扫质量检验项目均为保证项目,应100%检查7成品保护
7.1已吹扫合格管道系统,不应再进行切割、开孔等修改作业必须进行修改作业时,可用机械切割或开孔,切口部位的管内清理干净,焊接必须采用氩弧焊打底
7.2已吹扫合格封闭的管道系统,未经许可不得拆开,防止二次污染
八、工业管道支吊架预制__工艺1范围本标准适用于工业管道工程中管道支吊架的预制、__施工2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单不含勘误的内容或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GB50184—93《工业金属管道工程质量检验评定标淮》GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》3施工准备
3.1材料检验
3.2主要机具预制平台、剪板机、半自动氧乙炔切割机、砂轮机、钻床、无齿锯、__钻、电焊机、样板、弯尺等
3.3技术准备:管道支吊架要在管道__前根据设计图纸集中__,提前预制,由负责施工的技术人员依据管道施工技术图纸,按管道支吊架的规格、型号进行数量统计,将易于在现场集中预制的管道支吊架如管托、支腿、吊杆、U型卡、抱箍等按部件进行分解,统计出板材、型材下料的规格、尺寸、数量,以便进行集中__4施工工艺
4.1施工程序见图1图1施工程序
4.2下料管材的下料对于DN≤80mm的钢管应使用无齿锯进行切割,对于大口径的碳钢管材使用氧乙炔切割器进行切割,切割时应考虑切割余量对于不锈钢材料,必须使用机械方法或等离子切割机进行切割,切割后应将毛刺、熔渣、飞溅等清除干净
4.3__组对与焊接图2抱箍的基本形式示意首先在平台上焊制如图3所示的简易胎具,胎具中钢管要根据所__管抱箍的型号选择将制作抱箍所用扁铁可用钢板剪切下料用氧乙炔加温后,放在胎具上煨制成所需弧度和形状,然后再进行钻孔__,配齐螺栓,以备__吊杆在工程中应用较多,图41螺纹为正反扣螺纹,图42为正扣螺纹,可利用套丝机进行预制,或委托__厂__,螺纹长度符合设计规定值,U型弯部分图42可利用氧乙炔加热,现场煨制,弯曲半径和焊接搭接长度符合图纸要求图3制作抱箍胎具示意图12图4吊杆示意图
4.4除锈、防腐制作合格的支吊架应及时进行除锈并涂刷防锈漆,并做好标志
4.5现场__滑动支架和导向管支架__时要保证管道能够自由伸缩滑动图5中的
1、
2、
3、4四种情况必须保证管托__于管底中心线上,不得有歪斜现象
4、5中导向角钢与管托必须平行且保持一定间隙按图纸要求3中U型管卡与管道之间保持一定间隙,并用螺母在型钢的双面拧紧,固定U型卡,不得影响管道的轴向滑动6中,管道上的导向板同样要与型钢支架保持一定间隙123456图5滑动支架和导向管支架型式示意图当管道有热位移时,滑动导向支架__应为从中心线向热位移反方向偏位__,偏位__量为管道热位移的一半见图6图6热位移管道支架偏位__示意图1234图7固定支架型式示意图固定管支架是管道的__定位点、受力点,必须保证牢固稳定,焊接质量必须保证,焊肉饱满,无漏焊,施工结束后,施工人员和质量检查人员必须对固定支架逐个进行检查并做好质量检查记录12图8吊架__示意图吊架的主要特点是管道伸缩时阻力小,同时易于调节,__时,要求吊架力量适当,即既不能过松,也不能过紧,可调吊架在__完毕后进行调整,不可调吊架在__时,应先将管道预先吊起,在正常受力状态下进行吊架的焊接,保证吊架的正常受力无热位移管道管道的吊架应如图81所示__,吊杆应垂直__并与管道中心线保持一致有热位移管道的吊架应如图82所示__,吊点为热位移相反方向按位移的一半倾斜__较有代表性的管式支架有以下几种见图9123图9管式支架型式示意图应现场进行实际测量,现场下料,先将管道预先用临时支架支撑,再进行测量,防止支架__后管道悬空或倾斜当支架支撑于地面而地面地坪末打时,应先不焊接支腿的底板,并且交腿预留一定裕量,地面打好后再__支腿底板触,防止铁污染,隔断方式主要有两种基本形式,见图1012图10不锈钢管道支架__示意图5质量标准
5.1管道支吊架切割面整齐,氯化铁、焊渣、飞溅等打磨干净焊接药皮全部经过打磨处理,符合要求
5.2管道支吊架焊接符合要求,焊肉饱满,过渡圆滑,焊脚高度不低于薄件厚度的
1.5倍,无漏焊、欠焊、裂纹、咬边等缺陷
5.3支吊架组装尺寸偏差不得大于3mm
5.4固定和导向支吊架__位置正确,型号、材质符合设计要求滑动支架的滑动面平整,无毛刺、歪斜和卡涩现象
5.5管道支吊架应与管道紧密接触,不得有空隙,不能使管道产生外力或位移,同时管子支吊架不能有悬空现象
5.6弹簧支吊架的弹簧高度符合设计要求,弹簧质量符合规范要求6施工注意事项
6.1严格按设计图纸要求进行支吊架的预制__,特别是固定支架和弹簧支吊架未经设计许可,不得随意改变其型式和__位置
6.2管托、弧板等需要与管道焊接的支架,焊接时应采用小电流焊接,对于厚度较薄的管子焊接时宜采取手工氩弧焊,防止烧穿管子
6.3管式支架的呼吸孔、导向支架的导向板,施工过程中容易遗漏,技术交底时应交代清楚,施工过程中技术人员和质量检查人员应加强检查
九、埋地钢制工业管道防腐工艺1范围本标准适用于埋地钢制工业管道的防腐2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单不含勘误的内容或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准SY/T0447-96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》3施工准备
3.1材料要求:石油沥青防腐涂层对沥青性能的要求应符合表1的规定表1石油沥青防腐涂层对沥青性能的要求输送介质温度℃性能要求说明软化点℃针入度25℃1/10mm延度25℃Cm常温≥7515—30>2可用30号沥青或30号沥青与10号沥青调配25—50≥955-20>1可用10号沥青或10号沥青与2号、3号专用沥青调配51—70≥1205—15>1可用2号或3号专用沥青70—75≥115<25>2专用改性沥青石油沥青性能应符合表2的规定表2石油沥青性能牌号软化点℃针入厦25℃cm延度cm专用2号135±
5171.0专用3号125—1407—
101.010号≥905—20>
1.030号>702540>
3.0专用改性≥115≤25>2H01-4型、量HL-Q2厚浆型环氧煤沥青性能应符合表3和表4的规定表3H01—4型环氧煤沥青性能项目底漆面漆外观棕红色有光泽黑色有光泽粘度φ4,25℃60—10060—100细度Llm80—9080-90干燥h25℃表干44实干2424附着力,级2—32—3硬度
0.6≥
0.3柔韧性mm11固体含量%>75>80表4HL-Q2厚浆型环氧煤沥青性能项目性能外观棕红色有光泽、平整粘度φ4,25℃30—60细度pm50干燥h25℃表干3—4实干24附着力,级≤3硬度≥
0.3柔韧性mm3固体含量%55中碱玻璃布性能及规格应符合表5的规定,且要清洁、干燥、无蜡表5中碱玻璃布性能及规格项目含碱量%密度根/cm宽度mm厚度mm组织经纱纬纱性能及规格不大于128±18±1250-
8000.1±
0.01无_平纹布聚氯乙烯工业膜性能及规格应符合表6的规定表6聚氯乙烯工业膜性能及规格项目耐热℃耐寒℃拉伸强度纵、横MPa断裂伸长率纵、横%厚度mm宽度mm性能及规格70—30≥15≥2002±
0.03400—800配制底漆用汽油必须是无铅汽油
3.2主要机具沥青锅、电动钢丝刷、钢丝刷、砂纸、布剪、
1.5Kg手锤、克丝钳、喷灯、撬杠、帆布、兜布、帆布手套、帆布鞋盖、口罩、眼镜、沥青桶、扁担
3.3作业条件—25℃;4施工工艺
4.1施工程序见图
1.25~
2.5;~沥青牌号应与防腐涂料所采用的相同图1埋地钢管道防腐流程℃,不宜在200℃温度下持续1小时以上
4.2环氧煤沥青的配制与涂装—30分钟后方可涂刷
4.3玻璃布缠绕缠绕玻璃布必须干燥,清洁,缠绕时应紧密无褶皱,压边宽度为10—15mm,压边应均匀,玻璃布接头的搭接长度为50—80mm,玻璃布的沥青透率应达到95%以上,严禁出现大于50×50mm的空白,管子两端应技管径大小预留沥青,预留长度应符合表7的规定钢管两端各防腐层应做成阶梯形接茬,阶梯宽度为50mm表7管端预留长度公称直径管端预留长度mm<200150200—250150—200>350200—
2504.4聚氯乙烯工业膜包扎最后一层沥青浇涂后,应冷却到100℃以下再包扎聚氯乙烯工业膜,外包工业膜应紧密适宜,无褶皱、脱壳等现象,压边宽度为15—20mm,接头长度为100—150mm.
4.5补口和补伤管道涂层的补口和补伤防腐结构及所用材料均应与原管道防腐层相同,补口、补上处的泥土、油污、铁锈等均应清除干净,呈钢灰色,补口时的每一层玻璃布及最后的一层聚氯乙烯工业膜应在原管涂层接茬处搭接50mm以上;补伤时对于损伤面直径大于100mm以上时,应按该防腐层结构进行补伤,小于100mm时可用沥青修补气温低于5℃时,按冬季施工处理,应符合下列规定—5℃且下雪时,空气相对湿度小于75%,管子不需预热即可进行防腐施工,空气相对湿度大于75%,管子上凝有霜露时,应先经干燥及加热方可进行防腐施工—25℃时,不得进行管子的清洗和防腐施工5质量检查和质量标准
5.1质量检查45°~60°V型切口,从角尖端处撕开防腐涂层,撕开__为30~40cm2,被撕开后粘附在钢材表面上的第一层沥青占撕开__的95%以上为合格20根抽查1根,每根抽查1处,若不合格再抽查两根,如仍有不合格,则应对全部管道逐根检查表8石油沥青防腐结构检查漏电压防腐等级__强级加强级普通级检漏电压KV262216-18表9环氧煤沥青防腐结构检漏电压防腐等级特加强级加强级普通级检漏电压KV522石油沥青防腐结构的最低检测电压也可按下式计算U=78401σ式中U——检漏电压Vσ——涂层厚度mm取实测数字的平均值20根管子抽查一根,检查应从一端侧至另一端,若不合格再抽查两根,其中仍有1根不合格时,则全部不合格5%,若一个补口不合格,再抽查两个补口,如仍有不合格时,则应逐个补口进行检查
5.2质量标准表10石油沥青防腐涂层结构防腐等级防腐涂层结构每层沥青厚度mm涂层总厚度mm特强等级沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青聚氯乙烯工业膜≈
1.5≥
7.0加强等级沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布——沥青—玻璃布—沥青—聚氯乙烯工业膜≈
1.5≥
5.5普沤级沥青底漆—沥青—玻璃布—狈青—玻璃布—沥青—聚氯乙烯工业膜≈
1.5≥4表11环氧煤沥青防腐涂层结构mm防腐等级防腐涂层结构总厚度不小于mm特强等级底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布面漆—玻璃布—两层面漆
0.8加强等级底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—两层面漆
0.6普通级底漆—面漆—玻璃布—两层面漆
0.46成品保护防腐后管道的堆放、装卸、运输、下沟、回填等应采取有效措施,以保证防腐层不受损伤7施工注意事项
7.1到货沥青必须按批进行检验
7.2熔化沥青的现场必须备有消防器具,以备不测
7.3防腐人员必须戴帆布手套,穿长裤长衣,扎好鞋带,戴好口罩和眼镜,传递沥青桶、沥青壶时应平稳可靠,绝不允许抛扔,以防止热沥青飞溅烫伤
7.4防腐前,要认真检查每根管的外表面,不得有任何尖锐的瘤子或焊疤,以防刺破防腐层
7.5沥青防腐底漆配制时,热沥青温度必须先降至110℃以下,并且将汽油缓慢地倒入盛有沥青的容器中,同时不停地搅拌直至沥青全部稀释为止
7.6熬制沥青应用专门沥青锅,燃料宜采用煤,烟囱不得冒烟,以免污境
十、埋地钢制工业管道施工工艺1范围本标准适用设计压力不大于
1.6Mpa的埋地钢制工业管道施工2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单不含勘误的内容或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GB50184—93《工业金属管道质量检验评定标准》GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》3施工准备
3.1材料检验
3.2主要机、工具电焊机、砂轮机、气焊切割机、坡口机、等离子切割机、导链、无齿银、弯管机、磨光机、挖土机、铁锹、镐头、夯砸机、钢丝绳、水平仪、经纬仪、卷尺、钢板尺、弯尺、水平尺
3.3作业条件“三通__”的作业条件4施工工艺
4.1施工程序施工程序见图
14.2一般要求
4.3现场测量、放线以及管沟的开挖图1工艺流程图图2龙门板的设置无支撑措施时其坡度应符合表1的规定表1无支撑沟壁坡度土壤名称人工挖土深、m机械挖土≤3≤6机械在沟底机械在沟边填土、砂类土、砂
10.
7511.
1010.
7511.00粘质砂土、亚砂土
10.
6711.
0010.
5010.75砂质粘土、亚粘土、含砾石、卵石土
10.
5010.
7510.
3310.75粘土
10.
3310.
5010.
2510.67白恶土、泥灰岩
10.
2510.
4710.
2510.67__的岩石、干黄土
10.
2010.
3310.
1010.33坚硬的岩石
10.
0010.10注1如人工挖土能随时运离,不抛置沟边的,可采用表中机械在沟底挖土的坡度2砂类土不包括细砂与粉砂,干黄土不包括类黄土3使用多斗挖土机可不执行本表规定表2不设边坡管沟的允许深度土质类别深度m填实的沙土或砾石土1亚沙土或亚粘土
1.25粘土
1.5特别密实的土2表3无支撑管沟沟底宽度公称直径mm沟底宽度m公称直径mm沟底宽度m50—
800.6700--
8001.6100-
2000.7900—
10001.8250—
3500.81100—
12002.00400—
4501.001300—
14002.20500—
6001.30表4无支撑沟底加宽量m沟深23456沟底加宽
0.
100.
200.
350.
500.655m时,允许采用直立沟壁但应按表5的要求架设支撑表5直立沟壁的支撑要求土质情况沟深m支撑方式天然湿度的粘土类土,地下水很少<3不连续支撑
3.5连续支撑松散、湿度很大的土任意连续支撑松散、湿度很大的土,地下水很多,有带走土粒的危险任意无降低水位措施,需用板桩支撑—100mm原土层;机械挖土应预留200—250mm原土层,铺管前用人工清理至设计标高如发现局部超挖时,应清除浮土、杂物,并用相同的土壤填补,夯实至天然密度管道砂基础,应采用不含有草根等杂物的砂,并洒水夯实
4.4管道预制″的钢管采用无齿据方法切割公称直径大于4″的钢管采用机械、等离子切割机或氧-乙炔焰切割除管子的切口质量应符合下列规定图3管子切口端面倾斜偏差图4施工坡度示意管道焊接见《工艺管道焊接施工工作程序》
4.5预制管道防腐管段预制完毕后,各管段应技设计要求或《埋地管线防腐施工工艺》进行防腐处理,末试压的焊口不得防腐
4.6管道__≤100mm,用绳子将预制管段绑好,抬至沟边,用绳子慢放到沟底;对于公称直径较大的管段DN>100mm,采用吊车或其它吊装工具吊入沟底,吊装时应注意管子的钢度与强度,选择合适的吊装位置,防止管子产生永久性的变形严禁将管子直接推滚入沟中≤100mm的管子可直接组对;对于公称直径DN>100mm可采用专用卡具组对见图5管道组对时应检查对口处管子的平直度
4.7管道的试压、吹扫按《工业管道试压、吹扫工艺》进行
4.8最终防腐埋地管道试压合格后应按设计要求对焊缝和末防腐的管件进行最终防腐,并及时__隐蔽工程验收,由有关人员在“隐蔽工程记录”上签字图5管道卡具组对图
4.9管沟回填“隐蔽工程记录”5质量标准
5.1管道组装时,应检查总体尺寸与局部尺寸,其偏差符合下列要求图6图6管道预组装允许偏差±5mm;±3mm;α为±3mm/m,管段最大偏差b为±10mm;c为±
1.5mm
5.2管道__允许偏差应符合表6的规定表6管道__允许偏差mm项目允许偏差坐标埋地60标高埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰,最大50DN>1003L‰,最大80立管铅垂度5L‰,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注L—管子的有效长度DN—管子的公称直径6成品保护
6.1埋地管预制完毕后,应清理关内的杂物并塑料布包扎或采用点焊盲板等方法保护,防止杂物进入管内
6.2对于己防腐的管子吊装时,应使用加套胶塑套管或尼纶索,以保护防腐层不受损伤或破坏
6.3埋地管施工完毕后未经夯实或管顶铺土厚度小于700mm时,机械设备不得在管道上方通行7施工注意事项
7.1雨季施工应有防雨防水措施,严防塌方、进土及淹管、浮管情况的发生
7.2无垫层的埋地管,管底必须支承在用松土填满并夯实的沟底上不得用道木、木板、砖瓦、石块、砾石块或工业垃圾等填垫
7.3距管沟边500mm范围内,不得堆置材料和弃土,弃土堆高度不宜超过
1.5mm
7.4土堆上面不得堆放材料,防止管子滑下伤人
7.5进行下管作业时,沟底不得站人以防伤人
7.6夜间施工场地应根据需要设照明设施,危险地段必须有明显的标志和防护措施
十一、热力管道预制__工艺1范围本标准适用于《压力管道安全管理与监察规定》所规定的公用管道中的热力管道的预制与__施工2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后的修改单不含勘误的内容或修订版均不适用于标准,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》3施工准备
3.1材料要求
3.2主要设备:坡口机、等离子切割机;弯管机;氩弧焊机、电焊机、C02焊机半自动、焊条烘干箱、恒温箱、去湿机;空压机
3.3主要机具:小型液压弯管机、套丝机、磁力气焊切割器、磁力电站;倒链、千斤顶;无齿锯、角向磨光机;钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、水平尺
3.4作业条件:预制场地己达到使用条件与__有关的土建施工已经完成施工场地己取得施工许可证,影响施工的障碍物都已清除4施工工艺:
4.1施工工序见图
14.2管道预制
4.3管道__条件
4.4管道系统试验5质量标准
5.1与设备相连的管道应控制管口应力,如设备制造厂或设计有要求时,应按其要求进行,否则法兰处于自由状态下的偏差值应符合表1要求表1法兰处于自由状态下的偏差值检验内容允许偏差值mm检查工具3000—6000r/min>6000r/min平行度≤
0.15≤
0.10塞尺同轴度≤
0.50≤
0.20塞尺
5.2管道补偿器允许偏差如供货商或设计有要求时,应按其要求进行,否则,应符合表3规定表2补偿器__允许偏差检查内容偏差值mmЛ或U型补偿器预拉伸量≤10填料式补偿器剩余收缩量≤56成品保护
6.1管道预制件应方便运输,有足够的强度与强度刚度,否则应有加固措施
6.2管道预制件检验完毕后,做好编号与标记,做好除锈、涂漆或防腐工作
6.3预制完后要清理管内的杂物,将管口及时包扎封堵并做出明显的标识
6.4预制好的管子两端应加管套保护
6.5现场架设、临时支吊架等不得用系统管线作为受力点7注意事项系统暖管时,有旁通管的阀组一定要先打开旁通线,并将所有疏水器系统打开,以避免发生水击现象管道支吊架__一定要按照设计要求
十二、压力管道__工艺导则1范围本程序适用于各种工业管道、各种公用管道中的碳素钢管道__2材料
2.1管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证书,否则应补所缺项目的检验,其指标符合现行国家或部颁标准管子、管件、阀门在使用前,应进行外观检查,要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷;不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷;3常用机具
3.1电动工具电动坡口机、砂轮切割机、套丝机、电锤、弯管机、手电钻、便携氧-乙炔割管机、电动试压泵、车床
3.2量具钢卷尺、盘尺、法兰角尺、钢板尺、水平尺、水平磁力线坠、量角规、划规、焊接检验尺、水准仪、外卡钳、测厚仪生平等
3.3工具管子钳、活动扳手、套扳子(普通套扳子、特殊套扳子)、梅花扳手、套筒扳手、链钳、钢丝钳、螺丝刀、剪刀、手锯、手锤、扁錾、洋冲、压管钳、大锤、千斤顶、马梯子
3.4吊装机具链式手葫芦、索具(麻绳、尼龙绳、钢丝绳)、气扣和轧头、钢钎、撬棍、起重机、滑车和滑轮组、卷扬机
3.5焊接/切割设备电焊机(手弧电焊机、交流电焊机、直流电焊机)、氧气瓶、乙炔瓶、减压器、焊枪、割刀、压力表、橡胶管等4作业条件
4.1与管道有关的土建工程已施工完毕,并经验收合格,且能保证管道__工程的全面展开
4.2与管道相连的设备已经找平、找正和固定,并已作了二次灌浆
4.3所需图纸、资料和技术文件等已齐备,并且已经过图纸会审、技术/安全交底
4.4作业指导书、开工报告已经编制审批,必要的技术培训已完成
4.5管子、阀门、管道附件等经检验合格,且已除锈、清洗、脱脂、内部附腐等
4.6作业指导书提出的机具等事项已准备就绪
4.7劳动力、施工环境等符合要求,施工用的水、电、气等的供应可以按进度计划满足需要5操作工艺
5.1操作流程见图1图1工艺流程图
5.2中、低压管道__连接形式中、低压管道的连接一般有焊接、法兰连接和螺纹连接等形式管件__冲压弯头,分为冲压无缝弯头和冲压焊接弯头,一般由工厂制作焊接弯头焊接弯头又称虾壳弯头(虾米腰),如图1所示虾米腰是由两个端节和若干个中节组成,其中端节为中节之半设中节的背高和腹高分别为A和B,则端节的背高和腹高即分别为A/2和B/2端节的背高和腹高可由下式计算A/2=(R+D/2)tg[α/2(n-1)]B/2=(R+D/2)tg[α/2(n-1)]式中A/2——端节的背高(mm)D——管子直径(mm)B/2——端节的腹高(mm)α——弯曲角度N——弯头中间的节数根据计算得到的端节背高及腹高,可按图2所示画展开图按管子的直径画半圆,并将其平分为8等分;过半圆上的各分点用垂直线与直径1——9相交,得各交点
2、
3、
4、……;在半圆两端的垂直线上截取线段1——1’=A/2,9——9’=B/2,并用直线连接1’、9’两点,可得所求交点2’、3’、4’……等;另作一线段L=πD,将其平分为16等分,并过分点
2、
3、4……作若干与L相垂直的平行线;用两脚规在图2的A上截取1——1’、2——2’、3——3’、……置于B上,再用圆滑曲线连接起来,即能得到端节展开图;将端节展开图再翻转180°,即能得到中间节展开图把画好的展开图剪好,围拢在管子外壁上划线,即可参考图3所示组拼弯头,并进行焊接焊接弯头的节数,当设计无明确规定时,一般90°弯头不得少于4节,60°、45°弯头不得少于3节,30°弯头不得少于2节管子煨管下料长度在煨制不同弯曲角度的弯管时,可根据弯管的弯曲角度及曲率半径计算下料长度,计算公式如下L=2πR/n(mm)式中L——弯管的展开长度(下料长度mm)R——弯管的曲率半径(mm);N——分角数;n=360°/α(α为弯管的角度)代入式中,则L=2πα/180°管道弯曲半径的规定热煨——应不小于管子外径的
3.5倍;冷弯——应不小于管子外径的4倍;焊接弯头——应不小于管子外径的
1.5倍;冲压弯头——应不小于管子外径d为管道外径曲率半径R指的是管中心尺寸一般估算时,如令R=4d,煨90°时,L=(6~7)d;45°弯时,L=(
2.5~3)d煨弯前,管内应放好砂子砂内不允许含有泥土和可燃物,并奖砂子放在钢板上加热烘干砂子的粒径一般为管径20~25时,为
1.6mm;管径40~75时,为
3.2mm;管径100~125时,为
4.8mm;管径150~300,为
6.4mm将烘干后的砂子灌到钢管内,并随灌随用手锤击打管壁,以使砂粒能均匀地压实砂子灌满后要用木塞将管口堵严对钢管煨弯时需要加热的部位,用白铅油作出标记,最小弯曲半径不得小于管子外径的
3.5倍(一般选用管径的4倍),加热部位的长度按下列公式计算90°弯头S=2πD=
6.3D135°弯头S=8/3πD=
8.4D式中S——加热部位长度;D——钢管外径将钢管加热部位放在地炉上,被加热的管段的四周堆放燃烧的焦炭,其上部用薄钢板盖住,一直加热到钢管表面呈金红色脱皮为止(750~1000℃)加热过程中,随时翻转钢管钢管加热达到所要求的温度后,用白棕绳绑结钢管的一端,用人力把钢管拉到煨管平台上(也可用卷扬机、滑轮等拖动)由一人持冷水壶浇注钢管不需要煨弯的部位,同时由几个人推动铰磨拖拉钢管的一端,使钢管热煨形成所需要的角度弯曲后的钢管管壁外侧减薄了,但不得小于所连接的管道壁厚的10%当用焊接钢管煨弯时,应焊缝__在受力小、__后又容易观察和检修的部位一般焊缝与受弯面形成45°夹角“Ⅱ”型补偿器应尽量使用一根管子煨制当胀力弯本身必接口时,接口部位应在两侧臂的中部煨弯完毕,待钢管冷却后,将木堵打开,砂子清除干净,并除锈刷油煨弯时应注意装砂石填料应预先加热干燥,在粗砂及豆石中应掺入30%的细砂,使其组配均匀适度,以加强其密实度,灌砂石应边灌边敲击为了保证管道煨弯部位的椭圆度要求,一定要振实在弯管量多和条件允许的情况下,可组装一常用的打砂台管子加热应均匀,避免加热不匀而产生表面不平现象,一般温度保持在800~900℃左右,不宜超过1000℃;煨弯时,管子应放平,拉管时拉力应均匀平直,不宜向上使力;为了控制弯曲程度的弯曲范围,可采用浇洒冷水的方法,哪个部位弯曲度已够,可用冷水浇洒使其定位;弯管时随时用样板检查,一般考虑煨管后管身还会回弹一些,可比煨变的要求角度大3°~5°;冷却后侧砂应干净,防止砂子粘贴于管壁上正三通同径正三通展开图画法与异径正三通展开图画法一样,下面以后者为便说明根据管子的实际直径,画出正三通的侧面图,如图4所示;在支管端部画半圆,并交圆平分为6等分;过各分点作为直径相垂直的直线,使之交于干管上,于是可得线段1——
1、2——
2、3——3……;算出支管周长L=πD(支管直径),并画出线段L,将其平分为12等分;过各分点作与L相垂直的直线,由左至右在各垂线分别截取1——
1、2——
2、3——
3、4——
4、3——
3、2——
2、1——1;用圆滑曲线连接
1、
2、
3、
4、
3、
2、1各点可得图5左半部分;右半部分与左半部分对称,作对称方法画出右半部分,即得三通支管展开图将三通支管展开图制成样板,将其围于管子外皮上即可划线割料将制好的三通支管扣在干管上,可以画出需要切割的椭圆形洞眼斜三通求接合线画三通的正面图和侧面图分别将两个投影面的小管端画半圆并6等分在侧面图中,由半圆等分点引下垂线与主管圆周各交点,向右引水平线,与正面图上AB线半圆等分点引平行线对应交点,连结成曲线即为所求的结合线,如图6所示;支管展开图在正面图中引小管端面AB延长线1——1,其长为小管的圆周长,并12等分,由各等分点引1——1线的垂线与接合线各点所引与1——1平行线对应交点连成曲线,即为支管展开图,如图6所示主管展开图再由点C引下垂线,其长为大管圆周长(也可取其周长的一半),并由中点1上下照录侧面图a弧段各点,向左引DC平行线与接合线各点引下垂直线对应交点连成曲线,得出开孔实形展开图等径斜三通可按同法仿照画出异径管(大小头)大小头号为焊接管道上变换管径用的管件,一般有正心和偏心两种,可根据施工和设计要求选用用钢板卷制成的大小头样板制作画出大小头的立面图,如图7所示;延长斜边ab及cd,相交于0点;以oa及ob为半径,画圆弧aE及bF点,即为大小头号的展开图不易得到顶点的大小头,其变径差很小,斜边的相交点很远,用上述方法展开不方便,可采用近似法画出样板画出立面图,如图8所示;分别以AB及CD为直径,画半圆并6等分;以a弦长为顶,b弦长为底,AC长为高,作出梯形样板;用梯形小样板,以12份拼齐连成后,总长须用圆周长复查,防止划线产生误差经修复修整后,就构成大小头展开图偏心大小头放样画偏心大小头立面图,如图9Ⅰ所示;延长7——A及1——B线相交0点;以1——7线为直径,画半圆并6等份;以7为圆心,半圆等分点作半径画同心圆弧,分别与1——7线相交得6’、5’、4’、3’、2’各点;自0连06’、05’、04’、……01的连线交AB线于6”、5”、4”、3”、2”各点;以0点为圆心,0—
7、0—6’、0—5’、…0—1为半径分别作同心圆弧;在0——7为半径的圆弧上任意取一点7’为中心,以半圆等分弧为半径,顺次画圆弧相交得6’、5’、4’、……1各点(图9Ⅱ);以0点为圆心,0——A、0——6”、……0——B为半径分别画圆弧顺次相交于0——7’、0——6’……0——1’半径线上,以曲线联结各点,即为偏心大小头展开图卷制根据样板在钢板上画线并切割,用冷弯或热煨的方法卷圆,再用1/4圆的弧形样板检查其内圆的弧度是否正确,经修整达到要求后,就可进行焊接钢管摔制大小头当管径较小,钢板卷制有困难时,常采用摔管的方法制作大小头摔管加热可用锻工烘炉或气焊枪烧烤,加热温度约800~950℃摔正心大小头时,边锤击边转动管子,由大到小,管面圆弧均匀过渡锤面要放平,防止管壁产生麻面,一遍摔不成可再加热,直至摔成为止摔偏心大小头,管的下壁不应加热,如用烘炉加热可用水冷却管下壁再摔管摔制时,应左右转动,使其过渡圆滑为了便于掌握小管的圆度,可采用一管摔制两个大小头,然后中间切断变径过渡部分的长度,视管径大小而定;为减少局部阻力,一般不应小于大管外径钢管焊制大小头钢管焊制大小头在施工现场经常采用,制作方便,不需要卷板设备正心大小头形状及下料展开图10Ⅰ所示图中A、B及L的尺寸可按下式确定A=πDH/nB=πdH/nL=(3~4)(DH-dH)式中DH——大管外径(mm);dH——小管外径N为分瓣数,对于管径50~100mm的管子,n=4~6;对于100~400mm的管子,n=6~8偏心大小头形式及下料展开图,如图书10Ⅱ所示图中A、B、C、D、E的尺寸按下式确定A=πDH/8,B=3ΔL/12,C=2ΔL/12,D=ΔL/12,E=2(DH-dH)式中ΔL——大小管圆周长之差图10Ⅲ为大小头焊接依据样板画出切割线并切割,用焊炬把留下部分的根部加热,再用手工艺锤轻敲,使其端头与小口径的直径相同瓣间缝隙用电焊焊接即成用样板下料应注意的问题选择合适的样板材质制作样板的材料不能过厚,以1~3mm为宜,不得卷曲、变形,最好选软中硬的材质,如牛皮纸、油毡纸、软塑料薄板、薄铁皮等计算适宜的样板展开长度,圆管样板展开长度等于管道外直径加样板材料的厚度得出的长度乘以π但是,由于季节和样板材质影响,容易使画出的展开长度与实际管子的周长有出入例如油毡纸来一类的样板,在冬季变硬,会出现贴不紧管外壁的现象,则显得样板不够长;在夏季变软,则样板很容易被拉长这样就必须采取相应措施,适当增减样板的展开长度应注意的是不论增长还是减短,都不能在展开曲线画好后进行检查复核,实际围量,样板制好后必须检查形状,复核尺寸,并包在管道外壁上作围量鉴定,样板紧贴管壁,两端碰头后,既无间隙,又不重叠为好对口与焊接一般规定中、低压管道的焊接应按设计要求进行,当设计无规定时可参照以下条款外径≤57mm,壁厚≤
3.5mm的碳素钢管的焊接可采用氧乙炔焰焊接,其余的宜采用手工电弧焊焊接坡口形式当设计无规定时,对焊管道的坡口形式、尺寸和组对间隙应按附表1要求选定管道组对等厚管子、管件间的对焊组对应使其内壁平齐,当设计无明确规定时,内壁间的错边量应符合下列要求Ⅰ、Ⅱ级焊缝者,应≤10%壁厚,且≤1mm;Ⅲ、Ⅳ级焊缝者,应≤20%壁厚,且≤2mm当设计无明确规定时,不等壁厚管子、管件间的对焊组对错边量应符合下列要求内壁错边量超过以上
①项规定时,应按图10(a)进行__处理;外壁错边量当薄件厚度≤10mm、厚度差>3mm;当薄件厚度>10mm、厚度差>薄件厚度的30%或>5mm时,应按图10(b)进行__处理坡口清理管口组对前,应用手提砂轮机或使用砂纸、锉刀对坡口表面及其两侧进行清理,除去毛刺及油、漆、锈等污物,清理范围应≥10mm事后经外观检查,不得发现有裂纹、夹层等缺陷清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作组对与固定组对宜采用螺栓连接的专用组对器(管外径>273mm者采用内口组对器;管外径<273mm者,采用外口组对器如需采用焊接组对卡具时,焊接工艺及焊接材料应与管道焊接的要求一致焊接卡具的拆除宜采用氧乙炔焰切割,残留的焊疤应用手提砂轮机打磨掉经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上,其平直度偏差不得超过1mm/m,全长最大偏差不得超过10mm禁用强力组对方法来减少错边量或同心度偏差,也不得用加热法来缩小对口间隙点固焊点固焊的场地应不受风、雨、雪等的影响点固焊的工艺及焊接材料应与该管道焊接要求相一致点固焊缝长度为10~15mm,点焊高度应为2~4mm,且不超过管壁厚度的2/3点焊间距视管径大小而定,一般以50~300mm为宜,且每个焊口不得小于三处焊接工艺焊接时应保持焊接区不受恶劣天气影响若采取适当措施(如预热、搭棚、加热)保证焊件能保护焊接所需的足够温度,焊工技能又不受影响,则在任何外界温度下均可焊接焊件组对时,点固焊及固定卡具焊缝的焊接,选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同采用卡具组对拆隙卡具时,不应损伤母材;拆除应对残留痕迹打磨修整,并认真检查采用根部点固焊时,应对焊缝认真检查,如发现缺陷,及时处理不得有焊件表面引弧和试验电流为减少应力和变形,应采取合理的施焊方法和顺序埋弧焊和气体保护焊,焊前应在试板上进行试焊,调整好焊接参数后方可正式施焊焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量,收弧时应将弧坑填满多层焊的层间接头应错开埋弧焊时,纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板管道焊接时,管内防止穿膛风除工艺上有特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊完若因故被迫中断,应根据工艺要求采取措施防止裂纹,再焊前必须检查,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊管道冷拉焊口组对时所使用的工具,须待整个焊口焊接及热处理完毕后,方可拆除对不合的焊缝,应进行质量分析,订出措施后方可进行返修同一部位的返修不应超过三次螺纹连接镀锌钢管应采用螺纹连接,不得采用焊接表1管螺纹连接接头处填料选用表填料名称适用介质白厚漆水、煤气、压缩空气白厚漆+麻丝水、压缩空气黄粉(一氧化铅)+甘油煤气、压缩空气、乙炔、氨黄粉(一氧化铅)+蒸馏水氧乙聚四氟乙烯生料带<250°蒸汽、煤气、压缩空气、氧气、乙炔、氨,也可用于腐蚀介质当设计无明确规定时,螺纹连接用的密封填料应按表1所列规定选取方法和要求对管子端头套丝手工套丝适用于公称直径为15~100mm低压液体用输送钢管的管螺纹__方法是将管子装夹在管子压力钳上,然后用管子丝板完成套丝机械套丝适用于输送流体用无缝钢管和低压流体用输送钢管的螺纹____必须由操作技术熟练的车工来完成车床车丝适用于输送流体用无缝钢管和低压流体用输送钢管的螺纹____必须由操作技术熟练的车工来完成螺纹类型中、低压钢管的连接螺纹应__成都市锥形管螺纹,其锥度为116,倾斜角为1°47’24”,齿形角为55°螺纹应光滑、完整,不得有毛刺和乱丝,断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%,且在纵向不得有连通的断丝在有外螺纹的管头或管件上缠好麻丝或密封带,用于将其拧和带内螺纹的管件内2~3扣丝接中的活接头——油任油任由三个单件组成,即公口、母口和套母公口一头带插嘴,与母口承嘴相配,另一头挂内丝,与管子外螺纹呈短丝连接;母口一头带承嘴,与公口插嘴相配,另一头挂内丝,与管子外螺纹呈短丝连接;套母外表面呈六方形,内表面挂有内丝,内丝与母口上的外螺纹配合连接时,公口上加垫,属蒸汽管道应加垫石棉橡胶垫;属上水或低温水暖管可加胶皮垫套母要加在公口一端,并使套母挂内丝的一面向着母口,如果忘记装套母或将套母的方向搞颠倒了,常常需要将公口拆下来进行返工套母在锁紧前,必须将公口和母口找正找平,不然容易出现渗漏现象用管钳拧转管子(或管件),直到拧紧为止对三通、弯头类的管件,拧劲可大些,对阀门类的拧劲,则应小些所用管钳的钳口尺寸应与管子规格相适应螺纹拧紧后,密封填料不得挤入管内,露出螺纹尾以1~2扣为宜,挤出的密封填料应清除干净法兰连接
1.5倍管壁厚度,并在法兰内圆周上均匀地分出四点°角尺沿上__向校__兰位置,使其密封面垂直于管子中心线°角尺沿左右方向校正位置,合格后再点焊左右第
三、四点当设计无规定时,垫片材料可根据介质的压力、温度和特性按下表选用软垫片制作自制软垫片应用剪刀剪成带柄的垫片,需用量较大时,宜用划垫器切割或剪出的垫片周边应整齐,尺寸应与法兰密封面相符,其偏差不得超过表
2、表3规定大直径的软垫片要拼装时,应剪得能够实现斜口搭接,不得采取平口对接软垫片的装设软垫片应装在两法兰密封面中间,且与它们同心,不得偏移垫片__前,应按设计要求,分别中其两面涂以石墨粉、石墨机油或二硫化钼油脂(设计无要求者不涂)表2法兰软垫片垫板材料适用介质提高工作压力最高工作温度橡胶板水、压缩空气、惰性气体
0.6Mpa60℃平布橡胶板1Mpa60℃低压橡胶石棉板水、压缩空气、惰性气体、蒸汽、煤气
1.6Mpa200℃中压橡胶石棉板水、压缩空气、惰性气体、蒸汽、煤气、有氧化性的气体(SO
2、NO、CL)、酸、碱稀溶液、氨4Mpa350℃高压橡胶石棉板蒸汽、压缩空气、煤气、惰性气体10Mpa450℃耐酸石棉板有机溶剂、碳氢化合物、浓无机酸(硝酸、硫酸、盐酸)、强氧化性盐酸液
0.6Mpa300℃耐酸石棉橡胶板油品、液化气、溶剂、氢气、硫化催化剂4Mpa350℃软聚氯乙烯板水、压缩空气、酸、碱稀溶液,具有氧化性的气体
0.6Mpa50℃浸渍过的白石棉具有氧化性的气体
0.6MPa300℃表3软垫片的允许偏差(mm)公称直径DN法兰密封面形式平面式凹凸式榫槽式允许偏差内径外径内径外径内径外径<125≥125+
2.5+
3.5-2-
3.5+2+3-
1.5-3+1+
1.5-1-
1.5合金钢螺栓和螺母;管道温度设计高于100℃或低于0℃;露天装置的法兰连接;腐蚀性介质或有大气腐蚀的场所表4法兰螺栓热、冷紧温度管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250~350工作温度——>350350工作温度-20~-70工作温度——<-70-70工作温度不合格品处理试验场地设置和试压设备阀门合格证的检查外观检查阀门强度试验阀门严密性试验检验标志拌热站支架预制拌热站预制拌热站__拌热站与拌热介质主管连接拌热管线施工拌热管线捆扎拌热管线吹扫与水压试验交付使用
4.6a
4.6b图2a图2b施工准备预清理脱脂清洗水清洗化学清洗中和处理钝化处理水冲洗干燥氮气保护气密试验准备充气预试验上压稳压检查、确认泄压系统复位真空度试验图1施工程序需试验管线接水源(汽源)升压泵(空压机/设备)试验压力试验条件的确认注介质、升压至强度试验压力稳压检查压力降压至设计压力稳压检查渗漏泄压管道系统恢复位图1试验程序泄压返修接水源气源需试验管线升压泵空压设备上水泵接水源需试验管线升压泵气源需试验管线升压泵空压设备施工准备管道验收脱脂件拆卸脱脂脱脂件干燥脱脂件质量检验脱脂件塑料包裹拆卸件复位__溶剂收集槽被清洗管道耐蚀泵溶剂储被脱脂管道风源施工准备系统处理吹扫检查确认系统封闭恢复支吊架型号规格、数量汇总下料支吊架__组对焊接质量检验除锈防腐现场__、调整12341/2热位移中心线管子热膨胀方向管托中心线不锈钢弧形板石棉板材料验收沥青熬制底漆涂刷防腐施工质量检查施工准备施工准备材料、阀门配件的检查复验定桩板、放线及管沟开挖沟底处理、复测标高管道预制焊接检验管道防腐下管组对、焊接及焊缝检验、部分复填土管道试压焊接防腐及隐蔽前检查回填管沟中心(圆钉)管沟边线(圆钉)Δ坡度要求坡度要求单头螺栓螺母双头螺母bNLcbNLα°α°c施工准备管段预制组对、焊接、检验支架__管道__现场固定口焊接、检验管道吹洗和水压试验管道系统吹扫交工验收图1热力管道预制__施工程序图施工准备材料、设备及制品检验管道支架、紧固件等的制作和__管道__、预制管道及附件__验收交工防腐绝热系统试验、吹扫或清洗。