文本内容:
气体氮化常见缺陷及防治措施缺陷类型产生原因防治措施渗氮层硬度低(不足)或硬度不均(软点)
1、 渗氮温度偏高
2、 第一阶段氨分解率过高或渗氮罐通气管久未退氮
3、 使用了新的渗氮罐
4、 工件未洗净,表面有油污
5、 工件预先调质硬度太低
6、 氮化炉密封不严漏气
7、 装炉不当,气流循环不良
8、 局部防渗镀锡时发生流锡
9、 表面脱碳,晶粒粗大
10、 渗氮温度低或时间短
11、 氮化件表面出现异物
1、 检验温度
2、 氨分解率控制下限,渗氮排气管退氮或更换管
3、 新罐预渗,使分解率平稳控制在上限
4、 将工件清理干净
5、 重新处理,使工件基体硬度符合要求
6、 检查炉体,无漏气
7、 合理装炉
8、 喷砂,严格控制镀锡厚度
9、 去掉脱炭层或正火
10、 严格执行氮化工艺
11、 清理异物渗氮层浅
1、 第二阶段温度偏低
2、 保温时间太短
3、 第一阶段氨分解率过高或过低
4、 装炉时工件之间距离太近
5、 密封不好,漏气
1、 调整第二阶段温度
2、 按工艺时间进行
3、 调整分解率,使之符合要求
4、 工件之间距离要合适
5、 检查炉盖及盘根的密封情况工件变形大
1、 机__残余应力太大
2、 工件大形状复杂
3、 渗氮面不对称或局部渗氮
4、 渗氮罐内温度不均匀
5、 氨气流通不畅,装炉不当
6、 工件自重影响
1、 粗__后去应力处理
2、 缓慢升温,300℃以上,每升100℃保温一小时,控制加热和冷却速度,保证炉温均匀
3、 改进设计
4、 风扇转动正常
5、 合理装炉
6、 热校后在进行消除应力处理表面有氧化色
1、 冷却时供氨不足造成炉内负压,吸入空气造成氧化
2、 密封不好
3、 干燥剂失效
4、 出炉温度高
1、 保持炉内正压
2、 检查漏气部位及时压缩或堵住
3、 换新干燥剂
4、 炉冷200以下出炉陷类型产生原因防治措施网状波纹状针状或鱼骨状氮化物及厚的白色脆化层
1、 渗氮温度过高
2、 液氨含水量大
3、 原始组织晶粒粗大
4、 工件有尖角锐边
5、 气氛氮势过高,出现ε相
6、 表面脱碳严重,极易出现鱼骨状、针状氮化物
1、 氮化温度适当
2、 及时更换干燥剂或再加一干燥器
3、 正火后重新调质处理
4、 去除尖角,倒钝锐边
5、 降低温度加大氨流量
6、 缓慢升温,排净炉内空气渗氮面产生亮块或白点,硬度不均
1、 温差太大
2、 进气管道局部堵塞
3、 工件表面油污
4、 装炉量太多
1、 测温,确保炉内温度一致
2、 及时清理,疏通管道
3、 将工件清理干净
4、 合理装炉表面腐蚀
1、 加入氯化铵太多
2、 氯化铵挥发太快
1、 按比例加入
2、 用干燥的石英砂压实氯化铵表面剥落或脆性大
1、 冶金质量不合格
2、 渗氮工艺不当
3、 氮化前磨削量大
4、 表面氮浓度过大
5、 调质淬火温度高
6、 表面脱碳
1、 选用合格的材料
2、 改进工艺
3、 减小磨削量,分几次磨削
4、 严格控制氨分解率
5、 正火后重新调质处理
6、 去掉脱炭层裂纹
1、 晶粒过于粗大
2、 未及时回火
1、 正火处理
2、 补充回火渗碳层不致密,抗蚀性差
1、 渗氮表面氮浓度太低
2、 工件表面有锈蚀
3、 工件清洗不干净,有油污
1、 分解率不要太高
2、 除掉锈蚀痕迹
3、 将工件表面清洗干净。