还剩66页未读,继续阅读
本资源只提供10页预览,全部文档请下载后查看!喜欢就下载吧,查找使用更方便
文本内容:
2X660MW燃煤机组主体安装锅炉专业主要施工方案1锅炉专业施工方案综述
1.1工程概况本工程锅炉为上海锅炉厂有限公司设计制造的超超临界参数、直流炉、单炉膛、二次再热、平衡通风、带启动循环泵内置式启动系统、露天布置、湿式排渣、全钢构架、全悬吊结构、切圆燃烧、塔式锅炉同步建设脱硫、脱硝装置每台锅炉配置2台四分仓容克式回转式空气预热器布置在尾部烟道下方,其上布置烟气脱销系统与炉顶烟道相连锅炉运转层标高
15.0m锅炉构架采用全钢结构扭剪形高强螺栓连接,双排柱布置,沿锅炉宽度方向布置主柱和副柱,共6列钢柱,主柱间距
25.4m主副柱间距
8.5m垂直高度分8段柱到顶,上下共5层结构,构架总宽度
42.4m;沿锅炉深度方向布置KO、K
1、K
2、K
3、K
4、K
5、K6共7排钢柱,其中K
1、K
2、K
3、K4排钢柱为锅炉本体主钢柱,K0为炉前辅助钢柱,K
5、K6排钢柱为空气预热器及脱硝装置支撑钢柱,各柱间距从前到后依次为
7.0m、
9.0m.
9.6m、
8.6m、
6.0m
14.58m构架总深度
54.78m;锅炉顶板梁标高约
107.6m;炉膛深度17710mm炉膛宽度17710mm每台锅炉主要配置6台ZGM113N-II型中速磨煤机,6台电了称重式给煤机,2台动叶可调轴流式送风机2台动叶可调轴流式引风机2台动叶可调轴流式一次风机,2台烟气再循环风机,2台磨煤机离心式密封风机,2台双室五电场静电除尘器锅炉(BMCR工况)主要参数如下:过热蒸汽流量:过热蒸汽出口压力过热蒸汽出口温度一次再热蒸汽出口温度:二次再热蒸汽出口温度:锅炉给水温度参见附图1一锅炉纵剖面布置示意图,附图2一锅炉平面布置示意图[Q
7.600J0Q60QIb.000炉前
57.5OO
61.500SCR支艇、7000__9000__9600__8600一一6000__1458054780锅炉纵剖面布置示意图72907290662072907290e-a-ffl
82.§o1w[cg:-go9▽lcoB1椎中幡r#850084008400北t860042400B58500冲右B
6.塔式锅炉的特点锅炉系统简单,没有复杂的包覆系统锅炉所有的受热面均采用水平布置,具有很强的自疏水能力,具备优异的备用和快速启动特点采用单烟道的结构+水平布置的受热面型式,形成了均匀的烟气流场分布和均匀的过热器、再热器烟气温度分布,使得过热器、再热器蒸汽出口温度分布均匀,在所有工况下,水冷壁出口温度分布均匀所有的对流受热面均为水平布置,能排尽管内积水,使锅炉对过热器和再热器的酸洗成为可能塔式炉对流受热面水平布置,启动阶段产生的氧化铁剥离物及金属颗粒极易被蒸汽冲走,并被旁路系统直接送入凝汽器,故固体颗粒侵蚀(SPE)也就不再成为问题不同受热面之间均采用集箱过渡,没有携带偏差受热面布置呈上部紧凑,下部宽松方式,减少并避免了堵灰现象悬吊结构规则,支撑结构简单L烟气的运行方向和灰粒的自行运动方向相反,受热面磨损小j.塔式锅炉还具有较小的烟气温度偏差,机组占地面积小,受热面不易积灰、堵灰,悬吊和支撑结构简单,受热面磨损减少,水冷壁热负荷均匀,水动力特性好等特点1-2吊装机械布置锅炉主吊机械选用2台QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机,分别布置在#1锅炉及#2锅炉施工区域布置1台CC2800-1型600t履带式起重机,2合LS368RH-5型250t履带式起重机配合两台主吊机械进行吊装,以保证在锅炉大件吊装时,同时每台锅炉都能形成两个吊装作业面,加快施工进度另外配置2台QY50型50t汽车式起重机辅助吊装,主要承担钢架固定台板安装以及在部分钢结构和受热面单片管屏吊装时配合抬吊施工初期利用静电除尘器区域作为部分受热面组合场,组合场内布置1台LS368RH-5型250t履带式起重机,配合受热面组合及抬吊组件在业主划定的锅炉组合场布置2台KC50-42B型50t龙门式起重机另外配置1台SCC800C/80t履带式起重机、1台QY50型50t汽车式起重机和2台50t平板拖车承担设备装卸车、运输及外围设备安装等
1.3主要部件吊装方法吊装预留开口钢结构安装时,在保证钢架整体结构稳定和强度满足要求的原则下,并且在征得锅炉厂家和业主同意的情况下,部分构件缓装,作为受热面设备吊装通道锅炉钢架安装锅炉钢结构采用单件吊装的安装方式,锅炉本体钢结构上下分成五层,每层有横梁、立柱、斜撑等构成,采用自下而上的顺序方式逐层安装锅炉钢架的构件连接先用临时螺栓,待一层全部安装结束后立即找正并更换高强螺栓各层的平台扶梯,采用追踪法安装,即吊一层钢架,完善这一层的平台、扶梯、栏杆钢架第一层安装验收完毕后,进行二次灌浆锅炉钢结构其它层按照设备到货分层吊装,每层钢结构安装完毕后及时进行尺寸复查找正,验收合格后再进行高强螺栓终紧,高强螺栓终紧完毕并验收合格后再进行上一层钢结构安装,依此类推,柱梁结构全部安装完毕后,进行整体尺寸复查找正及验收,最后安装顶板结构钢结构安装时应始终保证主结构形成矩形封闭的稳定结构,然后再安装其它次梁锅炉顶板结构吊装炉顶钢结构主要由大板梁、次梁、支吊梁、横梁及水平支撑等部件组成锅炉大板梁共计2根10件,最重件重约
50.0t;次梁共计12根,最重件重约
60.0to大板梁吊装按照从下向上的顺序进行大板梁吊装由QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机单机吊装就位的方式进行;次梁吊装由QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机和CC2800・1型600t履带式起重机单机吊装就位的方式进行水冷壁吊装水冷壁吊装以单件吊装为主,部分适当进行组合为辅的施工方案由于水冷壁为分段分片供货,水冷壁上集箱分若干个短集箱或若干段供货上段水冷壁管排与每个(或段)出口集箱组合为一件,下段为相邻的二至三片为一件组合起吊四侧水冷壁组合是将每侧的管排按照图纸位置放置在组合架上进行组合成一个整体,并标出每侧墙水冷壁的中心以及每相邻两片管排的相对位置,同时复测水冷壁的外形尺寸,做好标高控制点,做好记录,以便于水冷壁的高空安装及找正过热器、再热器及省煤器吊装由于本锅炉为塔式锅炉,过热器、再热器及省煤器的受热面管排布置与n型布置的锅炉完全不同,所有的受热面管排均分层水平布置在炉膛上部,由第一级过热器吊挂管悬吊,所以安装方法也完全不同本锅炉的过热器管排、再热器管排及省煤器管排均采用在炉底抽装的方法,自上而下进行首先将一级过热器吊挂管的吊杆梁及吊杆安装就位,根据设计标高调整好吊杆,将省煤器管排、一级再热器管排、二级过热器管排、二级再热器管排、三级过热器管排及一级过热器管排安装次序各运至炉底一包(这些管排在制造时就已经与吊挂管组合在一起,成为组件),用QY50型50t汽车式起重机配合主吊机械将靠近侧水冷壁的一组省煤器管排吊起,调整好方向,吊装到位后与吊挂管的吊杆连接就位(如果省煤器上的吊挂管不是带吊耳的,就空中对接吊挂管),然后摘钩,进行一级再热器管排的吊装,吊装方法与省煤器相同,当起吊到就位位置时,用两台相应起重能力的手拉葫芦接钩,与省煤器上的吊挂管对口焊接,再用同样的方法吊起一组二级过热器管排,与一级再热器上的吊挂管对口焊接,然后再吊装一组省煤器、一组一级再热器管排和一组二级过热器管排,这时用同样的方法吊起一组二级再热器管排与二级过热器上的吊挂管对口焊接,用同样的方法再吊装两组省煤器管排、两组一级再热器管排、两组二级过热器管排和一组二级再热器管排接下来吊起一组三级过热器管排与二级再热器上的吊挂管对口焊接,再吊起一组一级过热器管排与三级过热器上的吊挂管对口焊接按照以上的程序及方法,继续进行吊装,直至全部管排吊装结束艮伐吊装完两组省煤器、两组一级再热器、两组二级过热器才能吊装一组二级再热器;吊装完四组省煤器、四组一级再热器、四组二级二级过热器、两组二级再热器才能吊装一组三级过热器和一组一级过热器管排低温省煤器布置在静电除尘器入口,安装时可采用施工现场布置的LS368RH-5型履带式起重机进行吊装,SCC800C型80t履带式起重机配合吊装汽水分离器及储水箱吊装汽水分离器安装时直接用主吊吊车吊装就位;储水箱安装时,先将储水箱拖运到锅炉安装位置下面,采用两台卷扬机穿设50t滑车组后进行吊装或由QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机直接抽装到位锅炉附属机械安装详见磨煤机安装方案、送引风机安装方案、一次风机安装方案除渣系统在水冷壁安装完毕后进行安装,在安装位置就地组合装配,详见除灰渣系统设备安装方案空气预热器安装大型部件如底梁等,可由CC2800・1型600t履带式起重机承担详见空气预热器安装方案
1.4锅炉大件吊装顺序锅炉安装先期以锅炉吊装为主线,钢架吊装期间穿插烟风道、燃烧器大风箱和钢性梁预存钢架吊装完毕后,进行受热面安装;首先安装上部垂直段水冷壁,炉膛内受热面安装与中、下水冷壁安装可同时进行锅炉吊装完毕后,集中人力进行本体管道施工,尽早具备水压条件,为其他专业在锅炉区域施工创造一个良好的施工环境空气预热器及烟气脱销系统安装在锅炉大件吊装完毕后进行磨煤机、各风机在基础施工完毕后进行安装烟风道在锅炉大件吊装完毕后进行正式安装,一些部件先临时存放锅炉房内燃油管道在锅炉具备水压条件后施工,保证燃油系统能够尽早具备使用条件除渣系统在锅炉水压后进行就地组和安装锅炉本体保温、砌筑在水压试验结束后进行,生根焊接在管排、联箱上的铁件在水压前安装完毕;烟、风、煤管道保温在锅炉通风试验结束后进行;其它设备及管道保温在安装结束后进行油漆施工在设备及管道安装完毕并消除基建施工痕迹后再进行2施工临时设施布置方案
2.1主要施工机械配置a.锅炉吊装机械配置参见附图3-#1锅炉吊装机械平面布置示意图(主钢结构吊装阶段),附图4-#2锅炉吊装机械平面布置示意图(主钢结构吊装阶段),附图5-#1锅炉吊装机械平面布置示意图(主钢结构吊装完后),附图6-#2锅炉吊装机械平面布置示意图(主钢结构吊装完后)和附图7—锅炉吊装机械立面布置示意图锅炉主吊机械选用2台QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机布置1台CC2800-1型600t履带式起重机,1台LS368RH-5型250t履带式起重机作为辅助吊装机械配合QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机进行吊装,为两台主吊机械导料和配合起吊,以保证在锅炉大件吊装时,每台锅炉都能同时形成两个吊装作业而,加快施工进度另外配置2台QY50型50t汽车式起重机辅助吊装施工初期利用静电除尘器区域作为部分受热面组合场,组合场内布置1台LS368RH-5型250t履带式起重机,配合受热面组合及抬吊组件主钢结构吊装(包括大板梁、次梁吊装)阶段,QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机布置在炉膛内,其回转中心位于锅炉纵向对称中心线与K3列钢结构中心线交汇点上,QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机选择副臂长为
36.6m工况(参见表一);CC2800-1型600t履带式起重机分别布置在#1锅炉锅炉左侧及#2锅炉右侧在吊装完成主钢架、大板梁及次梁(除了由于QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机布置需缓装的部分次梁)后,在炉顶布置1台LS368RH-5型250t履带式起重机用于QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机的拆除及安装缓装的部分次梁由CC2800-1型600t履带式起重机吊装完成表一QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机工况性能表(副臂长为
36.6m主钢结构吊装完后进行其余钢结构及受热面吊装时,QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机分别布置在#1锅炉左侧及#2锅炉右侧结构外侧,其回转中心与K3排钢结构中心线对齐,其回转中心距锅炉外柱中心线
4.5mQTZ2500型140t附着自升式塔式起重机选择副臂长为
64.2m工况参见表二负责锅炉辅助钢结构安装和受热面设备的吊装及配合CC2800-1型600t履带式起重机进行大件的抬吊及接钩等QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机幅度在
7.5m时,主钩的起吊能力140t在幅度
63.3m时,主钩的起吊能力为
22.1t;副钩的最大幅度为66m全程起重量为20to表二QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机工况性能表副臂长为
64.2mCC2800-1型600t履带式起重机布置在#
1、#2锅炉厂房K5排钢结构后侧,根据需要可以行走至炉其它侧,主要承担锅炉本体辅助钢结构安装和部分受热面组件、空气预热器底梁等大件吊装等,以及配合QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机进行大件的抬吊及接钩等根据需要可在主臂和塔式两种工况下工作主臂工况下,最大起吊能力G=600t塔式工况时塔架长84m塔臂长54m的工况,在工作半径Rmin=28m时,起吊能力Gmax=72t钩高hmax=138m;在工作半径Rmax=62m时,起吊能力Gmax=53t钩高hmax=101m;塔架长72m塔臂长42m的工况,在工作半径Rmin=24m时,起吊能力Gmax=121t钩高hmax=
114.5m;在工作半径Rmax=46m时,起吊能力Gmax=
89.5t钩高hmax=
94.79m参见表
三、表四表三CC2800-1型600t履带式起重机塔架长84m,塔臂长54m塔式工况性能表表四CC2800-1型600t履带式起重机塔架长72m塔臂长42m塔式工况性能表因为锅炉顶板上平面标高约+
107.6m,锅炉宽度为
42.4m,锅炉深度为
54.78mQTZ2500型140t附着自升式塔式起重机和CC2800・1型600t履带式起重机满足锅炉安装要求布置在锅炉外侧渣仓等设备以及布置在锅炉后侧空气预热器、脱硝装置、静电除尘器等设备零米以上构件暂缓施工,待锅炉大件吊装完,将QTZ2500型140t附着自升式塔式起重机拆除,CC2800-1型600t履带式起重机退出后再施工锅炉剩余安装工作由LS368RH-5型250t履带式起重机配合CC2800-1型600t履带式起重机来完成LS368RH-5型250t履带式起重机布置在后侧除尘器区域,主要承担部分钢结构、受热面设备的组合及配合抬吊等工作根据需要可在主臂和塔式两种工况下工作主臂工况下,最大起吊能力G=250t;塔式工况时,采用88塔角,塔架长
59.475m塔臂长
42.7m在工作半径Rmin=
20.5m时,起吊能力Gmax=
23.8t钩高hmax=102m;工作半径Rmax=
47.3m时,起吊能力Gmax=
7.8t钩高hmax=59m参见表五表五LS368RH・5型250t履带式起重机塔架长
59.475m塔臂长
42.7m塔式工况性能表附图3LS368RH-51250里瞥r-.H.iininr8400850QX8600oB1»后7266207290gz矛B§sgo6lO寸§6Q06620CC2800-1l600tim(谢4m,H54mi力LS368RH-5C50UfMBgmum;俱qis・QTZ25OOU40t7290©I72907290ft840086042^008400LS368RH-51250ttKttl8400/12屈iCffZ2500«40t*邮tt
64.2mQTZ2500型140谎蛔机T型600t履带机W
7.600Qir0903o70009000600014580©R..a860054780g.500云H刀f切;二=:===l「snsTw—■ZpLS368RHF型250t履带式fit机Izlxl士-Te1锅炉吊装机械立面布置示意图在每台锅炉顶板结构上分别布置1台ST80/27型20t平臂塔式起重机,主要承担部分钢结构、穿管及锅炉小件的吊装等工作QY50型50t汽车式起重机主要承担钢架固定台板安装以及部分钢结构和受热面单片管屏吊装时配合抬吊的工作同时根据不同时期,不同位置的锅炉设备安装需要,设置一定数量的10t、5t、3t等卷扬机,进行部分锅炉设备的吊装、就位、找正工作,以减轻锅炉设备安装时,对大型吊车的依赖程度锅炉组合场及机械布置锅炉组合场共设置两处一处设置在静电除尘器区域,静电除尘器施工前利用该场地进行水冷壁、部分钢结构等组件的组合,以减少组件运输环节,配合机械为LS368RH・5型250t履带式起重机一处设置业主划定的施工区域内,梯子平台组合场及烟风道加工配制场地布置在该组合场内,组合场内布置2台KC50-42B型50t龙门式起重机其中1台龙门式起重机承担烟风道加工配制与组合工作,另1台龙门式起重机机动配合,承担设备倒运卸车及梯子平台组合等工作其它机械配置1)在#1锅炉左侧#2锅炉厂房右侧分别布置1台SC150/150型临时施工电梯,负责施工人员上、下接送及零星材料运输2)配置1台SCC800C/80t履带式起重机及1台QY50型50t汽车式起重机和2台50t运输拖车,负责设备倒运
2.2施工用气施工用气包括压缩空气、氧气、乙焕和氧气压缩空气采用移动式空压机供气,可在锅炉组合场与设备置场内各布置1台6m3/min空压机,负责受热面管排通球氧气、乙焕可在当地进行采购,瓶装供应水压期间在锅炉厂房外分别设置氧气站和乙焕站,将瓶装氧气和乙焕集中后再用管道向锅炉厂房内供应管道应并排布置,要求布置整齐,并分别刷上不同的颜色以示区别穿过铁路时应在铁轨下方穿过,穿过公路时,应有保护措施,可采用浅埋的方式,上面扣上槽钢进行保护氧气采用瓶装供应的方式
2.3安全保障设施为满足安全、文明施工在锅炉内设置2条012OOX6mm的垃圾通道随着钢结构、受热面的安装,在适当位置设置一定数量的安全网、隔离层、安全绳及钢爬梯,保证施工安全3锅炉钢架吊装方案详见十七施工组织设计第八章专题报告2锅炉钢架吊装方案4锅炉受热面设备安装方案详见十七施工组织设计第八章专题报告3锅炉受热面设备安装方案5锅炉水压试验方案
5.1概述本工程锅炉为上海锅炉厂有限公司设计制造的超超临界参数、直流炉、单炉膛、二次再热、平衡通风、带启动循环泵内置式启动系统、露天布置、湿式排渣、全钢构架、全悬吊结构、切圆燃烧、塔式锅炉同步建设脱硫、脱硝装置每台锅炉配置2台四分仓容克式回转式空气预热器布置在尾部烟道下方,其上布置烟气脱销系统与炉顶烟道相连锅炉(BMCR工况)主要参数如下参见附图1一锅炉纵剖面布置示意图,附图2一锅炉平面布置示意图
5.2编制依据锅炉初步设计图纸;《火电工程锅炉水压试验前质量监督检查大纲》;《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇;《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂化学篇;《火电施工质量检验及评定标准》;《电力建设安全工作规程》;《电力工业锅炉压力容器监察规程》编制说明
5.3水压试验目的锅炉水压试验是在锅炉承压部件安装完毕后,对承压部件的制造和安装质量的一次全面检查
5.4水压试验范[本次水压试验为锅炉本体范围的水压试验,六大管道不参加试验一次汽系统从省煤器进口联箱前截止门到第三级(末级)过热器出口联箱包括省煤器、启动分离器、水冷壁、过热器(包括第一级过热器、第二级过热器、第三级过热器)以及锅炉本体范围内的排污、疏放水、取样、放空气、充氮、减温水管道等一次门以内的系统其中1)水压时安全门按照制造厂要求采取措施2)省煤器再循环管参加水压试验3)锅炉蒸汽吹灰及空气预热器蒸汽吹灰管道一次门以前参加水压试验4)水压范围内的热工测点、水位、压力取样一次门前参加水压试验5)在三级过热器出口联箱加装堵阀或临时水压堵板再热汽系统从再热器入口联箱至第二级再热器出口联箱,包括第一级再热器、二级再热器及水压范围内的减温水、放空气管道等一次门以内的系统一级再热器入口管道上加装堵阀或临时堵板,在二级再热器出口管道上加装堵阀或临时堵板
5.5水压试验压力及压力测点布置水压试验压力执行锅炉厂家要求并执行《电力工业锅炉压力容器监察规程》a.一次汽系统试验压力为过热器出口压力的
1.25倍且不得小于省煤器设计压力的
1.1倍Psy=
32.55X
1.25=
40.6875Mpa(如果制造厂有规定,按制造厂规定执行)选用量程为0〜60MPa精度为
0.5级,D=200〜250mm经过国家标准计量部门校核合格的压力表2块布置位置三级过热器出口联箱b.再热蒸汽系统试验压力为
1.5倍再热器设计压力选用量程为〜16MPa精度为
0.5级,D=200〜250mm经过国家标准计量部门校验合格的压力表2块C.考虑升压过程中监视方便,在升压泵出口管道上,锅炉零米,升压泵附近设置一块量程为0〜40MPa0〜10MPa精度为
1.5级,D=200〜250mm经国家标准计量部门校验合格的压力表
5.6温度控制及测试方法温度要求水压试验时环境温度应在5°C以上,水温不低于周围大气温度且在水压全过程不低于20°Co通过邻炉加热系统,对炉内水进行加热水温监测可利用热工温度测点进行测量或从疏水取样,使用0〜100°C温度计进行测量
5.7水压试验用水及药品水压试验用水采用除盐水为了脱去除盐水中氧加入工业联氨N2H4-H2O浓度达到200PPM为了调PH值,需加入适量氨水NH4OH使其浓度达到10PPM将PH值调至10〜
10.
55.8水压试验系统参见附图8一锅炉水压试验临时系统示意图附图8就邮力表说明:根据取样点B测出的混合液浓度来调节加药泵注入药品流量,为保证药品与除盐水混合均匀使从取样点B测出的混合液浓度准确,达到联胺200ppm、氨水500ppmo取样点B与A点间至少10m距离,最好在弯管之后取样安全门按制造厂要求采取措施在一级再热器入口管道上加装临时水压堵板或堵阀,在联箱疏水或喷水减温器上接临时上水管道;在末级再热器出U管道加装水压临时堵板或堵阀;在末级过热器出口联箱或管道上加装水压临时堵板或堵阀其它所有酸洗管座如制造厂没加封堵,则在现场加临时堵板临时管道正式管道锅炉水压试验临时系统示意图一次汽系统临时上水、升压、放水系统由除盐水管道引一条Dg1OO支管与省煤器入口联箱连接,介质进入省煤器至整个一次汽系统上水利用正式补给水泵,如正式补给水泵不具备使用条件则利用1台型号为65丫50*6的上水泵,泵扬程h=303m流量Q=100m3/h升压泵采用1台型号TYPE752(西德)型试压泵,压力P=750bar流量Q=31L/min通过省煤器入口联箱上的疏水管升压放水系统则设置一条祖159X
4.5mm临时放水母管通至临时废液池加入次氯酸钠NaCIO处理,靠联氨自然氧化达到规定要求后排放再热蒸汽系统上水、升压、放水系统由临时上水母管引一条489X13支管至一级再热器入口联箱作为上水管道再热蒸汽系统放水,可由上水系统切换至放水系统进行,放水汇集至放水母管再热蒸汽系统升压利用设置的临时管道Dg25连接至临时上水管道截止门前进行临时加药系统设置1台计量泵作为加药泵,加药泵入口与碱箱相连,出口与临时上水管道相连当锅炉上水时,启动加药泵向临时上水管道内注入药液在距加药点约10m处,设置1处取样点,从取样点取样来化验混合液浓度,根据化验结果调节计量泵流量直至化验出的浓度符合要求为止也可以将药品按比例直接加入到除盐水箱中,并保证混合液浓度符合要求
5.9水压试验应具备的条件锅炉钢结构安装结束,基础二次灌浆完,高强螺栓终紧完并经检查、验收合格受热面设备全部安装结束,并经监检验收合格包括与压力部件施焊的密封件、保温钩钉、热工测点等所有部件焊接完毕疏放水、排空、取样等参加水压的系统一次门以里部分安装结束,焊接、热处理、探伤结束受热面吊架按要求调整完,对部分有特殊要求的支吊架,应有明确加强与闭锁措施通道、平台、梯子、栏杆安装齐全、畅通,炉膛内吊盘或脚手架搭设完毕,满足水压期间检查要求,照明良好检查各部分膨胀自由,并按要求装设必要的膨胀指示器按水压试验方案已完成上水、放水、升压、风压、加药、充氮等系统,如考虑过冬,则还应完善临时加热系统堵板安装完毕,并进行热处理各种试验设施设置完毕,如升压泵、空压机、压力表、温度计等按试验方案已准备足够的除盐水,以及必要的药品,如联氨N2H4-H2O、氨水NH4OH次氯酸钠NaCIO等割除一切与水压部件焊接的临时铁件,并经打磨处理及涂防锈漆各种技术文件、资料、安装记录等齐全、并经监检合格
5.10水压试验的程序及方法风压试验当具备水压试验条件后,对锅炉进行风压试验,试验压力为
0.5MPa将系统切换到风压试验系统,将所有的放空气门、取样门、疏放水门等与风压无关的阀门关闭,启动空气压缩机(6m3/mm)向系统通入无油压缩空气,压力达到
0.5MPa时关闭入口阀门,停空压机,对整个系统进行全面检查,对关键部件涂刷洗衣粉溶液,或听声判断有无泄漏若检查期间压力无明显变化,也没有发现泄漏点,则保持压力8~10小时,如果压力不降或降低很小时,则认为风压试验合格风压试验利用上水泵出口再循环管作为进风入口水压试验1)一次汽系统水压试验打开所有空气门、关闭水冷壁、过热器等疏放水门、取样门打开除盐水来水总门,向锅炉上水,同时启动加药泵加药,根据从取样点测出的混合液浓度来调节加药泵注入药液流量,使从取样点测出的混合液中药液浓度达到要求,即联氨200PPM氨水10PPMo在上水同时进行检查,发现问题及时报告,采取措施后,继续上水,当所有空气门都出水后,则水己上满将系统切换至升压状态,启动升压泵压力从零升至工作压力时,控制升压速度不超过
0.3MPa/min达到工作压力后,控制升压速度不超过
0.1MPa/min直至升至试验压力的10%时停止升压,进行初步检查,如一切正常,则升压到锅炉工作压力,进行检查如没有发现泄漏,则升压至试验压力,稳压20分钟,然后降至锅炉工作压力,对锅炉进行全面检查,并做好记录,如无泄漏、变形等现象,则认为水压试验合格2)再热蒸汽系统水压试验打开再热蒸汽系统所有空气门,经临时上水系统将再热蒸汽系统上满水,上水同时启动加药泵加入药液,然后将系统切换至升压状态启动升压泵,压力从零升至工作压力时,控制升压速度不超过
0.3MPa/min达到工作压力后,控制升压速度不超过
0.1MPa/min直至升至试验压力的10%时,进行初步检查,如一切正常则升压至设计压力进行检查,如没发现泄漏,则升压至试验压力,稳压20分钟,然后降至工作压力进行全面检查,并做好记录如果无泄漏、变形等现象,则水压试验合格3)水压后,将水放尽,进行充氮保护,放水速度控制在降压速度不超过
0.3MPa/min当压力降至“零”时,开始进行充氮,放水与充氮同时进行见锅炉水压后防腐保护方案废水排至临时废水池,加次氯酸钠处理,待联氨自然氧化达到排放标准后,排至灰场或废水井内废水化验工作由电厂环保部门负责排放标准PH值6~9化学耗氧量CODcrVIOOPPM
5.11锅炉水压后防腐保护方案参见附图9一锅炉防腐充氮系统示意图附图
92.充氮按1#一2#—3#—4#一5#一6#的顺序依次进行边放水边充氮,当排水口无水排出时,立即关闭放水门,继续充氮直至监视站压力表指数达到
0.02~
0.05MPao
3.在充氮防腐保护期间应由专人监视压力变化应及时补充氮气,维持压力锅炉防腐充氮系统示意图因水压后到锅炉酸洗点火有较长时间,因此对锅炉进行充氮保护使用的氮气纯度应大于98%o充氮在锅炉放水至介质压力达到“零”时开始,充氮与放水同时进行,边放水、边充氮,放水速度随充氮速度而定,经实践证明,放水速度越慢越好,可将立式蛇形管排内存水基本排尽放水时充氮按照逆汽水流程进行,一次汽系统首先从三级过热器出口联箱处充入氮气其它空气门禁止打开防止空气混入,直到系统排水口不在有水排出,关闭放水门,然后继续按照逆汽水流程充氮一次汽系统充氮顺序依次是三级过热器出口联箱一-二级过热器出口联箱一-一级过热器出口联箱一-吊挂管出口联箱一-汽水分离器出口管路再热蒸汽系统从二级再热器出口联箱处充氮,直到系统不在有水排出,关闭放水门充氮前将水压试验压力表换成0〜1kg/cm2压力表,作为充氮保护期间压力监视站,直到压力表压力显示为
0.2〜
0.5kg/cm2停止充氮在充氮期间应有专人监视排水口,一旦排水口无水流出,则立即关闭放水门充氮后的系统内压力应始终维持在
0.2〜
0.5kg/cm2之间,在充氮保护期间应由专人监视维护并定期补充氮气
5.12技术质量要求本方案采用向炉上水同时,由计量泵向上水管道注入氨水和联氨方式加药,在上水过程中从取样点实测混合液中氨水和联氨的浓度,并根据需要调节计量泵的流量,使混合液联氨浓度达到200PPM氨水浓度达到10PPM,满足规定要求一次汽系统以高温过热器出口联箱上压力表读数为准,再热蒸汽系统以低温再热器入口联箱上的压力为准每处至少有2块压力表,精度为
0.5级水压试验合格后及时办理签证手续,对试验期间发现问题作好记录,并及时处理在锅炉水压前,应对系统进行水冲洗,将锅炉上满水后,再打开疏水靠静压进行冲洗,直至排出的水质清晰,无杂物
5.13安全注意事项水压前对所有参加人员进行一次全面、细致的技术安全交底,落实岗位责任制成立水压试验领导小组,施工人员任务明确,各负其责,一切行动听指挥,以免出现误操作或安全事故检查期间每组至少2人,互相照应,检查人员必须配带手电,安全带及常规劳保用品炉膛内设置的吊盘上下移动时,应有专人指挥,必要的地方及一切危险处应搭设好检查用的脚手架,平台、照明应良好超压试验期间,吊盘严禁上下移动,吊盘作为隔离层时,悬吊吊盘的卷扬机应锁定,并挂禁止动用警告牌钢丝绳应做好防止电焊击伤的措施水压时,任何人不得站在焊接堵头的正面和法兰侧面,不得敲击设备严禁在设备上动用电火焊水压区域应设围栏及标志,非水压人员严禁靠近,尤其是升压泵、加药泵附近加药人员应佩带好防护设施,及备好救治药品水压期间现场应有医务人员及救护车值班水压期间通信应畅通,尤其是具体操作人员和指挥人员应人手一部对讲机
5.14水压试验所需主要机械6锅炉烟、风、煤管道及设备安装方案
6.1烟、风、煤管道的加工配制概述本工程锅炉烟风煤管道安装安装有冷风道、热风道、烟道、原煤管道、送粉管道等烟风煤管道的加工配制分两个部分一部分属现场加工,由施工单位负责;一部分由建设单位订货,如补偿器、各种风门等现场加工配制主要有圆形管道、方形管道和各种异型件,主要便于运输和安装施工程序和方法1)圆形管道作业方法和内容制作程序铺板一-放样一-下料一-卷板一-组合一-焊接一-质量检验下料展开周长=(外径一板厚)X71下料前首先找直角,利用“勾三股四弦五”方法划线后校核对角线,误差不允许超过±5mm周长偏差不允许超过土3mm在卷制前应打坡口,角度为30°〜35,并留有1〜2mm钝边,坡口角度应均匀一致,无氧化铁和毛刺卷板卷制前应沿板宽方向压弯卷板时应有专人操作卷板机,保证弧度和圆度,卷制后的钢管应从不同方向校对,椭圆度不超过8D/1000(D为外径),纵向焊缝对口错边量不超过
0.1s(s为板厚),卷制直径大于1500mm时,应在平台对正纵口,并固定临时支撑组合组合时接口处不得有氧化铁,对口间隙1〜3mm环向对口错边不超过
0.2s(s为板厚),若错口严重,应调正后进行,禁止强力对口管内支撑距焊口应大于50mm相邻两纵向焊缝要求错开100mm以上不允许出现十字接口,管道直线度不大于6mm制作弯头时角度允许偏差±1°30弯曲半径允许2R偏差土2W00(R为设计弯曲半径)2)方形管道作业方法和内容制作程序铺板一-放样一-下料一-卷板一-组合一-焊接一-质量检验下料下料方法同圆形管道基本相似,每片下料边长允许偏差为±3mm对角线允许偏差土5mm组合组合时接口处不得有氧化铁,边长允许偏差土4mm对角线允许偏差土6mm对口错边量不大于
0.1s(s为板厚),表面平面度不大于5mm加固筋与筒壁之间垂直度不大于2mm相邻两加固筋之间间距允许偏差为±5mm2R矩形弯头角度允许偏差±130弯曲半径允许偏差±1(R为设计弯曲半径)3)方圆接头制作的方法方圆接头制作首先按图放样,找出素线进行划线下料在凿制过程中应做一个V字形胎具,把料放在胎上,压住每道素线用大锤或专用工具打在上面,凿出方圆形量出方口和圆口是否符合要求,再进行下一道工序的制作组合、焊接成形技术质量要求1)制作组合工艺要求所有制作件必须按图施工组合拼接环形法兰,宽度要一致、平整,剔除毛刺,钻孔时要使上下部件联接准确无误组合方圆接头要严格按图纸施工,弧度要均匀一致,尺寸符合要求制作件要求外形美观,氧化铁等残余物清理干净,管道内外无杂物所有材料应符合设计,否则应履行设计变更手续设备和法兰螺栓孔,应采用机械加工,不得任意用火焰切割组件应有足够的刚度,必要时做临时加固,临时吊点应焊接牢固,并具有足够的承载能力组合焊口应预留在便于施工和焊接的部位2)焊接工艺要求焊接前必须将焊口的两侧不小于30mm范围内的铁锈、污垢、油污、氧化铁等清理干净,使其露出金属光泽焊接时尽量在平焊位置进行焊接,一个焊缝不允许有间断对于多层焊,各层引弧的地方要相互错开焊缝高度应符合图纸要求,咬边深度W
0.5mm咬边长度W
0.4mm焊缝及热影响区表面不允许出现裂纹、砂眼、焰烟、未熔和等焊缝内不允许出现气孔、夹渣、不得有漏焊等缺陷所有焊缝必须做渗油试验组合为尽量减少高空作业的工作量,提高施工效率,保证施工质量,加快安装进度,依据锅炉吊车负荷能力,本工程尽量扩大烟风煤管道地面组合量,其中烟风煤管道挡板门带到组合件的一端,同组合件一起就位,伸缩节在地面按图纸尺寸冷拉并固定好后也带到组合件的一端,同组合件一起就位,以防止单独起吊过程中部件受应力导致变形,组合时应注意介质流向及伸缩节方向不能装反在吊装中应注意保证伸缩节冷拉后的尺寸,严禁使挡板门和伸缩节受外力撞击,以免损坏设备在组合阶段,按照图纸将支吊架与部件连接位置基准线定位划线,并用油漆做出明显标记各部件在组合完毕和安装之前应校核设备接口尺寸,如果误差超过允许范围应重新修整,直至符合要求部件的组合焊口100%做渗油检验部件安装烟风煤管道部件的吊装与钢结构吊装穿插进行,在钢架吊装过程中及时存放部件可存放在安装位置下方钢架平台上,也可用钢丝绳和卸卡临时悬挂在安装位置上方的钢架上,待安装条件具备时利用卷扬机或手拉葫芦进行组合安装工作安装时可先安装支吊架,首先在组合平台上将支吊架组合成一根,保证各部件连接尺寸和总长度符合图纸要求,然后按图纸在钢架上画出支吊架定位基准,找到支吊架根部生根位置进行安装和焊接工作,支吊架安装完毕后,利用卷扬机或手在允许范围内,然后按照组合时已在管箱上划好的支吊架连接位置基准线,完成支吊架与部件的安装和焊接工作吊装部件的悬挂钢丝绳在安装过程中不得随意摘除,只有在焊接工作按要求全部完成之后,才允许摘钩焊接工作应由合格焊工焊接并经检查合格管道对口时,为便于管口对接,可焊临时限位对于体积大、刚性差的组合件及部件,可在内侧焊上支撑或拉条等临时加固件,对于细长的组合件可采用横担起吊办法,以避免组件变形安装结束后,应拆除内外部所有的临时铁件并清扫干净、无杂物,经检查验收后及时封闭门孔,在安装过程中伸缩节冷拉后的临时固定件不能拆除,待整条管道全部安装完毕后调整吊架加紧丝,使每根吊架受力均匀后,再将临时件割除,割除时严禁割伤设备管道安装完毕后做风压试验,检查其严密性风压时对焊口用肥皂水作密封检查,漏泄部位应及时处理管道如有振动应分析原因,请有关设计部门修改设计,消除振动C.烟风煤管道吊装顺序烟风煤粉管道存放的总体顺序由下向上,随钢结构吊装穿插进行影响以后其它设备安装的部件先不存放,如必须存放则必须考虑给其它设备留出通道在预热器组件吊装前,先把预热器下方的出口烟道和入口风道存放到零米在预热器安装基本结束或不影响预热器安装的情况下,对预热器上方的烟道、热风道进行安装工作,但和预热器连接的补偿器不允许和预热器对口,必须留出间隙,避免烟风道重量加载到预热器本体,在吊架安装调整结束后,再进行最后的对口工作至燃烧器的热风道主要布置锅炉两侧,在相应标高水平桁架、平台安装结束后,热风道存放在此层,存放位置在锅炉两侧主副柱间一次热风道、一次冷风道主要布置运转层下方,在运转层形成前,支吊架要安装结束,管道基本存放到位锅炉本体到烟囱之间的烟道在送风机、引风机室钢结构形成、具备条件后即可施工送粉管道在水压结束后施工,主要采取单件安装的方法,利用吊车或卷扬机穿装到位烟风煤管道整体风压严密性试验烟风煤管道安装结束后,进行一次整体风压严密性试验,试验范围一次风系统、二次风系统、送粉系统、烟道系统、静电除尘器风压前所有的烟风煤管道上附属作业全部施工完如保温钩钉己焊完,各种测点加装完毕等1)试验方法启动2台一次风机、2台送风机、2台引风机,关闭原煤管道处锁气器,其余档板全部打开,利用引风机入口处的挡板,对风压压力进行调整,风压压力以高于炉膛工作压力50mm水柱为宜,利用U形压差计一头探入炉膛,另一头在外进行观测当压力稳定后,进行检查2)检查方法在一次风机和二次风机入口处,均匀加入白灰,共需约3t左右,大约在40〜60分钟均匀加完,利用听、看、蜡烛等方法进行检查,在正压管道部分如发现白色漏点及时作好记录在负压管道如发现蜡烛晃动等现象及时作好记录对门、孔、活动密封装置、挡板密封装置、煤粉管道连接处要重点仔细检查,风压试验后,要有完整的缺陷记录,消缺要及时,并有监理方认可和签证在烟风煤管道整体风压试验结束后,管道原则上不能进行任何焊接作业技术质量要求1)烟风煤管道安装应严格按照图纸进行施工,管道要横平竖直,工艺美观管道安装纵横位置偏差以锅炉构架中心线为基准,不大于土30mm标高允许误差为土20mm2)对于机械类传动装置、风门等在安装前应进行检查和检修,保证运行中操作方便、灵活可靠检修完的挡板门应在传动轴端部打出与内部挡板相一致的标记,以备以后检查挡板的开关位置应达到开度指示明显清晰,与实际开度相符3)在组合前与热控专业密切配合,事先应确定好门轴,测量元件设备、装置等安装方向4)对于波形伸缩节,伸缩节组合时应按图纸设计尺寸进行冷拉并进行临时加固伸缩节密封板焊接方向应与介质流向一致,方向正确,对于套筒伸缩节应保证足够膨胀量,密封良好5)所有焊口在保温前必须经过渗油试验合格,保证严密不漏,药皮应清除干净,外表工艺美观,焊脚高度符合设计6)管道与设备连接时严禁强力对接,避免使设备承受外力而影响设备正常运行,管道对接时严禁强力对口,以避免管道应力过大,不能保证伸缩节的膨胀间隙,影响设备正常运行7)法兰连接采用石棉绳作衬垫时,衬垫应绕螺栓内侧成波浪形,并不得伸入管道和设备内,必要时衬垫两面可涂白铅油或水玻璃等涂料,对于温度较低和不易密封部位(如暖风器、消音器等),可采用合适的密封胶进行密封8)远方操作装置的安装应符合图纸要求,操作方便、指示正确、灵活可靠,指示标记明显且与实际相符,布置整齐、工艺美观、不妨碍交通,采用万向接头的操作装置传动角不能大于30°o9)支吊架安装应严格按图施工,支吊架安装后必须调整加紧丝使每根支吊架均匀受力,恒作用力吊架应按设计要求安装调整,安装时应按制造厂说明书及有关文件进行在荷载满足设计要求后,可调整吊杆上的调整螺母,取下定位销,不允许用强力或火焰切割的方法取下定位销10)不得随意在设备及管道上施焊、切割11)对于煤粉管道接头的安装应严格执行设计要求,将两管接头之间的间隙调到最大,保证具有足够的补偿膨胀能力,并具有足够的角位移量,除确保密封性能外,还必须考虑保证锅炉水冷壁的膨胀补偿12)设备和法兰螺栓孔,应采用机械加工,不得任意采用瓦斯切割13)防爆门安装时,位置、方向应正确无误,防爆膜厚度及制作应符合设计要求14)锁气器、闸板门及挡板安装,应保证位置、方向正确、开关灵活,挡板开度要与外部指示器相一致,风门插板不应有卡涩现象,滑道应光滑,不应有杂物,所有转动部分应定期加润滑油保养,风门、挡板安装焊接时应注意防止门框架变形15)法兰连接法兰面平整、加垫正确,螺栓受力均匀,丝扣露出长度一致16)燃烧器入口的煤粉管道及分离器安装时,必须有可靠的支吊措施,不允许将煤粉管道重量作用在燃烧器上17)煤粉管道安装结束后,应关闭磨煤机出口挡板及燃烧器入口闸门进行密封检查,可进行风压试验检查严密性7燃烧器安装方案锅炉燃烧系统按中速磨冷一次风直吹式制粉系统设计配置6台磨煤机,每台磨煤机引出4根煤粉管道到炉膛四角,24只直流式燃烧器分6层布置于炉膛下部四角,每台磨煤机对应一层燃烧器,煤粉和空气从四角送入,在炉膛中呈切圆方式燃烧由于燃烧器体积较大,又是薄壳结构,容易被碰坏,如设备到货及时,燃烧器在受热面吊装前先将编好号的燃烧器临时存放在各层相应标高的平台上如设备到货较晚,则考虑在安装前从锅炉零米抽装就位,同时锅炉前后侧约49m以下探入炉膛部分水平桁架暂不安装,燃烧器区域水冷壁刚性梁也不安装待燃烧器到货后统一穿插安装为了能使燃烧器安装顺利和正确,燃烧器在现场安装过程中,必须在厂家的指导下按下述步骤进行调整和安装燃烧器安装前,首先在平台上复查各部尺寸,检查各部件开关是否灵活、可靠,挡板开度应与刻度盘指示一致燃烧器起吊利用箱壳顶架上的专用吊耳板不得用钢丝绳或手拉葫芦吊在燃烧器的其它部位,避免因起吊不妥,造成损坏燃烧器壳体与燃烧器区域水冷壁的连接应按图纸的技术要求进行燃烧不得阻碍燃烧器的热态膨胀和正常位移,接口处应严密不漏燃烧器区域内所有不严密处应封焊,调节连杆等穿过风道处应严密不漏保温时不要将气动执行器缸和手柄等敷设在保温材料中各层燃烧器喷口的安装标高应准确,同层喷口的标高应保持一致,误差不大于5mmo还要测量燃烧器本身的水平度并符合要求燃烧器安装就位后,应再次检查各机构及风门挡板的动作是否灵活;挡板开度是否与刻度盘相符;方向是否正确该炉配有高能自动点火控制装置,并配有供启动和低负荷用的油枪油枪安装前,要确保雾化片及分油嘴无杂物,并结合严密,油枪与套管安装应保证同心,同时保证支架与套管轴心垂直,并要求油枪伸缩动作灵活无卡涩油系统安装后要进行清理和水压试验,以检查有无泄漏然后用压缩空气或蒸汽进行吹扫,不得有杂物,不得积水油枪前金属软管不宜过早安装,以免意外损坏,可待锅炉首次点火前安装,油枪和油管路裸露管口可用塑料盖封堵固定住燃烧器安装结束后,要有完整的安装记录经监理工程师和业主验收合格后,办理签证手续磨煤机安装方案
8.1工程概况本工程每台锅炉配备6台ZGM113N-II型中速磨煤机原煤经由连接在给煤机的中心给煤管喂入旋转的磨盘上,在离心力的作用下沿径向朝外移动,在磨盘上形成一层煤床煤床在可绕轴转动的磨馄装置下通过,这时,弹簧加载装置产生的碾磨力通过转动的磨辐施加在煤上,煤在磨盘衬板与磨辐之间被辗磨成粉作径向和周向移动的煤携带着被破碎的煤越过磨盘边缘进入输送介质即热空气通道热空气从侧机体进入,然后沿着旋转的磨盘外径上升,装在磨盘上的叶片使气流趋于垂直方向在磨盘外缘上较小较轻的煤粒被气流携带向上,而重的不易磨碎的外来杂物穿过气流落入侧机体区域,穿过气流掉入侧机体区域内的不易磨碎的外来杂物被装在磨盘毂裙罩上的刮板装置刮入侧机体底板上的孔内,然后进入石子煤收集系统,ZGM113N-II型中速磨煤机由落煤管、分离器顶盖、内锥体、分离器体、叶轮装置、行星齿轮减速器、驱动电机、排出阀、折向门调节装置、文丘利装置、多孔出门装置、弹簧加载装置、侧机体装置、磨盘装置、磨馄装置、密封空气集管、石子煤排出口等部件组成
8.2中速磨煤机主要施工方案磨煤机安装机械采用布置在磨煤机上方的过轨吊车如果磨煤机安装时过轨吊车没有到货,可采用汽车吊配合卷扬机进行安装a.基础检查划线、配制垫铁1)校核磨煤机的横向及纵向中心线,并将基础清扫干净2)参照锅炉钢架1m标高线测出磨煤机基础的实际标高线,根据此标高确定垫铁厚度,然后凿麻面,配制垫铁3)校核地脚螺栓孔的位置,地脚螺栓安装特别要求间距偏差为±2mm对角线偏差不大于3mmb.粗装电动机底板和电动机1)电动机底板安装时,应分清工作面和非工作面底板就位前要将底板下表面上的油漆、油污用金属清洗剂清洗干净,毛刺用铿刀理平,以手感合格为止2)按磨煤机布置图所示尺寸初步安装电动机底板,用垫铁调整其标高,底板安装标高允许偏差为±10mm并对其纵横中心线及水平进行初步调整,中心允许偏差为±2mm底板水平度应用精密水平仪基本找平3)把电动机放在它的底板上,暂不紧固侧机体及其衬板装置安装1)把侧机体及其衬板装置从运输工具上卸下,并擦净底板的表面2)清理基础的顶表面,根据磨煤机布置图所示位置把该部件安装在基础上以保证正确的进风口位置3)按磨煤机总图所示,确认基础顶部固定安装板和滑动安装板的位置,并测量减速箱底板与安装板之间的位置4)将侧机体紧固在基础底板上并按力矩要求拧紧齿轮箱安装1)把齿轮箱拆卸轨道安装到底板和地面上2)清洗齿轮箱底面和底板顶面3)在齿轮箱的底面,轨道和侧机体底板上涂一层轻油漠在安装齿轮箱之前,要查核连接法兰上的二个销子是否装上,销子突出高度是否达到要求高度4)把齿轮箱拖到安装位置,并在底板上装好八块调整块5)应用调整块,使齿轮箱与侧机体对中,在此时,不要紧固或销住齿轮箱磨盘、磨盘壳和叶轮安装1)清洗磨盘壳裙罩的配合表面,把四等分的裙罩体放入侧机体及其衬板装置的内周边2)清洗磨盘壳的底面,与齿轮箱相配的表面涂上轻油膜3)将磨盘、磨盘壳和叶轮装置安装到位,降低磨盘装置,放入侧机体并置于齿轮箱之上,定位销一定要正确地对准注意如果齿轮箱的油池是干的,在对准定位销时不能转动齿轮箱输入轴4)从磨盘壳上拆除磨盘壳盖耐磨板和磨盘壳5)把磨盘壳装在齿轮箱上用的螺栓涂上螺纹粘结剂拧入联接法兰6)在磨盘盖与磨盘之间涂以密封胶,重新装上盖和耐磨板裙罩装置及内部气封间隙安装1)在安装之前,在齿轮箱上油池里注入润滑油到工作油位2)为了能正确无误的重新安装内气封环,内气封环的组成零件应按标记装配,从内气封环下拆除垫片3)对准裙罩装置的四等分部分,然后沿磨盘壳四周把它们紧固在一起应用与裙罩一起提供的紧固件、定位销保证四等分部分安装在对中的位置上,带有螺孔的法兰应向下4)在每一四等分部分上装一调整螺钉,用这些调整螺钉顶起磨盘壳裙罩装置,使磨盘壳裙罩装置与磨煤机底盖板之间的间隙达到磨煤机总图所示间隙5)测量磨盘壳裙罩装置与磨盘壳之间的间隙,安装垫片组并把裙罩装置紧固到磨盘壳上去并拧紧紧固件6)测量裙罩装置与磨煤机底盖板之间的间隙如有必要,应重新调整垫片7)拆去起重螺钉和四等分裙罩,在垫片上做标记,保存起来8)参考磨煤机总图测量裙罩与内气封环之间的间隙,选用垫片抬高密封环使间隙达到图纸上的间隙要求,裙罩部分会要求拆卸和重装,可能还要稍稍移动齿轮箱,使间隙在30°区间内保持一致9)在齿轮箱上油池里注入润滑油直到工作油位用手转动齿轮箱输入轴使磨盘旋转120°重新测量裙罩与气封环间隙如果间隙一致,拧紧气封环紧固件10)重新安装所有裙罩部分,并拧紧紧固件11)用内六角螺钉把刮板及其护板装置装到裙罩装置上刮板与侧机体底盖板之间的间隙达到图纸要求间隙,拧紧内六角螺钉固定齿轮箱1)拧紧齿轮箱固定在底板上的紧固件,拧紧前涂上防护润滑油2)将定位销涂上润滑油,然后压紧定位销间隙气封安装1)在润滑油系统可以使用后,可进行间隙密封和防护装置的安装2)清洗磨煤机底部安装密封叶片的表面把间隙密封叶片和垫片组装在磨煤机底面上用手拧紧螺栓,对准配合标记,然后初步调整密封叶片的接缝3)拆卸密封,在紧固件上涂上防护润滑油以同样的顺序重新装配密封并在对接的接缝处涂上密封胶4)调整密封叶片使其沿磨盘壳四周的间隙达到图纸所示间隙5)起动润滑油系统,然后转动磨盘壳,每隔90检查间隙一旦间隙调整完毕,拧紧螺栓6)把四块网板安装就位,并装在防护支架上,把支承板点焊在靠近网板下边缘的适当的地方分离体安装1)将分离器体装置放置在枕木上,底法兰向下,清洗底法兰及侧机体的顶法兰2)在侧机体的法兰及分离器体的底法兰上涂上一层高温防粘胶把分离器体吊到侧机体上,对准分离器体和侧机体上的标记并使分离器体与侧机体在同一中心位置,以确保进风口,磨辗通孔和煤粉管的正确位置3)螺栓上涂以防粘胶,把分离器体紧固在侧机体上为了便于螺栓的紧固可拆除分离器体上的磨辐限位螺栓和锁紧装置内锥体、分离器顶盖装置的安装1)清洗分离器顶盖的法兰结合面及螺孔2)把内锥体放入分离器体内,小头向下垂直支承,使其检修门对准分离器体检修门孔,内锥体的支承必须牢固3)将分离器顶盖装置吊装到分离器体上对准标记,用螺栓紧固4)把内锥体吊上,放到分离器顶盖的内锥鼓体内,使其检修门与分离器检修门对准,用螺栓紧固5)安装内锥体支承管及内锥体内的陶瓷衬板k.文丘利装置和排出阀多出口装置的安装1)清洗所需安装部件的结合面,包括各法兰面及孔2)把倒锥体套在文丘利装置的给煤管上,尽可能套得高一些,用螺钉固定3)把文丘利装置安到排出阀多出口装置的多出口板上对准标记,使安装位置正确,用螺栓紧固4)将排出阀多出口装置吊装到分离器顶盖上,对准标记,用螺栓紧固5)打开内锥体检修门,检查内锥体与上下煤管之间的间隙,其垂直距离达到图纸要求距离6)把套在中心落煤管上的倒锥体向下移动,调整其与内锥体之间的垂直距离达到图纸要求距离调整后倒锥体焊在落煤管上7)在排出阀与多出口装置上装上中心落煤管L磨辐装置安装1)拆除挡板、止推板,退出耳轴2)装进磨辐头装置,将耳轴插入磨辐头耳轴孔内,应注意二端耳轴的方向及位置3)所有零件的安装工作完成后翻入磨辐,注意不能与磨盘衬板相碰m.磨辗通孔盖和弹簧安装1)用制造厂提供的弹簧预载装置装在弹簧装置上,将弹簧预载到要求的预载力,锁紧2)清洗磨辐孔盖的结合面,将磨馄孔盖和弹簧加载装置一起装在分离器体上,用螺栓紧固n.齿轮箱润滑油系统安装1)把齿轮箱润滑油装置放置在基础上,安装润滑油装置滤油器和齿轮箱之间的管道2)冷却系统接上冷却水0电动机安装1)把半联轴器装在齿轮箱输入轴和电动机输出轴上2)校正水平,电动机联轴器找正3)紧固电动机并在对角底脚上安装定位销4)电动机接线后检查转动方向是否正确5)安装护罩p.气封系统的安装1)安装管道支架,并焊牢用U型螺栓把密封空气管道固定在管道支架±o2)把挠性软管、弯头和管接头装到每只磨馄弹簧座上q.磨煤机的最后调整所有安装结束后进行磨煤机的最后调整工作,调整磨辐套与磨盘衬板间隙和磨馄弹簧顶杆与磨辗头垫块的间隙9送风机、引风机、一次风机安装方案本工程每台锅炉配备2台动叶可调轴流式送风机,2台动叶可调轴流式引风机,2台动叶可调轴流式一次风机轴流式风机主要由转子、机壳、进气箱、扩压器、中间轴、轴承、调节装置及执行机构、联轴器、电动机、液压油站及管道、膨胀节等部分组成动叶可调轴流式风机改变动叶角度可调节风量,液压动叶调节装置具有反馈机构,需要叶片调节至某一角度,叶片就定在该角度每台风机配套液压调节油站一套,它不仅提供液压油供动叶调节装置用,还提供润滑油到轴承箱供循环润滑用
9.2轴流式风机的安装
9.
2.1安装流程图
9.
2.2设备检修风机检修对设备外观检查不能有任何缺陷,检查主轴的加工面应光滑无裂纹,叶轮在轴上装配正确、紧固,检查动叶片的安装方向应符合规定,叶片表面光洁平滑无气孔疏松、裂纹和凹痕等缺陷,叶片与叶柄的固定螺栓应牢固,防松装置可靠检查调整动叶应转动灵活,轴向间隙应符合规定,检查外壳应无变形,焊缝无裂纹和漏焊检查轴承座与台板接触要严密,检查轴承各部件应完好,对滚动轴承,检查滚球间隙,记录轴承型号,检查轴承外套与轴承座接触情况,对滑动轴承轴瓦乌金面应光洁无砂眼、气孔和裂纹,不得有脱壳分离现象,对瓦口间隙进行调整,检查轴承座与外套顶部的间隙,各部检查完毕清洗轴承后进行回装电动机检修如需进行解体检查,对于滚动轴承电机,应检查轴承的完好性,按要求更换新的油脂对于滑动轴承电机要检查轴承的瓦口间隙,轴与瓦的接触情况,瓦的顶部间隙必要时进行刮研调整,检查电机的磁力中心偏差及空气间隙,必要时进行调整
9.
2.3风机的安装基础检查和划线在送风机、引风机、一次风机设备安装前,必须从土建施工单位取得基础验收资料,并根据基础验收资料复核基础的纵、横中心线及各部相关尺寸,测量基础的标高,检查地脚螺栓孔的几何尺寸及深度等的允许偏差应符合验收规范的规定,基础验收及复核合格后对其基础凿毛,并将放置垫铁处琢平,且接触面均匀配制好垫铁扩散器底座安装将扩散器底座放在基础其相应位置上,安装好地脚螺栓,通过垫铁找正其标高、水平度及两底座间距离进气箱临时就位将进气箱吊放在基础其相应位置上,对准纵横中心线,安装好地脚螺栓,用垫铁粗略调整到轴中心标高,不要固定机壳转子安装将机壳转子和己装配好的转子吊装就位,调整其纵横中心与基础中心对正带上地脚螺栓,调整转子与机壳轴向与径向间隙、水平度及转子的中心标高装上叶柄、平衡重,打紧叶柄螺母,装上调节杆,液压支撑座,将液压缸从主轴衬筒中装入,拧紧连接螺栓,将叶片调节装置拧紧连接螺栓,装上轮盖拧紧调心螺钉,安装防扭转装置动叶调节器应与主轴找正后同心,且在轴向两侧应留有调整余地,调整装置的调节指示应与叶片的转角一致以转子中心为基准点,再次调整进气箱的标高、纵横中心位置、水平及其与风机壳体的间距,此处用金属围带连接穿上中间轴使其与风机转子通过联轴器连接起来,然后进行各部间隙的检查将扩压器放在扩压器底座上,调整其标高使其中心与轴中心对正,扩压器与风机机壳间隙均匀,此处用金属围带密封各部件安装完毕,在某础垫铁上放置好电动机的基框,并调整其位置、标高及水平度,对电动机进行检修,检修完毕将电动机吊装就位,通过联轴器与中间轴连接起来,进行电动机调整对轮找正润滑油及冷却水系统安装油站整体就位,油站及风机之间连接的回油管路应按照设计留有坡度,以利油流回油箱接管前将管子酸洗,去污然后用碱水中和,再用净水冲洗干净,最后用压缩空气吹干净,管道焊接采用全氧弧焊接,管道排列应整齐、美观、走向正确,油站的油箱要进行盛水试验,不得渗漏,油箱内要清洗干净,即先用煤油清洗,抹布擦干,然后用面团沾去脏点冷却水管要装得整齐、美观、牢固、回水管应按设计留有坡度二次灌浆,强度达到设计强度后,进行紧地脚螺栓,对轮二次找正和连接管道等工作应注意风机接口位置的密封,防止漏风所有设备安装完毕经验收合格才能进入分部试运阶段还应注意若叶轮与轴分体到达现场,在现场组合时要按照厂家标记和编号进行组装,组装时要注意叶轮的旋向,连接螺栓要加好防松装置,因吸风机的介质为烟气,所以在安装中应特别注意膨胀间隙值的调整和予留
9.
2.4质量要求轴中心标高偏差W2mm纵横中心线偏差W10mm垫铁布置位置基础应凿平,纵横水平;每组垫铁不超过四块,用手锤敲击无松动、检查后点焊牢固;用
0.1mm塞尺检查塞入长度不超过垫铁接触长度的20%;前导叶芯筒与风机轴同轴度误差W8mm;电机轴水平度误差
0.15mm风机轴水平度误差
0.08mm;进口导叶与机壳径向允许偏差3mm机壳与扩散器径向允许偏差3mm;所有回油管应向下倾斜3°〜5°;联轴器找正电机侧上张口
0.20mm叶轮侧下张口
0.20mm左右张口
0.05mm以内;风机轴承稳定温度在60°C~90°C范围内超过100°C时必须停机9-
2.5轴流式风机的试运行在所有零部件已安装就绪,安装尺寸经检验合格,风机及电机基础完成二次灌浆并将地脚螺栓锁紧后,应对风机进行8小时试运转,已查明并确认风机各部分试运转情况是否符合要求试运转前的检查与准备工作1)风机的进出口风道彻底清理,确保内部清洁;2)复查各部位安装完毕,按总装图要求对进气箱和扩压器支腿地脚螺栓的压板翻面安装注意调整滑动间隙;3)按规定要求对主轴承座注油,注油期间严密观察油管各接头,防止漏油润滑油牌号必须符合图纸规定;4)按程序启动冷却风机,观察风管有无漏风情况,保证冷却通畅;5)主电动机试转合格风机启动1)关闭风机进口导叶(调到・750);2)全部打开风机出口管路挡板;关闭风机入口导叶挡板;接通主电机,自动打开入口管路挡板;开启风机进口导叶,调至所需工况测量项目主轴承温度,每隔半小时记录一次,轴承温度不得超过90°Co主轴承箱振动值,振动值包括垂直、水平、轴向三个方向,振动速度不得超过
4.6mm/So停机关闭主电机;自动关闭入口挡板;根据需要决定是否关闭出口挡板;停机2小时后停运冷却风机10空气预热器安装方案
10.1工程概况本工程每台炉配备2台四分仓容克式回转式空气预热器,型式为立轴式,双密封结构,布置在尾部烟道下方,其上布置烟气脱销系统与炉顶烟道相连其主体结构通过主座架、侧座架,一次风座架等,支撑在锅炉构架的约
22.57m标高的空气预热器支撑结构上该空气预热器主要由转子、转子外壳、热端连接板、冷端连接板、传动装置、支承轴承、导向轴承、密封系统、润滑油系统、清洗灭火设备等几部分构成,其中转子主要包括模数仓格,中心筒和端轴装置、传动围带等部件,转子重量通过支承轴承加载到冷端连接板的中心桁架上,而冷端中心桁架的两端又与转子外壳中主座架的悬吊板相连,从而将其重量加载到主座架上,转子的上部由导向轴承所限定,导向轴承放置在热端连接板的中心桁架中,热端中心桁架的两端放在主座架上,转子在外围圆周上布有传动围带,通过空气预热器外部传动装置的驱动而带动整个转子旋转空气预热器安装前应具备的条件在钢架K5-K6轴线间的第二节柱子连同其
22.75m标高及以下连梁安装完毕,K5-K6轴线间
22.75m标高及以下平台梯子安装完及空气预热器下面的冷风道和烟道存放完之后,即可进行预热器的安装工作空气预热器的安装顺序1测量空气预热器支承梁的标高和中心线,安装膨胀装置,并把膨胀装置调整到同一标高2)将支承轴承箱包括轴承组件(径向轴承和短轴组件除外)放在冷端中心桁架上在地面上完成主座架与冷端中心桁架的预组合3)将冷端中心桁架和主座架组件吊装在膨胀装置上4)完成冷端连接板和转子外壳及侧座架的安装,包括冷端连接板的管子支撑和冷端连接板的组装5)调整支承轴承箱和组装好的轴承,使之符合安装要求6)安装转子中心筒和端轴装置7)安装热端中心桁架和热端连接板,包括热端连接板的管子支撑和热端连接板的组装8)安装导向轴承9)把支承轴承的径向轴承和短轴组件装入轴承箱内10)安装临时的侧座架支撑装置,然后拆下外壳中的两侧座架中心护板及热端连接板,形成一个开口作为扇形安装口,为安装转子模式扇形仓作准备11)安装转子模式扇形仓12)重新装上从转子外壳上拆下的护板及热端连接板并拆下临时的侧座架支撑装置13)安装散装的传热元件盒14)安装传动围带和传动装置15)安装转子角钢和型钢16)调整轴向密封板和扇形板17)安装所有的密封装置(包括空气密封部件)静态密封、中心筒密封、径向密封、扇形板调节装置、轴向密封、旁路密封18)安装辅助设备如恒温器、热电偶、吹灰器、水冲洗装置、导向轴承和推力轴承的油循环系统、转子停转报警装置、检测装置及照明装置、空气密封管等19)最后对空气预热器及它的辅助系统作最终检查
10.3主要的施工方法本空气预热器以散吊为主,少部分采用组合吊装,用CC2800-1型600t履带式起重机进行吊装和LS368RH-5型250t履带式起重机进行配合吊装冷端中心桁架与主座架应首先在地面进行预组合组合时,按照安装状态,首先将冷端中心桁架放置在经过平整的组合场地上然后根据转子外壳总图上的安装要求和所示尺寸,对中后用螺栓把主座架固定在冷端中心桁架上,为防止这些部件的相对位移,在保持几何尺寸不变的情况下在冷端中心桁架的中心部位和主座架的上部之间加设临时支撑,但注意支撑不要焊在扇形板上,按照冷端连接板图,在中心桁架腹板与主座架悬吊板之间装焊支承角钢组件组合完后,利用CC2800-1型600t履带式起重机和LS368RH-5型250t履带式起重机将组件吊运到厂房内并吊至安装位置,放到膨胀装置上之后,检查冷端中心桁架的标高,水平度及主座架上表面的标高,根据检测的综合结果增加或减少主座架下面的垫板,使组件的安装精度符合要求,最后按照膨胀装置图上的安装要求将膨胀装置组件上的基础底板焊在支承钢梁上支承轴承的安装包括轴承的解体、清洁、安装找正、注油等工作,此项工作的过程分三个阶段进行第一阶段在冷端中心桁架与主座架组件吊装之前要在地面完成轴承往轴承箱内安装的过程,并将组装后的轴承箱放入冷端中心桁架上第二阶段在转子外壳和包括管子支撑的冷端连接板组装并焊接完毕,在冷端中心桁架与主座架组件找正、安装完毕之后,调整支承轴承箱,并把它固定在冷端中心桁架上第三阶段在转子中心筒和端轴装置安装就位并固定之后,完成支承轴承的径向轴承,短轴,轴承箱盖的安装并完成注油工作具体要求如下1)将支撑轴承各部件清洗干净,对轴承进行检修,将检修过的轴承装入轴承箱内,然后将轴承箱放入冷端中心桁架上2)检查轴承箱的水平度以及到主座架的高度,以轴承箱上端面为基准,用水平仪检查轴承箱上端面的水平度,水平误差控制在
0.5/1000之内用钢尺测量轴承箱上端面到主座架上表面的垂直高度3)安装径向轴承、短轴、轴承箱盖并完成注油工作轴承检修完毕进行支承端轴的组合,并将其安装在冷端中间梁上按照基础划线的标记就位,调整其标高和水平情况,然后进行冷端一次风中间梁,冷端烟风道接头、外壳板的安装,在施工中必须按厂家编号及接口标记对正安装设备就位后耍对外壳板法兰面的不水平度与壳板的垂直度进行测量各部尺寸合格后进行焊接,装上支撑部件将转子轴承和中心筒组合好,在转子轴导向轴承位置装上己经检查合格的导向轴承组件,将转子吊装就位于支撑端轴上,用法兰连接螺栓紧固,采用打拖拉绳的临时措施将转子固定住,用水平仪检查转子水平度及相对标高,为保证支撑轴承不受损坏,应使用转子起吊装置吊装转子,以免压坏轴承吊装热端中间梁在外壳主支座上测量转子的垂直度、水平度然后装上热端烟风道接头,热端一次中间梁,安装好转子中心密封组件,这里要注意的是为便于传热元件的安装就位要在一侧留一外壳板及烟道接头先不装,待传热元件安装完后再恢复安装导向轴承的安装应在热端中心桁架和包括管子支撑的热端连接板安装并焊接完毕后进行,按照导向轴承组件图上的安装要求安装导向轴承,在导向轴承组件安装固定之后,即加入润滑油,且中心筒与端轴装置的临时支撑应予拆除,再次检测转子中心筒导向端板上端面的水平度,合格后将导向轴承座四周固定,以防止发生位移模数仓格的安装模数仓格在吊装时,若蓄热元件在厂内已装入模数仓格即可直接吊装;否则应首先在地面将其内部的蓄热元件安装完毕冷端蓄热元件的安装采取从模数仓格扇形仓端侧的安装口推入的方式,这一过程可由人力完成,热端中间蓄热元件和热端蓄热元件的安装采取从模数仓格扇形仓上部吊入的方式每台预热器有24个或36个独立的扇形仓,这些扇形仓构成转子的主体,采取以转子外壳两边的侧座架处同时对称安装的方式,每安装完一对,便盘动转子,使之转过一个扇形仓的角度,进行下一对扇形仓的安装,即在安装时蓄热元件要采取对称安装的方法转子盘动利用搬动安装在转子中心筒上的旋转耳板来实现径向密封片的安装,扇形板的调整径向密封片沿径向固定在转子扇形仓的冷端和热端上,并随转子一同旋转,扇形板为非动部件,它与径向密封片间的良好密封形成了三分仓式的预热器结构保证烟气、一次风、二次风各自独立流通,径向密封片和扇形板作为径向密封的整体,在安装时首先将径向密封片安装到准确位置,然后根据径向密封片来调整扇形板在安装径向密封过程中为保证径向密封的水平度可焊一临时安装用的水平梁传动装置的安装如果转子的传动方式是中心轴传动,就不用安装传动围带;如果转子的传动方式是通过减速机齿轮与空预热器围带销轴相啮合来传动的,就要先安装传动围带传动围带、传动装置安装好后,调整减速机位置,测量减速机齿轮与传动围带销轴的齿顶间隙与轴向间隙若需加工转子法兰平面,即进行转子法兰平面的加工最后进行密封系统,油系统等设备的安装外壳就位后,测量扇形板水平,轴承座水平所有焊接要按照图纸上的要求施焊验收安装时要注意左、右旋向标记施工中认真做好各项原始记录转子在盘车转动前必须将空预热器内清理干净,不能有施工人员在内空预器密封系统安装时对密封间隙的预留要按厂家资料的要求进行预留同时要考虑热膨胀问题在支承轴承安装完之后,为防止损坏轴承,焊接时转子必须可靠接地11锅炉附属管道安装方案
11.1工程概况锅炉附属管道主要指锅炉范围内管道和设计院设计的有关管道,在施工时有布置图的执行布置图,无布置图只有系统图的应根据现场实际自行布置,采用CAD软件,设计三维走向立体布置图,并经审核批准后方可施工,施工时应执行《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)(管道篇)以及《火电施工质量检验及评定标准》主要施工内容如下定期排污管道安装锅炉本体疏放水管道安装减温水管道安装汽水取样管道安装辅助蒸汽管道安装放空气及充氮管道安装锅炉排汽管道安装锅炉燃油管道安装压缩空气管道安装蒸汽吹灰管道安装仪表管安装液压油管路安装M.管道的管件、阀门及操作装置安装
11.2施工前应具备的条件与所安装管道相连接的设备己安装完,并经检查验收合格锅炉平台、梯子基本安装完,钢结构安装结束所需的管子、管件、阀门等到现场,并妥善保管
11.3施工程序和方法领取符合图纸要求的管子、阀门、管件等,并检验合格证对合金钢部件进行光谱复查,并涂上黄色油漆做标记与碳钢件区分保管除制造厂有规定外,对于阀门应进行解体检查、研磨、加密封填料并进行严密性水压试验按图纸要求配管下料、弯管对管子焊接坡口加工,焊前通球试验,用压缩空气对管内进行吹管管子对口焊接、安装阀门安装支吊架及固定装置
11.4技术质量要求各类管子管件在使用前应查明钢号、通径及壁厚,必须符合设计要求合金钢部件必须经光谱复查,并涂有明显的标记,不准与碳钢部件混放,严防错用材料,材料的使用要专项专用,发生材料代用的,要符合必要的规定,按程序办理,严禁私自代用所有阀门在安装前根据国家有关规定和甲方要求进行必要的阀门水压试验和必要的解体检查,合格后方可使用安装阀门时注意介质流向、阀门电动装置的安装位置应便于操作和检修,根据电动装置特性正确调正行程开关,使阀门能关严、开足,当在图纸中未明确阀门的安装位置时,应将阀门安装在便于操作和检修的地点C.法兰安装要与管子垂直,结合面不能有纵向伤痕,焊接时要里外焊,而且药皮打掉检查,法兰要进行编号,尤其是压力等级不同的法兰不能错用弯制管子弯头时,弯曲半径不应小于管子外径的
3.5倍,并采用弯管机进行根据管材选用焊丝、焊条,不应错用,非焊工不准施焊,所有焊口全部采用氯弧打底的焊接工艺对于自行设计走向的管道采用CAD软件,设计三维走向立体布置图,并经审核批准后方可施工,要求布置合理,走向简捷,有疏水坡度,不影响通行,不与其它管道、设备相碰疏水管道、排污管道应保证在运行状态下有不少于
0.2%的坡度,能自由热补偿及不妨碍联箱和管系的热膨胀,不应随变变更设计而将不同介质或不同压力的疏放水管道接入同一母管支吊架安装应位置合理,工艺美观、结构牢固,不影响热膨胀,尤其注意自行布置的管道中法兰连接的阀门两侧支吊架的布置应合理避免由于应力过大,导致法兰泄漏管道中应有足够的补偿热膨胀的弯管胀力,管道的热膨胀量要按图纸预留放空气管道阀门操作平台应集中布置,阀门后用集中粗管引下,以防运行中烫伤人所有管道在对口前应用压缩空气或蒸汽吹扫并通球,确保内部无杂物管子对口时应做到内部平齐,错口不超过壁厚的10%且不大于1mm折口不应超过1/200o对所有液压油管路、仪表管安装前进行酸洗,然后用油浸布条拉一便安装时采用套头氯弧焊接管子接口距弯管的弯曲起点不应小于管子外径,且不少于100mm接口距支吊架边缘不得少于50mm法兰连接时,夹垫要慎重选择应区分开高、中、低压石棉垫、金属缠绕垫、金属齿形垫、耐油垫、耐酸碱垫的区别,按设计或相关规范要求使用0对设计问题进行及时处理,对设计不合理的系统或部位要及时办理变更单,按变更单执行,手续齐全,严禁私自更改设计p.管道安装结束后及时办理验收签证手续,并按有关规定进行水压,进行水冲洗或蒸汽吹扫附属管道阀门集中布置图片示例附属管道安装图片示例12除渣系统设备安装方案
12.1工程概况除渣系统工艺流程描述锅炉炉膛排渣连续进入刮板捞渣机上糟体,经水冷却和粒化后由刮板捞渣机捞出在捞渣机倾斜段脱水后直接输送至渣仓,由渣仓对湿渣进一步脱水每炉设1座渣仓,渣仓设置有析水元件,使湿渣的含水率尽可能地降低,经脱水后的湿渣由自卸汽车送往灰场或综合利用用户,湿渣带走及蒸发水量由复用水补充刮板捞渣机的正常用水量由链条冲洗水供给,通过设一套渣水监控装置,与水位补水阀自动联锁控制,使捞渣机内辐射蒸发和渣带走的水量平衡,实现无溢流水方式运行
12.2主要设备的安装除灰渣系统每个设备的安装要求及方法在施工中根据厂家安装说明书编制详细的施工作业指导书进行安装,以下是主要设备的安装基本要求
12.
2.1刮板捞渣机的安装框链的松紧度要调整适当灰渣槽内表面要光滑,保证框链移动自如,框链刮板不得有卡住的现象灰渣槽内要注意经常清理框链及刮板在安装前必须将毛刺除掉,修理光滑
12.
2.2泵的安装a.设备的清点、清洗按图纸和设备清单对泵体及各部分零件进行清点,核查数量是否齐全,规格是否符合设计要求,然后清理零件上的浮锈、油污、毛刺及结合面上的保护漆清洗时,不允许在精加工面上用钢丝刷、刮刀和砂纸等来砂刷刮铲,以免损伤加工面,各加工面清理并经质量检验完好后,仍应涂以防锈油料后妥加保管设备的质量检查泵壳不得有裂纹、砂眼、毛刺、损伤;法兰结合面平整,接触严密叶轮和轴承部件不得有裂纹、毛刺、锈痕;检查叶轮与轴的配合及轴弯曲度、轴承型号与间隙、叶轮幌度、叶轮密封圈间隙轴封填料应松紧适当,严密不漏轴承油室无铸砂、杂物、内部干净,轴承冷却水系统水压试验应严密不漏泵壳防磨衬套固定牢靠泵的安装基础清理后,进行质量及主要尺寸的检验、划定其纵、横向中心线,测量基础标高,配制垫铁将台板放置在垫铁上(台板与机壳分开时),然后按基础上所标定的中心线进行找正,并调整好台板的水平与标高再将泵体就位,检查与调整泵轴中心标高,水平和中心位置,要求中心位置纵横中心线偏差不大于土10mm轴中心标高偏差不大于土5mm轴水平度偏差
0.1mm/m泵体调整固定后,才可安装其附件及连接管路等,进、出口连接管的安装应另设支架,不得借泵体来承受管身重量同时,管子的热胀要有补偿措施13锅炉EDTA清洗方案本方案仅做参考,待实际实施时聘请专业化学清洗公司进行详细方案编制
13.1编制依据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T794-2001;《火力发电厂停(备)用设备防锈蚀导则》SD223-87;《工业”三废“排放试行标准》;《电力建设施工及验收技术规范》DLJ58-81o本工程锅炉专业初步设计图纸及说明
13.2清洗目的通过用化学清洗的方法,清除锅炉本体及省煤器金属内表面的氧化产物及油污,并形成钝化膜,改善锅炉启动阶段的水汽品质,延长锅炉使用寿命
13.3清洗范|锅炉本体,包括省煤器、水冷壁、汽水分离器、储水箱等
13.4清洗工艺、方法化学清洗的介质按照业主的要求进行选择,本工程锅炉清洗采用EDTA钠铉盐清洗方案本次化学清洗方法拟采用锅炉点火的加热方式,用临时清洗泵做循环动力,闭式清洗,适当控制储水箱水位
13.
4.1清洗回路清洗泵一省煤器一水冷壁一启动分离器一储水箱一清洗泵
13.
4.2清洗工艺
13.5清洗前应具备的条件1)清洗系统内相关的各电动阀门在主控室DCS画面上具备点操条件,现场阀门挂标示牌2)省煤器、水冷壁等主要部位的温度测点能够在主控室DCS画面显示3)储水箱水位计可以投用4)清洗临时系统按图安装完毕5)锅炉点火系统具备投用条件6)送、引风机具备投用条件7)空气预热器具备投用条件8)过热器采取有效隔离措施9)水冷壁、省煤器的监视管己设置好10)除盐水系统能正常投运且除盐水箱贮满水11)机组排水槽及排水泵具备投运条件12)临时清洗系统设置取样装置及冷却器,有冷却水13)启动分离器对空排气门接到水槽14)与EDTA清洗系统有关的法兰垫子应耐高温,被清洗的管道必须确保焊接质量15)清洗药品己验收合格且数量备足16)清洗系统保温结束17)废水系统具备接纳废液的条件18)清洗临时系统、配药系统、除盐水上水系统均检查完毕且符合方案要求19)化学分析准备工作己完毕20)方案交底工作已完成清洗箱进除盐水,启动清洗泵沿以下回路冲洗清洗泵一省煤器一水冷壁一启动分离器一储水箱一排1冲洗标准目测水清
13.
6.3过热器反充保护液确认过热器水压闷板未拆除、过热器疏放水系统关闭,开过热器顶部排空门启动注药泵,通过临时管道,将在清洗箱内预先配置好的氨■联氨保护液(pH
9.5-
10.0联氨100-200ppm)向过热器反充保护液,至过热器空气门冒出保护液后停注药泵,关闭过热器空气门,隔离好系统
13.
6.4循环试升温系统冲洗合格后,保留系统内的除盐水,调整储水箱水位可见,切换到清洗回路,启动清洗泵,进行循环开启风机,锅炉油枪点火,当系统温度到95°C左右起压时,关启动分离器空气门待温度升到110-130°C左右时,维持清洗泵循环,熄火,检查系统的严密情况;若无异常,停清洗泵,先开启动分离器空气门,通过临时系统排
1、排2排放系统内的水
13.
6.5配置EDTA清洗溶液预先在清洗箱中分二到三次合计配制150-200m3的EDTA溶液,并维持温度50-60°Co
13.
6.6向锅炉系统注药启动清洗泵,向锅炉清洗系统注EDTA待省煤器顶部放空气门见到药液后关闭,继续向水冷壁注药,水冷壁空气门见到药液后关闭当启动分离器见到水位后,停止充注否则,继续向清洗系统补除盐水,直到启动分离器见到水位停止充注系统充满后将系统切换到闭式循环循环回路清洗泵一省煤器一水冷壁一启动分离器一储水箱一清洗泵
13.
6.7升温循环清洗系统维持循环,炉膛点火升温(注意油枪对角、分层切换,避免局部温度过高),提高清洗系统的温度,密切观察储水箱水位的变化,检查系统的严密性启动分离器空气门在起压(95°C左右)后关闭,注意监视系统温度变化,保证整个清洗系统的温度均匀升高待温度升到110-130°C左右时,熄火,停止加热,循环清洗储水箱保持可见水位
13.
6.8升温■冷却循环清洗熄火时,送引风机维持通风冷却,当温度降到110°C重新点火,如此升温•冷却操作4・5个周期由于清洗时会释放大量的氨,若启动分离器顶部压力超过
0.5MPa时,开启动分离器对空排气门释放部分压力当EDTA浓度和Fe离子浓度稳定,监视管内部无残余垢,到达清洗终点清洗结束时PH应大于
9.0游离EDTA浓度应大于
0.3%估计需12—20h
13.
6.9强制通风冷却达到清洗终点后,熄火,维持回路循环,开大风门挡板,加大送、引风机风量,强制通风冷却当系统温度降到95°C左右,开启启动分离器空气门锅炉强制冷却到60-7VC时,停风机、关挡板
13.
6.10充氧钝化当温度降到60-7VC时,维持清洗泵循环通过充氧装置充入氧气,在保持启动分离器水位的情况下,尽可能提高充入的氧气量,同时取样点取样分析当回水溶液颜色完全变成红褐色,游离EDTA浓度大于
0.3%pH大于
9.0时,可结束充氧,停止清洗泵的循环
13.
6.11钝化液热态排放与水冲洗开启动分离器空气门,通过临时系统排
1、排2排放系统内的清洗液,将溶液迅速排放到废水池系统排空后,启动清洗泵向清洗系统注加氨的除盐水,冲洗水排放到废水池,直到冲洗水基本澄清后,冲洗结束冲洗临近结束时,反冲洗过热器(如过热器隔离可省略此步)冲洗结束,开所有疏放水和空气门,排空系统
13.
6.12检查、清理与保护打开相关容器的手孔,风扇通风,检查并清理其内部的沉积物视锅炉点火冲管的时间安排,必须在20天内投用被清洗的系统如果锅炉不能在20天内投入运行,则充入氨一联氨保护液(pH:
9.5—
10.0联氨:200一300ppm)然后注入氮气保压
0.035Mpa
13.
6.13清洗的质量标准1)酸洗后,被清洗的金属表面洁净,无残留氧化垢物,无二次浮锈,无镀铜现象,且形成完整的钝化膜2)金属的腐蚀速度小于8g/m2・h腐蚀总量小于80g/m2o3)被清洗的金属的表面没有粗晶析出的过洗现象,热力系统的设备、部件没有被清洗介质损害的现象
13.
6.14环境、职业健康安全风险因素控制措施1)本项目可能造成不良环境因素清洗后的废液可能对附近水体造成污染;清洗现场存在泄漏的可能,可能会污染清洗现场环境2)本项目对可能造成不良环境因素所采取的对策为了保护环境,清洗废液集中排放到废水处理站,处理合格后排放清洗现场设置冲洗水源,对局部泄漏冲洗干净,集中排放到废水池酸洗废液处理聘请有资质的废水处理公司,将化学清洗废液外运到具备化学清洗废液处理能力的单位进行处理3)本项目可能出现的危险源识别如下生产工作场所未配备安全帽或未正确佩戴安全帽;调试生产场所沟、孑L、洞在基建期间多处不全,楼梯、照明不完好;生产场所未按照规定着装;高温介质;化学药品如(强酸、强碱等)4)对可能出现的危险源采取的控制措施在生产工作场所配备足够安全帽,要求所有调试人员正确佩戴安全帽;进入现场时,注意警戒标志,对明显危及人生安全的工作场所,禁止进入,照明不良的场所不得进入和工作;生产场所按照规定着装;为了避免高温介质烫伤,参加操作的工作人员,应该穿好防护服,带手套;化学药品区域有明显警告牌,操作人员应配置口罩、防护面罩、耐酸服及胶鞋等劳保用品,现场配备医务人员及防止酸碱灼伤的急救药品清洗现场范围庞大,交叉工作多,清洗无关人员不得作业,为了防止误操作,清洗隔离系统挂禁止操作牌
13.
6.15附录1)分析项目2)分析测定方法
①游离EDTA的测定a.试剂氨一氯化铉缓冲溶液称取20克氯化铉溶于500毫升高纯水中,加入150毫升浓氨水,用高纯水稀释到1升,混匀取50毫升,按不加缓冲溶液法测定其硬度根据测定结果,往其余950毫升缓冲溶液中加所需EDTA标准溶液,以抵消其硬度C.酸性铭蓝K(乙醇溶液)称取
0.5克酸性铭蓝K与
4.5克盐酸羟胺混合,加10毫升氨一氯化铉缓冲溶液和40毫升高纯水,溶解后用95%乙醇稀释到100毫升
0.05M锌标准溶液称取于800°C灼烧至恒重的基准氧化锌
4.069克用少许蒸馅水湿润,加盐酸溶液(1+1)至样品溶解,移入1000毫升容量瓶中稀释至刻度,摇匀方法取1毫升样品于250毫升锥形瓶中,加入10毫升氨缓冲液加40毫升无钠水加入2滴酸性格蓝K指示剂,用
0.05M锌标准液滴定至红色记下消耗的毫升数a计算ax
0.05x
0.292x
1001.46xaEDTA%=V一Va锌标准溶液体积,毫升V水样体积,毫升
②EDTA中总Fe测定原理由于EDTA溶液中的铁离子以络合物形式存在,且溶液中含缓蚀剂(有机物),它们对测定均有影响,所以首先须对水样进行预处理预处理后的样品在pH=2左右,且有磺基水杨酸存在下用EDTA滴定(60°C-70°C),使溶液由桃红色转变为柠檬黄色试剂
0.1MEDTA标准溶液;10%磺基水杨酸;浓盐酸(比重
1.19化学纯);1:1氨水;过硫酸铉(分析纯,晶体)方法I样品的预处理用移液管取5-10毫升滤过的试样,放入250毫升锥形瓶中,加5毫升浓盐酸,3克过硫酸铉和50毫升热蒸儒水,试样煮沸15-20min使试样体积浓缩到5-10毫升(不允许蒸干)然后小心加热的蒸馄水,此时溶液应是纯黄色II滴定预处理过的试样加热到沸腾,在强烈搅拌下慢慢用1:1氨水中和直到出现氢氧化铁沉淀(但不到沉淀完全),加几滴盐酸直到氢氧化铁完全溶解(pH=2左右),加10%磺基水杨酸1毫升,加热到70°Co用
0.1MEDTA滴到液颜色由桃红色完全转变为柠檬黄色,记下消耗的体积为a毫升III计算xA/x56——-——xl000总Fe=Vmg/la EDTA消耗体积,mbM EDTA标准浓度,mol/loV水样体积,mb3)pH的测定SS—5—1—844)EDTA酸洗废液回收处理
13.
6.16锅炉EDTA清洗系统示意锅炉EDTA清洗系统示意图14烟气脱硝系统安装工程主要施工技术方案
14.1工程概述SCR脱硝系统分为SCR反应器系统和还原剂存储、制备、供应系统两大部分,本工程SCR反应器布置在省煤器之后、空气预热器之前,不设置脱硝旁路脱硝反应剂为尿素,还原剂制备工艺暂尿素水解法考虑烟气脱硝系统采用SCR脱硝,布置三层催化剂,预留一层,催化剂单反应塔布置在空预器上方的锅炉构架上
14.2施工机械及组合场设置根据本工程现场特点及工期安排情况,设备组合场地定于甲方指定的组合场内,组合场设置1台SCC800C型80t履带式起重机作为脱硝装置的组合机械安装机械采用锅炉施工机械LS368RH-5型250t履带式起重机,工程施工期间现场将配备1台QY50型50t汽车式起重机、1台25t汽车式起重机及50t拖车组、10t—30t汽车等机械作为设备组合场到安装现场的设备、材料的装卸车、转运及现场设备组合、吊装使用
14.3主要设备安装方案和单项工程施工流程本工程脱硝反应系统主要设备安装是依据招标文件、有关规程、规范及本公司在以往火力发电厂辅机安装施工经验编写的,如本技术方案与厂家及设计院的图纸有不一致地方,我公司将在施工中根据厂家安装说明书或设计院图纸编制更加详细、可行的施工作业指导书报有关单位审批
14.
3.1钢支撑构架安装设备清点编号一运至安装地点一节点处理一准备起吊一立柱吊装一立柱垂直度测量一吊装横梁一吊装垂直支撑一安装水平支撑一下部钢构架几何尺寸检查一吊装上部钢结构组件一钢架整体几何尺寸复查一顶板几何尺寸复查一划脱硝装置中心线及标高线
14.
3.2脱硝烟道组合安装搭建组合平台一组件单片拼接一组件组合吊装一分段或整体组合吊装脱硝烟道膨胀节等组件及相关支吊架,随着组件安装同步安装脱硝烟道支吊架有滑动支架、固定支架和限位支架三种支吊架安装可视现场实际情况及烟道组合情况进行安装,导向支架和固定支架必须在烟道安装焊接完毕后才可进行安装支吊架的安装要严格按照图纸上的尺寸进行,不得擅自更改脱硝烟道安装时原则上按照从出口烟道到进口烟道的顺序,按照图纸要求每一个部件对接时不得进行强力对接,部分接口尺寸偏差较大时可适当增加部分钢板或割除部分钢板来保证风道接口的密封性烟道安装完成后,再预存放氨喷射装置
14.
3.3脱硝反应系统安装方案脱硝SCR反应器包括全钢结构桁架、底座、反应器壳体、整流器、导流板、催化剂模块、吹扫装置等本体安装本体安装顺序钢支撑构架定位一滑动、固定支座安装一预抛底板和支撑梁部件安装一第4层催化剂支撑安装一底板内撑安装一底板和第4层催化剂层及以下四周壁板安装一第3层催化剂支撑安装一第3层催化剂四周壁板安装一第2层催化剂支撑安装一第2层催化剂四周壁板安装一第1层催化剂支撑安装一第1层催化剂四周壁板安装一中间支撑安装一中间支撑处四周壁板安装一整流器及支撑安装一导流板存放一顶板内撑安装一整流器及支撑处和以上四周壁板及顶板安装一导流板内部装置安装一壁板外加强筋安装一外部附属设备(单轨吊)安装一催化剂单元安装一吹扫装置安装一整体验收一反应器外部平台扶梯的安装催化剂支撑安装先吊装就位主支撑梁,复查单根主支撑梁上平面的水平度和各主支撑梁相互之间的间距和对角线,使之控制在允许偏差范围内再吊装就位触媒支撑梁,严格控制其标高及相互之间的对角线安装加固肋,注意所有加固肋的上平面在同一标高,并控制其相互之间的平行度安装支撑柱和耳撑,严格控制其垂直度和柱顶标高催化剂单元的安装整个反应器壳体安装完毕并验收合格后,方可进入催化剂单元的安装因安装催化剂单元时反应器壳体己经安装完毕,不能直接用汽车式起重机安装就位故要根据现场实际情况制作专用工具,用于催化剂单元的安装催化剂模块由催化剂安装门进入,由里向外依次铺设整流器及导流板安装整流器模块位于SCR反应器顶部,安装整流器时,先安装其内部支撑梁然后由里向外依次铺设,铺好一排焊接好一排,最后安装整流器上端四周的遮灰板,整流器安装完成后,才能安装导流板先安装导流板两边的支撑板,依次分层铺设导流板,并用螺栓与其两端的支撑板连接,导流板铺设完成后,再安装其上端的支撑杆,然后整体找正最后焊接导流板与其两端支撑板、以及支撑杆与SCR反应器壳体吹扫装置及人孔门安装催化剂模块安装完成后,安装吹扫装置首先安装吹扫装置管道悬臂梁以及支撑架,然后安装吹扫装置管道及吹扫装置,由催化剂安装门进入,最后安装催化剂安装门及人孔门15全厂保温、油漆施工技术方案
15.1工程概况本工程锅炉为上海锅炉厂有限公司设计制造的超超临界参数、直流炉、单炉膛、二次再热、平衡通风、带启动循环泵内置式启动系统、露天布置、湿式排渣、全钢构架、全悬吊结构、切圆燃烧、塔式锅炉同步建设脱硫、脱硝装置每台锅炉配置2台四分仓容克式回转式空气预热器布置在尾部烟道下方,其上布置烟气脱销系统与炉顶烟道相连锅炉本体保温由厂家设计,其中包括炉膛水冷壁、顶棚过热器、冷灰斗等部分;其他部分由设计院设计,包括燃烧器、烟风煤管道、除灰系统、回转式空气预热器、汽水系统管道及设备等部分锅炉本体保温材料为高温玻璃棉及硅酸铝制品等;烟风煤管道保温材料为高温玻璃棉板制品等;汽水管道保温材料为硅酸铝制品等锅炉本体、顶棚大包、辅助机械、烟风煤管道、空气预热器及汽水管道保护层采用彩钢板做保护层
15.2保温工程开工前应具备的条件施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其它装置等的组合或安装工作结束并经验收合格热力系统的水压试验结束需保温的设备和管道安装完毕,经焊接检验和严密性试验合格预保温的设备及管道已采取预留焊缝或对焊缝作渗油试验等措施图纸绘审结束,各分项工程施工方案确定并审批完完善二次设计,并得到业主和监理工程师的认可保温、耐火材料现场抽样检查合格
15.3锅炉本体保温在保温工作进行前,必须进行锅炉膜式壁的气密性试验,尤其注意保证各种门孔、吹灰器和其它在炉墙上开孔周围的气密性所有炉膛炉墙外侧均采用高温玻璃棉及硅酸铝耐火纤维制品进行保温铺设层与层之间要压缝,每层间要错缝,各层间要均匀连续,缝隙严密,所有的保温材料用自锁压片压牢高温玻璃棉及硅酸铝耐火纤维制品与水冷壁之间必须涂刷均匀的高温粘结剂,对于保温针的焊接,按图纸尺寸呈300*300mm错列布置,采用手工焊接于鳍片上,焊点不小于保温针直径主保温经检查合格后,在其表面敷设一层20*20*
1.6mm的活络网或
1.5mm的钢板拉网,固定采用自锁压片,铁丝网安装应保证表面平整,无凸起,无翘边在钢性梁和孔门部位,用p6钢筋压焊在孔门或钢性梁的内边缘上孔门边缘采用凸式镶嵌结构,用自攻螺丝固定顶棚大包上平面采用保温浇注料进行保温,四侧及底部采用硅酸铝耐火纤维制品进行保温主保温层开工前必须按图纸焊接保温针及外护板的生根角钢骨架刚性梁后面使用弯板镒的地方,用浇灌轻质耐热保温材料浇注成型;在角上钢性梁后面用松散硅酸铝耐火纤维制品填充密实压型彩钢板的安装,要整齐美观,下料时必须采用机械下料,严禁使用氧气、乙焕安装中必须考虑炉墙角部、上下刚性梁之间及孔门开孔处的膨胀问题,膨胀方向正确,间隙充足
15.4烟风道保温烟风道保温包括热风、引风机出入口烟道、空气预热器等保温在加强型钢外侧铺设小5钢筋碰焊网,并点焊于加强筋上,在加强型钢与碰焊网之间安装200mm宽硅酸铝隔离带,两侧各两道,厚度与加强筋的高度相同,以防止对流散热在加强筋外表面上点焊外护板生根用角钢,高度以超过保温厚度40mm为宜在碰焊网上点焊保温钉300X350错列布置,用以固定保温材料主保温材料采用高温玻璃棉制品,对于温度高的如省煤器出口至预热器入口烟道、预热器、热风道等,选用高温玻璃棉制品与硅酸铝耐火纤维制品的复合结构膨胀节部位采用硅酸铝耐火纤维制品保温每张外护板用两道角钢生根,并用45X18拉钏钉固定上下外护板之间采用自制Z字带连接,以保证自由膨胀烟风道上部两直角采用内角形式安装,底部两角采用自制T字带连接,用以保证整体外形的美观波形补偿器部位采用凸式结构,并预留足够的膨胀补偿量施工中应注意所有保温层、保护层不得与执行机构相碰压型彩钢板安装结构如下图直角外1500mm100mm直角内角板由攻螺丝、拉钾钉丁字形角板750mm150mm波纹板角钢支撑波形板安装示意图
15.5全厂汽水管道保温全厂汽水管道采用硅酸铝制品做主保温材料;对于介质温度超过350°C的管道、阀门、法兰等,采用硅酸铝制品复合保温结构;对于介质温度小于等于350°C的管道、阀门、法兰等,采用硅酸铝耐火纤维制品的保温结构在垂直管段上每隔
2.5〜3m安装一道保温承重托架,托架用扁钢及钢板制作,与管道之间用螺栓固定,其外形尺寸依据管径及保温厚度而定主保温厚度超过80mm时,要分层进行,错缝压缝,其外用#16或#18镀锌铁线绑扎牢固,管道支架处的缝隙应填充严实对于管径小于50mm的高温管道均采用硅酸铝耐火纤维绳索(巾19)进行缠绕保温对于管径小于50mm的中低温管道均采用硅酸铝耐火纤维管壳进行保温在安全阀的保温材料中放置一金属套筒以提供一个通道通向安全阀的调节螺钉,且保证所有弹簧在工作时不与保温材料接触为了保护人身安全,在所有距离平台大约2500mm高的范围内的安全阀排汽管应进行保温管道外护板施工,以工艺美观为原则由于管道正常运行期间要膨胀,所以对于护板的安装要考虑到防止外护板撕裂、翘曲和从外护板支架中滑落滑动支座、支架、吊架处安装外护板要留出空隙,保证管道膨胀时滑动,避免外护板破坏对于室外管道,为使保温材料免受风吹雨淋,施工中要增加防雨措施例如在支架、测点等外护板开孔处安装防雨罩;水平管轴向接口设在下半圆四分之三处,且方向向下;径向接口方向要沿疏水坡度向下布置等管道阀门、法兰、蠕胀测点等处采用盒式结构,自攻螺钉固定,以便于拆卸整个管道镀锌铁皮采用自攻螺钉固定,集中下料,机械加工,以提高施工工艺管道阀门、法兰保温结构示意图
15.6六大管道保温质量的控制措施首先控制保温材料保温材料必须满足设计的要求(六大管道基本上采用硅酸铝制品,主汽、热段等管道采用硅酸铝制品做主保温材料;外保护层采用彩钢板),对保温材料的容重要严加控制,必须达到设计值材料要妥善保管,防止损坏和受潮;分类码放,做好标识、出入库及使用部位记录控制保温的施工工艺保温层严密充实,同层材料之间错缝,各层之间压缝,厚度符合设计要求;对于大于80mm时,要分层进行保温,一错二压,用#16镀锌铁线绑扎牢固,管道支吊架处的缝隙用硅酸铝散棉填实在垂直管段上每隔
2.5-3m安装一道保温承重托架,托架用扁钢及钢板制作,与管道之间用螺栓固定,其外形尺寸依据管径及保温厚度而定管道保护层施工中,以工艺美观为原则水平管轴向接口设在下半圆四分之三处,且方向向下;径向接口方向要沿疏水坡度向下布置等阀门、法兰、蠕胀测点等处为盒式结构,用扣件固定,以便于拆卸管道保护层采用自攻螺丝固定,集中下料,机械加工,以提高施工工艺特别是管道的弯头部分,保温外护层的节数必须满足弯头部分圆滑过渡汽水管道保温示例图片
15.7全厂油漆防腐工程油漆工程指全厂辅助设备、主厂房及锅炉本体平台扶梯、主厂房检修起吊设备、烟风煤粉管道、汽水管道及支吊架、燃油系统、汽机本体部分以及阀门罩、手轮等油漆
15.
7.1施工准备设备、场地准备1)喷砂设备、空压机、喷漆设备、电动砂轮机、高压水枪、电动钢刷、油漆刷等齐备2)喷砂场地选择妥当,并做好防止粉尘污染的工作材料准备1)按照施工工艺指定的型号、颜色及调配的涂料和辅助材料使用,严禁施工人员使用超过质量保质期的涂料及辅助材料2)涂料调配过程中要不断搅拌沉淀物催干剂、稀释剂、固化剂等辅助材料加入数量应严格按照施工工艺及产品使用说明书中有关规定使用3)调配的涂料应粘度适中,颜色符合标准样板及色差范围,色泽均匀一致
15.
7.2金属构件表面处理表面除污处理1)清除设备表面的油垢、油脂、油泥、灰尘及其它物质形成的玷污;2)被漆物表面应洁净,无油点、污迹、麻点及灰尘表面除锈处理1)清除被漆物表面的锈蚀、颗粒、毛刺、焊渣及起泡旧漆膜,并进行打磨清理2)被漆物金属表面应光洁平整,无锈块、锈斑、氧化物颗粒及点蚀,应露出金属光泽3)需油漆的现场焊接位置,其焊后表面应经过必要的处理,使之光洁平整无焊渣、锈蚀等污物4)遇雨天不得进行室外喷砂作业,经喷砂后的金属结构表面必须当天涂刷底漆
15.
7.3底漆涂刷底漆涂刷工艺1)施工环境条件雨天、雾天、大风沙或空气湿度大于85%的气候下,不能进行油漆施工2)采用开、横、斜、理等基本操作方法;开漆距离不宜过宽,以免漆膜过薄;涂刷用力要均匀,以免刷痕明显或透底;须特别留意一些隙缝、棱角及边缘,以免漏刷;涂刷完间隔约5・10分钟后需用漆刷(不蘸漆)再轻涂一次,以免产生流痕,达到光滑平整的涂刷效果,使用滚筒施工可在滚筒上套上丝.袜,这样蘸漆后,油漆不容易洒滴,且漆而光滑无污物3)漆层复涂前,必须确认前道漆膜是否己完全干透;若前道漆膜干燥后间隔时间超过24小时,则下道漆涂刷前均需重新打磨4)工艺标准涂刷均匀,覆盖严密,无透底及漏刷;每道面漆干膜厚度要示为30um;层间结合严密、粘附良好,无分层、起毛、龟裂表面嵌补处理1)如设备表面喷漆,则在防锈漆涂刷完及干燥后,需要嵌补设备表面的凹陷、裂缝、孔眼及破损缺陷,并进行全面批刮处理2)根据技术要求的设备表面的完整程度,来决定是局部找补,还是满刮腻子;刮腻子可根据需要进行多次,但每次的厚度最好不超过
0.5mm3)嵌补处理后的设备表面应光洁平整,腻子无起壳、脱落,无刮刀痕迹无残留腻子,略带光泽表面打磨处理1)为使底漆、腻子、面漆及其中间层更加平整或增加涂层之间的附着力就需要进行打磨2)打磨用的是具有高硬度及磨削性能的颗粒矿物材料,如金刚砂、碳化硅、浮石等可以直接用上述打磨材料打磨,也可以采用由金刚砂、刚玉粉或玻璃粉制成的砂布、砂纸打磨3)一般腻子及中间层可采用砂布(80-120目)进行干法打磨,打磨时动作要均匀而平缓,不必过猛施压手工打磨平面时可把砂布套在用软木制的小木块上打磨时可用刷子随时清除工件及砂布上的粉尘
15.
7.4面漆涂刷a.手工涂刷而漆1)起增强粘合作用的底漆涂刷后,一般要在48小时内涂刷面漆,超过48小时均需重新涂刷底漆2)手工涂刷施工操作规范与底漆涂刷相同3)为了增加漆膜的光度或提高涂层的防腐性能,在面漆之上,可再涂一层或几层罩光清漆,一般性施工,也可以在最后一道面漆里加入一定比例的清漆来提高漆膜的光泽4)工艺标准漆面光滑平整,色泽均匀一致,无透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、漆粒、起泡、浮膜及明显的刷痕;每道面漆干膜厚度要求为20・25um;层间结合严密、粘附良好,无分层、起毛、龟裂b.喷涂面漆1)采用纵横交替法和纵行双重喷涂法等操作方法,可提高漆膜的厚度2)喷涂时要适当地控制空气压力、喷嘴的口径、漆料的粘度、喷嘴与喷面间的距离及喷嘴的移动速度3)喷料粘度要适中,粘度过低会使喷层薄、喷涂道数多而延长施工周期4)喷嘴与喷面间的距离,以不产生大量的漆雾,又能喷覆最大的面积为宜距离过远,会造成漆膜表面粗糙无光距离过近,会产生流挂等毛病5)喷枪的喷嘴头与喷面应保持垂直距离,上下或左右平均移动速度不宜过快或过慢,以免漏喷及流挂6)工艺标准漆膜光滑平整、润滑,色泽及厚度均匀一致,光泽度高,丰满度好,无皱纹、泡、流挂、针孔及漏喷
15.
7.5保养工艺漆膜表面干燥前,大风雨及浓雾天气要覆盖防雨、防沙及防雾塑料薄膜以免造成漆膜分层、起毛、沾污及成蜂窝状严禁所有施工人员在完成的漆面上乱涂乱划,将粘在手或手套上的油脂乱抹乱擦,以免降低漆膜粘附力及影响漆面外观在完成的漆面上,所有施工人员应尽量减少施工中人为的损伤、破坏及油污钢结构节点油漆图片示例炉顶屋架油漆图片示例汽轮发电机组油漆图片示例
15.8针对本工程保温油漆施工的重点监控点1)耐火、保温材料严格管理材料的各方面性能必须满足设计,到达现场后妥善保管,防止损坏和受潮;分类码放,做好标识、出入库及使用部位记录2)制定并落实、实施消除质量通病的质量保证措施3)支撑结构安装承压部位的保温针及外护板骨架,必须在水压实验前安装完;烟风道上的保温针及骨架要求在整体风压实验前完成,焊接应牢固可靠符合焊接工艺质量4)主保温层施工保温层严密充实,同层材料之间错缝,各层之间压缝厚度符合设计要求;对于大于80mm时,要分层进行保温,实现全厂无超温点的目标5)外保护层施工根据不同部位,编制相应的质量工艺措施,无论压型外护板还是外护板,均要求有一定的抗震、抗风载能力及防雨措施,且要求外型工艺美观,外护板无损伤,保持原有金属光泽6)加强施工、质量管理利用P6工程管理软件,全面加强管理,认真组织施工,要有针对性的编制各项质量保证措施,认真执行质量检查验收制度,做到不优质不转交下道工序无论在质量、工艺、还是文明施工方面均要争创全国同行业一流水平7)加强资料管理各种材料的说明书、合格证、抽样检查报告等齐全完整,其内容必须符合设计要求,并同工序转交单、中间验收签证单、工程验收单和隐蔽工程签证单等作为竣工资料
15.9文明施工及成品保护措施1)凡带有外包装的保温材料,均需在厂外除掉外包装后运入厂房内,以减少施工区污染和防止火灾事故2)施工现场禁止堆放保温材料,做到随用随进整个作业区要做到无积水、积油、积灰,无垃圾,无卫生死角3)对于有污染的保温材料,严禁白天施工,并且在施工过程中采取有效措施,防止污染扩散,如开工前在作业区域搭设隔离层、隔离间等4)设备、管道外护层施工结束后,应全部包扎塑料布加以保护,防止二次污染;对于易践踏、碰撞等部位可设置隔离区或搭设隔离通道加以保护5)油漆施工时,应合理安排油漆的开工时间及施工顺序,减少交叉作业和防止重复污染多颜色面漆必须交叉作业或相邻作业时,要设置隔离层对于作业区下方及周围已完工的设备、管道、仪表、地面等,开工前均应设置可靠的保护措施,防止二次污染6)在采用喷涂工艺施工时,作业区必须设置隔离间,防止污染物空气传播并保护好隔离间内的其他设备17M0回转半径(m)
5.
510.
017.
220.
025.
029.
032.
535.
036.6起重量(t)
140.
0140.
0140.
0125.
095.
280.
070.
965.
662.6回转半径m
7.
510.
020.
030.
040.
050.
060.
063.366起重量t
140.
0132.
3108.
575.
650.
034.
724.
622.120作业半径m283438424650545862提升高度m
138.
2135.
6133.
4130.
7127.
4123.
4118.
4111.
7101.2起重量t727168666360575453作业半径m2426283034384246提升高度m
114.
5113.
7112.
7111.
6108.
9105.
5101.
094.8起重量t
12111811611310710295.
589.5作业半径m
20.
52226303438424647.3额定负荷t
23.
822.
819.
816.
914.
011.
69.
68.
27.8■.\O,\71Q/丈7«过热蒸汽流量过热蒸汽出口压力过热蒸汽出口温度一次再热蒸汽出口温度二次再热蒸汽出口温度锅炉给水温度1796t/h;
32.55MPa;605°C;623°C;623°C;331°Co名称规格数量用途备注空气压缩机6m3/min1台风压试验临时上水泵型号65Y50*6扬程h=303m流量Q=100m3/h1台锅炉上水如果条件允许则利用正式补给水泵上水试压泵型号TYPE752(西德)压力P=750bar流量Q=31L/min1台升压加药泵Q=100L/hP出口=
10.0MPa1台向除盐水中加联氨、氨水该泵为计量泵JX100/10A-
0.55-404P卷扬机5t2台提升吊盘水压时作为检查平台
10.2空气预热器的安装顺序阶段介质控制参数操作方式过热器反充保护液保护液PH95-10N2H4:100-200ppm清洗箱配置核算水容积与点火试升温除盐水系统隔离情况检查投油枪配制清洗液EDTANH3缓蚀剂EDTA3-5%(依据小试)在溶解箱完全溶解向锅炉注药EDTA溶液注到启动分离器见到液位启动清洗泵点火升温EDTA溶液升温到:110-130°C分层投油枪强制通风冷却EDTA溶液冷却到:110°C停油枪,投送引风机升温一冷却,循环操作EDTA溶液110-130总Fe稳定油枪、风机运行钝化氧化性EDTA溶液60-70°C清洗液变色风机运行,注入氧气钝化液热态排放氧化性EDTA溶液自然排放水冲洗加氨除盐水常温水清启动清洗泵
13.6清洗步骤、操作程序
13.
6.
112345613.
6.2系统隔离检查过热器疏放水系统关闭;省煤器、水冷壁的所有排污及疏放水门全部关闭;启动分离器空气门打开;省煤器、水冷壁空气门见水后关闭;储水箱液位计一二次阀门打开;主给水与省煤器间可靠隔离系统冲洗阶段项目控制标准分析时间配制EDTA溶液PHEDTA缓蚀剂
9.0-
103.0-
5.0%按通知EDTA清洗pHEDTA总Fe
8.5-
100.3%1h1h2h钝化pHEDTA
9.0-
9.
50.3%1h。