机械设计说明书-拨叉零件的机械加工工艺

课程设计说明书拨叉零件的机械加工工艺及铢18H11槽专院（部）专业学生姓名学生学号指导教师课程名称课程代码课程学分起始日期摘要机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计在零件生产制造中有着很重要的作用制定可行的机械加工工艺路线和设计合理的夹具才可确保零件的加工质量，生产出合格的产品本设计的内容可分为机械加工工艺规程设计和机床专用夹具设计两大局部先对CA6140车床拨叉零件进行了详细的分析，了解其作用及加工要求制定了两套工艺路线，通过分析、比拟，最终确定了工艺路线方案，确定出加工余量和工序尺寸，选择了适宜的加工设备，确定出了切削用量，计算了加工所需的根本工时又运用夹具设计的根本原理和方法，拟定夹具设计的方案，针对零件加工中的铁槽工序和钻孔工序设计了三套专用夹具本设计的加工工艺合理，夹具可行、高效、省力，能满足零件的加工要求，保证其加工质量关键词机械加工；工艺规程；专用夹具；拨叉目录摘要I第一章、零件的分析

11.1零件的作用和结构

11.2零件的工艺分析

11.3零件的工艺要求

11.4毛坯的选择2第二章、机械加工工艺规程设计

32.1确定毛坯的制造形式

32.2基面的选择

32.3制订工艺路线

32.4工艺方案的比拟与分析

42.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定

42.6选择加工设备与工艺设备

52.7切削用量及根本工时确实定5第三章、铁18H11花键底孔专用夹具设计

103.1机床夹具的作用

103.2提出问题

103.3研究原始材料

103.4夹具的分析

103.5对夹具体的要求

113.7夹具方案的设计选择

123.8切削力及夹紧力的计算12第四章、结论16第五章、参考文献17第一章零件的分析

1.1零件的作用和结构它位于车床的变速机构中，主要起到换挡作用，通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同得齿轮啮合从而到达要求得主轴转速宽度为40mm的面的尺寸精度要求很高，在拨叉工作过程中，和如果拨叉和槽得配合尺寸精度不高或者它们之间的间隙很大是滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合从而影响到整个传动系统的工作所以拨叉宽度为40mm的面和槽之间要到达很高的配合精度

1.2零件的工艺分析拨叉这个零件从零件图上可以看出，它一共有两组加工外表，而这二组加工外表之间有一定的位置要求，现将这二组加工外表分述如下以025mm孔为中心的加工外表这一组加工外表包括025H7mm的六齿花键孔及倒角，尺寸为80mm与花键孔垂直的两端面，尺寸为18H11与花键孔垂直的通槽上外表与025mm花键孔平行的外表这一组加工外表包括与花键孔中心轴线相距22mm的上外表，与上外表垂直的二个M8通孔和一个05锥孔这两组加工外表之间有着一定的位置要求，主要是上外表与025mm花键孔中心线平行度为

0.10mm；18H11通槽两侧面与与025mm花键孔中心线的垂直度为

0.08mm由以上分析可知，对于这二组加工外表而言，我们可以先加工其中一组外表，然后借助于专用夹具进行另一组外表的加工，并且保证它们之间的位置精度要求

1.3零件的工艺要求一个好的结构不但要应该到达设计要求，而口要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要使于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小而设计和T艺是密切相关的，又是相辅相成的设计者要考虑加工工艺问题工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求其加工有五组加工:枕侧面;拉25H7内花键孔;粗精铢上端面;粗精铢18H11底槽;钻、饺2-M8通孔，并攻丝侧面的加工主要是为了后续工序中能有更好的定位面，确保后续加工所要求的精度，粗糙度在

6.3即可以22H12为主要加工面，拉内花键槽O25H7槽数为6个，其粗糙度要求是底边Ra=

1.6侧边Ra=

3.2$22H12内孔粗糙度Ra=

6.3o另一组加工是粗精铢上端面，外表粗糙度要求为Ra=

3.2第三组为粗精铢18H11底槽，该槽的外表粗糙度要求是两槽边Ra=

3.2槽底的外表粗糙度要求是Ra=

6.3o钻并攻丝2-M8保证两螺纹孔中心距为25mm

1.4毛坯的选择拨叉C毛坯选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型工件尺寸较小单边余量一般在1〜2mm结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小因其年产量是5000件，查参考文献［5］表

2.1-3生产类型为中

一、机械加工工艺规程设计

2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200考虑到该零件在车床中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可采用金属模砂型铸造

2.2基面的选择基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高否那么，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使竺产无法正常进行粗基准的迺择:一上下外表和两侧面作为粗基准，以消除；，y三个自由度，用以消除；三个自由度，到达完全定位对于精基准而言，根据基准重合原那么，选用设计基准作为精基准

2.3制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产本钱尽量下降工艺路线方案一

2.4工艺方案的比拟与分析上述两个工艺方案的特点在于方案一是先拉花键孔，再以该花键孔为基准加工其余平面；方案二是先加工上下面，再加工花键孔两相比拟可以看出，方案一可以防止加工上外表和槽的设计基准和加工基准不重合的问题，而方案而不能，所以选用方案一作为零件的加工工序

2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定“拨叉”零件材料为HT200毛坯重量约为l.OOKg生产类型为中批生产，采用金属砂型铸造根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工外表的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下铳端面考虑左端面的粗糙度Ra为

3.2参照《机械制造工艺设计手册》一一以下简称“手册”，表1—43确定工序尺寸为Z=

3.0mm其中粗加工的加工余量Z=

2.0mm精加工的加工余量Z=

1.0mm右端面没有粗糙度要求，只要求粗加工，所以余量定位

3.0mmo花键孔6-025H7X022H12X6H11要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工内孔022H12mni钻孔020mm扩钻022nmi2Z=

2.0mm拉花键孔6-025H7X022H12X6H11花键孔要求外径定心，花键内径拉削时的加工余量为孔的公差

0.17mm铳外表根据“手册”表1-49取上外表的机械加工余量为

4.0nmi下外表的余量为

3.0mmo粗铳上外表精铢上外表的台阶面粗铢下外表饨通槽18H11mm粗铢16mm半精铳18mm毛坯制造尺寸及技术要求见毛坯图

2.6选择加工设备与工艺设备工序I铢端面机床卧式机床工序II钻、扩花键底孔022mm机床卧式拉床L6120工序III内花键孔倒角工序IV铳上、下外表机床卧式铢床X52K工序V钻2—M8孑L05mm锥孔机床摇臂钻床Z3025工序VI铢槽18H11机床卧式铢床工序vn拉花键孔工序VIII攻螺纹2—M8工序IX去毛刺工序X检查

2.7切削用量及根本工时确实定工序I铢端面1）粗铁左端面a=

0.25mm/Z（表3-28）v=

0.35m/s（21m/min）（表3-30）采用高速三面刃铳刀，d=175mm齿数Z=16n===

0.637r/s

38.2r/min按机床选取n=

31.5i7min=

0.522r/s（表4—17）故实际切削速度v=二

0.29m/s切削工时l=75mml=175mm1=3mmt=

121.2s=

2.02min2）粗铢右端面粗铢右端面的进给量、切削速度和背吃刀量与粗铁左端面的切削用量相同切削工时:1=45mm1=175mm1=3mmt=

106.8s=

1.78min3）精铢左端面a=

0.10mm/Z（表3-28）v=

0.30m/s（18m/min）（表3-30）采用高速三面刃铳刀，d=175mm齿数Z=16n===

0.546r/s（

32.76r/min）按机床选取n=

31.5r/min=

0.522r/s（表4—17）故实际切削速度v==

0.29m/s切削工时l=75mml=175mm1=3mmt=

302.92s=

5.05min工序II:钻、扩花键底孔1）钻孔020mmf=

0.75mm/r•K=

0.75X

0.95=

0.71mm/s（表3—38）v=

0.35m/s（21m/min）（表3一42）n===

5.57r/s（334r/min）按机床选取n=338r/min=

5.63r/s故实际切削速度v二二

0.35m/s切削工时l=80mm1=10mm1=2mmt===23s（

0.4min）2）扩孔022mmf=

1.07（表3—54）v=

0.175m/s（

10.5m/min）n===

2.53r/s（

151.8r/min）按机床选取n=136r/min=

2.27r/s故实际切削速度v==

0.16m/s切削工时l=80mm1=3mm1=

1.5mmt===35s

0.6min工序III倒角

1.07X15f=

0.05mm/r表3—17v=

0.516m/s参照表3—21n===

6.3r/s378r/min按机床选取n=380r/min=

6.33r/s切削工时l=

2.0mm1=

2.5mmt===14s

0.23min工序IV拉花键孔单面齿升

0.05nmi表3—86v=

0.06m/s

3.6m/min表3—88切削工时表7—21t=

0.83s式中h单面余量

1.5mm由022mm—025mm；1拉削外表长度80mm；——考虑标准局部的长度系数，取

1.20；K——考虑机床返回行程的系数，取

1.40；V切削速度

3.6m/min；S拉刀同时工作齿数Z=L/tot拉刀齿距，

01.25—

1.5=

1.35=12mmZ=L/t=80/126齿t==

0.15min9s工序V铢上、下外表粗铢上外表的台阶面a=

0.15mm/Z表3-28v=

0.30m/s18m/min表3-30采用高速三面刃铳刀，d=175mm齿数Z=16n===

0.546r/s33r/min按机床选取n=30r/min=

0.5r/s表4—17故实际切削速度v==

0.27m/s切削工时l=80mm1=175mm1=3mmt=215s=

3.58min2）精铢台阶面a=

0.07mm/Z（表3-28）v=

0.25m/s（18m/min）（表3-30）采用高速三面刃枕刀，d=175mm齿数Z=16n===

0.455r/s（33r/min）按机床选取n=30r/min=

0.5r/s（表4—17）故实际切削速度v==

0.27m/s切削工时l=80mm1=175mm1=3mmt=467s=

7.7min3）粗锐下外表保证尺寸75mm本工步的切削用量与工步1）的切削用量相同切削工时l=40mml=175mm1=3mmt=

181.7s=

3.03min工序VI钻2-M8底孔（

06.80nun）f=

0.36mm/r（表3一38）v=

0.35m/s（参照表3—42）n===

16.39r/s（

983.4r/min）按机床选取n=960r/min=16r/s故实际切削速度v==

0.34m/s切削工时（表7—5）:1=

9.5mm1=4mm1=3mmt===

2.86（

0.048min）工序vn铁槽18H111）粗铁a=

0.10mm/s（表3-28）v=

0.30m/s（21m/min）（表3-30）采用粗齿直柄立铳刀，d=16mm齿数Z=3n===597Is（

358.2/min）按机床选取n=380r/min=

6.33/s（表4—16）故实际切削速度v==

0.32/s切削工时:l=34mm1=2mm1=0mmt===19s因为要走刀两次，所以切削工时为38s2）精锐18H11槽a=

0.07/s（表3-28）v=

0.25m/s15m/min表3-30采用细齿直柄立铳刀，d=12mm齿数Z=5n===

6.63s

397.8min按机床选取n=380r/min=

6.33/s表4—16故实际切削速度v==

0.24s切削工时:l=35mm1=2mm1=0mmt===16s因为走刀两次，所以切削工时为64sVUI攻螺纹2—M8v=

0.35m/s表3—42n===

13.9834min按机床选取n=850r/min=

14.2s故实际切削速度v==

0.357m/so

二、铢18H11花键底孔专用夹具设计

3.1机床夹具的作用保证加工精度机床夹具可以准确得确定工件，刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度提高生产效率机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间降低劳动强度采用机械，气动，液动等夹紧机构，可以减少工人的劳动强度扩大机床的工艺范围利用机床夹具可使机床的加工范围扩大，例如在卧式车床刀架处安装篷孔夹具，可对箱体孔进行镯孔加工

3.2提出问题利用本夹具主要用来铢18H11mm槽在加工本工序是，其他重要外表都还未加工，因此，在本道工序加工时，主要考虑如何保证底面的定位，如何降低劳动强度、提高劳动生产率，而精度那么不是主要问题

3.3研究原始材料利用本夹具主要用来粗、精铢底槽，该底槽侧面对花键孔的中心线要满足尺寸要求以及垂直度要求在粗铢此底槽时，其他都是未加工外表为了保证技术要求，最关键是找到定位基准同时，应考虑如何提高劳动牛产率和降低劳动强度为了在考虑零件的技术要求的前提下降低劳动强度提高劳动生产率根据任务要求中的设计内容，需要设计专用夹具来铢18H11底槽，该槽相对于花键孔中心有一定的技术要求加工底槽的夹具将用于X52K卧式僚床，刀具采用三面刃枕刀设计铢18H11槽的专用夹具

3.4夹具的分析对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好用夹具装夹工件有以下优点.能稳定的保证工件的加工精度用夹具装夹工件时，工件相对于道具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工极度趋于一致.能提高劳动生产率使用夹具装夹工件方便、快捷，工件不需要划线找正，可显著的减少辅助工时，提高劳动生产率;工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性因此可加大切屑用量，提高劳动生产率;可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率.能扩大机床的使用范围利用机床夹具可使机床的加工范围扩大，例如在卧式车床刀架处安装镂孔夹具，可对箱体孔进行销孔加工.能降低本钱在批量生产中使用夹具后，由于劳动生产率的提高、使用技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，明显得降低了生产本钱夹具制造成本分摊在一批工件上每个工件增加的本钱时极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的本钱工件批量愈大，使用夹具所获得得经济效益就越明显

3.5对夹具体的要求夹具上的各种装置和元件通过夹具体连接成一个整体因此具体的形状以及尺寸取决于夹具上得各种装置的布置及夹具于机床的连接对夹具体有以下几点要求有适当的精度和尺寸稳定性夹具体上的重要外表，应有.适当的尺寸和形状精度，它们之间应有适当的位置精度.有足够的强度和刚度加工过程中，夹具体要承受较大的切屑力和夹紧力为保证夹具体不产生不允许的变形和震动，夹具体应有足够的强度和刚度.结构工艺性好夹具体应便于制造、装配和检验铸造夹具体上安装各种元件的外表应铸出凸台，以减少加工面积夹具体结构形式应使于工件的装卸.排屑方便切屑多时夹具体应考虑排屑结构.在机床上安装稳定可靠•夹具在机床.上的安装都足通过夹•具体上的安装基面与机床上相应外表的接触或配合实现的当夹具在机床工作台，上安装时，夹具的重心应尽量低，重心越高那么支撑面应越大:夹具底面四边应凸台，使夹具体的安装基面与机床的工作台面接触良好

3.6定位基准的选择由零件图可知:槽两侧面面对花键孔的中心线有尺寸要求及垂直度要求，其设计基准为花键孔的中心线为了使定位误差到达要求的范围之内，在此选择以花键孔中心线为主要定位基准，那么由定位其准不重合引起的误差较小，这种定位在结构上也简单易操作采用花键轴定心定位的方式，保证底槽加工的技术要求同时，应加一圆柱销固定好花键轴，防止花键轴带开工件在X方向上的旋转自由度其中花键轴限制五个自由度，包括3个转动自由度和两个移动自由度;平面限制轴向方向的移动自由度

3.7夹具方案的设计选择根据任务书要求，铢槽时要保证槽宽18111槽两侧面粗糙度32底面粗糙度63且要保证底面与花键中心尺寸15m以及槽两侧面与花键孔中心的垂直度误差不大于Q08nm现设计夹具方案有方案一:采用压板用螺栓联接，利用汽缸夹紧，这种夹紧方式夹紧力可靠，辅助时间短，工人劳动强度小，但是本钱高方案二:采用压板，用螺栓、螺母联接，利用手动夹紧，这种夹紧方式夹紧力小，但本钱低本次设计零件为大批量生产，要求本钱低，且在加工过程中夹紧力要求不高因此夹具夹紧方案选用方案二，利用螺栓、螺母手动夹紧压板选择为直压板加工两个零件时，为了防止两工件在长度尺寸上的误差，而导致直压板不能完全压住两工件，因此，在压板两端设计了两个浮动压头，且压板也螺栓、螺母的连接采用球面垫圈这样就能消除两工件的尺寸误差

3.8切削力及夹紧力的计算刀具材料:高速钢镶齿三面刃铢刀W8CraV刀具有关几何参数go=10°-15°9o=80〜12°an=5°~8°b=15°〜25°D=63mmZ=8af=

0.25mm/zap=

2.0mm由参考文献［13］表1-2-9可得枕削切削力的计算公式查参考文献［13］表1-2-10得:Cp=510对于灰铸铁:Kp=HB/

1900.55取HB=175Kp=

0.96所以Fc=

5102.

01.P

0.

250.7263-

1.

1600.98”

0.96=

640.69N由参考文献［3］表1-2可得垂直切削力FCN=

0.9Fc=

576.62N对称铢削背向力:F=

0.55Fc=

52.38N.根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力最后为保证夹紧可靠，再乘以平安系数作为实际所需夹紧力的数值艮化Wk二KxF平安系数K可按下式计算:K=KOK1K2K3K4K5K6式中K0〜K6为各种因素的平安系数，见参考文献［13］表1-2-1可得:K=

121.

2121.

31.

01.0=

2.25所以Wx=KxFc=

640.

692.25=

1441.55NWg=KxFcN=

576.72”

2.25=

1297.62NWx=KxFp=

352.38”

2.25=

792.86N由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构单个螺旋火紧时产生的火紧力按以下公式计算Wo=QL/ggjl+gztg9a+j2式中参数由《机床夹具设计手册》可查得g=oa=2ol9j2=950其中L=120mmQ=25N螺旋夹紧力:W=

1923.08N易得WoWk经过比拟实际夹紧力远远大于要求的夹紧力，因此采用该夹紧机构工作是可靠的

3.9定位误差分析工件的加工误差，是指工件加工后在尺寸，形状和位置三个方面偏离理想工件的大小，它是由三局部因素产生的:1）工件在夹具中的定位、夹紧误差2）夹具带着工件安装在机床上，夹具相对机床主轴（或刀具）或运动导轨的位置误差，也称对定误差3）加工过程中误差，如机床几何精度，工艺系统的受力、受热变形、切削振动等原因引起的误差其中定位误差是指工序基准在加工方向上的最大位置变动量所引起爱的加工误差产生定位误差的原因基准不重合来带的定位误差夹具定位基准与工序基准不重合，两基准之间的位置误差会反映到被加工表面的位置上去，所产生定位误差称之为基准转换误差间隙引起的定位误差在使用心轴、销、定位套定位时，定位面与定位元件间的间隙可使工件定心不准产生定位误差与夹具有关的因素产生的定位误差1）定位基准面与定位元件外表的形状误差2）导向元件、对刀元件与定位元件间的位置误差，以及其形状误差导致产生的导向误差和对刀误差3）夹具在机床上的安装误差，即对定误差导致工件相对刀具主轴或运动方向产生的位置误差4）夹紧力使工件与定位元件间的位置误差，以及定位元件、对刀元件、导向元件、定向元件等元件的磨损该夹具以平面定位心轴定心，心轴定心元件中心线与底槽侧面规定的垂直度偏差

0.08mm槽的公差为0mm为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差由于该定位采用工件孔与定位心轴间隙配合，工件孔与定位心轴水平放置工序基准与定位基准重合D=0;但由于工件的自重作用使工件孔与定位心轴的上母线单接，孔中心线对于定位心轴轴线将总是下移由于定位副的制造误差，将产生基准位移误差，孔中心线在铅直方向上的最大变动量为D=（db+da）/2=（

0.012+

0.08）I2=

0.046D=D+D=

0.046+

00.11从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求

3.10夹具设计及操作的简要说明如前所述，在夹具设计时，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比拟费时费力由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点经过方案的认真分析和比拟，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）这类夹紧机构结构简单，操作方便，容易铸成，加工定位方便，在机床夹具中应用广泛此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠为防止此现象，心轴可采用可换的以便随时根据情况进行调整

3.11夹具体上排屑措施确实定切屑多时，夹具体上应考虑排屑结构排屑措施有两种1）增加容纳排屑空间在夹具体.上增设容屑沟或增大定位元件工作外表与夹具体之间的距离适用于加工时产生的切屑不多的场合2）采用切屑自动排除结构在夹具体上专门设计排屑用的斜面和缺口，使切屑自动由斜面处滑下而排至夹具体外a图是在夹具体上开出排屑用的斜弧面，使钻孔的切屑，沿斜弧面排出b图是在铢床夹具的夹具体内，设计排屑腔，切屑落入腔内后，沿斜面排出适用于切屑较多的场合

三、结论为期2周的夹具课程设计己经接近尾声，回忆整个过程，我组六名同学在老师的指导下，取得了可喜的成绩，课程设计作为《机械制造技术》课程的重要环节，使理论与实践更加接近，让我们加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识本次课程设计主要经历了两个阶段第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识通过此次设计，使我们根本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等总的来说，这次设计，使我们在根本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的根底由于能力所限，设计中还有许多缺乏之处，恳请各位老师、同学们批评指正！通过此次设计，使我们根本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等总的来说，这次设计，使我们在根本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的根底由于能力所限，设计中还有许多缺乏之处恳请各位老师、同学们批评指正！参考文献

[1].⑵......《机械制造工艺学课程设计指导书》机械工业出版社《机械制造工艺设计手册》机械工业出版社《机床夹具设计》哈尔滨工业大学出版社《切削用量简明手册》机械工业出版社《机床夹具设计手册》上海科学技术出版社《机床夹具图册》机械工业出版社《机械零件切削加工工艺实用手册》机械工业出版社赵家齐王绍俊王启平艾兴肖诗纲王光斗王春福孟宪栋刘安冯道编编编编编编编

[8].《机械设计课程设计手册》高等教育出版社昊宗泽罗盛国编工序I铢端面工序II钻、扩花键底孔022mmo工序III内花键孔倒角工序IV拉花键孔工序V铢上、下外表工序VI钻2—M8孑L05mm锥孑L工序vn铢通槽18H11mmo工序VIII攻螺纹2—M8o工序IX去毛刺工序X检查

2.工艺路线方案二工序I铢端面工序II钻、扩花键底孔022mmo工序III内花键孔倒角工序IV铢上、下外表工序V钻2—M8孑L05mm锥孔工序VI洗通槽18H11mrno工序vn拉花键孔工序vm攻螺纹2—M8o工序IX去毛刺工序X检查。