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全员生产维护tpm“TPM全员生产维护”简介1.全面生产维护英文TotalProductiveMaintenance的缩略语,中文译名叫全面生产维护,又译为全员生产保全是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维护为过程,全体人员参与为根底的设备保养和维护管理体系TPM强调五大要素,即——TPM致力于设备综合效率最大化的目标;——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制;——TPM由各个部门共同推行;——TPM涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人;——TPM通过动机管理,即自主的小组活动来推进PM其具体含义有下面4个方面
1.以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标;
2.从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系,最终构成―零‖灾害、―零‖不良、―零‖浪费的体系;
3.从生产部门开始实施,逐渐开展到开发、管理等所有部门;
4.从最高领导到第一线作业者全员参与TPM活动由―设备保全‖、―质量保全‖、―个别改良‖、―事务改良‖、―环境保全‖、―人才培养‖这6个方面组成,对企业进行全方位的改良1.TPM概念从理论上讲,TPM是一种维修程序它与TQM(全员质量管理)有以下几点相似之处
(1)要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM;
(2)要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业;
(3)要求有一个较长的作业期限,这是因为TPM自身有一个开展过程,贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间,而且使公司员工从思想上转变也需要时间TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成局部,维修停机时间也成了工作日方案表中不可缺少的一项,而维修也不再是一项没有效益的作业在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成局部,而不是简单地在流水线出现故障后进行,其目的是将应急的和方案外的维修最小化2.TPM的起源TPM起源于―全员质量管理(TQM)‖TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作作为一名统计学家,他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析进而如何利用其数据结果,在制造过程中控制产品质量最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响,形成了具有日本特色的工业生存之道,这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时,发现TQM本身似乎并不适合维修环境这是由于在相当一段时间内,人们重视的是预防性维修(PM)措施,多数工厂也都采用PM,而且,通过采用PM技术制定维修方案以保持设备正常运转的技术业已成熟然而在需要提高或改良产量时,这种技术时常导致对设备的过度保养它的指导思想是―如果有一滴油能好一点,那么有较多的油应该会更好‖这样一来,要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加而在通常的维修过程中,很少或根本就不考虑操作人员的作用,维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训,并不涉及额外的知识通过采用TPM,许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的要在遵循TQM原那么前提下解决这一问题,需要对最初的TPM技术进行改良,以便将维修纳入到整个质量过程的组成局部之中现在,TPM的出处已经明确TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的后来,日本工业维修协会干事SeiichiNakajima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用3.TPM的应用在开始应用TPM之前,应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业实施TPM的第一步那么是聘请或任命一位TPM协调员,由他负责培训公司全体员工TPM知识,并通过教育和说服工作,使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业,不是只需几个月就能完成的事情,而是要在几年甚至更长时间内进行的作业一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益,就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成,包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员团队中的每个人都是这一过程的中坚力量,应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当,直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止行动团队的职责是对问题进行准确定位,细化并启动修复作业程序对一些团队成员来说,发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易,这需要一个过程尽管在其他车间工作可能有时机了解到不同的工作方法,但团队成员并不需要这样的经验TPM作业进行的顺利与否,在于团队成员能否经常到其他合作车间,以观察比照采用TPM的方法、技术以及TPM工作这种比照过程也是进行整体检测技术(称为水准基点)的组成局部,是TPM过程最珍贵的成果之一在TPM中,鼓励这些团队从简单问题开始,并保存其工作过程的详细记录这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一一旦团队成员完全熟悉了TPM过程,并有了一定的解决问题的经验后,就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题4.案例分析在一家采用TPM技术的制造公司中,TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象,对它进行了深入细致的研究和评估,经过一段较长时间的生产,建立了冲床生产使用和非生产时间的比照记录一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态随后不久他们就出一套先进的冲床操作程序,它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业,从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态作为其中的一局部,他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计,开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单,并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作在对一台设备成功进行TPM后,其案例记录会说明TPM确能大幅提高产品质量,厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术,如此下去,就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平,公司的生产率也会显著提高由上述案例可知TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素,这就是TPM的一种创新那种―我只负责操作‖的观念在这里不再适用了而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任在操作人员的协助下,专业维修人员那么主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下,操作人员也应在维修过程中扮演显著角色TPM协调员有几种培训方式多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息制造工程协会(SME)和生产率报业就是两个例子,他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会,同时也提供工业水准基点的指导和培训工作5.TPM效果成功实施TPM的公司很多,其中包括许多世界著名公司,如福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后,生产率有显著提高尤其是柯达公司,它声称自公司采用TPM技术后,获得了500万比1600万的投入产出比另一家制造公司那么称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟这相当于无需购置就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备德克萨斯州立大学声称通过研究发现,在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间,降低备件存货量,提高按时交货率在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求.TPM是全员劳动生产率保持,目的是在各个环节上持续不断地进行改善2.全员生产维修制度TPMTotalProductiveMaintenance,中文翻译为―全面生产保养‖,是一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理技术,与全面品质管理(TotalQualityManagement,TQM)、精实生产(LeanProduction)并称为世界级三大制造管理技术TPM自1971年正式诞生于日本,在1989年之前主要的重点有五项,焦点放在设备面设备效率化的个别改善(以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策);建立以作业人员为中心的5S(自主保养)体制;建立保养部门的方案保养体制;操作及保养技能的训练;建立设备初期管理的体制在1989年之后,其重点由五项增加为八项,焦点由设备面扩增至企业整体面设备效率化的个别改善;自主保养体制确实立;方案保养体制确实立;MP设计和初期流动管理体制确实立;建立品质保养体制;训练;管理间接部门的效率化;平安、卫生和环境的管理目前TPM在世界各国各企业间都普遍在实施,对于生产效率的提升方面,也产生了实质的帮助日本在吸收了欧美最新研究成果的根底上,结合他们自己丰富的管理经验,创立了富有特色的全员生产维修制度TPM(TotalProductiveManagement)其主要内容是
(1)目标是使设备的总效率最高;
(2)建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统;
(3)包括与设备有关的部门,如设备规划、使用、维修部门等等;
(4)从最高管理部门到基层工人全体人员都参加;
(5)加强思想教育,开展小组自主活动,推进生产维修TPMTankerPacificManagementTankerPacificisaleadingproviderofMarineTransportationfortheenergymarkets.Wemanageafleetof60vesselsspreadacrossallvesselclasseswithinexcessof11milliondeadweighttonnescapacity.ConstructionofnewvesselsatleadingyardsinAsiahasbeenaregularfeatureinthepany’sfleetdevelopmentprogrammeandTankerPacificcurrentlyhas13newbuildingsonorderatJapaneseshipyards.WealsohaveanactivepresenceintheSalePurchasemarket.InadditiontothetankerbusinesswealsooperateFSO’sFloatingStorageandOfftakeunitsandFPSO’sFloatingProductionStorageandOfftakeunitsthroughourcloselyheldaffiliateTankerPacificOffshoreTerminals.OurBusinessTankerPacific’sbusinessstrategyiscustomerandoperationscentered.Weaimoneachvoyagetoloadtransportanddischargethecargoesinthemostcost-efficientmannerwithoutpromisingonsafetyortheenvironment.Ourconsistenttrackrecordinthisareasetsusapartfromotherindustryparticipantsandletsusmaintainapreferredpositioninthemaritimeindustry.Thepanyorganizesitsoperationunderfourindependentbusinessgroupsdefinedbythefollowingoperatingsegments:VLCCandSuezmaxAframaxProductFSO’s/FPSO’sEachbusinessunitisverticallyintegratedwithprofessionalmanagersexperiencedinallaspectsofMarineOperations.SeniorManagementsetspoliciesandmonitorsperformancethroughcarefullyselectedKPIsreflectingthebusinessperformance.Allfleetvesselsareclassmaintainedwithoneofthefollowingmajorclassificationsocieties:NipponKaijiKyokaiAmericanBureauofShippingLloydsRegisterDetNorskeVeritasInadditiontomandatoryclassificationinspectionsthemajorityofTankerPacificscustomersregularlyinspectvesselsasapreconditiontoenteringintocharteringagreements.MaintainingcustomerapprovalsofallourmanagedtradingvesselscontinuestobeviewedbyManagementasaveryimportanttestofourqualityandanyfeedbackvalidatesimmediatereactionfromtheorganization.TankerPacific’svesselsoperateinboththespotandtime-chartermarketsdeliveringcrudeoilandoilproductstocustomersworldwide.OurpeopleWecurrentlyhave4000sailingstaffwithusontheshipsand155officestaffinourcorporateheadquartersinSingapore.Westronglybelievethatourpeopleareourmostvaluableresourceandarekeytoasafeandsuessfuloperation.Wespendagreatdealoftimeandefforttoattractandretainthebesttalentforbothofficebasedandshipbasedpositions.Overtheyearswehaveinvestedindevelopinganinternationalrecruitmentandtrainingbasethroughourworkofmanningofficesandtrainingfacilitiesacrosstheglobe.Webelievethatourapproachtohighqualitymanningandtrainingplaysanimportantroleinourabilitytopetesuessfullyinthemarketsweoperatein.TankerPacificisaleadingproviderofMarineTransportationfortheenergymarkets.Wemanageafleetof60vesselsspreadacrossallvesselclasseswithinexcessof11milliondeadweighttonnescapacity.ConstructionofnewvesselsatleadingyardsinAsiahasbeenaregularfeatureinthepany’sfleetdevelopmentprogrammeandTankerPacificcurrentlyhas13newbuildingsonorderatJapaneseshipyards.WealsohaveanactivepresenceintheSalePurchasemarket.InadditiontothetankerbusinesswealsooperateFSO’sFloatingStorageandOfftakeunitsandFPSO’sFloatingProductionStorageandOfftakeunitsthroughourcloselyheldaffiliateTankerPacificOffshoreTerminals.OurBusinessTankerPacific’sbusinessstrategyiscustomerandoperationscentered.Weaimoneachvoyagetoloadtransportanddischargethecargoesinthemostcost-efficientmannerwithoutpromisingonsafetyortheenvironment.Ourconsistenttrackrecordinthisareasetsusapartfromotherindustryparticipantsandletsusmaintainapreferredpositioninthemaritimeindustry.Thepanyorganizesitsoperationunderfourindependentbusinessgroupsdefinedbythefollowingoperatingsegments:VLCCandSuezmaxAframaxProductFSO’s/FPSO’sEachbusinessunitisverticallyintegratedwithprofessionalmanagersexperiencedinallaspectsofMarineOperations.SeniorManagementsetspoliciesandmonitorsperformancethroughcarefullyselectedKPIsreflectingthebusinessperformance.Allfleetvesselsareclassmaintainedwithoneofthefollowingmajorclassificationsocieties:NipponKaijiKyokaiAmericanBureauofShippingLloydsRegisterDetNorskeVeritasInadditiontomandatoryclassificationinspectionsthemajorityofTankerPacificscustomersregularlyinspectvesselsasapreconditiontoenteringintocharteringagreements.MaintainingcustomerapprovalsofallourmanagedtradingvesselscontinuestobeviewedbyManagementasaveryimportanttestofourqualityandanyfeedbackvalidatesimmediatereactionfromtheorganization.TankerPacific’svesselsoperateinboththespotandtime-chartermarketsdeliveringcrudeoilandoilproductstocustomersworldwide.OurpeopleWecurrentlyhave4000sailingstaffwithusontheshipsand155officestaffinourcorporateheadquartersinSingapore.Westronglybelievethatourpeopleareourmostvaluableresourceandarekeytoasafeandsuessfuloperation.Wespendagreatdealoftimeandefforttoattractandretainthebesttalentforbothofficebasedandshipbasedpositions.Overtheyearswehaveinvestedindevelopinganinternationalrecruitmentandtrainingbasethroughourworkofmanningofficesandtrainingfacilitiesacrosstheglobe.Webelievethatourapproachtohighq全员生产维护(简称TPMTotalProductiveMaintenance)
1.全员生产维护的8大支柱活动1自主维护2维修3教育培训4持续改善5设备保全6质量保证7平安环境8行政支持
2.设备“点检”是指为了维护设备生产原有机能、确保生产和设备的平安运行,按照设备特性,通过人的“五感”和简单的工具、仪表,对设备的规定部位(点),用“八定”的模式,按预先设定好的技术标准和观察周期,对该点进行精心地、逐条地周密检查,查找处有无过失现象、缺陷和不良隐患,使其得到早期发现、早期预防、早期修复
3.设备整体效能(简称OEEOverallEquipmentEffectiveness)设备综合效率(OEE)=时间开动率(AR)×性能开动率(OR)×合格品率(PR)
1.时间开动率反映了设备的时间利用情况时间开动率=实际工作时间/方案工作时间方案工作时间=可用时间-方案停机时间(方案停机时间主要包括方案性维护、晨会等消耗的时间)实际工作时间=方案工作时间-非方案停机时间(非方案停机时间包括设备故障、产品换型、设备调整等消耗时间)
2.性能开动率反映了设备性能的发挥情况性能开动率=净开动率*速度运转率净开动率=(产量x实际节拍)/实际工作时间(净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及调试造成的损失)速度运转率=理论节拍/实际节拍(速度运转率反映了设备由于老化或维护不良,达不到设计的或理论的节拍造成的损失)
3.合格品率反映了设备的有效工作情况直接采用生产输出的“质量合格率”或采用如下计算方法质量比率=(可利用的操作时间-用来制造不合格品的时间)/可利用的操作时间全员生产维护TPM的定义日期xx-7-510:56:38源自互联网网友评论【字号大中小】
1、全员生产维护TPM的定义按照日本工程师学会JIPE,TPM有如下的定义
(1)以最高的设备综合效率为目标
(2)确立以设备一生为目标的全系统的预防维修
(3)设备的方案、使用、维修等所有部门都要参加
(4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加
(5)实行动机管理,即通过开展小组的自主活动来推进生产维修
2、全员生产维护的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比,主要突出一个“全”字,“全”有三个含义,即全效率、全系统和全员参加全效率,是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率,本章后面还要展开讨论全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内,如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修全员参加即指这一维修体制的群众性特征,从公司经理到相关科室,直到全体操作工人都要参加,尤其是操作工人的自主小组活动TPM的主要目标就落在“全效率”上,“全效率”在于限制和降低六大损失
(1)设备停机时间损失(停机时间损失)
(2)设置与调整停机损失
(3)闲置、空转与暂短停机损失
(4)速度降低(速度损失)
(5)残、次、废品损失,边角料损失(缺陷损失)
(6)产量损失(由安装到稳定生产间隔)有了这三个“全”字,使生产维修更加得到彻底地贯彻执行,使生产维修的目标得到更有力的保障这也是日本全员生产维修的独特之处随着TPM的不断开展,日本把这一从上到下,全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平,又提出“停机为零!废品为零!事故为零!”的奋斗目标开展TPM活动的意义日期xx-7-510:17:52源自互联网网友评论【字号大中小】开展TPM活动的意义开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应,可以使企业充分发挥设备的生产潜力,并使企业树立起良好的社会形象TPM给企业带来的好处如下列图所示TPM中的设备点检制日期xx-7-510:15:27源自互联网网友评论【字号大中小】
9.1点检制定义点检制是以点检为中心的设备维修管理体制,点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样,利用一些检查手段,对设备进行早期检查、诊断和维修每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度
9.2“三位一体”点检制及五层防护线的概念“三位一体”指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度五层防护线是第一层防护线岗位操作员的日常点检第二层防护线专业点检员的定期点检第三层防护线专业技术人员的精密点检第四层防护线对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线每半年或一年的精密检测
9.3点检制的特点点检制的特点就是八“定”
①定人设立操作者兼职和专职的点检员
②定点明确设备故障点,明确点检部位,工程和内容
③定量对劣化侧向的定量化测定
④定周期不同设备,不同设备故障点给出不同点检周期
⑤定标准给出每个点检部位是否正常的依据
⑥定方案作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业
⑦定记录定出固定的记录格式
⑧定流程定出点检作业和点检结果的处理程序
9.4点检制的要求点检制共有6项要求,如下列图表示
9.5点检的分类按点检的目的分倾向点检、劣化点检按是否解决分解体点检和非解体点检按周期和业务范围分日常点检、周期点检、精密点检TPM中的小组自主活动TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中,其主要活动内容及目标是四“无”,即无废品、无故障、无事故、无工作过失,主要特征就是全员参与,把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动
8.1小组的组成及活动方式小组是车间属下的基层组织,一般为3-10人,组长由民主选举产生,每周要开一次例会,时间约
0.5-1小时,公司的TPM大会每年要召开两次,对优秀的小组进行奖励
8.2小组活动的主要内容
①根据企业TPM总方案,制定本小组的努力目标
②提出减少故障停机的建议和措施,提出个人完成的目标
③认真填写设备状态记录,对实际情况进行分析研究
④定期开会,评价目标完成情况
⑤评定成果并制定新目标小组活动在各个阶段是有所侧重的,TPM实施初期,以清洁、培训为主中期以维修操作为主,后期以小组会议、检查和自主维修为主
8.3小组活动的行为科学思想小组活动的目标和要公司的目标一致,就要把完成公司的目标变成每一员工的需要此点能否做好,主要看管理思想“权威性”的管理模式只注重生产变量,习惯以“规那么”“命令”管理企业,员工对上级有惧怕心理,这种管理只能在短期内提高生产率“参与型”管理比拟注意人的利益,成就感,上进心,生产率的提高是长期的好的管理应该是将“权威型”与“参与型”结合起来但要以“参与型”为主
8.4小组活动的评价主要看四个方面的情况
①自我开展阶段自觉要求掌握技术,有自信心
②改良提高阶段不断改良工作及技术,有成就感
③解决问题阶段目标与企业目标互补,自觉解决问题
④自主管理阶段设定小组更高目标,独立自主工作TPM开展步骤开展TPM不是一件容易的事,需要各方的大力支持,特别是工厂领导层的支持具体开展过程可分为三个阶段,10个具体步骤(见表一)表一TPM开展过程
7.
1、准备阶段此阶段主要是制定TPM方案,创造一个适宜的环境和气氛可进行如下四个步骤的工作
①TPM引进宣传和人员培训主要是向企业员工宣传TPM的好处,可以创造的效益,教育员工要树立团结概念,打破“操作工只管操作,维修工只管维修”的思维习惯
②建立组织机构推动TPM成立推进委员会,范围可从公司级到工段级、层层指定负责人,赋予权利、责任,企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构,同时还可成立各种专业的工程组,对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题
③建立根本的TPM策略和目标TPM的目标主要表现在三个方面a.目的是什么(what)b.量到达多少(Howmuch)c.时间表(when)也就是,什么时间在那些指标上到达什么水平,考虑问题顺序可按照如下方式进行外部要求→内部问题→根本策略→目标范围总目标
④建立TPM推进总方案制定一个全局的方案,提出口号,使TPM能有效地推行下去逐步向四个“零”的总目标迈进方案的主要内容表达在以下的五个方面A改良设备综合效率;B建立操作工人的自主维修程序;C质量保证;D维修部门的表;E教育及培训、提高认识和技能以上内容可制成一个表,如下模板内容仅供参考 。