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文本内容:
13.
13.
54.
54.
66.
76.
84.
95.
95.
105.
115.
115.
135.
145.
155.
155.
165.
175.
186.
187.
198.
199.
279.
279.
305.主要设备参数及试运转项目
5.
1.钢包回转台钢包回转台用于把钢包回转到或旋转出浇注位置通常通过起动“钢包自动更换”按钮来自动完成钢包回转在这种情况下,钢包的加速、减速及定位通过PLC系统和行程开关来完成另外,也可采用手动回转模式
5.
1.
1.主要技术数据形式蝶形升降式承载能力最大2*230t钢包回转半径4800mm类型变频电机,带编码器和温度传感器驱动电机数量1台功率37KW事故驱动液压马达回转速度正常Ir/min;事故
0.5r/min回转角度±180°钢包升降行程〜860mm升降速度〜30mm/s数量2件升降液压缸缸径/杆径
①600mm/
①350mni工作行程~1080mm
5.
1.
2.调试要求
5.
1.
2.
1.静负荷试车回转台两臂分别缓慢加载,负荷为4600KNo每次加载时间2小第9页共31页时,卸载后不允许有残余变形,回转支承和地脚螺栓均不得松动回转台单臂承载2300KN,臂端挠度不大于5mm,回转支承和地脚螺栓均不得松动,卸载后不允许有残余变形
5.
1.
2.
2.空载试车无载荷状态下,正反转360°,应运转灵活,启制动平稳,停位准确,无异常噪音
5.
1.
2.
3.动负荷试车单臂承载1380KN;单臂承载2300KN,另一臂承载1380KN两臂承载4600KN,进行运转试验;在上述三种状态下分别试车,正反转180运行4次,应运转灵活,启制动平稳,停位准确,无异常噪音,回转支承和地脚螺栓均不得松动,卸载后不允许有残余变形
5.
2.钢包加盖装置及钢包盖钢包加盖装置主要是给钢包回转台上的钢包加盖钢包盖之用,以减缓钢包冷却速度,防止发生“冻钢现象”
521.主要技术数据形式液压升降,液压回转升降高度~1340mm升降速度〜50nnn/s回转角度〜84回转速度
4.2°/s第10页共31页
5.
3.中间罐、中间罐盖及塞棒启闭机构
5.
3.
1.主要技术性能
5.
3.
2.调试要求
5.
3.
2.
1.塞棒启闭机构的齿杆及手柄应运转灵活
5.
3.
2.
2.润滑点应加入足够的润滑油
5.
4.中间罐车中间罐车用于中间罐的支承、运送及准确定位中间罐车由传动框架、支承轮和行走驱动装置,升降装置,横向微调对中装置,称重装置,能源介质供给及必要的隔热装置组成
5.
4.
1.主要技术性能机构类型电动机械式轨距mm约6540行走机构行走速度m/min约
2.28-
22.76减速电机数量台2数量个4额定压力MPa工作压力MPa缸径/杆径mm顶升液行程mm液压缸压缸详见订货图速度mm/s缓冲工作温度℃使用环境对中液数量个2第11页共31页压缸额定压力MPa工作压力MPa缸径/杆径mm彳途mm详见订货图速度mm/s缓冲工作温度℃使用环境数量个2试验压力MPa工作压力MPa防溅板气缸缸径/杆径mm详见订货图彳道mm动作位置工作温度℃称重传感器类型详见称重系统专项技术称重系统称重公差%协议
5.
4.
2.试车要求
5.
4.
2.
1.空负荷试车
5.
4.
2.
1.
1.试运行前仔细检查设备各运动部件是否注满或涂上了足够的润滑剂
5.
4.
2.
1.
2.试运行前应对设备进行盘车,以判断运转是否平稳、灵活,有无异常,并检查有关密封处有无漏油、渗油现象
5.
4.
2.
1.
3.空载试运转应反复进行(不少于3次),并仔细观察,如发现异常响声应及时停车检查,故障未查实及消除前,切勿再作试运第12页共31页转
5.
4.
2.
2.冷负荷试车
5.
4.
2.
2.
1.冷态负荷试运转应在空载试运转确认合格后进行
5.
4.
2.
2.
2.负载应在左、右梁上逐渐添加要求两梁负荷均匀,其重心在两梁中心线上当冷负荷总得加至额定重量时,中间罐车运行正常表示合格(由业主准备相应重量的配重)
5.
5.蒸汽排放系统钢液注入结晶器后,表面只能结成一层较薄的坯壳,出结晶器后,必须经过二次冷却水喷淋吸热,才能逐渐形成铸坯当经过铸机扇形段时,由于二次冷却水的喷淋而产生大量的水蒸汽为把二冷室内的水蒸汽排到车间厂房外,在二次冷却区两侧各设置了一套排蒸汽系统风机形式选用离心式通风机,风机设于浇铸平台下独立的风机房内水蒸汽由离心通风机从二冷室内抽出,经过管道沿大包回转台两侧的柱子行走,最终穿吊车走台、厂房屋面排至厂房外放散管道采用不锈钢材质
5.
5.
1.二冷室排蒸汽风机试运转
5.
5.
2.试运转前应符合下列要求
5.
5.
2.
1.与风机进气和排气口法兰相连的直管段上,均应有单独的支承,并与基础或其它建筑物连接牢固;
5.
5.
2.
2.风机进气系统和排气系统的管路应洁净,保持畅通;
5.
5.
2.
3.复查叶轮与进气口之间的安装尺寸,必须符合设备技术文第13页共31页规定;
5.
5.
2.
4.轴承箱经检查合格后,方可按规定加注润滑油;
5.
5.
2.
5.电机的转向应与风机的转向相符;
5.
5.
2.
6.手动盘车,不得有碰、舌h卡阻现象;
5.
5.
2.
7.轴承的油位和供油正常;
5.
5.
2.
8.各连接部位不得松动;
5.
5.
2.
9.应关闭进气阀门;
5.
5.
3.运转要求
5.
5.
3.
1.电机经单转(正反转不得少于2小时),无异常噪音及振动,轴承温升正常;
5.
5.
3.
2.点动电机,各部位应无异常现象和摩察声响,且电机转向与风机转向一致方可运转;
5.
5.
3.
3.风机起动达到正常转速后,应首先在阀门开度为0°〜5之间的小负荷运转,待达到轴承温升稳定后连续运转时间不应少于20min;
5.
5.
3.
4.小负荷运转正常后,应逐渐开大阀门(不得超过电机负荷),连续运转时间不应少于2h;电机及轴承的运转情况符合
6.
7.
2.1的要求;
5.
5.
3.
5.叶轮及机壳无异常现象,连接部位无松动;
5.
6.结晶器
5.
6.
1.主要技术性能第14页共31页
5.
6.
2.主要试运转内容确认装配合格后进行水压试验试验压力保持半小时,各密封部位和焊缝不得泄露然后再降至工作压力,不得有渗漏现象
5.
7.结晶器振动装置结晶器振动装置提供了结晶器的必要运动,以防止坯壳粘结在铜板上
5.
7.
1.主要技术性能
5.
7.
2.试车要求
5.
7.
2.
1.运动部件试车前清洗干净并添加润滑剂,给油管路要接通并按规定注油
5.
7.
2.
2.传动装置试车与验收应符合有关制造厂所提供的资料和参考国家有关规范
5.
7.
2.
3.在检查一切正常后,首先进行空载试车,试车时间2〜3小时在此期间检查各部位的运转情况,观察运转是否正常如有异常响声或电动机的电流较大时,应反复检查转动部位的零部件,调整好间隙,直至达到要求为止
5.
8.导向段导向段由托辐装配,夹棍装配,侧根装配等部分组成导向段支座的装配应根据图纸要求而定,辐子安装好后应转动灵活,没有卡阻现象调校好导向段后,向结晶器内送引锭杆如果每个导向辐都与第15页共31页外弧接触良好,此时即可快速将引锭杆来回输送几回
5.
8.
1.主要技术性能
5.
8.
2.试车要求导向段在现场安装就位后,引锭杆第一次向结晶器内腔运送,当引锭杆通过每个导向辐时,应测量并记录下引锭杆在每个导向辐处的情况如果每个导向辑都与引锭杆外弧接触较好,此时即可快速将引锭杆来回输送几次,在这过程中,引锭杆应运行平稳,并能顺利地进入结晶器,绝不允许有抖运现象若有不正常现象,应调整导向段支架的位置,使引锭杆运行达到上述要求为止
5.
9.拉矫机
5.
9.
1.主要技术性能
5.
9.
2.试车要求确认一切安装正确后,先进行空载试运转开启电动机,仔细观察减速机及辐子运转情况,若有异常现象,应及时停机检查待问题排除后,再开启电动机进行正反转试验正反转各一小时,再次检查各部件是否运转正常,电动机电流是否稳定然后再对上拉矫相和脱坯辐注入介质进行压力试验在试验过程中,上拉矫辐和脱坯辐应动作灵敏,各活动关节处不得有卡阻现象同时检测脱坯辐面下拉矫辐面之间开口度尺寸,看是否符合图中要求空载试车完成后,进行负荷试车将引锭杆分别往结晶器和引锭第16页共31页杆存放位来回运行3〜5次,检查各行程开关及电磁换向阀控制是否准确可靠,运作是否灵敏在确定一切正常后方可进行热负荷拉坯工作浇铸1〜3炉后,应对拉矫面各零部件进行检查,一切正常时方可投入使用
5.
10.引锭杆
5.
10.
1.主要技术性能
5.
10.
2.试车要求引锭杆在运行过程中不得有抖动现象,特别是在进入引锭杆存放装置后,应与驱动辐夹持正常,运转平稳将引锭杆上下运行五次,接近开关应动作灵敏,发出信号准确,传动装置应运转灵活,制运可靠,各导向轮与引锭杆应接触良好
5.
11.火焰切割机
5.
11.
1.主要技术性能浇筑速度坯长m产品尺寸mm温度℃m/min最小最大方坯250X
2501.
354.57800方坯320X
4100.
74.57800方坯380X
4500.
554.
578005.
11.
2.试车要求
5.
11.
2.
1.自动火焰切割机各项安装工作完成后,打开所有阀门30秒第17页共31页后再点火试验,调节能源介质箱中各减压阀和节流阀,使切割枪的火焰达到较好的效果有关能源介质箱的调节和切割枪的使用维护说明由制造厂提供
5.
11.
2.
2.用冷铸坯进行切割试验,检查夹钳是否有足够的夹紧力,切割枪是否能切断铸坯(此时各种断面冷铸坯的运行速度应为热铸坯运行速度的50%〜80%),割缝是否合格(割缝小于5〜8nm1),符合要求后方可进行热负荷试车
5.
12.切前辐道
5.
12.
1.主要技术性能
5.
12.
2.试车要求
5.
12.
2.
1.辐道在制造厂组装好以后,在辐子轴承处,减速机内注入足够的润滑剂然后进行盘车(正反转交替进行)要求各辐子转动平稳,无跳动及异常声响
5.
12.
2.
2.辐道全部安装就位后,再放上冷铸坯进行负荷试运转若干次,直至满足设计要求为止
5.
13.输送辐道
5.
13.
1.主要技术性能
5.
13.
2.试车要求
5.
13.
2.
1.辐道组装好以后,在辐子轴承处、减速机内注入足够的润滑剂,调整好驱动链条详细检查各处链条是否安装正确,松紧度是第18页共31页
1.工程概况******新建大方坯连铸机及配套改造工程采用意大利达涅利公司技术由马钢集团设计研究院有限责任公司进行设计其主要设备由钢包回转台、中间罐及塞棒机构、中间罐车、结晶器、结晶器振动装置、二冷喷淋集管、导向段、拉矫机、刚性引锭杆、引锭杆存放装置、切前辐道、火焰切割机、定尺装置、输送辐道、出坯辐道、移坯车、冷床、钢结构、二冷抽蒸汽系统以及冷却水、气动、液压、润滑等公用系统组成
2.编制依据
2.1,**************公司提供的施工图纸
2.
2.达涅利公司提供的通用安装规则
2.
3.《炼钢机械设备安装规范》GB50742-
20122.
4.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-
20093.单机试运转布署
3.L试运转工艺流程第1页共31页否合适在链条上涂以润滑脂,然后进行试运转1〜2小时(正反转交替进行)要求各辐子转运平稳,无跳动及异常噪声
5.
13.
2.
2.辐道全部安装就位后,应空载正反转试运行,时间30分钟,确认无异常现象后再放上冷铸坯进行负荷试运转若干次,直至满足设计要求为止
5.
14.出坯辐道
5.
14.
1.主要技术性能
5.
14.
2.试车要求
5.
14.
2.
1.辐道组装好以后,在辐子轴承处、减速机内注入足够的润滑剂,调整好驱动链条详细检查各处链条是否安装正确,松紧度是否合适在链条上涂以润滑脂,然后进行试运转1〜2小时(正反转交替进行)要求各辐子转运平稳,无跳动及异常噪声
5.
14.
2.
2.辐道在现场全部安装就位后,应空载正反转试运行,时间30分钟
5.
15.捞钢机捞钢机位于出坯辐道上方他主要由车架、辐道梁、捞钢拨爪、传动装置、长轴、电缆拖链锁等部分组成,用于将停止出坯辐道上的铸坯移动到冷床上捞钢机共有四个车轮和两个传动齿轮,两齿轮的同步由两根长轴通过齿轮联轴器与减速机的双出轴连接实现,起行走靠装在长轴上的齿轮和轨道梁上的长齿条来完成,升降靠油缸来实第19页共31页现
5.
15.
1.主要技术性能设备类型电动机械式机构类型齿轮齿条式轨距mm约9800最大行程mm约18060电机数量41电机额定功率Kw电机额定电压V电机额定输出转速rpm横移机构减速机额定输入扭矩Nm减速机额定输出扭矩Nm详见订货图减速机额定输入转速rpm减速机额定输出转速rpm减速机速比制动器制动力N制动盘直径mm机构类型齿轮齿条式机构数量套4行程mm约1375电机数量41电机额定功率Kw升降机构电机额定电压V电机额定输出转速rpm详见订货图减速机额定输入扭矩Nm减速机额定输出扭矩Nm减速机额定输入转速rpm第20页共31页减速机额定输出转速rpm减速机速比制动器制动力N制动盘直径mm
5.
15.
2.试车要求整机组装完毕,空载运行15分钟,齿轮齿条应啮合良好,不得有咬啃现象各运动部件应运转灵活,整机运行平稳空载运行合格后再用冷铸坯进行试车
5.
16.中间罐烘烤装置中间罐预热站设置在浇注平台上,用于在浇注前把中间罐内衬加热至要求的工作温度
5.
16.
1.主要技术性能
5.
16.
2.试车要求启动液压缸使烧嘴处于工作位置启动风机,打开蝶阀,点燃烧嘴,观察燃烧情况,通过调整支管上的蝶阀,使每个烧嘴充分燃烧,火焰呈天蓝色
5.
17.翻转冷床
5.
17.
1.主要技术性能
5.
17.
2.试车要求
5.
17.
2.
1.传动装置同步轴组装好以后,进行试运转,正反转交替进行,要求转动平稳,无跳动第21页共31页
5.
17.
2.
2.全部安装就位后,应空载正反转试运行,确认无异常现象后再放上冷铸坯进行负荷试运转若干次,观察翻坯情况,以4根铸坯可以从头翻转到冷床尾部送收集台架上
5.
18.收集台架收集台架试车要求与翻转冷床配合试车
6.
19.其它设备在厂家指导下进行调试、试车
7.试车后工作
6.
1.切断电源和其他动力来源;
7.
2.进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油;
8.
3.消除压力和负荷(包括放水、放气等);
9.
4.对设备的安装质量进行复核,各紧固部分进行复紧;
10.
5.装好试运行前预留未装的以及试运行中拆下的部件和附属设施;
6.
6.清理现场及整理试运行的各项记录
7.安全质量技术措施
7.
1.进入现场的施工人员,应遵守安全操作规程,试运行前做好安全技术交底;
7.
2.进入施工现场人员必需戴安全帽,开展班前安全活动会,消除不安全因素,保证安全施工;第22页共31页
7.
3.施工现场有坑洞的地方,应加盖或防护栏,并有明显安全标志;
7.
4.清洗油剂不得随地乱倒,应注意回收,专门处理;
7.
5.试运行前,认真熟悉图纸及有关规范规程;
7.
6.做好试运行记录,试运行中出现的质量问题和疑难问题及时与设计、业主联系,处理应有明确的书面记录;
7.
7.严格执行三工序检查上工序,干好本工序,服务下工序
7.
8.对试运行的工作区应设安全警戒线,并设置“危险”或“禁止通行”等明显警告标志,非运转人员不得入内;
7.
9.建立试车小组并统一指挥,参加试运行人员,应熟悉设备的构造、性能,设备技术文件和试车方案,并应掌握操作规程及试运行操作;
7.
10.一经发现故障要立即停车消除,故障不消除不得进行下一项目的运转如有焊缝需要重焊,必须将该管卸下,在除净油液后方可焊接;
7.
11.必须清除试车现场一切遗漏的工具和杂物
11.
12.安全组织机构
12.险源辨识危险识别表危险等级是否控制序号危险点及危险源可能发生的危险风险级别A BC DE--场地和环境第23页共31页1施工现场地面被物体打击V2V平台、栏杆未完善2高空坠落V2V区3在脚手架上高空坠落V2V作业和人员触电、灼烫、火灾、1电焊V2V职业病2使用电动工具触电、机械伤害V2V3吊装作业起重伤害、坠落V2V4高空作业高空坠落、坍塌V3V5对接作业挤压伤害2V6切割作业灼烫、火灾V2V—机械和工机具断链V2V1手拉葫芦生根处拉断V2V2电动工具触电2V3钢丝绳断裂V2V4吊挂的物体坠落V2V5高空用的工器具坠落V2V6电焊线漏电烧断钢丝绳V2V7起重扣件起重伤害、坠落V2V8电源线、盘漏电触电V3第24页共31页施工危险点、危险源控制对策表皮管漏气及焊渣飞9火灾、烫伤V2V溅10磨光机片断裂飞溅伤人V2V11单体设备旋转部件挤压伤害、其它伤害V3V12单体设备运行挤压伤害、其它伤害V3V注危险等级1轻微危险;2一般危险;3显著危险;4高度危险;5极其危险风险级别A灾难;B非常严重伤害;C严重伤害;D伤害;E轻微伤害第25页共31页序号危险点、危险源描述拟采用的控制措施实施负责人机械和工机具1施工现场地面被物体打击戴好安全帽、避开吊装区施工人员2平台、栏杆未完善区高空坠落临时栏杆维护、系好安全带班组长3在脚手架上高空坠落绑扎牢固、系好安全带班组长*作业和人员1电焊作业时发生火灾、烫伤注意避开下方人员和易燃物品作业人员检查绝缘、戴好绝缘手套、避开其它2使用电动工具触电、机械伤害作业人员施工人员班3吊装作业时起重伤害、坠落注意周围环境,起吊物绑扎牢固,持组长、证上岗作业人员作业时搞好配合,不将手指放入对缝4对口时挤压伤害作业人员处根据作业指导书,做好施工安全交底5高空作业时高空坠落、坍塌作业人员6切割作业时灼烫、火灾做好安全防护措施作业人员―•机械和工器具断链、生根处拉断不超载、不强拉,使用经检验的合格1手拉葫芦作业人员品,保证生根牢固2电动工具触电检查绝缘、接地,戴防护手套作业人员保证足够的安全系数,在棱角处加3钢丝绳断裂作业人员垫,断丝超规定不用绑扎或吊耳牢固,长期吊挂应焊接4吊挂的物体坠落作业人员焊接加固放置平稳牢固,系好安全绳,放入5高空用的工器具坠落作业人员工具包6电焊线漏电烧断钢丝绳及时包扎漏电部分作业人员7起重扣件起重伤害、坠落拿牢、放稳作业人员施工危险点、危险源控制对策表序号危险点、危险源描述拟采用的控制措施实施负责人第26页共31页电源线、盘检查绝缘、安装漏电保护器,插8触电作业人员漏电座、开关盖完好皮管漏气及氧气、乙快皮管接头扎紧,焊渣飞溅9焊渣飞溅火灾、烫伤范围内无易燃物品,飞溅范围避开人作业人员员采购、使用合格产品,打磨时不得用磨光机片断10飞溅伤人力过猛,飞溅方向避开人采购员、作业人员裂单体设备旋11挤压伤害、其它伤害旋转部件必须安装好防护罩作业人员转部件单体设备运熟悉设备工艺性能以及运行轨迹12挤压伤害、其它伤害作业人员彳了
13.全应急预案
13.
1.制的目的、作用和主要任务为了有效预防和减少突发性灾害事故的发生,及时控制和消除突发性事件造成的伤害,最大限度地减少事故和灾害造成的损失,维护施工人员的人身、财产安全,根据国家有关安全生产的法律法规,结合本次施工的特点、难点,制定本施工的应急预案;本预案旨在调动一切可能的力量,控制事件的扩大,抢救受伤人员,指导现场人员撤离危险区域,维护救援现场秩序,消除危险源、恢复正常施工
9.
2.安全排险救助基本原则1)及时的原则包括及时撤离人员、及时报告(上级、有关主管部门)、及时通知保险公司(当已投保建筑施工安全保险时)和及时进行排险救助工作第27页共31页2“先撤人、后排险”的原则即在发生事故或出现紧急险情之后,应首先将处于危险区域内的一切人员先撤出危险区域,然后在有组织的进行排险工作3“先救人,后排险”的原则在有人受伤,应先救出伤者,然后进行排险处理工作,以免影响对伤者的抢救和对伤者造成新的伤害4“先防险,后救人”的原则在险情和事故仍在继续发展或险情仍未消除的情况下,必须先采取支护等安全保险措施,然后救人,以免使救护者受到伤害和使伤者受到新的伤害,救人要求“急”,同时也要求“稳妥”,否则,不但达不到救人的目的,还会使救助者受伤,增加新的抢救难度5“先防险,后排险”的原则在进入现场进行排险作业时,必须先采取可靠支护等适合的保安全措施,以避免排险人员受到伤害6“先排险、后清理”的原则只有在制止事故继续发展和排除险情以后,才能进行事故现场清理工作但这一切,都必须遵守事故处理程序规定和得到批准以后,才能进行7保护现场的原则在事故调查组未决定结束事故现场原状之前,必须全力保护好现场的原状,以免影响事故的调查和处理工作保护事故现场是所有人员的责任,破坏事故现场是违法行为当然,为了进行救人和排险工第28页共31页
3.
2.试运转组织建立试运转组织结构,明确各人员职责,组织结构见下:试车组长:**;试车副组长**;试车现场安全员**;机械组**;管道组:**;电气安装组**;电气调试组**;第2页共31页作,允许采取以下做法(a)在不破坏现状的要求下,为了确保救人和排险工作的安全,可以设置临时支护以阻止破坏的继续发展和稳定破坏时的状态在设置支护措施时前,应先拍下当时的现场全貌和局部情况照片,以免因在实施支护时对其状况的可能扰动,造成以后调查分析工作的困难(b)为了阻止事故的进一步扩大,而仅采取支护措施不足以阻止其发展时,或为了抢救伤员的需要,而必须拆除,搬走一部分结构件或物品时,必须首先拍照(包括全貌、局部以及不同角度的状态),详细记录下当时的现状情况,并在撤出人员、构件、物品的原位上作出明显的和正确的标记(轮廓线、交叠位置等)止匕外,从事故地点撤除的构件和物品应存放在现场的合适位置,并规整地堆放(不要叠放、混放)和做出标牌,避免在吊运堆放过程中改变其拆下时的原状
9.
3.安全排险救助工作的基本要求安全排险救助工作是一项对时间性、政策性、技术性和安全可靠性要求很高的工作,各种要求和困难交织在一起,既要救人,又要护人;即要排险,又要保护现场;即要快速又要稳妥矛盾很多,常会在事变到来时,出现手忙脚乱、顾此失彼的情况因此在应付突发性事故的时候我们必须遵守安全排险救助的基本原则,及时研究和制订安全排险救助的技术措施,统一指挥、分工明确、各尽其责、搞好协作配合,及时观察和研究排险救护工作进行的情况,发现问题时应第29页共31页及时解决,必要时,对原先不合适的措施作出修改但应尽量避免在对情况判明不清的情况下作出草率决定
10.工机具需用计划序号名称规格型号单位数量备注1交流焊机500A台12氨弧焊机500A台13测温枪把24测振仪台15梅花扳手套16内六角扳手套17活动扳手18〃15〃12〃10〃8〃把各18管钳12〃〜18〃把各19砂轮切割机0100台210角向磨光机4100台211破布公斤2012灭火器3KG个
2011.试运行劳动力计划工种钳工管工焊工电气调试安全质量技术人数32125111第30页共31页J~;*********;监理公司代表业主相关专业负责人;试车组长职责组织、协调单体试运转工作,侧重协调对外(总包方、业主、监理、生产厂家等)事宜对试运转期间的安全、质量、进度全面负责试车副组长职责协助试车组长协调,侧重协调内部(各专业组间)事宜专职安全员对现场安全提出指导性意见,监督、检查试车安全措施执行情况,安全资料、手续完善情况各专业组负责本专业试车准备、试车期间、试车后的工作对本专业安全、质量、进度负责
3.
3.试运转工作流程工作准备、整改-------------J I单体试运行结果检验交接验收签字第3页共31页
3.
4.试运行前准备工作试运行是机械设备安装过程中重要的环节,通过对设备单体试运行,全方位检验并修正设备运转过程中因设计、制造、装配、安装等原因造成的影响设备正常运转的不利因素,并且通过试运行对设备各部件进行初步磨和,使机械设备达到设计的技术性能,从而满足生产需要因此试运行对该条生产线能否顺利投产和以后的运转、维护、使用寿命等影响重大,要充分重视此次试运行工作对于机械设备的试运行,在试车之前要做好充分的准备工作,根据现场实际情况编制合理、有效、安全的试车方案,保证试车过程中各专业、各相关人员紧密配合、顺利进行试运行应具备的条件以及试车前准备工作如下
3.
4.
1.设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕,保温、保冷及防腐等工作基本结束,施工记录及资料应齐全其中,设备安装经检验合格;润滑、液压、冷却水、气(汽)、电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求;
3.
4.
2.有关人员事先应熟悉设备图纸,说明书和操作、维修手册,试车方案等技术资料
3.
4.
3.为了防止设备的隐蔽缺陷在试运行中造成重大事故,试运行必须遵守首先从部件开始,由部件至组件,再由组件至单台(套)设备,先手动后电动、先点动后连动、先单机后联机、先空载后负载、先低速后高速、先短时后长时的原则,各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等应与实际动作及其运动方向一致第4页共31页
3.
4.
4.设备安装完毕之后,必须经过严格检查,确认安装符合设计及规范要求,达到试车条件;
3.
4.
5.所要用到的各种工具和材料要事先准备好,现场水、电、气等随时保持供应状态且符合试运行要求;
3.
4.
6.清除现场一切遗漏的工机具和杂物,特别是设备本体安装时增加的施工辅助机具或材料等,以免试运行时卡阻造成重大事故和损失;
3.
4.
7.设备动作之前严格检查各控制元件、行程开关的动作是否灵敏可靠;
3.
4.
8.检查螺栓等紧固件、连接件,保证连接可靠、无松动;
3.
4.
9.检查减速机、齿轮箱、齿形联轴器、滑动面以及其他润滑点,保证各润滑部位按设计或设备的规定,保质保量地加上润滑油或润滑脂;
3.
4.
10.设备试车前,应对设备进行盘车,检查是否有卡阻现象,如发现不良情况应及时处理;
4.辅助系统试运行
4.
1.电气及其操作控制系统调试
4.
1.
1.按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误;
4.
1.
2.按电源的类型、等级和容量,检查或调试其断流容量、熔断器第5页共31页容量、过压、欠压、过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定;
4.
1.
3.按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟操作检查其工艺动作,指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠有关与仪控部分的联锁、报警应由仪表及电气人员双方密切配合进行
4.
2.润滑系统试运行
4.
2.
1.机器的润滑、密封等油系统必须冲洗清洁,油冲洗的合格标准,应符合机器技术文件或专项规范的规定;
4.
2.
2.按润滑油(脂)性质及供给方式,对需要润滑的部件加注润滑剂,油(脂)性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定;
4.
2.
3.干油装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和异常声响;
4.
2.
4.稀油润滑系统应按说明书检查和调整下列各项目
4.
2.
4.
1.油压过载保护;
4.
2.
4.
2.油压与主机启动和停机的联锁;
4.
2.
4.
3.高压低压报警停机讯号;
4.
2.
4.
4.油过滤器的差压讯号;
4.
2.
4.
5.油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;
4.
2.
4.
6.油温过高报警信号
4.
2.
4.
7.系统在工作压力下,应不泄漏,阀门应灵活可靠第6页共31页
4.
3.液压系统试运行
4.
3.
1.系统在充液前,其清洁度应符合规定;
4.
3.
2.所充液压油(液)的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定,充液时应多次开启排气口,把空气排除干净;
4.
3.
3.系统应进行压力实验,系统的油(液)马达、伺服阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等,均不得参与调压试压时应先缓慢开启到下表的规定值,保持压力lOmin,然后降至公称压力检查焊缝、接口和密封处等均不得有渗漏现象;系统公称压力P W1616s
31.
531.5试验压力
1.5P
1.25P
1.15P
4.
3.
4.启动液压泵、进油(液)压力应符合说明书的规定,泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15℃,过滤器不得吸入空气,调整溢流阀或调压阀应使压力逐渐升高到工作压力为止升压中应多次开启系统放气口将空气排除;
4.
3.
5.应按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定;
4.
3.
6.液压系统的活塞(柱塞)、滑块、移动工作台等驱动件在规定的行程和速度范围内,不应有振动、爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象;
4.
3.
7.系统的油(液)路应通畅,液压缸工作方向与设计方向一致且不与设备干涉第7页共31页
4.
4.气动、冷却系统的试运行
4.
4.
1.各系统的通路应畅通并无差错;
4.
4.
2.系统应进行放气和排污;
4.
4.
3.系统的阀件和机构等的动作,应进行数次试验,达到正确、灵敏和可靠;
4.
4.
4.各系统的工作介质供给不得间断和泄漏,并应保持规定的数量、压力和温度
4.
5.机械和各子系统的单机调试
4.
5.
1.设备及其润滑、液压、气(汽)动、冷却、加热和电气及控制等系统均应单独调试检查并符合要求;
4.
5.
2.各转动和移动部分,盘车检查,应灵活,无卡滞现象;
4.
5.
3.机械设备的电气、仪表控制系统及安全保护联锁等设施,动作应灵敏可靠;
4.
5.
4.应按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动、爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响;
4.
5.
5.主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低、中、高)的运转实验其启动、运转、停止和制动,在手控、半自动化控制和自动控制下,均应正确、可靠、无异常现象第8页共31页。