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发电有限公司2X600MW机组新建工程汽机专业主要施工技术方案1汽机专业施工临时设施方案
1.1汽机组合场设施本标段汽机组合场布置在主厂房扩建端,长120m,宽50m布置一台50t/42m龙门吊车作为设备卸车、装车及管道组合用,使用10t、50t汽车拖车进行运送汽机组合场龙门吊车跨距为42m,在龙门吊跨距内中间设置一条宽4m的运输通道,以备载重汽车进入组合场地,装运管道和设备在通道两侧沿纵向依次布置有设备置场(70X20m),管道组合场(30X20m),钢材堆放场(20X20m),管道酸洗场(15X12m),管道喷砂场(35X12m),管道置场(50X12m)在汽机组合场管道酸洗场和管道喷砂场之间布置一台6m3空压机,用于管道喷砂和油管道酸洗,铺设施工用水管道至管道酸洗场及阀门检修场汽机组合场和汽机间施工用氧气、乙焕均采用瓶装供应在汽机管道组合场,布置一座活动式电焊机棚,用于摆放电焊机;在管道组合场一角还设置一座车管机房,在车管机房内布置一台SDJ800-II型坡口机;管道组合场分布活动式防风棚用于管道组合焊口用
1.2汽机间临时设施在汽机间布置2台移动式空压机作为设备清扫、检修用施工用水管道集中布置,接到汽机间汽轮发电机运转层,在
6.9m和
0.0m布置阀门和联箱汽机间内的主要起吊设备为80/20t桥式起重机再配备3t、5t、10t卷扬机布置在桥式吊车吊不到的地方炉侧的四大管道安装主要是采用600t履带吊再配以10t卷扬机进行吊装汽机间
0.Oni、
6.9m运转层等各层布置电焊机并设临时电源盘供施工中使用,有关方案详见焊接、电气有关专业全厂阀门检修场地布置在汽机组合场内,面积20X12m,在该场地建有阀门检修间,在阀门检修间内设置一台5t电动单梁桥式吊车作为阀门检修用阀门打压试验用水,从汽机组合场施工用水母管引至阀门间将清扫后的低压I缸的2’内缸、1*内缸、隔板套、隔板、进汽导流环等依次吊入汽缸,按图纸要求及编号装入各级隔板汽封、围带汽封及汽缸端部汽封,在此过程中要对以下间隙进行测量调整,使之符合制造厂要求——隔板套与汽缸洼窝的轴向、径向间隙;——隔板体与汽缸洼窝的轴向、径向间隙;---隔板与隔板套、隔板套与汽缸、汽封体与汽缸间定位销的间隙;——隔板套与汽缸、隔板与隔板套、汽封体与汽缸挂耳的间隙;放入3#、4#轴瓦,吊入1#低压转子,并按前侧第1级动叶片进口处的轴向间隙“K”值进行转子与汽缸的轴向定位,测量汽缸外汽封安装端面至转子对轮端面的距离“LA”值并作好记录,做为扣缸后的复测值,测量并调整各通流级轴向、径向的动静间隙,测量时按转子位置分两次测量,0°位置为高中压转子前端第一个离心飞锤出击方向朝上的位置,按对轮孔编号所对应的低压转子的位置作为第一次测量位置,转子顺时针旋转90°后的位置做为第二次测量位置各级垂直方向的径向间隙值应以压铅丝或贴胶布的方法在全实状态下测量值为准以“K”值为起点,盘动转子作前、后轴向串动试验,以转子装配图上轴向最小间隙为依据,盘动转子的同时,检查有无异常声音,以确认转子安装的安全性将测量记录提交质检部、监理公司、建设单位及制造厂代表检查验收用同样的方法,完成低压II缸通流间隙的测量调整,其定位值“K”符合制造厂给定值2)高中压缸通流部分间隙测量调整高中压缸通流部分间隙测量调整与低压缸通流部分间隙测量调整步骤大体相同按制造厂给定“K”值进行高中压转子与汽缸轴向定位,同时在汽缸外部确定“L,、”值并作好记录以“K”值为起点用千斤顶轴向移动转子测量轴串值,以复核转子差胀安全性高中压转子轴串值应符合制造厂规定3)高中压转子用“K”值定位后,实测各转子对轮法兰之间的间隙值,按圆周分四点或八点测量来确定调整垫片厚度,并按尺寸在专用磨床上进行加工,加工误差小于
0.02mmo测量、检查推力轴承壳体及推力瓦安装面与推力盘的平行度,同时检查推力瓦块与推力盘的接触情况,要求接触面积达80%以上,且接触均匀;安装推力瓦块,前后推动高中压转子,测量调整推力间隙,间隙应在制造厂给定值之间,不符合时可用调整推力瓦定位块的调整螺钉或更换调整垫片的方法进行调整j.汽缸试扣大盖1)按图纸要求配齐所有零部件将各种工艺销、工艺垫片等换成正式垫片2)将各定位中心梁按图纸安装后,实测调整垫片厚度,按测得的尺寸在专用磨床上加工垫片,并按要求将其安装测量定中心梁两端定位孔的偏心值,加工偏心套,按制造厂图纸装配好安装两个低压缸之间的推拉杆,安装时要监测低压缸的位移情况安装低压上、下缸排汽导流环上喷水冷却装置3)安装低压上缸,同时测量——2#内缸与1#内缸上半之间“L”形调整垫片尺寸,按尺寸制作垫片;——实测外缸与连通管接头上法兰处“L”形垫片,按尺寸加工垫片;——测量内上缸与外上缸间的纵向键的间隙;——测量各水平结合面的间隙情况4)安装高中压缸,同时完成如下工作——试装内缸喷嘴室压力测量管;——测量各水平结合面的间隙情况;——试装进汽短管;——试装内、外缸之间的纵销,确定其位置5)在高中、低压I、低压II各汽缸全实缸状态下,检查测量——复核1#低压转子轴颈扬度,并以1#低压转子为基准,向前、向后进行轴系扬度的测量复查(包括发电机转子),复查结果应符合制造厂要求否则,应进行适当的调整,并将复查结果记入安装记录;——测量复核汽缸和轴承座的纵横向水平,将结果记入安装记录一一复查转子对轮圆周及端面中心,应符合制造厂要求,否则应进行调整,将结果记入安装记录——盘动转子用听针检查汽缸内有无摩擦声响,如有异常,应查明原因并消除——按设计要求检查调整滑销系统各间隙值,并将结果记入安装记录k.汽缸扣大盖1)扣盖应具备的条件
①汽缸、隔板、汽封套等部件无损探伤检查合格
②对所有合金零部件进行光谱分析复查,以验证其材质符合设计要求M36以上的合金螺栓、螺母还要进行硬度检验、金相分析
③对需热紧的螺栓进行原始长度的测量
④末级低压转子叶片进行着色探伤检查
⑤完成对所有零部件的最后清扫(包括各轴承、轴承室、进回油管道等),滑动配合面及螺纹处均匀涂抹二硫化钥
⑥根据《汽轮机扣盖前监督检查典型大纲》要求,完成汽轮机扣大盖前的监检工作,整改项目已整改完并验收合格
⑦汽缸内部的压力、温度测点全部正式安装完,内缸疏水等内部管道安装完并引出缸外
⑧汽轮机试扣盖结束2)扣盖程序及要求
①完成以上工作后,汽缸进行正式扣大盖工作首先扣低压缸,再扣高中压缸各部件按安装顺序逐一吊入安装就位,在上半缸落下距下半缸200mm距离时进行汽缸水平中分面抹涂料,涂料要涂抹均匀,厚度在
0.5mm左右,在螺栓的四周及内外缘等处须留10mm空档,防止涂料被挤入螺栓孔或其他通流部分,涂料使用专用汽缸密封脂,在上半缸落至下半缸上吊索未松前打入汽缸定位销,各汽缸扣大盖工作必需连续进行在半实缸状态下,转子按“K”值轴向定位放入后(厂家规定的转子与汽缸轴向定位值),复查转子的轴向串动值;在全实缸紧1/3螺栓下,再进行转子轴向串动量复查盘动转子倾听汽缸内有无摩擦声响,如有异常,查明原因及时处理
②汽缸水平结合面螺栓紧固按“从中间到两边”的原则进行,螺栓安装之前应对螺纹部分仔细清除毛刺,用酒精清洗后,再用压缩空气吹干,涂上专用的螺栓防咬剂,试装螺栓螺帽,应能旋合自如合金钢螺栓热紧步骤如下——用手拧紧螺帽,用螺栓伸长测量工具,测出螺栓自由长度的初始值L——根据螺栓直径、自由长度查表确定旋转角度——螺栓热紧前,先用液压力矩板手冷紧,力矩按制造厂给定值——按给出的角度热紧,待螺栓冷却后,测量螺栓长度L”L-Lo即为螺栓伸长量,要求伸长公差±10%Z\L,若不合要求需要重新热紧
③汽缸扣盖后,对缸上所有孔洞进行可靠的临时封闭并贴上封条
④每个汽缸扣盖后,均要及时办理隐蔽签证书l.基础二次灌浆彻底检查清扫所有台板下面垫铁周围的杂物、油污等,检查台板间隙符合要求,点焊垫铁,通知土建有关人员按制造厂及设计院要求对汽轮机组进行二次灌浆m.机组轴系最终找正及连接1)机组二次灌浆强度达到要求后,复查机组的轴系中心,确认各转子对轮中心符合要求后,开始进行轴系连接2)轴系两对轮联接之前,仔细清扫、检查对轮结合面及垫片两平面、螺栓孔等部位应清洁无毛刺,将i中的3)条中所配准的转子各对轮间的垫片,分别对应加入之后可以进行各转子对轮之间的正式连接首先盘动高中压转子,使高中压转子与甘低压转子对轮的螺栓孔号一一对应在高中压转子对轮圆周方向左、右、上各支一块百分表,表座吸在1#低压转子对轮上,表针指在高中压转子对轮上,将三块百分表读数设置为零;然后根据高中、1*低压转子对轮找中心记录,用抬轴工具调整高中压转子对轮,同时监视并用小千斤顶适当调整高中压转子左、右方向,使左、右两块百分表读数不变(或变化值之差为零),从而使高中压、1#低压转子对轮中心对正最后抬起垫片,调整其螺栓孔号,与高中-1‘低压转子对轮螺栓孔号一一对应,使其螺栓孔与对轮螺栓孔同心,用4只(均布)的工艺螺栓紧固高中-广低压转子对轮,当高中T#低压转子对轮用工艺螺栓及垫片连接后,用百分表分别测量高中-1‘低压转子对轮外园径向跳动量,与其在自由状态下相比,应符合制造厂要求否则,松开工艺螺栓重新进行连接3)高中对轮临时连接合格后,进行正式连接,将称重后并做好记录的对轮螺栓组,配合部分涂抹润滑油后,按序号打入对轮螺栓孔,并按规定的力矩及顺序拧紧用正式螺栓换下工艺螺栓之后,复查高中T#低压转子对轮外圆晃度与其在自由状态下相比,应符合制造厂要求最后装上防风挡板及对轮罩壳按同样的方法将1低压-2,低压转子对轮连接n.轴承座扣盖1)轴系对轮联接后,检查安装各轴承座两端油档,用钢刷、破布清理,最后用面团粘的方法彻底清扫前轴承座、低压缸各轴承箱内部管路、腔室等组件2)安装主油泵,并检查泵轮相对泵壳的位置应符合要求(注意泵轮两端浮动环左、右不能装反)装接内部油管路热控测温线及震动、轴串测量引出线应装好,校验合格并引出轴承座外3)检查测量并调整各轴承的轴瓦间隙以及瓦盖紧力应符合图纸要求测量并记录各轴瓦桥规值4)各对轮罩壳安装完毕;相对膨胀指示器安装正确;盘车装置检修完毕,润滑油管连接无误;各轴承顶轴油管连接正确可靠后,可进行轴承座扣盖轴承座扣盖时,中分面涂密封胶o.盘车装置检修安装1)首先要对齿轮进行检查,齿面接触面积、齿侧、齿顶间隙应满足厂家图纸要求,外观无裂纹、气孔和损伤记录齿轮组变速比,记录滚动轴承的型号2)对自动投入及切除系统,手动切换要进行模拟操作检查,能灵活啮合和脱开
2.3汽轮机本体有关管道及化妆板安装a.中、低压连通管安装按图纸要求拼装中、低压连通管各部件,地面组合后对各焊口(包括厂家部分)进行渗透试验然后整体进行24h泡水试验,最后正式安装安装时注意低压外缸顶部密封隔板冷拉量及连通管轴向冷拉量应符合设计要求b.人孔门及大汽阀安装在汽缸外部管道全部安装完毕之后,揭开人孔临时封条,全面检查无异常后对各汽缸人孔门进行正式封闭(结合面抹涂料,螺栓拧紧并锁死)按图纸要求检查、安装低压缸大气安全阀c.化妆板安装在汽轮机组的所有外部管道安装完毕,保温工作结束后进行汽机化妆板安装汽轮机化妆板安装必须按图纸进行力求工艺美观,检修方便3发电机安装方案
3.1发电机概述本工程安装的发电机为哈尔滨电机厂有限责任公司生产的QFSN—600—2YHG型水氢氢冷却方式发电机额定功率600MW,纵向布置在汽机间
13.7m运转层上本型发电机采用优质钢板焊接结构的机座两端焊接式端盖支撑着对地绝缘的支持轴承机座底脚与台板之间设置有垫片,使机座的负荷集中作用在基础的两端,对称分布在两侧,确保定子机座两端的载荷均匀分布,以改善与定子机座相联接的端盖轴承的支承刚度来降低机组的振动定子机座与铁心间采用高强度弹簧板高效隔振装置,大大减轻铁芯电磁倍频振动对基础的作用定子铁芯为多路径向氢表面冷却,端部结构件也为氢表面冷却定子绕组、连接线、主引线和出线瓷套端子均采用水内冷,进一步缩小了定子的运输尺寸及重量转子采用合金钢整体锻件转子绕组的直线部分为气隙取气斜流通风,而端部为轴向两路通风的氢内冷方式发电机内氢气可由对称地装在转子两端的单级轴流式风扇在发电机内形成氢气流动的闭合回路,因此这种通风形式具有风摩损耗较少的特点,能有效提高发电机的效率和出力出线盒由不锈钢板拼焊而成,既“耐爆”又有足够的刚度,可安全地支撑着定子出线瓷套端子及套装在瓷套管外的电流互感器不锈钢板为反磁性,故大大减少了主出线导电杆上大电流在其周围的钢板上所产生的涡流损耗在出线盒上与机座结合的大平面上开有T型密封槽,用以加压注入液态密封胶,杜绝氢从结合面上的缝隙中渗漏出来的可能性发电机的氢冷却器卧放在机座顶部的氢冷却器外罩内在汽、励两端的氢冷却器外罩内各有一组氢冷却器氢冷却器外罩为钢板焊接的圆拱形结构,横向对称布置安装在发电机机座的两端顶部外罩用螺钉把合在机座上,并在结合面的密封槽内充胶密封,连接成为整体发电机的密封瓦为双环双流环式,使每个瓦的厚度减少了很多,在轴颈上可以更加随意浮动,从而减少了对轴径的扰动发电机配备了静态励磁系统,供氢、供密封油和供定子冷却水等辅机系统a.主要技术参数型号QFSN-600-2YHG额定功率600MW额定电压20KV功率因数
0.90(滞后)额定转速3000r/min额定频率50Hz效率N
98.95%励磁方式静态励磁
3.2安装流程基础检查一-垫铁布置一-垫铁准备、底板安装一-发电机定子出线盒就位——-定子就位一-发电机转子检查一-发电机转子穿装一-发电机轴承安装一-发电机找正一-端盖和油密封装置的安装一-整套气密性试验一-碳刷架及稳定轴承安装
3.3基础检查a.清除基础上杂物,发电机基础下方搭设好工作平台,机座边缘搭设临时可靠的围栏b.准备好测量标高用的水准仪、
00.5mm的钢丝、线坠、墨斗以及拉钢丝用的可调支架c.按土建给定的基础中心线位置,从汽轮机的前箱头部到发电机的集电环装置尾部用钢丝拉一条纵向中心线,在发电机的横向中心拉一条横向中心线检查纵横中心线是否垂直,可用三角形法进行测量中心线符合要求后,用线坠将中心位置投到基础埋件或基础边缘角铁框架上,并做上记号d.根据基础中心线,检查地脚螺栓以及各定位埋件的实际位置,中心偏差应不大于2mm,将检查结果记入安装记录中e.地脚螺栓清理干净,测量螺栓垂直度偏差应小于L/450f.根据土建给出的标高线,用水平仪测量基础台板位置,各埋件及沉降观测点的标高,作出记录g.检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸,应符合设计要求h.检查基础表面应无麻面、蜂窝、裂纹、孔洞、露筋等缺陷
3.4垫铁布置a.按垫铁布置图,在基础上用墨线弹出垫铁位置,混凝土凿毛面积的尺寸应比垫铁每边大出10mm左右b.基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触表面应凿出新的毛面,渗透在基础上的油垢,必须清理干净,否则应增加凿毛深度c.用刨锤将混凝土面初步刨平,将平垫铁的一面涂上红丹扣在混凝土面上进行检查,根据接触印迹修平,用手按压四角无翘动现象d.在凿毛过程中应随时用铁水平检查垫铁的纵横向水平情况,应使水泡居中e.混凝土承力面修平后,重新测量各块垫铁位置的标高,计算出垫铁总厚度f.凿削后的表层要彻底清理,不能留有残渣、杂质和各种松散物
3.5垫铁准备、底板安装a.现场配置的平垫铁边长应比厂供斜垫铁的边长大10mm,平垫铁各点的厚度差应小于
0.lOmmo平面光洁无毛刺,锐角磨钝b.无论制造厂供应的斜垫铁,还是现场配制的平垫铁均须进行研刮c.台板与垫铁及各层垫铁之间接触严密,
0.03mm塞尺应塞不进每迭垫铁一般不超过3块,特殊情况下允许达5块斜垫铁的错开面积不应超过该垫铁面积的25%O d.配置每迭垫铁,要求标高偏差在0〜一
0.5mm e.更换垫铁时应用百分表监视该垫铁和相邻垫铁位置处发电机支脚标高,其变化不得超过
0.05mmo f.清理条形底板的上下平面及所有垫片,核对底板尺寸及螺栓孔中心距离和直径,底板的安装标高与中心位置应符合图纸要求g.按发电机安装图安装发电机底板及固定底板用的地脚螺栓h.底板安装标高允许偏差为一
0.5mm,底板与螺栓中心线的允许偏差为±lmm,底板水平偏差不大于
0.02mm/mo
3.6发电机定子出线盒就位a.发电机就位以前必须先将出线盒吊放在发电机下部平台上b.出线盒就位时尽量注意对准发电机定子下安装窗口的轴向、横向位置出线盒顶部平面高度要低于其实际安装高度
0.5m c.出线盒顶部要严密遮盖好,冷却水接头应封好,以免杂物掉入
3.7定子吊装就位在汽机间两台机组之间0m检修场地布置GYT-200型钢索式液压提升装置,其纵向中心线与发电机基础横线中心线重合,其横向中心线在
⑨〜四轴线之间距
⑨轴5000mm定子由大件运输车从汽机间A排外
⑨〜⑩轴线之间直接开到布置的液压提升装置起吊架内,使其与液压提升装置的横向中心线重合,利用液压提升装置将定子吊起卸车,使用专用定子转向装置将定子旋转90度,旋转时确定好定子安装方向起吊采用GYT-200型钢索式液压提升装置提起定子至
13.7m以上,设置好滑道,用布置好的两台5t卷扬机将定子纵向拖至发电机安装位置,再用液压提升装置落下定子,使其就位于发电机基础台板上a.施工流程图施工准备及支撑基础施工一-定子吊装至运转层一拖运定子至基础上一-定子就位b.液压提升装置支撑独立基础施工液压提升装置支撑在四个独立基础上,独立基础由放脚台阶与基础柱头组成,分两次施工施工缝留在基础柱头的根部,台阶之间支模采用角钢悬模的方法,顶层基础柱头预埋ImX Im的钢板埋件基础基底尺寸拟定为3mX3m>柱头尺寸为ImX Im(见
6.3附图3),应与主厂房基础同时施工,具体施工方法可参考土建专业有关方案C.吊装前具备的条件1)拖运滑轨和起吊架及液压提升装置组装完毕,并进行空载负荷操作;2)汽机间内妨碍定子运输及起吊的设施和基础要暂缓施工,汽机间
⑧-
⑨轴线之间平台需预留3)汽机房行车巳投用;4)发电机出线罩预先存放在定子下方基础上;5)拖拽定子用的卷扬机及滑轮组己布置好;6)成立吊装组织机构d.定子吊装1)将定子由大件运输车直接运至汽机间
⑨〜轴线间液压提升装置支撑架内并校正定子横向中心使其与发电机基础横向中心线重合2)按制造厂钢印编号安装定子两侧的四个吊耳,确认连接螺栓均可靠紧固3)拆卸定子两端的临时端罩,检查定子内部的完好性4)将四套液压提升装置钢索下的锚头通过钢绳套与四个吊耳连接在一起5)利用提升装置将发电机定子吊起200mm后停止,检查液压提升装置的工作情况是否正常,且应同步提升,检查提升架的稳定性,检查提升架基础的牢固性将定子放到0m地面专用定子转向装置上,旋转90度并确定好定子安装方向6)确认各部分正常后继续提升定子,在此过程中应严密监视四台液压提升装置的工作情况,如异常应及时投入保险装置消除故障7)在定子底面高于
13.70m层以上时停止起吊(见
6.3附图1)8)按
6.3附图2布设定子水平拖运装置9)利用两台5t卷扬机将定子及上吊装架水平拖运到发电机基础的安装位置上,使发电机中心线与基础中心线重合(拖运时为减少阻力,吊装前在上吊装架与滑道之间安装12台重物移运器)10)将台板与定子底脚板结合面清扫干净,利用液压提升装置落下定子11)拆除液压提升装置和提升架12)用篷布将发电机两端裸露部位遮盖,以防杂物落入13)拆除液压提升装置支撑独立基础(零米以上及影响施工部分)
3.8出线盒及主引出线安装a.清理出线盒内部和端面,确保内部清洁b.按机座与出线盒上的定位标记装配出线盒,注意在结合面上的T形密封槽内先灌注好液态密封胶c.装配出线盒于机座底部的出线框上,均匀拧紧螺栓d.装出线瓷套管、主引线及绝缘引水管,使用引进型卡箍固定绝缘引水管e.检查定子绕组绝缘引水管的表面质量和对地绝缘f.主引线、主出线导通性试验及整个定子水支路气密性试验并做好记录
3.9氢冷器外罩及氢冷器安装a.将氢冷器外罩与机座结合面清理干净,注入密封胶后均匀把紧螺栓b.氢冷器进行外观检查后做水压试验,试验用清洁的工业水,要求试验压力达到厂家要求值,保持30min后表压无变化水压合格后清扫氢冷器管系区c.氢冷器安装时压条应对号入座,密封框、压条、密封条之间装配时涂抹密封胶
3.10定子压力试验及内端盖安装a.定子按要求做单独气密性试验,试验用无油空压机进行,用肥皂水检查各接合部位有无渗漏b.风压合格后,按制造厂要求做水压试验,试验用水应为合格的除盐水,水压合格后将绕组内积水用无油压缩空气吹干净c.将内端盖安装面清理干净,按标记分出汽端和励端d.先将内端盖吊装就位,然后将上、下半组合后再与机座把合,打入定位销e.将汽、励端导风圈与内端盖把合并打入定位销
3.11转子检查a.起吊及放置转子时应确保其大齿处于垂直方向b.测量轴颈的椭圆度、不柱度并记录,检查联轴器法兰面、集电环表面、护环表面应完好无损,平衡块应锁定无松动c.对转子进行外观检查,测量绝缘电阻并记录d.对转子通风孔进行通风试验,试验用专用风机及通风袋和通风检测仪进行并记录e.确认与汽机对轮联接凹台的尺寸符合要求f.由电气专业人员最后清扫转子
1.4汽机设备检修布置汽机间
13.7m运转层平台形成后,汽轮机、发电机本体设备可按安装顺序依次进入汽机间进行安装汽轮发电机本体设备临时摆放位置及设备检修布置,本着摆放有序、载荷分布均匀合理、检修方便的原则进行2汽轮机安装方案
2.1综述a.汽轮机概况本工程安装的汽轮机为哈尔滨汽轮机有限公司生产的600MW超临界、一次中间再热、三缸四排汽、单轴、双背压、凝汽式汽轮机机组型号为CLN600-
24.2/566/566o汽轮发电机组纵向中心距A排
15.3m,机头朝向固定端,运转层标高
13.7m0汽轮机前轴承座为落地式高中压转子、两个低压转子均为进口无中心孔合金钢加工的整体转子,采用刚性联轴器相连接形成汽轮机轴系汽轮机组共有3根转子,由6只径向轴承支承,1只推力轴承承受轴系的轴向推力高中压汽缸为双层缸结构,采用单流程反向布置两个低压缸结构相同,均为双层缸加一外缸的3层缸结构低压缸亦为双流结构汽轮机本体的滑销系统包括高中压缸的前、后端各两个“猫爪”分别就位于前轴承座和低压I缸前轴承座下半猫爪支承键上高中压缸与前轴承座间及低压I缸下半间都以定中心梁相连“猫爪”与轴承座间用螺栓相连接,并留有足够的间隙,使其能自由胀缩两低压缸支座采用预埋锚固板在基础上定位汽轮发电机组轴系的轴向位置由前轴承座内的推力轴承定位推力轴承为汽轮发电机组轴系的相对死点,转子热胀时,将以此点作为基准向后膨胀b.汽轮机主要技术参数型号CLN600-
24.2/566/566额定功率600MW
3.12安装转子
3.
12.1概述该发电机转子采用合金钢整体锻件转子绕组的直线部分为气隙取气斜流通风,而端部为轴向两路通风的氢内冷方式发电机内氢气可由对称地装在转子两端的单级轴流式风扇在发电机内形成氢气流动的闭合回路,因此这种通风形式具有风摩损耗较少的特点,能有效提高发电机的效率和出力
3.
12.2施工方法a.转子检查1)转子到货后,用拖车将其运进汽机间,并用80/20t桥吊将其吊至
13.7m层平台上2)由机务及电气人员共同开箱检查并进行清扫3)测量支持轴承处轴径及油密封处轴径的椭圆度、不柱度并做好记录4)检查联轴器法兰面、集电环表面、护环表面应完好无损伤5)由电气人员测量转子冷态直流电阻、交流阻抗、绝缘电阻等并做好记录6)配合电气人员检查转子槽楔,保证其无松动现象,通风槽内清洁畅通,通风槽的间隔片撑紧,硅钢片之间接触紧密、绝缘良好7)进行转子的单独气密试验,重点检查滑环下导电螺钉及中心孔堵板处的密封状况,试验压力及允许压降须符合制造厂规定8)确认发电机转子汽侧对轮与汽轮机转子对轮连接凹台的尺寸符合要求b.转子穿装1)发电机转子穿装工作,必须在完成机务、电气与热工仪表的各项工作后,电气专业人员对定子与转子进行最后清扫检查,确信其内部清洁无任何杂物并经签证后方可进行2)发电机转子的穿装采用制造厂提供的专用工具,吊装工作应按照制造厂推荐的安装方法和起吊安装图进行,穿装前应编写穿转子措施并经批准3)穿转子前应认真检查并确认前轴承洼窝与定子同心,转子联轴器所要通过的全部洼窝内径均应大于联轴器外径,以保证能顺利通过就位4)穿转子前,先将汽端下半端盖就位,励端下半端盖放置在安装位置的下部大约400mm处,其上插入垫块(厂供),用吊绳固定端盖5)插入定子铁芯保护板(厂供),并保证其金属部分不与铁芯内圆接触6)将弧型滑板(厂供)的上表面涂以石蜡,并将其放在定子保护板上面,在定子线圈端部和定子铁芯保护板露出的部分用布遮盖,以防石蜡污染弧型滑板角上的孔中穿以绳索,以便转子穿装后将滑板抽出7)将汽端轴颈托架(厂供)紧系在转子上,将励端转子托架(厂供)用螺栓固定再将拉转子的吊攀(厂供)固定于转子汽端联轴器上,以便将转子拉入定子8)用桥吊起吊转子,起吊时须用专用吊装索具,索具与转子本体间加装保护层,起吊时须保证转子水平9)开动桥吊使转子汽端对正定子励端,并将转子缓慢穿入定子铁芯内,当吊索移至定子励端端面时,回钩使转子托架承力并在汽侧集电环进入定子铁芯后在转子下部加入本体滑块(厂供)10)撤去吊索后,利用转子汽端的吊攀用倒链将转子拉向汽侧,直到汽端联轴器露出定子汽端端面且能吊挂吊索为止11)用桥吊吊起转子汽端,使转子继续行进直至到达安装位置拆除转子汽端托架,安装汽侧支持轴承,回落转子12)用桥吊吊起转子励侧,拆除托架并将定子铁芯内的滑板及本体滑块等由励端抽出,用专用工具支撑转子后回钩13)安装励侧端盖并安装励侧轴承,拆除支撑工具使转子落在轴承上至此,转子穿装工作结束
3.13下端盖及轴承装配a.清理下半端盖与机座结合面,将端盖吊起与机座用螺栓及定位销定位把紧b.将转子支撑工具装到端盖上,松开吊绳使转子落在支撑工具上c.通过转子支撑工具进行轴颈左右两侧找中,左右误差在
0.05mm以内d.用汽机油润滑轴颈和轴承,将下半轴套及轴瓦安装就位e.松开转子支撑工具,使转子落在轴承上f.安装汽、励两侧气隙挡风板上半
3.14气隙测量及风叶装配a.用气隙测量工具分别从汽、励两端分上、下、左、右四个位置测量定子与转子间的径向间隙,要求相同直径相差90°的四点中任何读数不得超过它们平均值的10%b.定子与转子气隙测量调整完后安装风扇叶片c.检查扇叶应无毛边及裂纹d.按汽端、励端进行分类并按每个扇叶与风扇座环上的编号依次安装扇叶,如有卡涩用塑料或木质榔头轻轻将其打入e.安装并固定上半扇叶,然后将转子转动180°安装并固定另一半扇叶f.对称折弯锁紧垫片、锁定垫圈每个压紧螺栓均有编号,使螺栓号与扇叶号相对应g.扇叶装配完以后,将下侧导风环安装于下端盖上,用于紧固螺栓的板手应用绳子系住,且要防止弹簧垫圈掉入发电机内下侧导风环与风扇间隙应为
1.6〜
1.75mm,上部导风环与风扇间隙调整为
2.25-
2.4mmo
3.15发电机找正a.首先进行发电机定子和转子磁力中心的调整定子相对于转子的磁力中心应向励侧偏移值符合制造厂规定b.测量定子和转子的相对位置应在定子两端的对应点进行,确定测量位置后应做好标记,以保证测量和调整的准确性c.进行发电机转子与汽轮机低压转子的对轮找正以汽轮机低压转子中心为基准,按汽轮机厂提供的轴系找正图中冷态找正预留量即联轴器间的错位值和张口值等数据进行找正d.首先在发电机定子机座底脚上各螺孔内旋入千斤顶螺栓在发电机四个吊耳下各设好一只100t的千斤顶在发电机定子的四个角横向卧式各设置一只50t的千斤顶顶升发电机应用100t千斤顶,然后用千斤顶螺栓支承,千斤顶螺栓旋紧力矩要基本一致,保持底板的平直度发电机的横向移动,由四只横向50t千斤顶执行测量时汽机转子盘动0°、90°、180°、270°、0°五个位置然后将发电机转子盘动180°,再测量汽机转子0°、
90、
180、
270、0°五个位置情况下的数据使找中心数值符合厂家图纸规定
3.16发电机定位a.将定子机座所有基础螺栓拧紧将机座定位键研磨后插入基础板与定子底脚板相配合的键槽中,要求定位键与基础板的间隙为0~
0.05mm,然后在键的表面涂一层润滑脂,插入键槽,尾部用小锤轻轻敲击,使键刚好插入并保持良好接触拧紧固定螺栓,并将定位块把合就位见
6.
3.16附图b.将汽端和励端端盖定位座把合就位,将定位键与定位槽进行装配加工,键与槽间隙为0〜
0.05mm,键研磨就位后拧紧螺栓固定见
6.
3.16附图C.找正结束后,将基础螺栓与台板点焊牢固垫铁与垫铁之间点焊完,进行发电机台板的二次灌浆工作d.二次灌浆达到强度后,将发电机机座下找正时的调整垫片转换成正式垫片
3.17汽发对轮联结a.复查汽发对轮中心,必要时调整b.对轮外表面清理后测量发电机转子前对轮晃度并记录c.检查联轴器螺栓外形尺寸应符合设计要求,进行光谱硬度检验、表面探伤检验d.汽发联轴器按孔编号对正,用临时螺栓按对称方向穿入进行对轮中心校正e.发电机对轮晃度在临时螺栓紧固后变化应不大于
0.02mm,螺栓按制造厂要求力矩紧固f.联轴器按180°对称方向进行钗孔,沿孔全长三等分处测量孔的直径,其椭圆度和不柱度应不大于
0.02mm g.按孔尺寸加工联系螺栓,要求螺栓与孔的配合符合设计要求h.按制造厂要求紧固螺栓,并测量螺栓伸长量i.每更换两个螺栓后复查联轴器的晃度,变化应不大于
0.02mm
3.18油密封装置安装a.汽端油密封装置安装1)清扫并检查外挡油盖及密封瓦支座和油梳,不应有异物及毛刺存在,不应有裂纹和铸砂2)在密封瓦支座垂直结合面涂上粘结剂,将密封垫片粘贴在结合面上,然后将密封瓦下支座安装就位,调节垂直及水平方向间隙,瓦座油梳与轴顶部间隙为
1.15〜
1.35mm,左右间隙为
0.64〜
0.72mm,下部间隙为
0.10〜
0.15mm3)瓦座与轴间隙调节完,紧固并锁定挡油盖与端盖的螺栓,将调节螺栓打洋冲固定4)检查密封座、密封瓦,密封座在上、下半把合时结合面应平整无间隙、无错口(<
0.025mm),进油孔及油槽应清洁畅通5)双环密封瓦的上、下半环的连接键上的中10定位销的一端有M5的螺孔,安装时必须面向环的外侧以利拆卸6)检查并记录密封瓦的错口、密封瓦的径向、轴向间隙和垂直度以及瓦在槽内转动的阻力情况,保证各部分间隙值符合厂家要求7)上、下半支座结合面应涂密封剂,把合后多余密封剂应清除干净8)安装外挡油盖调节其油梳与轴间隙与瓦座要求相同,螺栓把合后锁紧b.励端油密封装置安装1)清扫并检查挡油盖及油梳,不应有异物及毛刺存在,不应有裂纹和铸砂2)按汽端相同要求检查密封座、密封瓦并安装3)注意密封座与端盖间为双层绝缘,在吊装上半密封座与上半中间环时,留心不得碰伤下半密封座及下半中间环的绝缘垫4)中间环的水平结合面用密封胶密封5)按汽端要求安装外挡油盖并调节其油梳与轴间隙,螺栓把紧后锁牢6)安装过程中检查密封座挡油盖的绝缘电阻,应符合设计要求c.密封胶注入1)用密封胶注入工具在汽、励端端盖结合面注入密封胶2)打开上端盖螺塞,由下端盖底部注入密封胶3)按密封胶注入情况,由下向上依次封堵上部螺塞
3.19整套气密性试验a.试验前应符合以下要求1)发电机设备及气体系统和密封油系统应安装齐全,出线瓷套管过渡引线也应装好2)密封油系统经油循环冲洗合格,并向密封瓦正常供油,密封油压应能稳定的跟踪发电机内部试验气体的压力变化,其差值应符合正常压差要求b.为保证整套气密性试验的顺利进行,先分别对氢控盘、氢气、二氧化碳等管路系统进行单独试验,以缩小检漏范围c.整套气密性试验时,氢冷却器水侧应通一定压力的水,以减少冷却管束胀口处内、外压差,通水压力应低于试验气体压力
0.1〜
0.15MPa d.试验连续记录24h,漏气量应小于厂家规定的数值漏气量计算公式如下*273+,24仔+伤P2+P B2A/^273+7力4一在绝对大气压力Po和环境温度为to°C状态下的每昼夜平均漏空气量m7d;I发电机的充气容积m3;左一给定状态下环境温度°C;为一给定状态下的大气压力MPa;4/—正式试验进行连续记录的时间小时数h;已一试验开始时机内或系统内的气体压力(表压)MPa;P2—试验结束时机内或系统内的气体压力(表压)MPa;用一试验开始时的大气压力MPa;,一试验结束时的大气压力MPa;力一试验开始时机内或系统内的气体平均温度C;左一试验结束时机内或系统内的气体平均温度°C
03.20碳刷架及稳定轴承安装a.碳刷架安装1)碳刷架、底架、引线在制造厂已组装好,现场安装时将其整体吊装就位2)碳刷架安装前应先清理集电环表面,除去表面的防锈油,用一保护板缠绕在集电环上以免损伤集电环3)碳刷架的轴向、径向位置调整是通过底架的整体位移实现的,轴向位置的确定应考虑转子轴向膨胀量的影响4)调整刷盒底部到集电环外表面距离,使之符合厂家要求;将碳刷装入并与集电环配磨使之接触良好5)测量碳刷架对地绝缘电阻,用500V摇表测量应不小于20KQ b.稳定轴承装配1)稳定轴承及稳定轴在制造厂己组装过,现场应对号入座,通过调节垫片调整稳定轴承座的中心标高2)用百分表测量轴的晃度应在制造厂要求的标准范围内3)在稳定轴处于自然下垂状态下,用千斤顶或吊车将稳定轴少量抬起,并将下半轴瓦安装就位,松开千斤顶或吊绳后,测量轴抬高量应符合厂家要求4)装上半轴瓦,检查轴与轴瓦的顶部间隙,其间隙值应在厂家规定的范围内5)用压铅丝法检查轴承套与轴瓦的间隙应在厂家规定的范围内6)轴承装配后用500V摇表测量绝缘电阻应不小于20KQ7)将汽、励端挡油盖把合就位,通过下半挡油盖的调节螺钉调整挡油盖与轴的间隙应满足厂家要求,左右两侧间隙应考虑转子旋转时的偏心量8)螺栓紧固后用
01.4mm钢丝每4个一组锁定c.碳刷架及稳定轴承安装完后,底架与底板同钻钗
①20mm的销孔2个,打入定位销d.完成底板的二次灌浆工作4凝汽器组合安装方案
4.1工程概况本标段设计安装一台凝汽器,其形式为单流程、双背压、表面式、双壳体结构凝汽器横向布置于汽机间
④〜
⑥轴线的汽轮机低压缸基础下,其喉部内置有7\8*低压加热器和低压旁路的三级减温减压器凝汽器冷却面积为32000m2该凝汽器主要由壳体、接颈、水室、排汽接管等部件组成壳体采用焊接结构,内部布置不锈钢管冷却水管束,管束中部设置有挡汽板隔出的空气冷却区在前后管板间设有多块隔板以支托冷却管束壳体两端用焊接方式将管板固定在壳体上冷却水管与两端管板采用先胀接后焊接的施工工艺接颈由碳钢板焊接而成,内部采用钢管支撑,接颈内布置有汽机5〜8段抽汽管和7A、8A,7B、8B共一壳体式低压加热器接颈上方排汽管设有不锈钢膨胀节,以焊接方式与汽缸挠性连接凝汽器下部为刚性支撑,每个壳体底部四个角上布置有固定支座四个,每个支座上开有四个螺孔,用地脚螺栓与基础相连接水室由圆弧曲面碳钢板焊接而成,其外壁由筋板加强凝汽器壳体在制造厂组合成型,然后编号拆散后以零件形式运输供货本工程凝汽器壳体采用在凝汽器基础上就地分片组合的方法安装
4.2作业程序施工准备一-接颈组合、临时吊挂一-壳体组合一-接颈与壳体组合一-7\8*低压加热器安装一-排汽接管与接颈组合一-凝汽器找正一-内部清理、管隔板孔清扫、试孔一-冷却水管穿、胀、切及焊接一凝汽器与低压缸连接一-凝汽器汽侧灌水检漏试验一-前、后水室安装一-附件安装
4.3施工准备a.对到货设备进行外观检查及尺寸校核b.校正土建专业给定的基础中心线,基础表面凿毛并清理油污、油漆和其他不利于二次灌浆的杂物,放置垫铁处的混凝土表面应凿平,垫铁各承力面间接触密实无松动c.将每个壳体的四个支座就位d.在凝汽器基础上搭设组合平台,组合平台上表面平面度控制在±2mm以内
4.4凝汽器接颈组合、临时吊挂接颈由侧板、支撑板、加强板、连接板等零件组成a.在组合平台上,进行接颈侧板拼装,校平b.装焊侧板、支撑板、连接板c.焊接时采用对称焊接,侧板间焊内角焊缝、外角焊缝轮换焊接,侧板与平台之间采用临时支撑予以加固焊接过程中用锤子不断锤击焊缝用以消除焊接应力d.组合完成后,将接颈临时悬挂于汽轮机低压缸基础下
4.5壳体组合凝汽器壳体主要由侧板、底板、隔板、管板、支撑板、抽汽管组成a.底板、侧板拼装在组合平台上组合底板,焊接从中间向两边进行,然后进行侧板与底板拼接,在底板上划各支撑管位置,装焊支撑管b.安装管板1)以管板为基础安装中间隔板,管板、隔板对底板应垂直,其垂直度偏差Wlmm/m,中间隔板距离偏差±2mm,冷却水管孔抬高量应符合厂家图纸规定中间隔板与隔板的抬高量靠下面支撑管槽口调节,对基础隔板采用槽钢进行加固2)管隔板同心度用
0.5〜
0.7mm钢丝调整确认,钢丝由管板孔堵的中心孔穿入,并配重校正垂弧,管隔板各相应管孔同轴度为±
1.5mm以下3)同轴度确认后,用定距杆或固定板预以固定4)隔板与支撑管点焊,焊接5)安装空冷区包壳、抽汽管6)焊接采用间断焊、对称焊,焊接顺序先里后外,先焊支撑管、加强筋与隔板、侧板焊缝、再焊包壳、管隔板,最后为侧板间密封焊c.组合焊接完成后,对焊口进行无损探伤检验或煤油透油试验d.按低压缸横纵中心线将壳体初步找正就位
4.6凝汽器接颈与壳体组合a.凝汽器壳体组合完成后,落下凝汽器接颈,进行接颈与壳体组合组合焊接时由四名焊工同时在四边中点对称施焊接颈和壳体接合处对角线差值W15mm,外表面的直线度W3mm/m b.组合焊接完成后,对焊口进行无损探伤检验或煤油透油试验,并进行加强筋板焊接注意事项在各侧板和最下面一层的支撑管装焊后,先把各抽汽管和7\8’组合式低压加热器就位,然后再焊其他部件
4.7低压加热器安装凝汽器接颈与壳体组合完成后,将7A、8A,7B、8B低压加热器穿入凝汽器内的预留孔中,找正后将支撑固定并封焊两侧堵板具体安装方法见7A、8A,7B、8B低压加热器安装方案
4.8凝汽器接颈与排汽接管组合排汽接管由外壳板、膨胀节、护罩板等零件组成凝汽器接颈与壳体组合后,将排汽接管用汽机间80/20t桥吊放到凝汽器接颈上就位,进行排汽接管与接颈的组合
4.9凝汽器找正凝汽器外壳全部组合完成后,用4台100t千斤顶顶起凝汽器,使凝汽器排汽接管上口部分横纵中心及标高与图纸一致,进行凝汽器找正
4.10凝汽器内部清理、管隔板孔清扫、试孔a.按图纸设计并经实际核算在凝汽器壳体上开出需要的管孔,安装短管并用钢板将管孔点焊封严凝汽器内部所有焊接工作结束后,对凝汽器内部各组合焊口进行全面清理,同时将安装时临时使用的连接件、加强件、吊点全部清除b.用电动清扫器对管隔板孔逐孔清扫c.对管隔板孔逐孔试孔,对不合格孔进行处理d.使用酒精、白布擦净管孔,合格后用塑料布封闭严密
4.11冷却水管安装平台搭设在汽机间A、B排凝汽器外侧及凝汽器内搭设冷却水管穿装平台,并在低压缸水平中分面处加临时木盖板防止落物平台上方搭设工作棚,将冷却水管与外界施工环境隔离,该区域附近禁止其它明火作业
4.12冷却水管穿、胀、切、焊接a.冷却水管试验1)凝汽器穿管前完成冷却水管的压扁和扩张试验,对冷却水管进行100%的涡流探伤检验2)制作试验用小凝汽器,进行胀管试验和冷却水管端与管板密封焊试验b.穿管1)在凝汽器内部清扫工作全部结束、冷却水管性能试验及涡流探伤检查全部合格后进行穿管工作2)冷却水管穿装前应逐根进行外观检查,管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷,管内无杂物或堵塞现象3)冷却水管从A排侧穿入,穿管顺序由上向下逐层穿入每天穿管后管端部分用塑料膜封盖严密4)穿管时管前端部必须使用导向器,内部设置监护人员,以免与隔板发生冲撞管子不得用手锤猛击,以免损坏管端c.胀管1)胀管前管孔和管壁用酒精清理,检查管壁和管孔内清洁无脏物,表面光泽无纵向沟槽2)冷却水管胀接先胀B排侧,扩胀率4-6%,扩胀深度75〜90%管板厚度胀接时在A排侧设专人监护防止冷却水管旋出损伤,胀管器选用5珠胀管器3)B排侧胀接后,将前水室冷却水管多余部分用切管器切掉,胀接前水室侧(A排侧)为防止管板变形,胀管分区进行胀管时应留余量满足图纸要求4)胀管器每胀管1〜3根后用酒精清洗一次d.切管管子切管用专用切管机进行,切管机使用前用酒精清洗管子切管后应平整无毛刺且留余量满足图纸要求e.冷却水管端与管板焊接冷却水管胀管全部结束后,根据厂家说明书要求,由专业焊工进行冷却水管管端与管板进行密封焊接焊接时在冷却水管和管板周围必须保持一定清洁度,搭设焊接密封棚,该区域附近禁止其它明火作业焊接完后进行着色检验,对缺陷部分进行消除
4.13凝汽器与低压缸连接在凝汽器冷却水管组合完成及低压缸定位、隔板找中心后,进行凝汽器与低压缸连接施工方法a.在凝汽器顶部冷却水管的上部铺设木板及石棉布,用以隔离保护冷却水管b.焊接时由四名焊工同时在四边中点采用段焊、退焊、逆向焊工艺对称施焊(详见焊接专业编制的施工方案)四名焊工的焊机电流和焊接速度应相同,焊接时应同时施焊,主汽阀前额定蒸汽参数压力
24.2mpaa温度566°C中联阀前额定蒸汽参数压力
3.81MPa a温度566°C设计背压
4.4/
5.4kpaa额定转速3000r/min旋转方向从机头向发电机端看为顺时针方向旋转c.编制依据1哈尔滨汽轮机有限公司CLN600-
24.2/566/566型汽轮机设备资料2《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇3《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇4国电康平发电厂一期工程招标文件
2.汽轮机本体安装竣工移交的绥中发电厂800MW机组同时停止c.焊接时架设百分表监视汽缸台板四角的变形和位移,当〉
0.10mm时停止施焊,待恢复正常后再继续焊接
4.14凝汽器汽侧灌水检查凝汽器冷却水管穿、胀、切及焊接完成后,在汽侧灌水至冷却水管顶部100mm进行检漏试验a.凝汽器灌水前所有与凝汽器连通的管道一次门安装完毕后关闭或加装堵板,从补充水接口或疏水管接口安装临时管道用工业水做水源b.从凝汽器底部引一透明塑料管至
13.7m平台作为水位计观察水位水位每升高Im既停止注水,进行全面检查,发现泄漏应及时做好标记根据具体情况进行补焊或更换冷却水管,予以消除灌满水后经24小时检查无泄漏为合格,并及时把水放净c.灌水前,在凝汽器底部按制造厂图纸安装临时支撑,防止凝汽器在灌水时变形
4.15前、后水室就位安装凝汽器汽侧灌水检查完成后,用汽机间80t/20t桥吊配以卷扬机、导链等进行前、后水室安装
4.16凝汽器附件安装a.按厂家图纸及相关的技术资料要求安装水位计、压力表等附件b.水位计接口的水封要达到设计要求5除氧器安装方案
5.1工程概况本标段设计安装一台卧式高压除氧器除氧器纵向布置于除氧间26m层平台
②〜
⑥线之间
5.2吊装就位方法本工程的高压除氧器安装于除氧间26m层平台上,根据其重量及现场情况,采用600t履带吊及250t履带吊共同抬吊至26m平台上方,由固定端穿入除氧间,再利用卷扬机水平牵引至安装位置除氧头须按同样的吊装方法预先拖运到安装位置,利用4台20T倒链将其悬挂在平台上方,待除氧水箱就位后再落下正式就位由于除氧器平台靠C排侧设有楼梯,采用型钢做滑道跨过孔洞,型钢下部支撑加固此方案要求
①除氧间固定端
26.00m层
①轴线墙体暂不封闭,楼梯间墙体预留,作为除氧器及水箱吊装的入口
②除氧水箱基础支座和除氧器拖运通道上的设备及其基础暂不施工安装步骤a.校核土建给定的基础中心线b.在除氧间
26.00m层
①〜
⑦轴线间用156工字钢铺设两条滑道,纵向中心距与除氧器中心线重合,滑道之间用[12槽钢连接固定,滑道顶面涂抹黄甘油,以减少拖运时的磨擦阻力c.制作除氧水箱及除氧器拖运支架,并对应放置在除氧间固定端外d.在除氧间
26.00m层布设卷扬机及水平牵引用装置e.将除氧器及水箱从公路运输车上吊放到拖运支架上,并与之临时连接,除氧器及水箱停放方向应与安装方向相同f.用600t履带吊及250t履带吊同步抬吊除氧水箱(因两台吊车抬吊,每台吊车按降20%负荷考虑),两台履带吊起吊能力LS368RH-5型250t履带吊半径10m时,起重量
83.9t高度38m可承担67t;600t履带吊半径22m时,起重量
86.3t高度105m可承担72t两台履带吊抬吊时,各承担50%负荷,250t履带吊吊前点,600t履带吊吊后点待除氧器吊至
26.00mm平台上方时,两车同时向固定端行走当250t履带吊吊索靠近结构框架时,回钩将除氧水箱先进入部分缓慢放至拖运滑道上此时250t履带吊不松钩g.将水平牵引装置与除氧水箱拖架连接,连接后启动卷扬机使钢丝绳受力,并将250t履带吊摘钩启动卷扬机牵引除氧水箱向固定端徐徐滑入,600t履带吊同步跟进,当600t履带吊吊索靠近结构框架时,将600t履带吊摘钩继续启动卷扬机直至水箱横向中心与安装横向中心一致h.用千斤顶顶起除氧水箱,拆除拖运滑道并采取临时措施将水箱支垫牢固安装活动支座和固定支座底板,按设计要求安装除氧水箱基础i.基础具备条件后正式就位除氧水箱j.待除氧水箱就位找正后,将预先用同样拖运方法拖运到位并利用4台20t倒链悬挂在安装位置上方的除氧器落下,找正除氧器后,进行除氧器与水箱的对口安装k.平台及附件
①按图纸尺寸制作安装除氧器平台、梯子、栏杆
②安装除氧器附件
1.水压试验除氧器施工完毕,内部清理干净,经验收签证,对其壳体上敞口部位封加临时堵板,进行
1.25倍工作压力的水压试验注意事项
①除氧器及水箱吊离地面100mm时,停止起吊,检查绳索捆扎、吊点布置及水平两台吊抬吊时起升或行走速度应一致
②采用拖运就位方案时,根据实际到货几何尺寸及重量,对除氧间结构进行必要的加固
③在除氧间
26.00m层平台铺设临时走台及围栏6高、低压加热器安装方案
6.1工程概况本标段设计安装3台高压加热器和4台低压加热器,均为圆筒壳体、U型管表面换热、双流程、卧式结构3台高压加热器均纵向布置于BC间
13.7m平台,机组运行时1\2\3W高压加热器向主厂房固定端膨胀据查,600MW超临界汽轮发电机组高压加热器最大单件重量约90t1#、2#、3#高压加热器几何尺寸分别为
11.52mX
2.4mX
2.45m、ll.29mX
2.45mX
2.4m、
8.825m X
2.4mX
2.4mo5\6#低压加热器纵向布置在BC间
6.9m平台7A、8A,7B、8B共壳体式低压加热器横向布置在凝汽器喉部排汽接管中
6.2吊装就位
6.
2.1高压加热器就位a.根据高压加热器安装图纸技术要求,对高压加热器基础进行验收检查除氧间固定端
13.7m、
6.9m层
①轴线墙体暂不封闭,作为高压加热器、低压加热器吊装的入口b.在BC间
13.7m层
①〜
⑦轴线间用枕木、钢轨铺设拖运滑道,钢轨下底面与混凝土基础顶面标高相同两钢轨相距1400mm,并采取固定措施c.高压加热器按从里到外的安装顺序运至BC间固定端,停放方向与安装方向相同d.高压加热器采用固定端布置的LS368RH-5型250t履带吊及600t履带式起重机共同抬吊将其从固定端穿入BC间查LS368RH-5型250t履带吊性能,当半径10米,高度约38米时,起吊重量
83.9t;600t履带式起重机性能,当半径22米,高度约105米时,起吊重量
86.3to以上机械满足要求250t履带吊吊前点,600t履带吊吊后点e.两车抬吊使高加底部超过
13.7m平台上布置的滑道上表面,缓慢移动吊臂使高加进入BC间,当250t履带吊吊索与厂房框架相碰时,缓缓回钩,使高压加热器徐徐降落,当里侧支座落在滑轨上时,解除前部吊车吊索,使高压加热器的重力作用在滑轨和后部吊车吊索上f.高压加热器用布置在
13.7m层的5t卷扬机牵引向BC间内部徐徐滑入,600t履带吊同时转杆跟进当600t履带吊的吊索与厂房框架相碰时,高压加热器的支座已进入滑轨上方,回钩落下加热器,解除履带吊吊索g.用卷扬机将加热器牵引到位h.用上述方法依次将另两台高压加热器吊装就位
6.
2.2低压加热器就位a.布置在BC间
6.9米层的5#、6#低压加热器可用与高加吊装同样的方法吊装就位b.当凝汽器排汽短管安装就位后,利用汽机间80/20t桥吊及A排外布置120t汽车吊配合将7A、8A,7B、8B共一壳体式低压加热器吊起由A排侧穿入凝汽器,凝汽器内部可用工字钢焊制拖运滑道c.当7A、8A,7B、8B共一壳体式低压加热器穿入一半时,未穿入部分可采取临时悬挂措施,80/20t桥吊缓钩,重新栓挂吊点后吊起加热器,凝汽器内部用2台5t手拉葫芦牵引加热器滑入至安装位置
6.3找正灌浆a.用千斤顶将高、低压加热器顶起,撤除拖运滑轨后检查支座底面应无卷边、无毛刺等缺陷b.将固定基础按设计标高布置好垫铁,滚动支座安装好滚轮后,将高、低压加热器落到基础及导轨上c.用手拉葫芦、千斤顶配合进行高、低压加热器的最终找正使其标高、纵横中心线误差小于10mm,水平度误差小于2mmo d.高、低压加热器找正结束并经验收合格,进行支座的二次灌浆
6.4检修水压a,高、低压加热器就位后,应更换人孔橡皮垫圈,换上永久性弹性垫圈b.高、低压加热器在厂内均进行了水压试验,到现场后是否需进行单独水压试验按业主要求进行高、低压加热器安装到系统中后,应进行系统的水压试验水压试验压力、温度与单独水压试验要求相同
6.5附件安装a.高、低压加热器安全阀应垂直安装,安全阀与加热器之间不允许有其它阀门隔截b.高、低压加热器压力表、温度计、水位计等附件安装位置应便于观察c.设备及管道保温施工时,为防止表计在保温施工中损坏,可将表计拆除保管,对拆除表计后敞口部位应采取临时封堵措施,待保温施工结束后重新将表计安装好7汽动给水泵组安装方案
7.1工程概况本工程每台机组设计安装两台50%B-MCR容量的汽动给水泵,每台汽动给水泵配有一台定速电动机拖动的前置泵在正常情况下,两台汽动给水泵运行即满足主机运行要求两台汽动给水泵组纵向布置在汽机间
13.7m运转层平台靠B排侧两台前置泵布置在汽机间
0.0m地面给水泵驱动汽轮机带自动汽源切换装置,正常工作汽源来自主汽轮机的四段抽汽,启动及低负荷时由本机组再热蒸汽冷段或辅助蒸汽系统供汽汽动给水泵、给水泵汽轮机一般为整机出厂,到现场不用解体检修,只需安装就位、找正如业主另有约定,则按业主约定执行
7.2主要施工工序施工准备一-基础验收一-设备开箱清点一-驱动汽轮机安装一-给水泵安装一-联轴器找中心一-附属设备管道安装一-前置泵安装一-二次灌浆一-紧固地脚螺栓最后中心复查及联轴器联接
7.3汽动给水泵组安装a.施工准备在汽动给水泵安装之前,准备好钳工工具、起重工具、测量工具、仪表等b.基础验收请有关部门及公司质检人员、施工人员等共同对基础进行质量检查验收,对基础外观进行检查并对基础孔洞形状尺寸进行校核校验基础纵横中心线、标高特别是地脚螺栓孔,应按图纸及设计要求仔细检查,使之符合设备安装要求并同时做好检查验收记录c.设备开箱清点汽动给水泵组、前置泵等到货后,汇同有关部门及质检人员、施工人员对给水泵、驱动汽轮机、前置泵以及附属设备等,按照设备供货清单并对照设备图纸逐项进行检查验收,并且对检查结果、缺件数量、规格、设备缺陷情况等作出详细记录d.驱动汽轮机安装1)根据设备图纸及设备结构情况布置垫铁,一般在每个地脚螺栓孔两侧各布置一组垫铁,集中载荷处适当增加垫铁布置在需布置垫铁的位置上,用刨锤螯平混凝土面(应比垫铁各边宽10〜20mm)并放上一块平底铁,检查接触良好,压动垫铁四角无翘动现象,在上面布置一对斜垫铁,用光学水准仪测量斜垫铁上平面标高,对照设备要求,来调整或选配斜垫铁,但每组垫铁数量不得超过三块2)将整台汽轮机用桥吊吊装就位、找正之后,揭开汽轮机前后轴承盖,彻底清扫轴颈、油室等根据制造厂要求,边测量轴颈扬度,边调整底部垫铁高度,使汽轮机转子轴颈扬度符合制造厂要求前后轴承座中分面横向水平在
0.05mm/m以内3)松开汽轮机在运输途中紧固的前、后座架联系螺栓,检查并消除汽缸支脚与台板之间隙,使其达到
0.05inni塞尺塞不入检查修准汽轮机前、后座架的联系螺栓间隙应符合设备图纸要求4)对地脚螺栓进行二次浇灌,待灌浆层达到强度之后,紧固地脚螺栓,检查并设法消除台板间隙最后,点焊垫铁,清扫台板油污等使整台汽轮机具备二次灌浆条件5)对前、后轴承室进行彻底清扫、检查,研磨检查轴瓦垫块与轴承洼窝的接触情况,要求接触达75%以上,超声波检查各轴瓦钙金脱胎情况,检测轴瓦间隙,瓦盖紧力以及推力间隙,盘车齿轮啮合情况等最后,扣轴承盖进行系统油循环e.给水泵安装1)给水泵垫铁布置与汽轮机方法相同2)将给水泵用桥吊就位后,用千斤顶、水准仪等工具,对泵体进行纵、横向找中心,并根据汽轮机进行初找正3)根据业主与制造厂约定对泵体进行检查、检修、安装f.联轴器找中心给水泵整体就位,初步找平之后,即可进行给水泵与汽轮机联轴器找中心在联轴器找中心时,制作一个找正架,如图所示找正架汽轮机给水泵轴轴在联轴器找正架上安装轴向、径向三块百分表A、B、C测量径向、轴向偏差径向偏差不大于
0.03mm,轴向偏差不大于
0.02mm否则,相应地调整给水泵的轴向、横向位置及标局g.附属设备及管道安装汽动给水泵组的主要附属设备为密封冷却水系统、润滑油系统为了保证管道内部清洁度,各系统管道焊接时一律采用筑弧焊接,润滑油系统安装质量要达到主汽轮机润滑油系统质量标准无论是密封冷却水系统还是润滑油系统完成安装之后,均要在外部短路循环合格后,方可与给水泵或汽轮机相连接h.前置泵安装汽动给水泵前置泵布置在汽机间零米,由电动机单独驱动按要求对泵体进行解体检查、检修之后可以对其进行安装基础验收合格后,按与给水泵相同方法布置垫铁,将前置泵就位到基础上用千斤顶和水准仪调好中心及标高,验收合格后点焊垫铁i.二次灌浆将安装好汽轮机、给水泵、前置泵及其附属设备等均经有关部门检查验收合格之后,按要求进行二次灌浆j.紧固地脚螺栓,最后中心复查及联轴器连接基础二次灌浆全部达到设计强度后,开始紧固地脚螺栓,用力矩扳手,按设计要求力矩进行紧固地脚螺栓与设备台板螺栓孔四周应有间隙,螺栓应处于垂直状态,无歪斜,螺母下面应有垫圈,螺母锁紧后应露出2〜3扣螺纹紧固各地脚螺栓时,用百分表监视泵体、汽轮机的轴向、径向、垂直方向的变化,最后进行前置泵与电动机联轴器中心复查,按《火电施工质量检验及评定标准》验收和联轴器联接在给水泵与汽轮机联轴器中心复查合格后,按图纸设计要求装上传动短轴,安装联轴器罩壳,扣轴承盖并安装盘车装置最后,按图纸设计要求安装汽轮机罩壳
7.4安装质量要求a.在汽动给水泵、前置泵等找正、找平时,要做到纵横中心线偏差在3mm范围内,标高偏差在3mm范围内横向要水平b.设备底部垫铁布置要符合图纸设计要求,没有要求的要在数量、布置位置上合理分配达到垫铁与设备底盘充分接触,每迭垫铁不超过三块,垫铁之间,垫铁与底盘(台板)之间要密实,达到
0.05mm塞尺塞不入c.汽轮机油系统及调速部套应清扫干净,油循环合格后,系统恢复正确d.油管道采用热压弯头、冷弯管,管道中尽量减少法兰接口和中间接口,安装前要全部进行酸洗,酸洗过程及质量要求均按主汽轮机润滑油管道质量标准执行安装时全部采用氯弧焊回油管应有向油箱侧倾斜度,坡度不小于5%e.油管及密封冷却水管道等与设备、其它管道、基础设施等留有足够的膨胀间距,以保证运行时不妨碍汽轮机和管道自身的膨胀8汽机油系统及调节配汽系统设备安装方案
8.1油系统简介本工程汽轮发电机本体辅属系统的油系统主要包括润滑油系统、顶轴油系统、汽轮机液力控制系统、密封油系统a.润滑油系统其功能是为汽轮机、发电机径向轴承提供润滑油,为汽轮机推力轴承提供润滑油,为盘车装置提供润滑油,为装于前轴承座内的机械超速脱扣及手动脱扣装置提供控制用压力油润滑油系统为一个封闭的系统润滑油贮存在油箱内,它由汽轮机主轴驱动的主油泵将绝大部分压力油注入注油器,并将油箱内的油吸入注油器后,分成两路一路至主油泵进口,另一路通向换向阀及冷油器,然后再至各轴承及盘车装置主油泵出口的压力油除进入注油器外,尚有小部分压力油经逆止阀后到前轴承座内的机械超速脱扣及手动脱扣装置,并也作为发电机氢密封的备用油源1)润滑油箱润滑油箱的工作容积为
50.4m3油箱顶部安装有交直流润滑油泵,两台排油烟风机及其电机和除雾器、油位计及控制器油箱内部安装有油温调节器2)主油泵主油泵为离心式,它装在前轴承座内叶轮装在转子接长轴上,泵的进口为双吸式,出口为梨形截面螺旋形蜗壳,进出口处都装有放气螺塞,泵壳下半装有机械超速脱扣装置接长轴的左端与高压转子相连接在主油泵右侧,即接长轴右端为一根具有内螺纹的短轴,其上装有离心式危急遮断器及轴向位移测量盘3)冷油器为两台100%容量的板式冷油器,冷却面积460m2,维护轴承进油温度在43〜49°C之间b.顶轴油系统顶轴油系统配有2台100%容量的变量柱塞泵、容量45m3/h,顶轴油压为21MPa c.汽机液力控制系统它为一个独立的液力控制装置,主要设备有1个装有冷油器的油箱、滤油器、高压蓄能器、低压蓄能器、各种压力控制阀、油泵、抗燃油再生循环及过滤装置、测量仪表盘及由不锈钢管件组成的管系d.密封油系统为集装式结构,并采用双流环式密封瓦结构主要设备有密封油箱一台、发电机回油密封箱1台、交流电动主油泵、直流事故油泵、平衡阀、压差阀、仪表盘、管系、100%备用容量的冷油器和过滤器等
8.2调节控制系统简介本机组采用DEH数字电液调节系统,并纳入DCS,实现DCS一体化,同时DEH与DCS在硬件、软件和通讯方式上统一汽轮发电机的转速和负荷是通过改变调节汽阀位置(开度)来控制的控制器将要求的位置信号送至伺服油动机,并通过伺服油动机控制阀门的开与关来改变进入汽轮机的进汽量该控制系统由下列5个主要部分组成
①固态电子控制器;
②运行人员操作盘,CRT屏幕显示和打印机;
③EH高压抗燃油供油系统;
④蒸汽阀门的控制执行机构(油动机);
⑤危急遮断系统a.电子控制器是将机组转速或负荷的给定值与汽轮机各反馈信号进行基本运算,并发出控制各蒸汽阀门执行机构的输出信号b.运行人员操作盘,CRT屏幕显示和打印机c.蒸汽阀门的控制执行机构(油动机)本机组的进汽阀门均采用单侧进油的油动机来控制,机组共有12只蒸汽阀门要控制,其中4只高压调节阀,2只高压主汽阀,2只再热主汽阀和4只再热调节汽阀,每只阀门均有单独的1只单侧油动机带动,阀门的阀杆上均有一个圆柱型压缩弹簧,弹簧的作用力与油动机的作用力相反,油动机关闭时完全靠弹簧作用力来实现由于机组采用节流调节,其中主汽阀油动机、调节汽阀油动机和再热调节汽阀油动机,是可以控制调节阀门在任意中间位置上成比例地调节进汽量以适应外界需要,而再热主汽阀油动机只能全开或全关1)高压主汽阀油动机主汽阀由油动机操纵,它的活塞杆通过一对连杆与主汽阀杠杆相连接,杠杆支点布置成油动机向上移动开启汽阀,油动机是单侧作用的提供的力为开启汽阀,藉弹簧力以关闭汽阀主汽阀油动机主要由油缸、控制块、快速卸载阀、逆止阀、隔离阀、滤油器、电液转换器及线性位移差动变送器等组成,控制块是用来将所有部件安装及连接在一起的,它也是所有电气接点及液压接口的连接件,位置控制信号放大器以及线性位移差动变送器、解调器均为DEH中油动机的工作部件2)高压调节汽阀油动机调节汽阀由油动机操纵,它的活塞杆以联接器与调节阀杠杆相连接,活塞杆向上动作为开汽阀,向下为关汽阀,重型关闭弹簧使调节阀保持在关闭的位置上,而油动机能克服弹簧力,将调节阀开到任何位置上它的组成同主汽阀油动机3)再热主汽阀油动机4)再热调节汽阀油动机
8.3危急遮断系统简介危急遮断系统(即安全保护系统)是用来监视汽轮机的某些参数超过其运行限制值时,该系统就立即关闭汽轮机的全部进汽阀门,有关部套均安装在前轴承座内或两侧危急遮断控制块主要元件为控制块,2只超速保护控制(OPC)电磁阀,4只自动停机遮断(AST)电磁阀和2只逆止阀每个试验块组装件由1个钢制试验块、两个压力表、两个截止阀、两个电磁阀和3个针阀所组成推力轴承遮断装置包括汽轮机监测仪表(TSI)系统部分的4只轴向位移传感器机械超速遮断装置由危急遮断器、超速遮断机构、超速遮断阀遥控复位装置、超速遮断机构校验装置、隔膜阀等组成
8.4配汽系统简介本系统设置有2套高压进汽阀门组件和2套中压再热进汽阀门组件高压进汽阀门组件设置于高中压缸的侧后,通过座架固定于基础平台上2台主汽阀为卧式布置,而4台调节汽阀为立式布置中压再热进汽阀门组合件布置于高中压缸侧前,组件有一共同支架,该支架用螺栓固定在底板上,底板与基础用螺钉紧固并进行二次灌浆2台再热主汽阀为卧式布置,而4台再热调节汽阀为立式布置主汽阀靠液压开启,弹簧关闭,卧式运行,主阀内有一启动小阀,主汽阀的主阀碟为非平衡式,内有一蒸汽滤网;调节阀阀碟为部分平衡式,其油动机直接装于其上部,也靠液压开启,弹簧关闭a.汽轮机本体安装流程汽轮机本体安装流程图b.汽机基础检查验收因汽轮发电机组的地脚螺栓及低压I缸、低压II缸和发电机的预埋锚固板以及主汽阀、调节汽阀等地脚螺栓均己预埋浇灌,所以对汽轮发电机基础的检查验收,应仔细核对机组的纵横向中心线至各预埋件的相对距离、尺寸、标高1)检查基础的外观,表面平整,无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋;拉钢丝校核基础纵、横中心线;检查基础外型尺寸和孔洞的形状尺寸符合设计要求,并且排汽缸与孔洞之间保证不小于设计值的间隙,以满足汽缸膨胀的要求2)检查汽机运转层面标高、凝汽器基础平台标高应符合设计要求,特别注意2#凝汽器相对1’凝汽器的基础高差应符合轴系扬度要求,以利于低压缸与凝汽器联接3)根据纵横中心线,核对各锚固板中心与机组中心线重合度,允许偏差小于3mmo再热主汽阀靠液压开启,弹簧关闭,油动机倾斜倒挂于阀体一侧,阀瓣为摇板式;再热调节汽阀为平衡式柱塞单座阀,由液压开启和弹簧关闭
8.5油系统设备检修安装a.主油箱安装检修1)按商检要求检查主油箱组件的完好性,按制造厂要求检查油箱组件的贮存保管及铅封情况2)按图纸尺寸和规范要求校核基础几何尺寸、标高对基础表面进行凿毛工作,并将基础表面清理干净,按油箱底板上顶丝位置制作调整用垫铁3)用汽车将主油箱组件由汽机大门运至主厂房内
0.00m层的检修场地内,用80/20t桥吊将主油箱组件吊起,清理油箱底部与基础结合部位后,通过
13.7m运转层预留吊装口,将主油箱组件吊放到基础上4)对主油箱按设备安装图进行纵横中心及标高的找正,要求纵横向中心误差不大于10mm,油箱上安装油泵的平面用框式水平仪找水平,误差不大于
0.lmm/m,找正后进行二次灌浆,强度大于70%后紧固地脚螺栓5)拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道、阀门、注油器等,将所有接口用临时堵板堵上油泵及管道接口可靠封闭保存6)对油箱进行24h灌水试验,确认所有焊缝、法兰接合面无渗漏,放水后对油箱内部进行彻底清扫,并用压缩空气吹干7)对油泵按图纸及规程进行检修后,安装油泵、滤网及内部管道,并保证内部管道之间,管道与设备之间接口的严密性8)对主油箱组件内部喷汽机油防锈后,将所有人孔及接口封闭b.冷油器检修安装1)冷油器包括润滑油冷油器、密封油冷油器和抗燃油冷油器,其中润滑油冷油器安装在
0.00m层的独立混凝土基础上,密封油和抗燃油冷油器安装在油站中2)检查并确认冷油器铅封的完好性3)冷油器的检查和组装(厂家不要求检修的除外)
①冷油器解体后,对冷油器的水侧、油侧、铜管(或不锈钢管)及管板等均应彻底清理干净,不得留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物,管束、隔板与外壳的间隙及油的流向都应符合要求水室与外壳的相对位置应使冷却水管道位置和水流回路相符合
②冷油器组装后,按制造厂要求对冷油器水侧进行水压试验,油侧进行风压试验,如发现泄漏,则必须对冷油器进行解体,在油侧重新打风压并用肥皂水检查泄漏点并消除后组装4)按图纸及规范要求验收基础,校核基础的几何尺寸及标高对基础表面进行凿毛工作,并清理干净在基础表面按冷油器顶丝位置制作调整用的垫板将冷油器就位到基础上,按土建基础给定的中心线和标高线并按设备安装图对冷油器进行找正,纵横中心线和标高偏差不大于2mm,上下偏差不应超过5mm5)对冷油器进行二次灌浆,灌浆时不得使设备产生位移,强度达70%以上时紧固地脚螺栓c.集装式油站检修安装1)检查集装式油站中所有设备的铅封情况,确认其完好性2)清理油站公用底座板底面的油污及油漆,清扫地脚螺栓3)按图纸要求由热机工程师和土建工程师对混凝土基础进行验收清理基础表面并进行凿毛工作4)按油站底座顶丝位置在基础表面制作顶丝支撑板5)将油站就位到基础上并按图纸要求进行纵横向中心线、标高、水平的找正工作,水平底脚上的顶丝调整,要求水平误差不大于lmm/mo6)对油站进行二次灌浆,强度大于70%以上时紧固地脚螺栓7)对抗燃油站中的油泵进行盘动检查确认转动灵活无异音检查所有管道之间,管道与设备之间的连接接口的严密性对压力容器按制造厂要求完成压力试验8)对密封油站的油箱、油泵、冷油器应按要求进行解体检查、安装9)按图纸要求组装油站和仪表盘之间的管道确认所有接口已可靠封闭
8.6调节控制系统检修装配a.调节控制系统的设备按厂家要求不需现场检修,但我们在现场需对其进行认真的外观检查,发现破损或影响清洁度的问题立即与厂家联系处理b.调节控制系统的设备装配需按厂家图纸及有关要求进行,装配自始至终都必须保证设备的清洁度并重点防止设备的二次污染
8.7危急遮断系统检修、装配同
6.
8.
58.8配汽系统检修、装配a.主汽阀、调节阀1)用汽机房桥吊分别将高压进汽阀门组件安装在高中压缸的两侧,焊接主蒸汽管后将阀组件按冷紧前尺寸就位,并用临时工艺垫片约3mm将阀座固紧于支座板上2)将4根导汽管及主蒸汽进汽管按图装焊于汽缸及阀壳接口上,焊完后,利用阀座底板两侧的顶动螺钉将主汽阀按要求进行偏装并抽去底部临时垫片,拧紧地脚螺栓,配入偏心套将底部定位销锁定3)拆下上盖、蒸汽滤网及连接螺栓,对所有部件进行光谱、硬度及探伤检验4)清理阀体内部,用涂红丹方法检查阀体与阀座间的接触严密度,不允许有间断接触,否则必须用软油石修磨接触面,以确保要求的贴合度5)用涂红丹的方法检查启动小阀的接触严密度,必要时在两边接触面用磨料修磨,并用相互表面对研6)安装蒸汽滤网并确认滤网底面与阀体紧密贴合7)将螺栓拧入阀壳后,将油动机装到阀壳上,检查阀壳与油动机的对中情况8)检查密封腔室的深度和密封垫圈的厚度,确认压紧量密封腔室内涂二硫化铝润滑剂,并在螺栓和螺母螺纹部分涂起重机润滑剂后紧固螺栓9)螺栓在拧紧前测量其长度,按规定力矩使用力矩搬手拧紧螺栓并测量法兰间隙应均匀10)测量螺栓的伸长量并依此确定螺母热紧时的旋转角度11)加热螺栓并进行热紧,冷却后测量并记录下螺栓的伸长量和法兰间隙12)测量阀杆的行程并将油动机装到阀壳上,将阀杆与油动机推拉杆相连接b.再热汽阀、再热调节阀1)用汽机房桥吊分别将再热进汽阀组件安装在高中压缸的两侧,并将再热主汽阀一调阀定位连接2)按要求装焊热段管及中压导汽管,将再热阀支座按要求进行偏装,配入定位配合螺栓与底板固紧3)拆下上盖、蒸汽滤网及连接螺栓,对所有部件进行光谱、硬度及探伤检验4)清理阀体内部,用涂红丹方法检查阀体与阀座间的接触严密度,不允许有间断接触,否则必须用软油石修磨接触面,以确保要求的贴合度5)用涂红丹的方法检查启动小阀的接触严密度,必要时在两边接触面用磨料修磨,并用相互表面对研6)安装蒸汽滤网并确认滤网底面与阀体紧密贴合7)将螺栓拧入阀壳后,将油动机装到阀壳上,检查阀壳与油动机的对中情况8)检查密封腔室的深度和密封垫圈的厚度,确认压紧量符合要求在密封腔室内涂二硫化钳润滑剂,并在螺栓和螺母螺纹部分涂起重机润滑剂后紧固螺栓9)螺栓在拧紧前测量其长度,按规定力矩使用力矩搬手拧紧螺栓并测量法兰间隙应均匀10)测量螺栓的伸长量并依此确定螺母热紧时的旋转角度11)加热螺栓并进行热紧,冷却后测量并记录下螺栓的伸长量和法兰间隙12)测量阀杆的行程并将油动机装到阀壳上,将阀杆与油动机推拉杆相连接9汽机油管道安装方案
9.1油管道简介a.本方案包括汽轮发电机组的润滑油管道、顶轴油管道、密封油管道、润滑油净化管道、排油烟管道及事故排油管道b.上述油系统管道有两种结构形式第一种是套装油管道,它包括汽轮机润滑油管道,即前箱供回油,#1〜#8轴承供回油管道(包括顶轴油管道);第二种是一般性油管道,它包括发电机润滑油管道和密封油管道、润滑油净化管道、排油烟管道、事故排油管道c.套装油管道由汽轮机厂供货,在制造厂加工配制并经化学清洗及表面喷漆、编号后分段组装运到现场
9.2套装油管道安装a.套装油管道安装采用以下工序施工准备一-内部清理一-现场组装一-内部管道组装、内套管插接一-焊接、检验--清理一-外套管组合一-焊接、检验一-支吊架安装b.施工准备1)油管组件在现场不得露天存放,且有可靠的防雨雪防风沙措施2)根据装箱清单和施工图中零件表,清点全部设备按总图中编号核对油管组件编号,并用油漆标记方向、编号3)为减少因供货尺寸与实际安装尺寸的误差造成的返工,必须校核总图尺寸与实际供货组件尺寸、总图尺寸与实际安装尺寸的符合性,接口是否一致,与其它管线是否相碰4)准备好钢丝绳、手拉葫芦、电焊机、角向砂轮机、MB-201B型气动坡口机、氯气及其它材料和工器具5)接一路压缩空气软管,以便安装过程中清扫油管道c.施工工艺1)油管道组件清扫管道组件内部涂漆保护后,为防止运输和贮存中的腐蚀,内壁涂有一层粘油,在组件组装前必须将内壁粘油清理干净,方法是先用煤油清洗,再用油布拖擦,最后用白布擦干净2)对油管组件的工厂焊缝进行仔细检查,有缺陷时应及时报有关部门,并采取有效措施检查套装油管内部管道固定的可靠性,螺栓紧固的部位要确认螺栓己可靠锁紧3)DgWlOO组件坡口用气动坡口机加工,Dg100组件坡口和焊接检验部位用角向砂轮机打磨,并均在最终清扫前在地面完成,加工打磨后喷焊口防锈剂保护4)吊装油管组件并临时固定前箱底部两根套管须在前轴承箱就位前进行安装,其它安装顺序从各轴承向主油箱方向安装,以避免杂物掉入油管内部时无法取出5)内部管道组装、内套管插接将相邻几组套管安装坐标和标高统一调整好,并将所有内套管调整好插接好6)内部管道的焊接检验内部管道先焊接主油泵出入口管道,再焊接轴承供油管道,最后焊顶轴油管道内部管道采用全氯弧焊接工艺,所有焊口须做100%探伤注意每焊好一处接头,均需临时封闭套管,以防杂物进入7)在所有套管内部接口全部焊接检验完后,打开套管的临时封闭,对套管内部分段进行压缩空气吹扫,从发电机端向主油箱方向依次进行套管的焊接,套管椭圆度大时可将套圈对割为二安装,套管焊接采用氯弧打底电焊盖面的焊接工艺8)组装支吊架并调整,使其承受载荷符合制造厂要求,并保证对所连接设备不增加附加力9)最后完成发电机润滑油管道和顶轴油管道与套装油管道的连接d.质量要求及保证措施1)油管与基础、设备、管道或其它设施之间应留有足够的间距,保证运行时不妨碍汽轮机和油管自身的热膨胀位移2)油管与蒸汽管保温层表面应保持不小于150mm的净距离3)套装油管道最大缺点是内部管道接错、漏接或泄漏都很难查找,很难补救,为此要求在安装过程中对每一道焊口均要认真处理,分段办理检查签证,外套管组装前要进行联合检查,绝对保证无一漏点4)油管上的孔应在安装前开好,清理干净,油管安装后不得再在上面钻孔、气割或焊接5)水平管段的坡度、立管的垂直度及管道坐标应符合汽轮机厂要求
9.3一般性油管道安装a.一般性油管道施工采用以下工序管子、管件喷砂除锈一-现场预组装一-组件拆下进行化学清洗、阀门检修一-管道正式安装b.原材料喷砂要求1)管子、管件等原材料在外部组合场的喷砂场地进行喷砂除锈2)喷砂后的管子、管件要用压缩空气和敲击法将附着在管道上的砂粒去除干净3)喷砂后的管道不能在室外存放,立即运进汽机间c.管道预组装要求1)按施工图纸要求进行管道的预组装,组件的大小要根据溶液槽尺寸及浸泡时组件内部不存积空气而定,原则上不允许一个体上多个弯2)DgWIOO组件坡口用气动坡口机加工,Dg100组件坡口和焊接检验部位用角向砂轮机打磨管道焊接全部采用筑弧焊打底电焊盖面的工艺,
①57mm以下管道采用全氯弧焊接3)为防止二次污染,阀门在预组装后检修4)所有法兰面均临时加石棉垫(5=2mm),紧4个螺栓所有最终安装焊口用觎弧或电焊点焊4点5)管道上的热控压力表、温度计、接管座必须在预组装阶段完成6)032mm以下的管道可不进行预组装,但必须先进行弯管再酸洗设计未出布置图的小口径管应在此阶段绘制出管道布置图交施工管理部和总工室审批后施工d.管道组件酸洗1)酸洗准备酸洗前须用钢板和型钢制作四个溶液槽(长x宽X高=10mX2mX
1.2m),一个管道组件起吊框架2)溶液配备碱洗溶液一一
0.8%氢氧化钠和
0.2%磷酸三钠酸洗溶液——10%工业盐酸和
0.2%缓蚀剂若丁钝化溶液——
0.2%亚硝酸钠溶液(PH=
6.3〜10)工业水——洁净的工业水(用于每道工序的冲洗)3)酸洗过程将预组装后的管道组件打号拆下后,摆放到吊框架上,然后用吊车将吊框架吊入碱洗槽内,4h后吊出放入水槽内清洗;将经过碱洗后的管道组件吊入酸洗槽,4h后吊出进行水冲洗;将经过酸洗后的管道组件吊入钝化槽,4h后吊出放入水槽中清洗后立即用压缩空气吹干,然后将组件接口用塑料布临时封闭室内保存e.油系统阀门检修(进口阀门按制造商与业主的约定执行)1)阀门检修后正式组装前,要将阀腔、阀柄、阀盖内部打磨清扫净,用白面团粘后确保内部无铸砂、铁屑等杂物2)阀盖垫片使用耐油石棉垫、聚四氟乙烯垫或金属缠绕垫片;阀门填料使用聚四氟乙烯盘根(浸四氟乳液)3)组装后的阀门进行水压试验,水压后应将阀门内部吹扫干净后喷油防腐,接口用硬纸板和塑料布可靠封闭后运往施工现场准备安装4)阀门安装前应挂标记牌,以防用错f.油管道正式组装1)正式安装前对每个组件的酸洗情况进行检查,若发现不合格品,应进行第二次酸洗2)油管道安装以设备为始点,按设计布置图逐段安装,每道焊口一次焊完在组装下一个组件前应对上一个己组装组件的清洁度进行验收3)安装过程中要严防灰尘、杂物落入管道尤其是立管段,严禁与保温作业同时进行,并确保环境清洁4)管道在安装过程中不能给所连接设备以附加应力支吊架在防腐涂第一遍底漆前,应对其金属表面进行除锈喷砂处理5)所有法兰均使用耐油石棉垫片或聚四氟乙烯垫片6)焊接前将管道组件的接口用塑料布和胶带封严,向管内充入氧气后开始焊接质量要求及保证措施同
6.
9.
2.do10汽轮机抗燃油管道安装方案
10.1系统简介a.高压抗燃油供油系统是为液力控制系统提供稳态及瞬态工况下所需的具有合适油温且符合清洁度要求的高压油源b.供油系统的设备集中布置在一个独立的油站中,高压抗燃油由液压泵站通过供油总管供给高压调节阀、中压调节阀、主汽阀、中压主汽阀及危急跳闸系统来自所有阀门伺服机构的排油通过一个冷油器排到油箱,而危急跳闸系统的排油直接进入油箱c.由于高压伺服机构对油质的清洁度要求很高(MOOG2级),因此,供油系统中设置了抗燃油再生循环及过滤装置d.执行机构与油站间用不锈钢管通过焊接或法兰连接或活接头连接而成e.工质采用了人工合成的三芳基磷酸脂抗燃油,该油具有良好的润滑特性及稳定性
10.2管道安装a.施工准备1)准备工器具、材料电焊机、导链、刀片式切管器、MB-201B型气动坡口机、角向砂轮机、电磨、水平尺、钢卷尺、无齿锯、筑弧焊接工具、氧气、砂轮机、切片、白布、绸子布、胶带、丙酮等2)按施工图明细表清点管子、管件、阀门、连接件,并对所有部件进行光谱检查,以确认材质符合要求,同时对所有材料进行外观检查,确认无裂纹、砂眼、重皮等现象该系统管道部件均为厚壁管,一定要对所有部件的壁厚进行仔细核对防止错用,安装前应对25%的管子进行打压试验3)阀门清点后交研门班进行内部清扫和检修4)核对图纸与现场实际安装尺寸应一致,根据现场实际情况绘制出小口径管的现场布置图,报施工管理部和总工室审批b.阀门检修(进口阀门按制造商与业主的约定执行)1)对阀门进行解体,核对阀体、阀盖、阀芯、阀杆材质应符合要求2)用涂红丹粉方法检查阀芯和阀座的接触,应严密,必要时用硼砂或研磨机研磨3)检查阀杆、压盖与阀盖的配合间隙应符合要求4)清扫阀门的通流部分,应确认无铸砂、铁屑,最后用面团粘净5)组装阀门,阀体与阀盖结合面应使用齿形垫片或金属缠绕垫片,密封填料使用UF0复合盘根6)对阀门进行水压试验,合格后用压缩空气将通流部分吹干后接口用硬纸板和胶带封闭c.管道的清扫组合1)管道的切割使用刀片式切管器,管道下料后按图纸要求用气动坡口机加工焊接坡口2)完成已下料管段上的压力、温度、放油开孔,并完成插座的焊接工作3)用蒸汽或高压水冲洗各管段及管件内部,再用无油压缩空气吹扫,然后进行检查,确认内部无铁屑、焊接飞溅,再用绸子布托擦,若有油脂则需用丙酮清扫4)按图纸进行管道的组合对口d.管道的焊接1)焊接采用套头氯弧焊接,焊接前将管道组件的接口用塑料布和胶带封严,向管内充入氯气后开始焊接焊接时组件内部充氯气保护,防止产生氧化层2)中133以下管道焊接采用全筑弧工艺3)焊接完后对焊口进行无损探伤检验,所有焊缝100%检验e.管道连接安装1)将组合后的管道组件吊装就位,开始安装2)按图纸要求校核管道的坐标和坡度3)法兰连接前应检查法兰结合面的平整度和光洁度,表面应无径向沟痕结合面垫片应使用不锈钢齿型垫片4)活接头在安装前应对球面座进行严密性检查,方法是在球面座上涂红丹后用球形接头对研,检查接痕迹应连续不间断5)管道安装后管段上的接口应及时封闭,以防杂物落入6)管道安装中应保持环境的清洁,管道应分段进行清洁度的验收7)支吊架应按图纸要求与管道同步组合安装8)管道安装时应考虑油冲洗的临时接口9)管道安装时应保证对设备不填加附加外力10)支吊架在防腐涂第一遍底漆前,应对其金属表面进行除锈喷砂处理11)质量要求及保证措施同
6.
9.
2.do11汽机高压管道组合及安装方案
11.1工程简介本工程由东北电力设计院设计的主蒸汽系统、再热蒸汽系统、主给水系统均为单元制,概况如下主蒸汽系统和再热(热)蒸汽管道系统主蒸汽和再热(热)蒸汽管道,均采用2-1-2连接方式,锅炉和汽机接口均为2个主蒸汽管道和再热(热)蒸汽管道分别从过热器和再热器的出口联箱的两侧引出,然后汇成一根母管,到汽轮机前再分成两根支管分别接入高、中压缸左右侧高压主汽阀和高中压主汽再热阀再热(冷)蒸汽管道从高压缸的两个排汽口引出,在高排止回阀的上游汇成一根管,到锅炉前再分成两根支管分别接入再热器入口联箱再热(冷段)管道上还接出两路分别至二号高压加热器和辅助蒸汽系统,作为二段抽汽用汽和辅助蒸汽系统的备用汽源在高压缸排汽总管的端头有蒸汽吹扫接口,以供在管道安装完毕后进行吹扫,在管道吹扫完成后用堵头堵死旁路蒸汽系统本机设计一套高压和低压两级串联的汽轮机旁路系统,其容量定为锅炉最大连续蒸发量(BMCR)的35%高压旁路、低压旁路布置在汽机房内高压旁路从主蒸汽管道接出,经高压旁路阀后接至再热冷段蒸汽管道低压旁路从再热(热段)蒸汽管道接出,经低压旁路阀后接入凝汽器高压给水系统采用单元制,每台机组配置二台50%-MCR容量的汽动给水泵,部配置30%容量的起动及备用电动给水泵o每台给水泵汽轮机自配凝汽器,其排汽入自身凝汽器每台汽动给水泵配有一台定速电动机拖动的前置泵汽动给水泵与前置泵不考虑交叉运行
11.2编制依据a.国电康平发电厂一期工程施工招标文件b.《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)c.《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇)
11.3施工工艺高压管道将采取工厂化加工方式供货,故采用以直接吊挂为主、地面扩大组合为辅的安装方案,施工时根据现场实际情况灵活进行调整为了保证管道内部的清洁、外观的工艺,争创精品工程,施工中应采取如下措施a.施工前仔细审阅图纸,按系统编绘出管段组合图、吊装顺序图b.管道组合安装前,全部进行管道内壁喷砂,然后用压缩空气吹干净,管端用订做的管帽封堵严实,以防砂土、杂物、雨水侵蚀c.按管段组合图及到货的管道、管件情况,在组合场进行校验扩大组合管段组合后编号码放码放边缘距运输道路不小于
2.5mo d.根据施工情况,按吊装顺序图及管段编号,有秩序的将管段运进厂房做到工完料净场地清,保持现场环境整洁,文明施工e.现场配制管道支吊架,采用无齿锯切割,如用气焊切割,则必须用砂轮打磨光滑f.管道焊接全部采用氯弧焊打底、电焊盖面,小于
①42mm的管道全部采取筑弧焊接各定位板之垂直度在任何方向偏差小于3mm,若不符合要求,则应予以修正核对各地脚螺栓数量、规格、位置、标高、预埋地脚螺栓中心偏差不大于2mm,标高偏差不大于3mm4)由测量专业检查、记录基础沉降观测点的标高c.垫铁布置1)为测量远距离部件水平度,尤其是减少垫铁、台板及汽缸水平的测量积累误差,特制一套水平测量罐如图所示2)汽机本体部分如果布置可调斜垫铁,要求基础平整密实,可调垫铁之底板应与基础用环氧树脂砂浆粘合,并同时校准调整垫铁上平面的水平如果采用普通斜垫铁,要求垫铁处基础凿平,凿平部分基础应比垫铁四周各边宽10〜20mm,垫铁应水平,四角无翘动垫铁上平面标高应符合轴系扬度,并编号记录,各垫铁标高要比计算值略低1〜2mm以便于调整每块台板的垫铁组总水平高差应小于.Immo3)在低压缸及发电机基础上预先用8=3mm的铁板制作安装二次灌浆用的内挡板,有利于低压缸及发电机二次灌浆,减少低压缸及发电机二次灌浆内模板拆除困难的因素d.低压I缸、低压II缸及前轴承座台板就位1)清扫台板,确保无油污、毛刺及机械缺陷检查各台板之润滑油注油管孔畅通,用螺塞封口2)就位低压I缸、低压II缸台板,按预埋定位板的中心标记拉钢丝找正台板相对纵、横向中心线同时调整台板的水平及标高3)前轴承座台板就位前,要测量调整各纵向键与键槽之间的间隙应符合要求,以低压I缸台板为基准拉钢丝找正前轴承座台板中心及轴向位置台板上平面标高应符合轴系扬度要求,纵、横向应水平4)彻底清扫低压缸前、后轴承室清扫前轴承座及各轴承盖内壁具体方法是先用扁铲、理刀等剔除轴承室内壁及各腔室的铸砂、毛边等,然后用电动钢丝刷全面打磨清扫一遍,使其露出金属光泽,最后,清除渣渍、杂物后均匀涂抹一层润滑油以防锈用同样的方法清扫打磨各轴承盖内壁g.管道开孔全部采用机械钻孔,疏放水管与母管连接处,必须加装接管座h,取样、加药及温度压力测点等一次门安装应考虑母管保温层厚度,不得影响保温,且阀门布置合理美观便于操作i.所有法兰垫片根据系统参数采用金属齿形垫或不锈钢石墨缠绕垫,阀门盘根更换为石墨型法兰连接螺栓应露出螺母2〜3螺距,螺母应位于法兰的同一侧j.管道吊装、对口调整时吊挂点尽可能利用支吊架生根,特殊情况经有关部门同意后,方可在混凝土平台上钻孔,拴挂吊索
11.4施工程序场地布置一-管子及管件清点检查一-无损探伤检验及性能试验一-管道内壁喷砂吹扫一-管道地面组合编号一支吊架配制安装一-管段吊装及对口焊接焊口检验处理一整个管道系统光谱复查检验一-管道系统水压一-验收签证一-保温一支吊架调整
11.5施工方法a.安装前检查1)管子、管件、管道附件及阀门在安装前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数2)管子、管件、管道附件及阀门必须有出厂合格证、材质单、化学成分分析结果;合金钢管子及管件的热处理状态说明或金相分析结果;高压管件无损探伤结果及力学性能试验结果3)管子、管件、管道附件及阀门外观检查其表面应无裂纹、气孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷;表面光滑,无尖锐划痕;凹陷深度不得超过l.5mm,凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%,且不大于40mmo4)合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前,应逐件进行光谱复查并作出材质报告管子应进行不少于三个断面的厚度测量检验,并作记录5)合金管子、弯管逐根进行硬度、金相检验并做好记录6)检查合格的钢管应按材质、规格分别放置,采取防腐措施,妥善保管7)高压管道中的监察段,应选用管壁厚度为最大负公差管子作监察段,且不允许在其上开孔及安装仪表插座、取样点等,亦不得装设吊架监察段选用的管两端各割取长度为300〜500mm的一段,连同监察段的备用管道作好标记,一同移交电厂b.管道下料及坡口加工由于四大管道及附件、管件均工厂化加工,配套至现场安装故现场只进行由于设计变更等不可预见的原因需现场下料及坡口加工工作坡口加工应符合《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇)的要求C.焊接施工1)施焊前被焊材料要按有关标准要求做好焊口的打磨与清洁2)焊前应做好焊口标号及确定施焊者的姓名,做好记录3)焊条由库房中取出应放入干燥箱内干燥,保证焊条予热要求4)施工现场的焊条应放在手提式保温箱内,保证使用要求5)焊口焊接时,按照焊接程序和标准进行施焊施焊中,应特别注意接头和收弧的质量,多层焊缝的接头应错开收弧时,应将溶池填满所有焊完的焊口要按有关规定做好检查记录6)焊接施工时,检查周围环境,做好防火措施d.管道组合1)为了减少高空作业,在现场运输吊装条件允许时,管子应尽可能在组合场组合成管段组合体的重量和尺寸应与吊装运输机械和施工场地条件相适应管道组合应充分考虑系统冲洗、吹洗的接口2)管子对口时,管中心折口值不得大于2mm,对口处外壁10〜15mm范围应打磨出金属光泽,以保证焊口质量3)为保证管道内部清洁,管件、管子组合前内部进行喷砂处理,并用压缩空气吹扫干净焊口全部采用氯弧打底的焊接工艺4)合金管道及管件上不得引弧试电流或焊接临时铁件5)管子接口距弯管起弧点不得小于管子外径且不得小于100mm,管子中短管长度不得小于管子外径且不得小于150mm6)为保证焊口质量,在焊接前应对焊口两侧150mm以内的工件予热予热温度执行《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇)的规定7)焊接过程中两管口应用石棉布封堵,防止风从管中穿过影响予热温度8)组合场应制做数个防风沙、雨雪的活动焊接棚,防止焊口焊接时受风雨影响,用以保证焊接质量同时为施工人员创造一个好的工作环境9)管子组合体形成后,两端管口用订做的管帽封堵严实,组合体标明编号,码放备用e.管道吊装1)管道吊装顺序为炉侧管道一煤仓间管道一汽机间管道2)炉侧管道吊装利用600t履带吊与锅炉本体吊装穿插进行;煤仓间管道利用600t履带吊和煤仓间10t卷扬机配合吊装;汽机间和除氧间管道利用汽机间80/20t桥吊和零米10t卷扬机配合吊装f.管道安装1)管道安装的坡度、倾斜方向应符合设计要求,管道安装的坐标位置与设计误差不大于土10mm2)管道组件的临时封堵只有在对口前才能拆除,管道安装时应将管内部清理干净,管内不得遗留任何杂物,禁止将工具等放入管内存放,对待连接的接口(特别是水平或朝上的接口)要采取可靠的临时封堵措施,防止杂物落入3)合金管道在整个系统安装完毕后,应作系统光谱复查,材质不得差错剩余管段也应及时作出材质标记4)安装管道冷拉口使用的工具,需待整个对口焊接和热处理完毕后方可拆除5)焊口焊完后,应及时进行热处理,并做好记录和标记g.支吊架安装1)支吊架安装位置、型式均应符合图纸设计要求,支吊架边缘距焊口不得小于100mm管道支吊架应与管道同步安装,不允许系统全部采用倒链吊挂2)管道安装使用临时支吊架时,应注明标记,并不得与正式支吊架位置冲突在管道安装及水压试验后,应予拆除3)导向支架和滑动支架的滑动面应洁净,活动零件与其支撑件应接触良好,以保证管道能自由膨胀4)在有热位移的管道上安装支吊架时,其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设5)弹簧支吊架弹簧的整定应按设计要求进行安装,固定销应在管道系统安装结束,且严密性试验及保温后方可拆除6)管道系统安装完后进行支吊架的调整,支吊架位置应正确,安装应平整、牢固,并与管子接触良好h.施工机具的管理与安全使用1)施工用的机具应设专人管理并经常维护和保养,做到经常检查,发现隐患及时处理2)使用导链进行吊装管道,中途停留时间较长时,应将手链栓在起重链上,防止滑链造成事故3)卷扬机必须固定平稳、可靠,滚筒上的钢丝绳使用时不得放净,最少保留5圈4)管道组件的吊挂要设保险绳,挂在钢梁上的钢丝绳应设抱脚,抱脚应用铁丝固定牢靠并严禁与带电的导线相碰5)立管吊挂时要使用专用临时卡子,卡子与管道支吊架一起订货,数量按组件划分数量确定6)管道在炉侧施工时应使用高空防坠器12油系统冲洗方案
12.1本方案包含的系统范a.汽轮机液压控制油系统冲洗范围包括液压控制油系统的供回油管道、高压主汽阀、高压调节汽阀、再热主汽阀、再热调节汽阀油动机及操纵座、前箱内保安和调节系统b.汽机润滑油系统冲洗范围包括主油箱、冷油器、各轴承供回油管道、前箱及各轴承顶轴油和密封油管道c.发电机密封油系统冲洗范围包括密封油供油装置、供回油管道、密封油空侧回油密封箱、平衡阀、压差阀及其信号管、密封轴承d.储油及油净化系统
12.2汽轮机液压控制油冲洗a.冲洗流程油箱|—»|油泵|—»|供油管|—|油动机|—』回油管|—|油箱b.临时设施安装及要求1)制作一个不锈钢临时油箱(
2.On;2mXlmXlm),并安装在控制油站附近油箱出口管应比滤油机入口管高100〜200mm,油箱内部要彻底清扫干净2)准备好一台玻尔滤油机,型号为FAM-70-B-2-A/4000-060-DM-02-S-Z-lo c.系统安装及要求1)液压控制油站、再生装置、高压遮断模块、油动机、高低压蓄能器、滤油器检修安装完毕2)所有抗燃油管道安装完毕,并经检查连接正确,清洁度合格、焊口探伤合格3)冷油器冷却水管道安装完毕,并投入运行d.系统冲洗的准备1)将各汽阀油动机上的快速卸载阀的压力调整杆放松,以使其在最低的压力下动作,并关闭各执行机构的截止阀2)拆掉EH油箱控制板上的滤油器,换上3uni精度的冲洗滤油器3)完全关闭EH系统去精密滤器组件管路上的隔离阀4)将危急遮断控制块上的电磁阀电路拆除,从块上拆去电磁阀,用冲洗板代替电磁阀5)拆去汽阀油动机上的滤油器,用lOum冲洗滤油器代替6)将汽阀油动机上的电液转换器电路拆去,并拆除电液转换器,用冲洗板来代替油动机块上的电液转换器7)将汽阀上的电磁阀电路拆去,并拆除电磁阀用冲洗板来代替油动机块上的电磁阀,并拆去供油节流孔板e.冲洗工艺步骤1)将EH油桶尽量置于近油箱处清洗油桶顶部,去掉孔盖,从油桶里取油样进行化验分析,看EH油的特性是否满足要求2)将玻尔滤油机置于EH油桶旁,将滤油机插入EH油桶顶部的大口中,将出口软管插入EH油桶的小开口中,启动滤油机专门清洗滤油机和软管,清洗时间至少15mino3)关闭滤油机,把EH油桶顶上小开口中的出口软管拆出从EH油箱透气装置和加油组件上拆出加油帽,把滤油机的出口软管插入加油帽口中4)启动滤油机把EH油加入到油箱中当液位指示器指示油已满时,关闭滤油机,把滤油机出口软管从油箱加油口拆出,装入加油帽5)断续启动EH油箱主电动泵,使油充满相连的管子和部套组件,同时检查系统的严密性开动EH油箱主电动泵,调整(旋出螺钉)EH油箱控制板上的溢流阀,使出口压力为3〜4MPa在调整时,应监视EH油箱上的压力表6)把控制循环水到EH油箱冷油器去的阀门全部关闭7)在冲洗时,应检查系统隔膜阀是否关闭,这会使EH油流过油动机组件的速度增加在冲洗时,短时关闭各个油动机的截止阀同样也会增加油的流速8)启动EH油箱备用电动泵EH油的温度最高允许57°C(55°C〜60°C)为了在其余的冲洗过程中保持此温度,开启循环水流过冷油器改变方向控制阀,使油仅通过油箱的一个冷油器的组合件9)关闭每一个油动机块上的高压截止阀(这时系统压力应为3〜4MPa),开始打开机组一边的高压截止阀,直到供油压力降到3〜4MPa以下,冲洗这些油动机,时间至少为2h,然后关闭到这些油动机去的高压截止阀打开到未冲洗的油动机去的高压截止阀,直到压力降到3〜4MPa以下,然后进行冲洗,时间至少为2h,重复上述过程,直到所有的油动机均已至少冲洗2h10)每隔2h拆出EH油箱中的四根磁棒,用白绸布擦清它们,然后再装进去11)泵的出口滤油器压差开关整定在
0.7Mpa左右,如果压差报警装置动作,那就要更换滤芯12)冲洗8h之后,打开去精密滤器的旁通阀,并且关闭再生滤油器前的截止阀,进行杂质滤油器的冲洗,时间为4h,然后打开与杂质滤油器串联的再生滤油器进油阀,并且关闭杂质滤油器的旁通阀13)在冲洗过程中,将EH油箱方向控制阀置于中间位置14)冲洗之前和冲洗停止以前,抽取EH油样EH油的中和指数在大于3h的间隔中必须保持不变,而且不得大于
0.25mg KOH/g0在回油滤油器前从主回油总管所设的取样点中取出
0.5L的油样进行分析,合格该阶段冲洗结束15)上阶段冲洗完成时,关断2个EH油箱电动泵将泵的控制开关锁在停止的位置上使用入口滤网专用工具拆去油箱顶盖透气装置和加油帽组件从油箱里拆出入口滤网清洗并且重新装上入口滤网,重新装上透气装置和加油帽组件并开始下一阶段的冲洗16)在各阶段冲洗的后期,将蓄能器主阀和放出阀在“打开”和“关闭”状态切换,以此冲洗蓄能器f.系统恢复1)各阶段冲洗全部合格后就可对系统进行恢复并在下列位置用永久的金属网滤芯替换所有的临时滤芯
①油箱控制块上的泵的出口
②主汽阀油动机控制块(每个油动机有1只滤油器)
③调节汽阀油动机控制块(每个油动机有1只滤油器)2)将以前拆下的电液转换器调换油动机上的冲洗板将以前拆下的电磁阀调换各油动机上的冲洗板将拆下的有关节流孔板复原3)将以前拆下的电磁阀调换危急遮断控制板上的冲洗板4)拆去油箱入口盖板,拆出油泵进口滤器进行彻底清洗检查油箱内侧,然后装上盖板及滤器,注意不要使油箱中的油液受到污染5)不要从油箱中取走冲洗后的油,这些油要比油桶中的油干净补充冲洗时损耗的油,须用经滤清的油然后装上透气帽6)放回输送软管中的油,装上油桶上的管塞,擦干软管,从滤油机上拆出脏的滤器,将泵及软管放入干净的保护箱中7)检查液一气蓄能器的充氮压力8)EH溢流阀及油动机快速卸载阀须重新调整重新对三通阀定位,以选择哪一个冷油器,并开启循环水
12.3汽轮发电机润滑油密封油系统冲洗a.冲洗流程b.临时设施安装及要求1)采用YDC600-3型大流量油冲洗装置,该装置由大流量热油泵、流量调节阀、过滤系统、电加热器及动力盘组成,流量为600nr7h,冲洗油泵压力
0.6MPa,精滤油器精度60Um,高精滤油器精度10um或5um或31im大流量装置放置在主油箱和冷油器附近,出、入口耐油胶管与油系统管道接口通过法兰连接入口接到主油箱底部的备用法兰上,出口分三路,其中一路接到切换阀入口管上,另一路接到主油泵入口管上,第三路接到主油箱顶部,每路各接一台临时控制阀2)将主油箱内注油器卸下,并将注油器放到油箱底部;将主油泵拆除,并将出入口管短路;将顶轴油泵出入口管短路3)将通往汽轮发电机组各轴承的供油管与回油管短路;将通往密封瓦的空侧供油与发电机轴承回油短路;将通往密封瓦的氢侧供油与氢侧回油短路拆除平衡阀、压差阀阀芯4)安装临时管道并要符合油管道的安装工艺及清洁度要求5)制作两个300的临时油箱,并安装在主油箱附近,准备好纸板式滤油机,油管冲洗振动器6)打开各调节保安部件的进油接口,使油直接排入前箱7)在交直流润滑油泵吸入口牢固地包上60目的滤网8)将去推力轴承磨损指示器的节流孔板取下,并将与试验设备连接的油管接头卸开,使油排入中箱9)将去盘车润滑及去联轴器冷却油的节流孔板卸下,并将油管及喷淋接头打开,使油排入轴承箱10)各轴承的顶轴油管与轴瓦接头打开,使油排入轴承箱将密封油管道中的节流孔板及滤网卸下,密封油系统与主机润滑油同步完成冲洗工作11)将主油箱、密封油箱内清扫干净c.冲洗工艺步骤1)第一阶段一一油箱冲洗
①通过滤油机向主油箱注入合格的透平油至最高油位
②启动大流量冲洗装置,对主油箱及联接管道进行循环冲洗,此时油不供向轴承供油管和主油泵出入口管冲洗流程油箱一-大流量冲洗装置一-油箱2)第二阶段冲洗——轴承供、排油管冲洗
①将通往主油泵入口管的阀门关闭,将通往主油箱顶部管的阀门微开(用于调节冲洗压力)
②启动大流量油冲洗装置,开启冷油器旁路门冲洗2h后,调整切换阀,投入冷油器,使油充向各轴承,并经短路管流回油箱,冲洗轴承供排油管时需分组进行分别冲洗,以提高各支管冲洗效果
③冲洗的同时分别对顶轴油管、空侧密封油管进行分组冲洗3)第三阶段一一主油泵出入口管冲洗
①打开通往主油泵入口管的阀门,关闭切换阀,将通往主油箱顶部管的阀门微开(用于调节冲洗压力)
②启动大流量油冲洗装置,对主油泵出入口管进行冲洗4)第四阶段冲洗一一启动油泵冲洗
①启动交直流润滑油泵参加冲洗
②用纸板滤油机将空侧油泵入口管冲洗干净后,启动空侧密封油泵进行短路冲洗
③用纸板滤油机向密封油箱注入合格的透平油至最高油位,启动氢侧密封油泵进行冲洗冲洗的同时,用纸板滤油机对密封油箱的油进行滤油
④恢复顶轴油泵出入口管,启动顶轴油泵进行冲洗5)第五阶段冲洗一一进轴承、密封瓦冲洗
①将各轴承密封瓦供排油短路管拆除、恢复正式系统
②将各轴瓦上瓦拆走,下瓦旋转一定角度(20°)o
③启动大流量冲洗装置、交直流润滑油泵、顶轴油泵、对系统进行冲洗
④恢复密封油管短路管及平衡阀、压差阀阀芯,向发电机内充入空气,启动空侧、氢侧密封油泵,调整平衡阀、压差阀,对密封油系统进行冲洗6)第六阶段一一整个系统冲洗
①拆除临时管道,恢复主油泵、注油器及主油箱、前轴承箱油管道
②将各轴瓦、推力瓦、密封瓦翻瓦检查、清扫、安装,将各轴承的顶轴油管与轴瓦接头恢复,将各调节保安部件的接口恢复
③将去盘车润滑、去联轴器冷却油等的节流孔板恢复
④分别启动大流量冲洗装置、交直流润滑油泵、顶轴油泵、密封油泵、盘车装置分别对系统进行冲洗,取样化验,连续两次合格,全部冲洗工作结束f.系统恢复各阶段冲洗全部合格后,就可对系统进行全面恢复
12.4冲洗工艺要求a.油冲洗过程油温应交变进行,高温一般为75°C(抗燃油不超过60°C)左右,低温为30°C以下(抗燃油不得低于21°C),高低温各保持1〜2h,交替变温时间约lh b.对外露的管路、弯管及焊缝用油管冲洗振动器、铜锤、木锤敲击c.油冲洗过程在油箱、冷油器、氢油分离箱、油封箱、过滤器、油管道等底部的疏油点、排污点接临时管、纸板滤油机(润滑油)玻尔滤油机(抗燃油)进行滤油,并将油排至油箱d.油冲洗过程中,油净化装置、抗燃油再生装置、排油烟装置应连续投入运行e.每一阶段冲洗结束后,都应将冲洗油从油箱内倒入备用油箱内,然后清理油箱滤网,再将油从备用油箱中倒回,进行下一阶段的冲洗f.对储存油箱、油净化装置、自动反冲洗滤油装置及其到主油箱之间的管道利用润滑油输油泵及纸板滤油机进行自循环冲洗
12.5冲洗质量要求a.严格控制冲洗油温,高温不得超过规定范围,抗燃油55°C〜60°C,润滑油65°C〜75°Co b.每一阶段冲洗都须在油箱、冷油器底部取样化验,合格后方可进入下一阶段冲洗c.抗燃油、润滑油、密封油系统冲洗,需连续两次在所有油箱、冷油器底部分别取油样化验,清洁度分别达到MOOG2级(抗燃油)、MOOG3级(润滑油、密封油)油冲洗才最终冲洗合格13提高汽轮发电机组油系统清洁度方案
13.1影响油系统内部清洁度的主要因素a.油系统设备内部的清洁度;b.安装现场的清洁程度;c.管道系统的布置;d・油系统安装过程的控制;e.油系统的循环冲洗;f.油系统内部的二次污染和被乳化
13.2保证油系统清洁度措施a,设备内部清洁度的控制1)所有设备到现场后,必须马上认真加以检查对设备上的各种孔洞、管口进行检查,确认封闭严密;外观检查确认运输过程中是否有进水现象,如有应马上对内部进行检查2)设备在现场的贮存和保管必须有防风、雨措施,可在棚仓存放的要入棚仓存放,不能入棚仓存放的设备必须用塑料布和蓬布包严存放,并定期检查3)设备检修时,对那些用肉眼观察不到的油流通部位,必须用内窥镜进行检查、用吸尘器吸,以确保内部的清洁,特别是轴承室及其所带油管道4)对系统中所带阀门必须逐只进行清理检查,重点检查阀体内部及阀盖内部,如制造厂无特殊要求或阀门铅封被破坏时,还须作解体检查,检查合格的阀门,用清洁的硬纸板和塑料布将两端接口封闭,只有在安装地点安装时方可拆封b.安装现场清洁度的控制1)该地区风大并且地处海边空气十分潮湿,所以油系统设备和管道安装前厂房必须严密封闭,要在以下方面采取措施,确保施工现场环境的清洁;厂房预留孔洞要可靠封闭;厂房窗户要进行密封并固定牢靠;进出厂房的通道要采用密封门并能方便地及时关闭2)用湿扫及吸尘器的方法及时清除施工现场的灰尘,确保安装环境的清洁,尤其是雨天及雨后要有防止将泥土带入作业区的措施3)如风沙己污染了施工现场的环境时,设备的检修和管道的安装工作要停止,且有防止待安装件和已安装件被污染的措施c.管道系统布置合理性的控制在管路的布置上必须避免出现油流死角区,尤其是无布置图的小口径管道,必须设计合理,便于冲洗,对部分油冲洗不到的部位,增设法兰以便于检查和清理d.油系统安装过程的控制1)系统中所有的管件(包括临时冲洗管)都必须使用新钢管,管道的材质、壁厚都要达到设计要求2)现场配制的管段必须先采用机械方法彻底清理,用压缩空气吹净,再进行化学方法进行清洗3)系统中的弯管严禁灌砂热煨,应采用热压弯或弯管机冷弯4)系统管道上的热工测点、三通制作、开孔焊接等工作,应在预组装阶段同步完成,在酸洗或最后清扫时将内部清扫净预组装后应组织汽机和热工专业技术人员对系统布置的正确性和完整性进行确认,防止发生遗漏和无法避开的交叉5)管道组件清洗完后及时可靠地将接口封堵,即使在厂房内也不得随意拆封,除非必须安装该组件6)管道最后安装时应派专人监护,检查油管组件内的清洁度,每个组件在安装前必须对已安装的前一组件和待安装组件内部的清洁度进行确认并办理签证后方可对口焊接,这一措施在绥中800MW机组的安装中取得了很好的效果,大大缩短了油循环时间,加快了工程进度7)系统中的各类阀门在油管道最终安装前送交检修,填料建议使用柔性好且不易掉沫的聚四氟乙烯盘根8)油系统仪表管均应使用不锈钢管,安装前用压缩空气吹扫干净9)管道安装完后应尽快开始油循环冲洗,否则应采取气体保护,以防内部再次腐蚀10)管道安装过程中管道不得使用火焰切割,而应使用机械方法切割,管道上测点开孔必须使用电钻e.油循环冲洗效果的控制1)油循环中应对系统分段进行冲洗,分阶段投入各系统、各部套、确保无遗漏无死角,以避免杂物进入系统的重要部件2)油冲洗采用冷热交变24小时连续冲洗的方法3)油冲洗应派责任心强的人员用木榔头或振荡器对管道定期进行敲击,以提高冲洗效果4)为提高支管的冲洗效果,可对支管分组分阶段冲洗5)油冲洗合格后不能投入正常运行时,应定期启动油泵对系统进行一定时间的循环冲洗,以防止管道内壁再次生锈f.油系统内部二次污染和被乳化的控制1)冷油器到达现场后应作认真检查,如供应商无特殊要求时,应作
1.25倍工作压力的水压试验,防止运行时水进入油系统内而引起锈蚀和乳化2)汽机端部轴封间隙调整时应取下限值,以减少机组启动时轴封漏汽进入油挡使回油带水,油系统轴承室内的负压应保持在制造厂规定的范围内3)在轴承翻瓦及油箱清扫时,严禁使用工业洗洁精类具有促乳化作用的清洁剂进行清洗,以防油质被乳化4)在轴承座清理和翻瓦时,对各敞口应及时封闭,以防粉尘入内,附近不得安排保温、敲凿混凝土等易扬灰的工作5)轴承座及油箱最终封闭时必须将其内部彻底清扫并经检查办理隐蔽工程签证后方可最终封闭6)做好油冲洗及油循环全过程记录14汽机间桥吊安装方案
14.1概述本标段汽机房布置了2台80/20t桥式吊车,厂房跨距
30.6m,轨顶标高
27.5m a.主要技术特性主钩起重量80t,副钩起重量20t b.主要结构80/20t桥式吊车主要由桥架,大车运行机构和装有起升运行机构的小车组成桥架由主梁、端梁、走台等部件构成主梁上铺有小车运行轨道,外侧装有走台,下面悬挂全视野操纵室,两根主梁的端部分别与端梁相连接,大车行走机构采用分别驱动型式
14.2桥吊安装前的准备工作a.主厂房汽机间
①-
②轴线屋架,暂时不进行吊装b.桥吊运行轨道已安装完毕,并且通过联合检查验收c.250t履带吊到达吊装地点,并做好起吊吊车大梁的准备d.选用443-6x37+1钢丝绳4股绑扎桥吊大梁,钢丝绳夹角不大于60e.根据施工需要准备好手拉葫芦、千斤顶、麻绳、扳手、枕木等
14.3施工步骤a.用250t履带吊车吊起带操纵室的内主梁,将主梁吊起一定高度后,移至操纵室上方,再将操纵室与主梁连接牢固,焊上梯子、走台为防止主梁连接操纵室后发生倾斜,在操纵室侧加装一台10t手拉葫芦,用以找平主梁最后将内主梁起吊就位b.用塔吊将桥吊端梁吊放在轨道上,找好垂直、水平后,临时固定稳固,待另一根主梁起吊就位后,进行主梁与端梁的正式连接c.吊车桥架组合完毕后,利用塔吊将小车吊装就位于行走轨道上安装吊车行走撞头,吊钩限位等附件按图纸设计要求穿装主钩、副钩的钢丝绳d.桥式吊车安装完毕后,空车行走,主、副钩升、降,小车行走等一切试验正常,各种限位、保护抱闸等动作可靠准确,对吊车进行动、静负荷试验经有关部门联合检查验收合格后,移交使用
14.4桥式吊车安装中的注意事项a.由于吊车大梁为单钩起吊,为防止钢丝滑动,在绑扎点处焊接钢绳挡块钢绳与大梁棱边接触处,装设金属抱角,以防锐角切断钢绳b.主梁起吊前装好爬梯、平台,起吊后对准操纵室快速连接避免主梁悬吊时间过长c.主梁起吊时,在主梁两端头各栓一支长麻绳,另一端由施工人员掌握,以便拉动主梁调整就位d.吊车梁就位后,进行找平、找正,固定稳固后方可摘钩塞尺不入低压I缸下半定位后,最后测量并记录3\4’轴颈扬度、油挡洼窝及汽封洼窝中心5)中间短轴与1#低压转子后对轮的连接清扫低压转子后对轮和中间短轴对轮,清扫对轮螺栓,同时测量螺栓的直径、长度及孔的直径,并做记录测量低压转子后对轮的端面瓢偏和跳动,并做记录将短轴按标记与低压转子后对轮连接,联接时先用沿圆周均布的4个螺栓将两个对轮按制造厂要求连接,然后测量短轴两个对轮的跳动和短轴后对轮的端面瓢偏,并与制造厂的出厂记录相比较,符合时再将其它螺栓连接上,再次测量对轮的跳动和端面瓢偏,在螺栓按规定力矩拧紧后对轮跳动、瓢偏符合制造厂要求时,连接工作完成,将对轮螺栓的封堵安装并锁死6)吊出1#低压转子,以低压I缸前后汽封洼窝中心为基准拉钢丝,测量并调整2#内缸、1#内缸、隔板套、隔板及进汽导流环的左右中心值,使其洼窝中心偏差值在
0.05mm以内;测量并记录它们在垂直方向与转子中心的偏差值7)将3)条中组合好的低压I缸上半组件就位于下半缸上,紧固水平中分面螺绥中电厂800MW机组低压转于安装栓,同时检查汽缸中分面间隙,
0.03mm塞尺不入检查低压缸台板与汽缸底脚支承面之间的间隙,并用调整垫铁的方法消除用与6)条相同的方法拉钢丝测量、记录2#低压内缸、1#低压内缸、隔板套及进汽导流环在垂直方向与转子中心的偏差值,最后松开汽缸水平中分面螺栓,吊开上缸组件并放平、放稳8)根据半缸状态下与合缸状态的中心变化值来修正并调整2#内缸、1#内缸、隔板套、进汽导流环、隔板、汽封套等的中心差值,使之达到设计要求然后放入1#低压转子,用楔型塞尺测量两侧径向间隙;用压铅丝的方法测量底部间隙合上缸,紧1/3中分面螺栓,然后吊开上缸,吊出转子,将测得的两侧径向间隙值与底部铅丝值等分别与拉钢丝测得数值相比较,若有较大误差,需要重新调整,直到达到符合制造厂出厂记录为止9)低压II缸就位及组合时,具体步骤与低压I缸基本相同不同点是低压II缸必须以低压I缸的两端汽封洼窝中心为基准,拉钢丝找准低压II缸两端汽封洼窝中心,并确保4气5#轴承中心距离为
3382.4mm,低压I缸与低压II缸推拉杆端面间距符合制造厂给定值在全实缸状态下,用千斤顶或调整低压II缸台板下垫铁的方法调整低压II缸的水平和2’低压转子对轮找中心,待2#低压转子对轮中心符合要求后,测量并记录27氐压转子在5\6’轴承处的扬度值,测量低压II缸左右方向的水平,前后方向扬度值均应符合出厂记录低压II缸隔板找中心等余下的工作均与低压I缸相同f.前轴承座就位、高中压缸就位及隔板找中心1)在前轴承座就位前,先对轴承室进行24h的泡煤油试验,然后研磨检查轴承座底部与台板的接触情况,要求接触面积达75%以上,
0.05mm塞尺不入检查研磨完后,在台板滑动面上涂以二硫化钳将猫爪支承键及垫片按要求安装并测量修准猫爪间隙符合要求预先装好定中心梁,并临时固定在前轴承座底部焊好套装短油管,测量并保证其轴向胀差距离应大于机组热胀值2)将前轴承座就位到台板上,然后以低压I缸前、后汽封洼窝中心为基准拉钢丝,校准前轴承座前后油档洼窝中心,偏差在
0.05mm范围内测量并调整好1#轴承与2#轴承中心距为6000mm,误差在1mm范围内(如图)同时调整好轴承座与台板的相对位置,用压销加垫片固定钢丝(机.5)汽缸、轴承座拉钢丝就位找中示意图3)完成高中压缸基础孔内的钢结构安装,将孔内的蒸汽管道、抽汽管道组件吊入并临时吊挂4)高中压缸下缸就位就位前,对缸体内外表面(包括上、下半)均用肉眼检查表面铸造缺陷和裂纹,对发现可疑之处重点进行抛光打磨检查,必要时用着色检查、超声波探伤等手段进一步检查如发现设备缺陷及时向监理工程师汇报,并协同制造厂家拿出消除缺陷的办法就位时使前后4个猫爪平稳地放在前轴承座及低压I缸支承键上,支承面应预先涂上黑铅粉测量调整高中压缸前、后侧定中心梁处开档符合制造厂给定值,将「、2’轴承、高中压内下缸和高中压转子就位,在半缸状态下初步调整汽缸及轴承座的纵横向水平;将高中压内上缸及外上缸就位,紧固结合面螺栓,在全实缸状态下进行高中T#低压转子对轮找中心之前,分别用合像水平仪检查低压I缸扬度以及r低压转子3二《轴颈扬度变化值,必要时可适当调整低压缸台板下垫铁来保证i#低压转子原始扬度不变通过调整前轴承座下的垫铁来达到高中T#低压转子对轮中心要求将高中压内缸、各级隔板套、隔板、汽封套等吊入汽缸内,用同低压I缸同样的方法,测量、调整它们在半实缸、全实缸状态下的中心偏差,使其达到出厂记录的要求5)在高中压缸全实缸状态下,测量并记录1*、2#轴颈扬度,前轴承座扬度与轴颈扬度应一致,横向应水平检查并设法消除各轴承座与台板之间隙紧固前轴承座地脚螺栓紧固时要在台板上架设百分表进行监视,确保紧固前轴承座位置不变,必要时用调整垫铁的方法消除变化,紧固后复查汽缸水平及转子扬度应无变化g.高中压缸负荷分配高中压缸负荷分配均采用猫爪垂弧法在全实缸状态下用桥吊吊起一个猫爪
0.5mm左右,抽出猫爪支撑键,用百分表监测猫爪的下垂情况,分别测量前后、左右四个猫爪的垂弧偏差,通过调整猫爪支承垫片的厚度使左、右猫爪负荷分配均匀两侧读数偏差在
0.1mm范围内即可调整过程中要注意左右猫爪垫片的调整不能改变汽缸的中心位置,负荷分配完成之后才可安装汽缸两端定中心梁垫片h.凝汽器与汽缸的连接在低压I缸、低压II缸、高中压缸定位后,即可进行低压缸与凝汽器连接连接前检查全实缸状态下的1,低压一2,低压、「低压一高中压对轮中心值,检查低压转子轴颈扬度值以及汽缸台板间隙值等;焊接过程中,用百分表密切监视(24h)上述数值的变化情况;同时在汽缸四角上下、左右方向架设百分表监视汽缸变化,当任一方向变化超过
0.10mm时,立即停止焊接,待冷却下来后,百分表数值恢复到原始值时,方可继续进行焊接焊接完成且全部冷却下来后,全面进行复查i.通流部分间隙测量调整在通流部分测量调整之前,完成高中压、1#低压、2’低压各转子清扫检查工作,其中包括——检查、测量各转子前后对轮的径向晃度和端面瓢偏值并做详细记录——检查、测量各转子轴颈的不柱度、椭圆度和径向晃度并做详细记录——检查、测量各转子弯曲度和末级叶轮瓢偏,以及监理工程师或制造厂家需要现场检查的项目1)低压缸通流部分间隙测量、调整。