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文本内容:
第一章编制说明
1.1编制依据
1.2编制原那么
1.3编制采用的标准和标准规程
1.4指导思想第二章工程概况及工程目标
2.1工程概况
2.2工程目标第三章施工部署
3.1施工准备
3.2施工总体安排及流水段的划分第四章主要施工方法
4.1测量控制方案及技术措施
4.2钢筋混凝土灌注桩施工方案及技术措施
4.3承台施工方法及技术措施
4.4墩身施工方案及技术措施
4.5桥台盖梁施工方案及技术措施
4.6预应力混凝土现浇箱梁施工方案及技术措施
4.7支座安装方案及技术措施
4.8模板工程施工方案及技术措施
4.9钢筋工程施工方案及技术措施役初凝和终凝时间太短,或灌注时间太长,使役上部结块,造成桩身役夹渣清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,筐灌注过程中砂粒回沉在玲面上,形成沉积砂层,阻碍筐的正常上升,当於冲破沉积砂层时,局部砂粒及浮渣被包入俭内严重时可能造成堵管事故,导致筐灌注中断导管的埋管深度宜控制在2〜6米之间,假设灌注顺利,孔口泥浆返出正常,那么可适当增大埋管深度,以提高灌注速度,缩短单桩的玲灌注时间佐灌注过程拔管应有专人负责指挥,并分别采用理论灌入量计算孔内役面和重锤实测孔内佐面,取两者的低值来控制拔管长度,确保导管的埋管深度》2米单桩役灌注时间宜控制在
1.5倍佐初凝时间内9扩径及缩颈成因冲击频率及冲程冲击频率过快,对原淤泥层形成挤压,在孔内压力小的情况下向孔壁扩张或局部坍塌,冲击过大是形成扩与缩的成因之一灌注速度过快及提拔速度过快孔壁泥层在护臂泥浆作用下形成稳定整体,在灌注过程中,由于混凝土压力作用下向四周扩张,形成护壁,在灌注过程中提拔速度过快将形成缩颈
5.4现浇预应力混凝土连续箱梁的施工重点、难点及对策浇箱梁的施工重点、难点主要是支架的刚度及稳定性、梁体合龙、箱梁的实体质量及外观质量控制
1、支架的刚度及稳定性控制首先对地基进展验算,为保证地基有足够的承载力并满足一定的平安系数,针对本工程,应将基底池塘内淤泥去除,填土压实,然后浇注15cm厚C15混凝土其次要选用刚度较大的钢管搭设支架,支架搭设前对桩基承载力、施工荷载、箱梁构造自重、预压荷载、支架平安性和稳定性等进展充分计算和验算,必要时作专项课题研究施工期间,支架钢管应进展防锈处理,防止因钢管锈蚀而影响支架的稳定性支架预拱度的设置应考虑预压沉降和弹性恢复等各项因素并征得设计单位认可每一浇筑跨应设置预压沉降观测点,为了确切掌握预压总沉降量和卸载后的地基回弹量及支架弹性变化量,观测点宜设在支架顶托上,对应地基上也要设置地基回弹量观测点沉降稳定时间应科学合理确实定
2、梁体合龙为改善构造受力,在中跨合龙时要求对两悬臂端对顶1200KN,施工时需制定专项施工组织设计边跨及中跨合龙施工的温度要求在10°C-15°C之间,不得大于15°Co边跨合龙前应经过连续几天的环境温度变化观测,掌握温度变化规律后,选择一天中气温最低的时间对合龙段两侧混凝土梁进展临时锁定中跨合龙时,应先顶推主梁,后锁定临时劲性骨架,锁定完成后再卸载顶推力
3、箱梁的实体质量及外观质量控制
①箱梁的实体质量控制主要是施工过程中钢筋加工安装、混凝土浇筑及养护、张拉、压浆等环节要严格按设计及标准施工钢筋加工进入施工现场的钢筋试验合格后用于工程,每一浇筑跨钢筋尽量用同一批次钢筋,杜绝不同厂家钢筋混用现象钢筋严格按图纸加工;绑扎底板钢筋前在底模上按设计图纸弹出骨架钢筋墨线;绑扎钢筋时重点检查主筋及预应力筋的间距和位置、预埋件的位置、伸缩缝预埋钢筋预应力束安装、张拉与压浆纲绞线下料长度应准确计算要考虑锚具局部和千斤顶工作长度等因素钢绞线切割时,在距切割口30颇位置用铁丝绑扎,用砂轮锯切割,制止使用电弧或氧乙焕切割钢绞线编束时,每隔
1.5m绑扎一道铁丝,铁丝扣向里,并编号挂牌放置;一个管道内钢束尽量用同一盘钢绞线按真实坐标定位波纹管检查波纹管定位钢筋水平方向误差WlOmm,竖向误差并检查波纹管在反复弯曲情况下管壁是否有破裂现象;除设计图纸规定的压浆排气管外,在每束钢绞线竖向最高点增加一个排气孔;波纹管与锚垫板,波纹管与连接器的罩壳、锚环间接触部位用海绵封堵,防止混凝土进入骨架钢筋绑扎完毕后先将波纹管固定位置,再穿钢绞线;穿前要检查钢束,不要相互缠绕;不要硬拉硬扯,防止损伤外表;严禁将钢绞线作电焊导线用;附近位置施焊时,采取保护措施前方允许施焊锚具安装前,首先检查锚具,夹片和连接器是否有锈蚀、沾污或机械损伤;检查工作锚夹片外露长度是否一致;千斤顶就位后,检查工具锚夹片是否涂润滑油,外露长度及间隙是否均匀;施加初应力后,调整千斤顶位置,使其轴线与钢束轴线一致千斤顶在使用前,与压力表配套送检,并与工具锚配套使用,编上识别号码;长距离移动千斤顶时要卸下压力表当出现以下情况时千斤顶要重新送检施加压力时油表指针抖动严重;压力表针不归零;调换油表;伸长值与压力表读数不符合律定曲线;千斤顶漏油;张拉越过200次或使用时间超过6个月当同条件养护试件强度大于设计强度的85%后开场准备张拉先张拉横向钢束,再张拉纵向钢束纵向钢束左右两侧对称张拉并严格按设计给出的张拉顺序进展张拉时由专人指挥同步进展,在锚头前同一断面对每根钢绞线标识以便观察有无滑丝现象将有关张拉数据记录在张拉用表格千斤顶卸除后,逐根检查钢绞线,判断是否有断丝,滑丝现象,防止漏拉现场计算确定“双控〃指标是否满足要求,不满足要求那么上报有关各方研究解决压浆前先用高压水冲洗管道,再用空气压缩机吹去孔内积水,并注意观察有无串孔现象严格按批示的水泥净浆配合比配制净浆,水泥浆压注过程中连续搅拌管道压浆先下后上,压力
0.5-—
0.7Mpao当白天气温高于35°C时,压浆在夜间进展,当气温低于5°C时,采取冬季施工防护措施压浆过程填写压浆记录,并留取不少于3组的试件,标准养护28天,检查其抗压强度孔道压浆完毕后,立即将梁端水泥浆冲洗干净混凝土施工原材料进场后,及时做好各项物理指标试验工作每一浇筑跨一次浇筑完成;按经批复的水平分层,纵向分段顺序浇筑在顶板上全断面布三排(顺桥向)高程控制点,顶板用铁毛刷拉毛;在桥面设防水层前,严禁桥面被油污染;浇筑混凝土前,组织专职质检人员对支架、模板、钢筋、波纹管坐标和预埋件位置进展检查,并填写工序验收单,隐蔽工程验收单,符合设计要求前方可浇筑佐;浇筑混凝土前,测定砂、石含水率,下发佐施工配合比通知单开盘后首先检查混凝土的均匀性和坍落度是否符合设计配合比各项指标要求,否那么不准入仓;控制混土入仓温度W25笆;振捣过程中,人员不得踏波纹管,不要使振动棒触波纹管;锚垫板附近的佐要加强振捣;在混凝土浇筑过程中,如混凝土外表泌水较多,在不挠动已浇筑佐的条件下,用泌水机将泌水排除,并立即查找原因;在混凝土浇筑期间,设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,发现有漏浆、松动、变形、移位时,应及时处理;每跨梁留6组标准护试件外,另制作随梁同条件护试件3组,其中一组放在底板,2组放在顶板同条件养护,作为拆模、张拉工序的强度控制依据混凝土初凝后用浸湿的粗麻布片覆,并经常洒水保持湿润不少于7天
②针对箱梁的外观质量控制,首先是选用新模板,并均匀涂刷脱模剂;其次,我单位拟采用清水混凝土进展箱梁的混凝土浇注,清水混凝土的优点是施工后混凝土外表光滑、色泽均匀;然后是加强施工过程中振捣的环节,防止漏振、过振现象
4.10现浇预应力混凝土箱梁施工要点
4.11混凝土浇注工程施工方案及技术措施
4.12桥面系施工方案及技术措施第五章工程施工重点、难点分析及对策
5.1工程特点
5.2施工重点、难点分析及对策
5.3桩基施工的重点、难点及对策
5.4现浇预应力混凝土连续箱梁施工的重点、难点及对策第六章质量管理体系与措施
6.1质量目标及质量方针
6.2质量体系
6.3影响质量的因素
6.4施工质量控制措施
6.5质量保证措施
6.6质量的薄弱环节及预防措施
6.7创优方案第七章工程进度方案与措施
7.1工程进度方案
7.2保证工期的组织措施
7.3冬期施工安排及保证措施
7.4农忙季节及节假日正常施工保证措施
7.5雨季施工安排及保证措施
7.6高温季节施工安排及保证措施
7.7影响工期的主要问题及解决问题的措施
7.8当工期出现偏差而应采取的技术组织措施第八章平安、文明、环保管理体系与措施
8.1平安施工管理体系及保证措施
8.2施工中平安工作的薄弱环节及预防措施
8.3文明施工管理体系及保证措施
8.4环境保护保证体系及保证措施第九章组织机构及管理人员、资源配备方案
9.1组织机构
9.2管理人员配置方案
9.3主要施工机械设备配备
9.4劳动力配备方案
9.5主要材料方案第十章冬雨季施工、施工排水措施
10.1冬季施工的措施
10.2雨季施工的措施
10.3施工排水措施第十一章紧急情况的处理措施、应急预案及风险控制
11.1紧急情况的处理措施、预案
11.2风险控制第十二章施工总平面布置图
12.1现场布置原那么
12.2现场布置说明
12.3施工平面布置管理
12.4施工总平面布置图第十三章合理化建议
13.1新技术应用的建议
13.2缩短工期的建议
13.3降低工程费用的建议
13.4提高工程质量的建议第十四章施工场地治安保卫管理方案
14.1治安联防方案
14.2重大节假日平安保卫方案
14.3治安保卫制度
14.4工地门卫制度
14.5民工住宿平安管理制度
14.6民工住宿平安管理措施第十五章成品保护和工程保修工作的管理措施和承诺
15.1成品保护管理措施
15.2工程保修工作管理措施和承诺第十六章对总包管理的认识以及对专业分包工程的配合、协调、管理、效劳方案
16.1对总承包管理的认识
16.2对专业分包工程的配合、协调、管理、效劳方案第十七章与发包人、监理人及设计的配合
17.1与业主的配合效劳
17.2与监理单位的配合措施
17.2与设计单位的密切配合第十八章地下管线及其他地上地下设施的保护加固措施
18.1调查分析
18.2保护措施
18.3地下管线及地上地下设施的加固措施第十九章确保报价完成工程建立的技术和管理措施
19.1确保报价完成工程建立的管理措施第二十章收尾和竣工阶段的管理配合措施附表
一、拟投入本工程的主要施工设备表附表
二、拟配备本工程的试验和检测仪器设备表附表
三、劳动力方案表附表
四、方案开、竣工日期和施工进度网络图附表
五、施工总平面图附表
六、临时用地表第五章工程施工重点、难点分析及对策
5.1工程特点本工程主要特点是工期紧、施工任务重、穿插施工多因此,需要合理安排工序及工期、根据工程量大小及工期要求配备数量合理的人材机、协调组织好各工序穿插施工
5.2施工重点、难点分析及对策本工程的施工重点及难点是桩根底施工和支架现浇箱梁施工
5.3桩基施工的重点、难点及其对策钻孔灌注桩施工的重点、难点主要是钻孔及水下混凝土灌注,施工过程中易出现的质量问题是孔口高层及钻孔深度误差、孔径误差、钻孔垂直度误差、桩底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大、塌孔、钢筋笼错位(如钢筋笼的上浮、扭曲或偏靠孔壁)、桩身磔强度低或俭离析、断裂及夹层、扩径、缩颈、断桩等针对各种易出现的质量问题应分别采取相应的对策
1、孔口高程及钻孔深度的误差〔1)孔口高程的误差孔口高程的误差主要有两方面,一是由于地质勘探完成后场地再次回填,计算孔口高程时疏忽引起的误差二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积,地面不断升高,孔口高程发生变化造成的误差其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程,每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程〔2)钻孔深度的误差有些工程在场地回填平整前就进展工程地质勘探,地面高程较低,当工程地质勘探采用相对高程时,施工应把高程换算一致,防止出现钻孔深度的误差另外,孔深测量应采用丈量钻杆的方法,取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面,不宜采用测绳测定孔深钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准,不宜以固定孔深的方式终孔因此,钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定,确定钻孔是否进入桩端持力层〔3)孔径误差孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头,或因钻头陈旧,磨损后直径偏小所致对于桩径1200mm的桩,钻头直径比设计桩径小30〜50mni是合理的每根桩开孔时,合同双方的技术人员应验证钻头规格,实行签证手续〔4)钻孔垂直度误差造成钻孔垂直度不符合标准要求的主要原因如下场地平整度和密实度差,钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降,导致钻孔偏斜钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大,造成钻孔偏斜钻头翼板磨损不一,钻头受力不均,造成钻头偏离方向钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时,钻压过高使钻头受力不均,造成钻头偏离方向钻孔垂直度的主要技术措施压实、平整施工场地安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度,钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度,发现偏差应立即调整定期检查钻头、钻杆、钻杆接头,发现问题及时维修或更换在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进,应低速低钻压钻进发现钻孔偏斜,应及时回填粘土,冲平后再低速低钻压钻进在复杂地层钻进,必要时在钻杆上加设扶整器〔5)孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差,清孔无法到达设计要求外,还有测量方法不当造成误判要准确测量孔底沉渣厚度,首先需准确测量桩的终孔深度,桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定,取孔内钻杆长度+钻头长度,钻头长度取至钻尖的2/3处在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔,有条件时应优先采用泵吸反循环清孔当采用正循环清孔时,前阶段应采用高粘度浓浆清孔,并加大泥浆泵的流量,使砂石粒能顺利地浮出孔口孔底沉渣厚度符合设计要求后,应把孔内泥浆密度降至
1.l-
1.2g/cm3清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度,及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进展分析,假设出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低,捞不到粗砂粒,或后期把孔内泥浆密度降低后,孔底沉渣厚度增大较多那么说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小,砂粒悬浮在孔内泥浆里,没有真正到达清孔的目的,施工时应特别注意这种情况〔6)钢筋笼的错位〔如钢筋笼的上浮、扭曲或偏靠孔壁)引起灌注磔过程钢筋笼上浮的原因主要有以下儿方面趋初凝和终凝时间太短,使孔内玲过早结块,当磔面上升至钢筋笼底时,磔结块托起钢筋笼清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,税灌注过程中砂粒回沉在税面上,形成较密实的砂层,并随孔内役逐渐升高,当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼碌灌注至钢筋笼底部时,灌注速度太快,造成钢筋笼上浮假设发生钢筋笼上浮,应立即查明原因,采取相应措施,防止事故重复出现〔7)桩身玲强度低或磔离析发生桩身税强度低或税离析的主要原因是施工现场役配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差严格把好进库水泥的质量关,控制好施工现场役配合比,掌握好搅拌时间和彼的和易性,是防止桩身佐离析和强度偏低的有效措施〔8)桩身役夹渣或断桩引起桩身佐夹泥或断桩的原因主要有如下几方面初灌砂量不够,造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入磔内磔灌注过程拔管长度控制不准,导管拔出佐面。