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文本内容:
沥青混凝土路面施工方案
1、施工工艺流程施工准备一混合料拌一混合料运输一摊铺一碾压一接缝处理f开放交通f检验
1.2操作要点
1.
3.1施工准备1)根据批准的目标配合比对拌和机进行调试,确定各冷料仓的供料比例、进料速度2)经检验,下承层各项指标均符合规范要求,即可进行普通沥青混合料路面的摊铺3)沥青混合料改性添加剂沥青路面的施工,严禁在10℃以下以及雨天、路面潮湿的情况下施工4)透层油宜采用高渗透性透层油,用量为L0〜L2kg/m2(沥青含量50%)o5)粘层油宜采用SBS改性乳化沥青,应保证路面均匀满布粘层油,用量
0.5〜
0.71^/1112(沥青含量50%)
2.沥青混合料拌和运输、摊铺、压实工艺1)沥青混合料拌和集料按沥青混合料的生产要求正常烘干,集料加热温度180-195℃;基质沥青加热温度参考沥青粘温曲线确定;烘干后的集料进行二次筛分计量然后添加矿粉再加入预定用量的沥青正常湿拌35-45s;沥青混合料拌和温度170-185℃;出料温度为165〜170℃2运输、摊铺、压实1运输、摊铺、碾压、开放交通与SBS改性沥青混合料一样,将拌和好的沥青混合料用自卸车最好不小于20T运输到摊铺现场,注意运输时的温度保温,以防止沥青混合料温度在压实前过度降低;2摊铺温度为160017CTC,摊铺系数一般为
1.15,摊铺速度一般为2-3m/min;3摊铺后可以紧跟摊铺机碾压,初压温度160-170C;复压温度i50-i6rc;终压温度不低于i2rc;4压实时,压路机可以紧跟摊铺机,采用“紧跟、慢压、高频、低幅”3拌和楼配合比检验生产配合比一经确定,就不能随意更改冷料配合比必须每天根据石料含水量进行调整如果出现严重的溢料、等料现象,必须重新取样进行比配合比设计拌好的沥青混合料应跟踪抽检级配、油石比等指标,发现问题及时调整生产配合比4拌和质量目测混合料拌和的均匀性随时进行检查,沥青混合料以无花白石子、无沥青团块、乌黑发亮,如果出现花白石子,应停机分析原因予以改进5)对沥青混合料的质量实施过程控制和总量检验,对每个工作日或台班的平均级配、油石比、拌和温度的平均值、标准差、变异系数等,统计合格率,与试验检测的结果进行对比,评定混合料的质量,同时应对外掺剂的用量进行总量检验和控制,实行沥青混合料的质量动态管理3,混合料运输1)运输车辆根据运距、拌和产量配备数量足够的自卸汽车,要求运力必须大于拌和机产量,要求每台汽车载重量不小于30吨汽车应有紧密、清洁、光滑的金属底板和墙板,底板应涂一层薄层适宜的防粘剂,但不得有余残液积留在车厢底部防粘剂可以采用洗衣粉水、废机油水等,但不宜采用柴油水混合液汽车必须备有用于保温、防雨、防污染用的毡布,其大小应能完全覆盖整个车厢2)装料装料时汽车应按照前、后、中的顺序来回移动,避免混合料级配离析无论运距远近,无论气温高低,装完料后必须覆盖保温毡布,以防止混合料温度离析3)运输车辆在进入工程现场时,可以在沥青面层前设置湿草袋等措施,确保轮胎洁净,以免造成污染
4.摊铺1)摊铺机改性沥青混合料应采用履带式摊铺机,每台摊铺机应配备两套长度不小于16nl的平衡梁和两套自动滑橇有条件的单位仅可能采用非接触式平衡梁和沥青混合料转运车2)找平沥青混合料改性添加剂沥青面层应直接采用双侧平衡梁和滑靴自动控制平整度和高程匝道等小半径弯道采用滑靴自动找平方式在形状不规则地区及次要地区,自控系统不能正常工作时,允许采用人工手控3)摊铺方式每个作业面应根据铺筑宽度选择摊铺机的数量,通常宜采用两台或更多台数的摊铺机前后错开10〜20m(为了减少摊铺时的温度损失距离可缩短)梯形摊铺时,上面层的纵向接缝应设在行车道的中部,中面层和表面层的纵向接缝应与相邻层错开4)摊铺工艺⑴沥青混合料运至摊铺现场后应凭运料单接收,并检查拌和质量不符合温度要求,或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得摊铺在道路上,混合料摊铺温度控制在160~170℃o⑵施工过程中摊铺机前方应由运料车在等候卸料,开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于3辆,以保证连续摊铺运料汽车应停在摊铺机前10〜30cm处,不得撞击摊铺机;卸料过程中运料汽车应挂空挡,靠摊铺机推动前进,以确保摊铺层的平整度⑶参数选择应根据混合料的类型、集料尺寸、厚度等情况选择烫平板的振动频率(一般取高值,约70Hz)、夯锤行程(一般取低值)、夯锤频率(一般取高值,约25Hz),以提高路面的初始压实度选择螺旋布料器的高度(一般在中心),螺旋布料器与烫平板的间距(一般在中值)选择烫平板拱度以保证横坡度选择烫平板的工作仰角等⑷摊铺速度控制在1〜3m/min,应与拌和机供料速度协调,保持匀速不间断的摊铺,不得中途停机螺旋布料器应保持稳定、均匀的速度旋转,摊铺料位应大于2/3螺旋位置⑸收斗尽量减少收斗次数,收斗时摊铺机应不等受料斗内的混合料全部用完就折起回收,并立刻准备接受下一台运料车卸料
5.碾压1)压实设备配备2台11〜13t的双钢筒压路机、一台轮胎压路机和一台小型压路机2)压路机组合应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤,以达到最佳压实效果推荐采用1台双钢轮压路机初压,1台轮胎压路机随后复压,1台双钢轮压路机在后面终压收光,1台小型振动压路机碾压左右路缘石或边角等地方为了保证施工压实度满足要求,中、下面层应采用25t以上胶轮压路机和钢轮压路机联合作业的方式压路机应以慢而均匀的速度碾压3)碾压工艺⑴沥青混合料的压实前进静压返回起振压路机应紧跟摊铺机进行碾压,做到“紧跟、有序、慢压、高频、低幅”,应尽量保证沥青混合料在高温条件下完成碾压碾压速度要均匀,起动、停止必须减速缓慢进行,不得随意调头⑵初压应在155〜165C温度下进行,并不得产生推移、裂缝压路机应从外侧向中心碾压当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时,应紧靠支挡碾压当边缘无支挡时,可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高,然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压也可以边缘先空出宽30〜40cm,待压完第一遍后,将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘,以减少向外推移⑶复压应紧接在初压后进行,为防止压路机粘附混合料,应尽可能在高温状态下碾压采用胶轮加钢轮压路机联合作业时,首先钢轮压路机前进静压后返回起振,复压采用轮胎压路机
(4)终压应紧接在复压后进行,终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压,不宜少于两遍,消除轮迹,提高平整度终压温度>u(rc4)碾压注意事项⑴碾压遍数应严格按照试验路段确定程序进行碾压,现场设专人指挥碾压,记录碾压次数⑵压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求,不可过分追求平整度指标而牺牲压实度要求,也不可过压而使剩余空隙率减少⑶压路机的碾压段长度以摊铺速度平衡为原则选定,并保持大体稳定压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进,使折回处不在同一横断面上在摊铺机连续摊铺的过程中,压路机不得随意停顿压路机碾压的总长度不宜超过100米
(4)压路机碾压过程中胶轮压路机严禁洒水,为了防止粘轮宜采用植物油与水的混合液
(11)涂抹;双钢轮压路机应严格控制洒水量,以沥青不粘轮为原则⑸在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上,不得停放任何机械设备或车辆,不得散落矿料、油料等杂物
(6)应随时观察路面早期的施工裂缝,发现因过分振动或推移产生的微裂缝应及时采取措施处理
6.接缝处理1)纵向接缝部位的施工应符合下列要求摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝施工时应将已铺混合料部分留下1(T20cm宽暂不碾压,作为后摊铺部分的高程基准面,再最后做跨缝碾压以消除缝迹2)横向接缝应符合下列要求⑴相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上搭接处应清扫干净并洒乳化沥青,可在已压实部分上面用熨平板加热使之预热软化,以加强新旧混合料的粘结⑵接缝处理在施工结束时,摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍拾起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再予碾压然后用3nl直尺检查平整度和厚度不足部分⑶接缝碾压横向接缝的碾压应先用双钢轮振动压路机进行横向静压碾压带的外侧应放置供压路机停顿的垫木,碾压时压路机应位于已压实的混合料层上,伸入新铺层的宽度为15cm然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm,直接全部在新铺层上为止,再改为纵向碾压当相邻摊铺已经成型,同时又有纵缝时,可先用双钢轮压路机沿纵缝静压一遍,碾压宽度15-20cm,然后再沿横缝作横向碾压,最后进行正常的纵向碾压特别注意横接缝开始后的10米内的平整度3)修边做完的摊铺层的外露边缘应用凿岩机凿齐或用切割机切割到要求的线位,修边切下的材料及任何其它的废弃沥青混合料均应妥善处理,不得随意丢弃。