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文本内容:
一、混溺土质量缺陷的产生原因及处理方法
1、露筋现象
1.1原因分析
1.
1.1陵振捣时，振捣棒撞击的箭，便纲前移位
1.
1.2梁、板底振捣不实，也可能出现露筋纲筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢前紧贴模板113纲筋碎构造断面较小，纲前过密，如遇大石子卡在钢筋上，碎水呢浆不能充满纲筋周围
1.2预防措施121灌注碎前，检查纲筋位置和保护层厚度是否准确
1.
2.2为保证碎保护层的厚度要注意固定好垫块123为防止纲前移位，严禁振捣棒撞击钢筋在纲前密集处，可采用小号的振捣棒进展振捣保护层碎要振捣密实灌注碎前用清水将木模板充分湿洞，并认真堵好缝隙124操作时不得践踏纲筋，如纲筋有膝弯或脱扣者,及时调直,补扣绷好
1.3处理措施将外露纲箭上的碎残渣和扶锈清理干净，用水冲洗湿洞，再用I2水泥砂浆抹压平整，如露筋较深,人薄弱碎刷除，冲刷干净湿泅，用高一级的细石碎捣实，认真养根并不少于7天
2、碎蜂窝现象碎局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞
2.1原因分析:
2.
1.1混激土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝
2.
1.2模板孔隙未堵好，或模板支设不结实，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体它根，形成蜂窝
2.
1.3混凝土配台比中粗骨科较多直接导致蜂窝214混糯土浇筑过程中下落高度超过2m,导致混凝土的离析而形成蜂窝
2.2预防措施:混源土自由颜落高度一般不得超过2m如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料混栅土的振捣分层捣固灌注层的厚度不得超过振动器作用局部长度的
1.25倍捣英混源土拌合物时，插人式振捣器移动间距不大于其作用半径的
1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，那么不大于其作用半径的1倍振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2为保证上下层混蹄土结合良好，振捣樨插入下层混凝±5cmo混糯土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间适宜的振捣现象为混凝土不再显著下沉，不再出现气泡灌注混蹄土时，经常观察模板、支架、塔缝等情况发现有模板走动，立即停顿灌注，并在混樨土初源前修整完好直接调整混避土配合比解决因粗骨料较多导致的蜂窝
2.3处理措施碎有小蜂窝，可先用清水冲洗干净，然后用
12.5水呢砂浆修补如果是大蜂窝，那么先将松动的碎石和突出的颗粒刷除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水湿洞冲洗干净，涂抹碎界面剂，再用比原碎强度等级高一等级的细石碎捣实，认真养护且不少于7天
3、碎麻面现象■外表局部缺浆粗糙,或有许多小四坑，但无纲筋和石子外露
3.1原因分析311模板脱模剂涂刷不均匀,3模时碎外表粘结模板
3.
1.2模板接缝拼装不严密，灌注砂时缝隙漏浆313模板外表粗糙或清理不干净，粘有干硬水据砂浆等杂物,拆模时碎外表被祜损
3.
1.4碎硬化过程后养护方法不当或根本没有养护，拆模过早315碎振捣不密实,碎中的气泡未排出,一局部气泡停留在模板外表
3.2预防措施模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，木模板灌注碎前，用清水充分湿洞，清洗干净,不留积水，使模板缝隙拼接严密如有缝隙，填严，防止漏浆碎必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层碎均匀振捣至气泡排除为止碎养护时间要到达规定时间才能拆模
3.3处理措施麻面主要戢响碎外观，对于面积较大的部位修补，即将麻面部位用清水刷洗，充分湿洞后用I2水泥砂浆抹刷应养护不少于7天4孔洞现象碎构造有空隙，局部没有碎
4.1原因分析411碎工程的施工组织不好，未按脑工顺序和施工工艺认真操作
4.
1.2不按规定下料吊斗直接将碎卸人模板，一次下料过多下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态413在钢前密集处或预埋件处，陵灌注不畅通不能充满模板间隙414碎中有硬块和杂物掺入或木块等大件料具抻人陵中
4.
1.5碎离析，砂浆别离,石子成堆，或严重跑浆
4.
1.6未按顺序振捣碎，产生漏振
4.
1.7混缠士班落度较小，虽经充分振捣但仍有空洞
4.2预防措施;421加强施工技术管理和质量检查工作422预留孔洞处在两侧同时下料下部往往灌注不满，振捣不实,采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注423控制好下料要保证碎灌注时不产生离析，碎自由但落高度不超过2m,大于2m时要用海槽、串筒等下料424采用正确的振捣方法，严防漏振插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与碎外表垂直或斜向振捣，振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交织式顺序移动，不混用，以免漏振每次移动距离不大于振捣薜作用半径R的L5倍振捣器操作时怏插慢拔防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物426在飒箭密集处，可采用细石碎灌注，便碎充满模板间隙，并认真振捣密实机械振捣有困难时，可米用人工捣固配合427对每个罐车的混凝土均进展t月落度的检测，发现问题及时处理
4.3处理措施将孔湿处疏散的砂和突出的石子剔除掉孔洞顶部要凿成斜面，防止形成死角，用水刷洗干净，保持湿洞72小时后，用比原碎强度等级高一级的细石碎捣实，碎掾10%的UEA膨胀剂，以免新旧碎出现袈缝
4.4抻角现象梁、柱、墙板和孔洞处直角边上的碎局部残损抻落，不规整，棱角有缺陷
5.1原因分析:511模板在灌注碎前未湿洞或湿洞不够，灌注后碎养护不好，棱角处诊的水分被模板大量吸收，致使役水化不好，强度降低
5.
1.2常温施工时，过早撤除模板
5.
1.3拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉
5.2预防措施:模板在灌注碎前充分湿洞，碎灌注后认真浇水养护撤除模板时，碎应具有足够强度，防止外表及棱角受到损坏拆模时不能用力过插，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角加强成品保护
5.3处理措施缺棱抻角较小时，清水冲洗可将近处用纲丝刷刷净充分湿洞后，用1:2水泥砂浆抹补齐充分正缺核掉角较大时，可将不实的碎和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿洞，然后用比原碎高一级的细石陵补好认真养护不少于7天6《根
6.1产生原因模板拼缝不严或加固不够、下料过多导致模板出现缝隙，硅的浆；漏振
6.2预防措施所有瞿向构造模均铺拌同碎配合比的去石砂浆30~50mm,砂浆用料斗吊到现场，用铁瞅均匀下料，模板下口贴双层海维条;外侧根部用砂浆堵缝
6.3恺根处理符顶板进展支顶，然后剔除根部松散般，洒水湿润，支模浇筑高一强度等级的膨胀碎养护不少于7天7河口位移变形、梁变形
7.1产生原因浇筑时碎冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”用聚卷板做洞口模板模板加固不到位，板面刚度不崂
7.2预防措藤:严格分层浇筑，控制每层浇筑不超过50cm,及时振捣，不漏振，钢筋密集处使用小振捣棒模板拼缝严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇筑前洒水湿湖洞口浇筑时从两II对称下料，及时振捣杜绝用聚茶板做洞口模板模板充分加固，模板面刖度不够时加密主次龙骨
7.3处理措施对变形位置进展挂线，R出局部进展刷凿打磨，凹下局部视情节进展挂网抹灰或凿毛植入短纲前灌入高一等级细石碎
7.
4、M
8.1产生原因:墙体错台的原因是模板拼接位置未拼紧，碎浇筑时造成模板位移顶板产生错台的原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧
8.2预防措施模板支撑体系结实可靠，模板拼缝严密，龙骨规格统一并与模板用钉子钉紧钉牢灌注混搬土时,经常观察模板、支架、堵缝等情况发现有模板走动，立即停顿灌注，并在混凝土初槌前修整完好
8.
2.1处理措施将突出部位进展刷凿或打磨，使错台或服模位置截面偏差到达规规定的允中偏差围之刷凿部位用水冲洗干净后，涂刷界面剂，后在外表用12-
12.5水泥砂浆抹平并养护不少于7天9漏振
9.1产生原因:对工人交底不到位，操作人员责任心不到位，振捣未报交底要施
9.2预防措施组织专项的碎浇筑工艺交成，现场监视人员严格把关，责任落或到人
9.3处理措施将漏振导致的松散碎刷除，刷至碎密实处，将松散碎去除干净用水冲洗，充分湿洞，涂刷界面剂，支模板，采用高一等级的细石碎〔或灌注浆料〕灌注，并认真养护不少于7天
9.4板外表沉砂、碎离析
10.1原因分析振捣时间过长；振捣不均匀；碎下料高度过大；碎配合比达不到要求
10.2预防措施组织专项的碎浇筑工艺交底，现场监视人员严格把关，责任落实到人；控制碎浇筑高度小于2米，大于2米时应采取串筒、溜槽等措施下料；混槌土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间适宜的振捣现象为混能土不再显著下沉，不再出现气泡
10.3处理措施招碎离析，碎外表起砂严重的部位全部剔除，支模，重新浇筑高一强度等级的碎，并认真养护11夹渣漏振有较大孔洞，并掾有杂物
11.1产生原因清理不到位，碎中有硬块和杂物掺入或木块等大件料具掉入碎中，碎振捣不到位；在钢筋密集处或预埋件处，碎灌注不畅通，不能充满模板截面
11.2预防措施浇筑碎前将模板外表的杂物清理干净，控制浇筑高度小于2m,浇筑过程中及时振捣；纲筋密集处，搬开一定空隙，使碎能充满整个构造断面
11.3处理措施将松散的碎剔除干净，刷至碎密实处，以露出石子为宜，浇水充分湿洞，然后按图纸设计尺寸重新支模，浇筑高一强度等级的细石碎〔掺膨胀剂〕拆模后，浇水认真养根
12、电箱留洞变形、移位
12.1产生原因电箱留涧的木套盒模具无三角支撑；用聚茶板的轻质易变形材料填充留河；硅下料不均匀或一次性下料过多
12.2预防措施统一木套盒规格及制作方法；木套盒安装时用短纲前与构造墙体或楼板纲筑焊接结实；制止采用聚茶板等弹性材料作为留洞模具墙体合模前，派专人重新检查木套盒尺寸及位置是否正确，假设发现松动或变形应及时整改
12.3处理措施对于已变形的电箱留审I,应按段计尺寸弹线，剔除多余碎，假段刷至墙体的筋，应将钢筋调直，支模，重新灌注高一强度等级的细石碎，并认真养护
13、混缠土裂缝现象
13.1预防措施塑性收缩裂缝a、配制混樨土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；同时，要捣固密实，以减少收缩量，提高混樨土早期的抗裂强度；b、浇筑混廨土前，将基层和模板浇水湿透，防止吸收混槌土中的水分；c、混盘土浇筑后，对裸露外表应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日暴晒；d、在气温高、湿度低或贝速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进展喷水养护，使其保持湿洞；分段浇筑混湿土，宜浇完一段，养护一段在炎热季节，要加强外表的抹压和养护；e、在混凝土外表覆盖塑料薄膜或湿草袋,使水分不易蒸发；f、加设挡风设施，以降低作用于混樨土外表的风速沉降收缩裂缝a、加强混溺土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、塌落度过大；振捣要充分，但防止过度；b、对于截面相差较大的混漏土构筑物，可先浇筑较深部位，静停2〜3h,待沉降稳定后，再与上部薄截面混器士同时浇筑，以防止沉降过大导致裂缝；c、在混凝土硬化前保持塑性时，再对外表抹压一遍；d、适当增加混凝土的保护层厚度枯燥收缩裂缝:a、混槌士水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提高粗骨料含量，以降低干缩量;b、严格控制砂石含呢量，防止使用过量的粉砂；c、混辘土应振捣密实，但防止过渡振捣；在混盘土初盘后，终盘前，进展二次抹压，以提高混辘土的抗拉强度，减少收缩量；d、加强混廨土早斯养护，并适当延长养护时间暴露在露天的混栅土应及早回填土或封闭，防止发生过大的湿度变化；e、1〕浇筑混樨土前，将基层和模板浇水湿透，防止吸收混槌土中的水分；2〕混盘土浇筑后，对裸露外表应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日暴晒；3）在气温高、湿度低或贝速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进展喷水养护，使其保持湿洞；分段浇筑混源土宜浇完一段，养护一段在炎热季节，要加强外表的抹压和养护；4）在混盘土外表覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发；温度裂缝〔1〕一般构造预防措施a、合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含呢量控制在规定围；在混棚土中掺加版水剂，降低水灰比；严格施工，分层浇筑振捣密昊，以提高混^土的杭拉强度；b、细长构造构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇带，以减少到束应力；c、在构造薄弱部位及孔河W角、多孔板板面，适当配置必要的细直径温度箭，使其对称均匀分布，以提高极限拉伸值；e、加强混漫土的养护和保温，控制构造与外界温度柳度在25七围以混椎土浇筑后裸露外表及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力冬季应适当延长保温和脱模时间，便缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝根底局部及早回填，保湿保温，减少温度收缩裂缝；撞击裂缝a、现浇构造成型和拆模，应防止受到各抻施工荷载地撞击和振动；b、构造脱模时必须到达规要求的拆模强度，并应使构造受力均匀；c、拆模应按规定的程序进展，后支的先拆，先支的后拆，先撤除非承重局部，后撤除承重局部，便构造不受到损伤；d、在梁板混箍士未到达设计强度前，防止在其上用手推车运输和堆放大量工程和施工用料，防止梁板受到振动和将梁板压裂冻胀裂缝a、构造构件在冬期施工,配制混梃土应采用普通水泥，低水灰比，并掾加适量早强抗冻剂,以提高早期强度；b、对混器土进展畜热保温或加热养护，直至到达40%的设计强度
13.2处理措施
13.
2.1外表处理法包括外表涂抹和外表贴补法，外表涂抹适用围是浆材难以灌入的细而浅的裂缝，深度未到达钢筋外表的发丝裂缝，不漏水的裂缝，不伸缩的裂缝以及不在活动的裂缝1322填充法用修补材料直接填充裂缝，一般用来修补较宽的裂缝，作业简单，费用低宽度小于
0.3mm,深度较浅的裂缝、以及小规模裂缝的简易处理可采用取开V型槽，然后作填充处理
13.
2.3灌浆法此法应用围广，从细微裂缝到大裂缝均可适用，处理效果好
13.
2.4构造补强法因超荷载产生的裂缝、裂缝长时间不处理导致的混源土耐久性降低、火灾造成裂缝等最响构造朋度可采取构造补强法、描固补强法、预应力法等
二、管理措施
1、混凝土的葡工质量管理,必须做到“事先控制，层层把关，坚持以防为主，以纠为辅原那么，保证混裾土的质量
2、建立质量管理体系和保蹿措施，提高质量意识和质量责任
3、加强混树土浇筑过程控制，班前交底，防止在浇筑过程中出现漏振、过振现象
4、混器土浇筑完成后及时进展养护，必须进展连续有效养护
5、商品混橄土要有出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关的试验报告。
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