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文本内容:
1.目的对产品质量先期策划进行规范化管理,确保生产出使顾客满意的产品
2.适用范围适用于顾客提供设计图纸的产品的先期质量策划
3.职责
3.1技术部是过程设计和开发的归口部门;
3.2APQP小组成员及相关部门负责开展APQP各阶段的具体活动
4.程序
4.1APQP小组的成立与APQP工作计划的制定
4.
1.1与顾客初步达成产品生产协议后,提出《产品建议书》,呈总经理批准,技术部据此成立APQP小组,确定组长;
4.
1.2APQP小组成员来综合部、技术科、品管部、生产部、销售等部门,必要时可邀请顾客及顾客代表参加;
4.
1.3APQP小组编制《APQP工作计划》,总经理批准后,下发各部门《APQP工作计划》随APQP的进展适时修订
4.2计划和项目确定(第I阶段)
4.
2.1顾客产品设计的评审及项目的分析a.公司进行产品设计,但要对顾客提供的产品图纸、技术资料进行评审,填写《顾客工程规范评审记录》(见《文件控制程序》);b.APQP小组对过程设计开发的可行性和有效性作出评价对评价中发现的问题,要及时与顾客联络解决;
4.
2.2顾客信息的收集技术部对顾客以往的投诉、建议进行收集、分析;
4.
2.3过程设想
4.
2.
3.1在对以上信息进行分析的基础上,APQP小组提出过程开发的设想过程开发的设想包括a,应用新工艺技术、制造流程;b.应执行的标准和法规;c.需进行的先行试验与可靠性试验,等等
4.
2.
3.2APQP小组编制《初始材料(零件)清单》、《初始过程流程图》和《初始特殊特性清单》;
4.
2.4《项目任务书》的编写下达
4.
2.
4.1完成以上工作后,APQP小组组长编写《项目任务书》,内容一般包括a.产品/过程要求;b.可靠性和质量目标;c.进度要求;d.成本要求;e.风险评估
4.
2.
4.2APQP小组组长组织有关人员对《项目任务书》进行评审,对其中不完善或矛盾的要求予以解决,评审采取会签形式进行
4.
2.5计划和项目确定阶段的总结APQP小组总结评审时应邀请有关管理人员参加,以获得支持并协助解决相关问题,总结评审的结论记录在《策划和项目确立阶段评审报告》中
4.3样机制造
4.
3.1APQP小组技术人员编制《样件控制计划》,对样件的制造过程的尺寸测量和性能试验等进行描述,编制完成后,用《控制计划检查表》对其进行完整性的检查;
4.
3.2APQP小组生产科人员提出产品生产所需的新设施、设备和工装,编制《制造设备清单》、《工装模具清单》,对于新购的,保证在样件制造或小批量试生产前到位;
4.
3.3APQP小组质检科人员提出产品生产所需的新量具、试验装置,编制《量具和试验装置清单》,对于新购的,保证在样件制造或小批量试生产前到位;
4.
3.4样机试制与检验生产科根据图样、设计文件、《样件控制计划》制作样机,样机送质检科或外委进行性能试验,
4.
3.5顾客有要求时,供销科应将样机和相关资料送交顾客并将顾客评价反馈APQP小组
4.
3.6APQP小组可行性承诺
4.
3.
6.1完成以上工作后,APQP小组要进行总结评价,并用“小组可行性承诺”的方式承诺达到规定的要求;
4.
3.
6.2“小组可行性承诺”对产品制造的可行性作出结论性的意见,是合同评审的证明和依据
4.4过程设计和开发
4.
4.1编制正式的过程流程图对初始过程流程图进行进一步修正和完善,编制正式的《过程流程图》o编制完成后,APQP小组用《过程流程图检查表》对其进行评价;
4.
4.2编制车间平面布置图编制《车间平面布置图》,图上应有检测点、控制图、修理区及不合格品的贮存区等编制完成后,APQP小组用《车间平面布置图检查表》对车间平面布置图进行检查,以确保车间平面布置图与工艺流程图、控制计划相协调
4.
4.3编制特性矩阵图必要时,编制特性矩阵图,显示产品特性与工艺过程的对应关系
4.
4.3进行过程失效模式及后果分析(过程FMEA)
4.
4.
3.1在工装准备之前,在工艺文件(作业指导书)最终定稿前,技术人员负责进行过程失效模式及后果分析(过程FMEA);
4.
4.
3.2过程FMEA完成后,用“过程FMEA检查表”对过程FMEA的完整性进行检查
4.
4.4编制试生产控制计划技术人员编制《试生产控制计划》,对试生产中尺寸测量和材料与性能试验等进行描述控制计划中应对产品及过程特殊特性进行标识《试生产控制计划》编制完成后,APQP小组用《控制计划检查表》对其进行完整性的检查(包含类似相同系列的产品);
4.
4.5编制过程指导书
4.
4.
5.1技术工程师根据控制计划、FMEA、工艺流程图及相关图纸和标准编写指导人员操作和用于生产、工艺管理的工艺文件,包括工艺卡、工序卡、作业指导书等;
4.
4.
5.2技术工程师根据顾客的包装标准或产品的特点编制《包装作业指导书》;
4.
4.
5.3质检科人员编制《检验指导书》
4.
4.6编制测量系统分析MSA计划品质科人员编制测量系统分析MSA计划,确定相关的职责人、内容、方法和完成时间等与控制计划中规定的特殊特性有关的测量系统应进行测量系统分析
4.
4.7编制初始过程能力研究计划质检科人员编制初始过程能力研究计划,确定相关的职责人、内容、方法和完成时间等与控制计划中被标识的特殊特性有关的过程,应研究其能力
4.
4.8过程设计和开发阶段的总结评审
4.
4.
8.1APQP小组应随时向公司领导汇报项目的进展情况,以获得其支持并协助解决相关的未决问题;
4.
4.
8.2APQP小组在过程设计和开发阶段结束时应安排正式的总结评审评审应有管理者参加应将总结评审的结论形成“过程设计和开发总结报告”
4.5产品和过程确认
4.
5.1小批量试生产过程设计完成后,APQP小组组织有关部门进行试生产
4.
5.
1.1APQP小组发《产品试制通知单》给相关部门小批量试制的数量依顾客要求而定顾客未作要求时,小批量试制的数量为300〜500件
5.
5.
1.2做好试生产的准备工作a.生产科和技术科、质检科用《制造设备清单》、《工装模具清单》、《量具和试验装置清单》检查新设备、工装和试验设备的准备情况,确保新增设备、工装和试验设备在试生产前到位;b.生产科作好车间试制计划并统筹试制物资的采购;
6.
5.
1.3试制准备工作完成后,开始试生产a.APQP小组组长主持召开产前会,落实试制准备情况并明确各部门在试制中的作用;b.APQP小组指导各车间进行试制试制中发现的问题应及时以《信息联络单》的形式向APQP小组反映;c.试制结束后,APQP小组应对试制工作进行总结,编写《产品试制总结报告》
4.
5.2测量系统分析MSA在试生产过程中,质检科按《测量系统分析MSA计划》的要求进行测量系统分析,试生产结束时,要出具《测量系统分析报告》,通过测量系统分析,要确保所有的测量系统都达到要求
4.
5.3初始过程能力研究SPC在试生产过程中,质检科按《初始过程能力研究SPC计划》要求进行初始过程能力研究,试生产结束时,要出具《初始过程能力研究报告》,通过初始过程能力研究,确保所有的初始过程能力满足顾客的要求,当顾客没有明确要求时,应大于1£7在验证时如果能力低于要求,应进行分析,并制定对应的措施加以实施,以提升过程能力,直到满足要求才能认定策划活动结束,进入批量生产
4.
5.4进行生产确认试验质检科对所有试制品进行常规检测,出具相应的检测报告
4.
5.5进行包装评价工作质检科从试制品中抽出规定数量的产品,采用试装运的形式,对产品的包装进行评价,出具《包装试验报告》
4.
5.6组织进行生产件批准a.顾客要求进行生产件批准PPAP时,供销科根据顾客要求,按照《生产件批准控制程序》的规定进行生产件批准;b.顾客未要求进行生产件批准PPAP时,供销科可按顾客规定的其他方式组织送样
4.
5.7批量生产的准备工作
4.
5.
7.1技术科按照试制、检测、生产件批准中所提出的改进意见对工艺文件等进行修改;
4.
5.
7.2编制《生产控制计划》a.技术科根据试生产的实际情况和生产经验,对《试生产控制计划》进行修订,形成《生产控制计划》控制计划中应对产品及过程的特殊特性进行标识;b.APQP小组用《控制计划检查表》对其完整性进行检查;c.完成批量生产的其他工作
4.
5.8产品质量先期策划的总结和认定当整个产品质量策划完成后,APQP小组要对产品质量策划各阶段的工作进行全面的总结和认定,填写《产品质量策划总结和认定》
4.6反馈、评定和纠正措施APQP小组应根据生产、产品使用、交付服务中得到的信息改进产品质量策划中的不足,不断提高产品质量
5.相关文件《FMEA》、《CP》、《SPC》、《MSA》APQP资料。