中级工具钳工复习题附答案

中级工具钳工复习题附答案

一、填空.据平面几何可知直线与圆相切时，切点就是过圆心向直线所作（垂线的垂足）.假想将机件的倾斜部分旋转到与某一选定的基本投影面平行后再向该投影面投影所得的视图称为（旋转视图）.在GB/T

4459.4-1984《机械制图》标准里规定在平行于螺旋弹簧轴线的投影面的视图中，其各图的轮廓应画成（直线）.当形位公差要求遵循最大实体原则时应按规定注出符号（M）.刀具切削部分的材料应具备如下性能口高的硬度，（足够的强度和韧性），（高的耐磨性），（高的耐热性），（良好的工艺性）.常用的刀具材料有碳素工具钢，合金工具钢，（高速钢），（硬质合金）四种.在切削塑性金属材料时，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上，靠近切削处形成一个硬度很高的楔块该楔块即（积屑瘤）.影响刀具寿命的主要因素有工件材料（刀具材料），（刀具的几何参数），（切削用量）.砂轮与工件接触面积大时，应选用（较软）硬度的砂轮.零件加工精度包括（尺寸）精度，（几何形状）精度及（相对位置）精度等三项内容.测量齿轮的公法线长度，常用的量具是BoA光学测齿卡尺B公法线千分尺C公法线指示卡尺.用百分表式卡规测量零件外径时，为保证测量精度，测量值应取多次重复测量的BoA最大值B最小值C平均值.用量针法测量螺纹中径，其中应用最广泛的是AoA三针法B两针法C单针法.三沟V形测砧千分尺的测量面夹角是CA60°B90°C45°.表面粗糙度的测量方法，除目测感觉法和粗糙度样板比较法外，还有光切法，干涉法和B等三种A投影法B针描法C测绘法D照相法.螺纹止端工作塞规用于检验牙数大于4牙的内螺纹时，其旋合量不能多于DoA3牙B4牙C1牙D2牙.用螺纹量规检验螺纹属于C测量A单项B相对C综绝对.作为检查工作样板的校对样板，在制造时，其精度和表面粗糙度与工作样板相比必须oA高些B相等C低些.不可动型研具在研磨样板型面时，其形状要与样板的型面CA不一定完全一致B完全一致C一部分或全部形状相对应.用光隙法检查样板时，当表面粗糙度Ra为

0.1〜

0.006UM时，可见光隙的大小B实际存在间隙的大小A小于B相当于C大于.钻头，丝锥，铁刀等柄式刀具，在磨削加工过程中，应特别注意刀具工作部分与安装基准部分的COA圆柱度B尺寸一致C同轴度.成型铁刀为获得铲齿后较细的表面粗糙度，在铲齿前应对刀坯进行AoA热处理调质B热处理淬火C热处理正火.为便利制造和重磨时控制齿形精度，一般精加工用的齿轮滚刀的前角AoAr0=0°Br00°Cr0=0°.前角rO=O°的刀具，用单角铳刀铳削齿沟时，铁刀的刀刃夹角应C被加工刀具的齿沟角A大于B小于C等于.被加工刃具的螺旋槽齿沟若是左旋，则应用B铳削A左切双角铳刀B右切双角钱刀C单角铁刀.刃磨螺旋槽前刀面时为减小刃磨时产生干涉现象，应用B的锥面A碗形砂轮B碟形砂轮C平形砂轮.模数铁刀在磨端面时，必须用A严格控制齿形的对称性A样板B机床C熟练操作.装配时，使用可换垫片，衬套和镶条等，以消除零件间的积累误差或配合间隙的方法是COA修配法B选配法C调整法.圆锥齿轮装配后在无载荷时，轮齿的接触部位应靠近轮齿的AoA小端B大端C中间D3/4处.带传动机构装配后，要求两带轮的中间平面AoA重合B平行C相交D错开.用检验棒校正丝杠螺母副发热同轴度时，为消除检验棒在各支承孔中的安装误差，可将其转过180°再测量一次，取其（B）oA最大值B平均值C最小值.滚动轴承在装配过程中，要控制和调整其间隙，方法是使轴承的内外圈作适当的（A）oA轴向移动B径向移动C变形.锻模的导向基准是（A）A钱口B钳口C模槽.较深的模槽，为便于锻压时排出空气，常在上模的模槽中钻出通气孔，其方向最好是oA水平的B垂直向上的C倾斜一定角度的.材料不同，其弯曲模的间隙也不同，当弯曲钢材时，弯曲模的间隙为（C）OA

1.ItB

1.2tCL4t（t为钢材的厚度）.冷冲模间隙的调整是在上下模分别装好后，一般先将几个模固定，然后通过改变（C）来进行的A凸模的形状B凸模的大小C凸模的位置.当缺乏专用加工设备，只能借助钳工精加工样冲或样板时，凸，凹模的配合加工顺序是（A）oA先加工凹模，再加工凸模B先加工凸模再精加工凹模C任意选择.若电动机制动时要求制动迅速，平稳，则应采用（C）oA反接制动B机械制动C能耗制动.用来表明电气系统的组成，工作原理及各元件间联接方式的是（A）oA原理图B安装图C系统图

三、判断题

1.用剖切面完全地剖开机件所得的剖视图，称为全剖视图（J）2机件的每一尺寸，一般只标注一次并应标注在反映该结构最清晰的图形上（J）3表面粗糙度代号应注在可见轮廓线、尺寸界线或其延长线V.标注形位公差，当被测要素是螺纹大径的轴线时，指引线的箭头与螺纹尺寸线对齐，且不须任何另加说明（X）.硬质合金按其化学成份和使用特性可分为鸽钻类（YG）口、鸨钻钛类（YT）、鸨钛粗钻类（YW）、碳化钛基类（YN）四类（.刀具前角越大，切屑越不易流出，切削刀越大，但刀具的强度越高（X）.刀具磨损分为初期磨损、正常磨损、急剧磨损三种形式（X）8磨削不仅能加工软材料，□而且还可以加工硬度很高，□□用金属刀具很难加工的材料（J）.由于采用近似的加工方法一定会产生理论误差，□所以在正规的工业生产中不可使用（X）.在加工过程中，形成的相互有关的封闭尺寸图形称为工艺尺寸链图（J）.安装分度盘上的菱形销时，菱形销的圆柱部分应与回转方向垂直（X）.工件在夹具中与各定位元件接触，虽然没有夹紧尚可移动但由于其已取得确定的位置，所以可以认为工件已定位（V）.一般在没有加工尺寸要求及位置要求的方向上，允许工件存在自由度，所以在此方向上可以不进行定位（J）机床夹具在机械加工过程中的主要作用是易于保证工件的加工精度，改变和扩大原机床的功能，缩短辅助时间，提高生产率（J）.当活塞面积一定时，要改变活塞运动速度可采用改变油液压力的方法（义）.液压传动比机械传动效率来得高（J）.液压系统的输入功率就是液压泵的工作功率（X）.箱体工件划线一般常以基准孔的轴线作为十字校正线（J）.大型工件划线时，如选定工件上的主要中心线，平行于平台工作面的加工线作为第一划线位置，并不能简化划线过程（X）.当第一划线位置确定后，若有两个安置基面可供选择时，任选其中一个作为安置基面，均可保证划线精度（X）.用平台接长法对大型工件进行划线时，可采用工件在接长平台或平尺上移动进行划线（X）.用条形垫铁与平尺调整法对大型工件划线时，如果靠近工件两侧的两根平尺不在同一水平面上，这将是造成划线错误的主要原因（V）.畸型工件划线时，应根据其装配条件、工作环境及其他零件的配合要求，选择合理的划线基准（X）.对于大型畸型工件的划线，划配合孔或配合面的加工线，既要保证加工余量均匀，又应考虑其他部位装配关系（J）.群钻主切削刃分成几段的作用是利于分屑、断屑和排屑（V）.内测千分尺由于其量爪测量轴线与测微螺杆移动方向不在同.用公法线千分尺测量齿轮的公法线长度时，应尽可能使测头的中部与被测件的齿面接触，以避免因测头边缘有塌边或磨损而影响测量精度（J）.测量不同齿槽数的V形砧千分尺，由于被测零件的齿槽在圆周上是均匀分布的，因此，其测量面间的夹角是不同的（J）.杠杆齿轮式比较仪是机械指示式的，它的灵敏度较高，因此适用于绝对测量法进行精密测量（X）.三角形角度量块具有三个角度，四边形角度量块具有两个工作角度（X）.用样板比较仪测量零件表面粗糙度时，为了得到比较正确的测量结果，所用的样板在形状、加工方法和使用的材料上，都应尽可能与被测件相同（J）.用三针法测量外螺纹中径时，应根据螺纹的螺距和牙形角选用量针的直径（J）.外螺纹千分尺的两只测头是一对V形凸凹齿，主要用于测量外螺纹的内径（X）.在设计凸轮机构时，为使其结构紧凑，基圆半径越小越好（X）.外凸的凸轮轮廓曲线，滚子半径必须大于理论轮廓最大曲率半径（X）.□检验凸轮压力角的方法，是在凸轮轮廓曲线比较平的地方取若干点，作出过这些点的切线与从动杆运动方向的夹角（X）.用光隙法检查样板时，眼睛应该对着光线较强的一方观察（V）.样板通常都是成对制造和使用的因此在精加工样板型面时，可先加工一块较难制造的样板，作为校对样板，然后再加工另一块样板（X）.用不可动型研具研磨样板时，通常都将研具与样板放在平板上进行对研（J）.机械加工样板与手工加工样板的工艺过程的区别仅在于热处理前，加工样板所留的磨削余量较少（X）.加工直齿圆柱齿轮的盘形齿轮铁刀和指形齿轮铳刀属于包络法齿轮刀具（X）.由于铲齿铁刀的后刀面为阿基米德螺旋面，所以当铳刀磨损前刀面刃磨时，不改变原有前角数值，就能保持它的截面形状不变

3.对于螺旋槽刀具的齿沟，为避免铳削时产生干涉，应用单角铁刀钱削（X）.零部件在径向位置有偏重，其偏重总是停留在铅垂方向的最低位置（J）.滚动轴承游隙是指轴承套圈同时沿径向或轴向的最大活动量（X）.口在分度装置中，分度盘上的分度孔（槽）离分度中心愈远，因分度孔（槽）与定位销的配合间隙所引起的定位误差就愈大（X）.径向分度盘修锂经铳削加工后的分度槽的精度主要取决于辅助样板的精度（J）.松键连接所获得的各种不同配合性质是靠改变键的极限尺寸来得到的（X）.影响齿轮接触精度的主要因素是齿形精度及安装是否正确（V）.两齿轮啮合的侧隙与中心距无关（X）.模槽的钳工修整是指淬火前用手工方法修整一些机械加工难以加工到的部位，以及淬火后对模槽表面进行精磨抛光（J）.导柱、导套和定位板可作为冲模装配的基准件（X）.冲模在装配结束，经检查位置符合要求后，必须在特定实际生产条件下进行试冲（J）.车削较重的轴类零件时，用一夹一顶装夹较好（J）.一般情况下，可利用电机的突然后转作为起重机构的制动（X）.接触器的主角头用于控制主电路，辅助角头用于控制控制电路（J）.技术管理的作用是保证企业根本任务的实现，促进企业技术水平的提高，促进企业管理的现代化（J）.全面质量管理要求把管理工作的重点从“事后把关”转移到“事先预防上来（J）.斜楔，螺旋，凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是（利用机械摩擦的自锁来夹紧工件）.一般机床夹具主要由定位元件（夹紧元件），（对刀元件），（夹具体）等四部分组成.工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差，它包括夹紧误差，（基准位移）误差及（基准不符）误差.液压传动装置实质上是一种（能量转换）装置，它将（机械能）转换为便于输送的（液压能），最后转换为（机械能），以驱动工作机构完成所要求的各种动作.在液压系统中，各液压元件按其功用可分为（动力）部分（执行）部分，（控制）部分和（辅助）部分等四个部分.活塞（或液压缸）运动速度与流量的关系式是（V=Q/A）o.流量是指（单位时间内）流过管道或液压缸某一截面油液的（体积），它的代号为Q计算式是（卜V/t）国家法定单位是m3/S工程单位是1/min；其换算关系为（1m3/S=6*1041/mino.箱体工件的第一划线位置应该是（待加工的孔和面最多）的一面，这样有利于减少翻转次数，保证划线质量.畸形工件不但形状（奇特无规则），而且有些零件还带有一定的（特殊曲面）.畸形工件划线时，要求工件重心或工件与（专用划线工具）的（组合）重心应落在支撑面内，否则必须加上相应的（辅助支承）.标注表面粗糙度时，如该表面的粗糙度要求需由指定的加工方法获得时，可用文字标注在符号长边的横线下面（X）.切削热来源于切削过程中变形与摩擦所消耗的功（J）.夹紧误差主要指由于夹紧力使工件变形后，在加工中使加工表面产生的形状误差，一般情况下不计算此误差的大小（J）.在夹具中，有时为了加强工艺系统的刚性，防止振动，当采用适当措施后，仍可采用过定位的方案（J）.油液在管道中的流速，与通流截面积和流量有关，与其压力大小无关（J）.大型工件划线时，应选定划线面积较大的位置为第一划线位置，这是因为在校正工件时，较大面比较小面准确程度高（J）.内径千分尺的测量方向与外径千分尺相同（X）.在组合角度量块时，其选配的原则是块数越多越好，并且每选一块至少要加上一位分秒数（X）.研磨样板的型面时，不可动型研具的形状要与样板型面的形状完全一致（X）.丝锥经热处理淬火后，都要在螺纹磨床上磨螺纹，方能使用（X）.滚动轴承装配时，应把标有型号的端面装在可见部位，以便于将来更换（J）.工件定位基准与设计基准不重合时，基准不符号误差等于零X.桥式起重机空中运行时，吊具位置不能高于一人的高度X.铸件毛坯的形状与零件尺寸较接近，可减少金属的消耗，减少切削加工工作量.生产技术准备周期是从生产技术工作开始到结束为止所经历的总时间X

四、计算题计算零件尺寸N的基本尺寸和偏差解⑴按工序要求画出工艺尺寸链简图，⑵基本尺寸N=A1-A2-3O-18=12mm3N的偏差Nmax=Almax-A2min=

29.96-

17.96=12mmNmin=Almin-A2max=

29.92-

18.12=

11.8mmN=120/-

0.2mm答零件尺寸N是120/-

0.2mm零件加工内端面C时，要保证尺寸100/-

0.35mm现用游标深度尺测量尺寸A试用尺寸链计算孔深尺寸A解因为500/-

0.17为增环，100/-

0.36为密封环为减环，所以A的基本尺寸为50-10=40mmAmin=50-40=10mmAmax=

49.83-

9.64=

40.19mm即A=40+

0.19/0mm答孔深尺寸A为40+

0.19/0mm.工件的轴向加工尺寸测得AC面尺寸符合要求.为测量方便，不直接测量BC面，改为测量AB表面间的尺寸，测得的尺寸在

16.88〜

16.67mm之间，画出尺寸链简图，计算并判断此批零件是否合格解测得A、B表面间的尺寸为

16.88〜

16.67mm可写为

16.9-

0.02/-

0.23mm定为A2其为实际存在尺寸，看作组成环B、C表面间的尺寸由Al、A2两尺寸决定，属封闭环N若N符合图样中A2尺寸要求，则此批工件合格工艺尺寸链简图如所示所以Nmax=Almax-A2min=60-

16.67=

43.33mmNmin=Almin-A2max=

59.9-

16.88=

43.02mm答BC表面间尺寸在图样规定范围内，此批零件合格单杆活塞油缸，活塞直径为8CM活塞杆直径为4CM若要求活塞往复运动速度均为

0.5M/S问进入油缸两腔的流量各为多少？解有杆腔的流量Q=Av=jtD-d/2♦u=

3.14*

0.08-004/2*

0.5=

0.000628m2/S无杆腔的流量Q无=Av=nD/2平方*v=

3.14*

0.08/2*

0.5=

0.002512m3/S答:进入油缸两腔的流量各为

0.000628m3/S；

0.002512m3/So已知活塞向右运动速度为

0.04M/S外界负载9720N活塞有效工作面积

0.008m2K漏=L1K压=

1.3；现有一定量液压泵的额定压力为

2.5MPa额定流量为

0.000417m3/S25L/min试问此泵是否适用？如果泵的总功率为

0.8计算与该泵配套电机功率应为多少千瓦？解

1.输入液压缸的流量为、缸二人=

0.008*

0.04=

0.000322/S.液压泵应供给的流量为、泵4漏*、缸=

1.1*

0.00032=

0.00035m3/S⑶.液压缸的工作压力为P缸=F/A=9720/

0.008=

1.215Mpa5因P泵VP额.Q泵VQ额，所以此泵适用6与泵配套的电机功率为P电二P额*Q额/n=2500000*

0.000417/

0.8=1303W=l.3KW答此泵是适用的；如果泵的总效率为0・8与该泵配套电机功率应为

1.3KWo.一旋转件质量为500KG工作转速为5000r/min平衡精度定为G1求平衡后允许的偏心距应是多少？允许不平衡力矩又是多少？解因为ue=e3/1000又ue=lmm/s所以e=1000ve/0=1000*1*60/2*

3.14*5000=

1.911ve答平衡后允许偏心距应是L911Pm允许不平衡力矩是

9.364N.mmo.当转子质量为1600KG工作转速为2400R/min如果重心偏移

0.01mm求此时转子的重心振动速度和剩余不平衡力矩该是多大？解ve=e3/1000=

0.01*1000*2*

3.14*2400/1000=

150.72um/s=

0.15mm/sM=TR=mge=1600*

9.8*

0.01=157N.mm答此时转子重心振动速度是

0.15mm/s剩余不平衡力矩是157N.mmo

五、问答.箱体工件的划线操作要点是什么？答箱体工件的划线，除按照一般划线时确定划线基准和进行找正借料外，还应注意以下几点.第一划线位置，应选择待加工表面和非加工表面比较重要的和比较集中的位置.箱体工件划线，一般都要在四个面上划出十字校正线且划在长或平直的部位.为避免和减少翻转次数，其垂直线可利用角铁或角尺一次划出.某些内壁不需加工，且装配齿轮等零件的空间又较小的箱体划线时要注意找正箱体内壁，以保证加工后能顺利装配.畸形工件划线时如何确定安放位置答由于畸形工件表面不规则也不平整，故直接支持或安放在平台上一般都不太方便，此时利用一些辅助工具来解决，例如将带也的工件穿在心轴上，带圆孤面的工件支持在V形铁上，以及把工件支持在角铁、方箱或三爪卡盘工具上.标准群钻的结构特点有哪些？答Do群钻上磨有月牙槽，形成凹圆弧刃，并把主切削刃分成外刃、圆弧刃、内刃三段

2.修磨横刃，使横刃缩短为原来的1/5〜1/7同时使新形成内刃上的前角也大大增加

3.磨有单边分屑槽.为什么不能用一般方法钻斜孔？答用一般方法钻斜孔时，钻头刚接触工件，先是单面受力，作用在钻头切削刃上的径向分力会使钻头偏斜、滑移，使钻孔中心容易偏位，钻出的孔很难保证正直如果钻头刚性不足，会造成钻头因偏斜而钻不进工件，使钻关崩刃或折断.试述钻深孔时须掌握的要点？答lo钻头的接长部分要有很好的刚性和导向性接长杆必须经调质处理，接长杆的四周须镶上铜制的导向条

2.钻深孔前先用普通钻头钻至一定深度后，再用接长钻继续钻孔

3.用接长钻钻深孔时，钻进一定深度后须及时退出排屑，以防堵塞4）.用深孔钻钻深孔时，必须保持排屑畅通，并通入一定压力的切削液5）.钻头前刀面或后刀面磨出分屑与断屑槽，使铁屑呈碎块状容易排屑6）.切削速度不能太高.简述机械指示式量具的工作原理？答主要是通过杠杆、齿轮齿条或扭簧的传动，将测量杆的微小直线位移，转变成指针的角位移，从而在刻度盘上指出相应的数值.试述杠杆式卡规的结构特点和使用方法？答杠杆式卡规是利用杠杆齿轮放大原理制成的量具当测杆移动时，使杠杆转动，在杠杆的另一末端装有扇形齿轮，可使小齿轮和装牢在小齿轮轴上的指针转动，大刻度盘上便可读出示值为消除传动中的空程，装有游丝，测量力由弹簧产生为防止测量面磨损和测量方便，装有拨叉杠杆式卡规在使用前必须按被测零件的尺寸及精度要求，选择适当等级的量块调整零位测量时应拨动拨叉使测杆测量面与被测零件轻轻接触，然后即可读数.扭簧比较仪的特点和主要用途是什么？答它的特点是结构简单，放大比大，传动机构中没有相互摩擦和间隙，灵敏度极高一般常用它来测量零件的几何形状偏差和跳动量如果预先用量块调整距离，也可用来测量零件的尺寸角度量块的外形有哪几种？各具有几个工作角度答角度量块的外形有三角形和四边形两种，三角形角度量块有一个工作角度，其大小为10°〜79°o四边形量块具有四个工作角度，其大小为80〜100°o.引起随机误差的因素有哪些？答Do量具量仪各部分的间隙、变形.测量力的变化.目测时或估计时的判断误差等.用样板比较法测量表面粗糙度能达到什么精度？测量时应注意哪些问题？答样板比较法在一般情况睛能较可靠测量出Ral

2.5〜L611nl的表面粗糙度但在测Ra

0.8〜

0.lpm的表面粗糙度时，往往要借助于专用显微镜来提高检验质量用样板比较法测量时，把被测零件与样板靠近在一起用眼观察比较来判断零件的表面粗糙度值，要求所用的样板不论在形状，加工方法和使用的材料都尽可能与被测零件相同.试述手工样板的一般工艺过程？答1剪切板料.矫正板料.粗磨样板的两平面.铿削样板相邻两侧面成90°作为划线和测量的基准.划出样板的全部轮廓.粗加工型面.精加工型面.热处理.矫正样板

00.精磨样板两平面0D.表面发黑处理⑫.研磨型面⑬.倒毛刺⑭.倒角⑮.作标记⑯.检验.样板型面精加工时，辅助样板的设计原则有哪些？答辅助样板一般可由工具钳工按以下原则自行设计.结构应尽可能简单，同时应适应工作样板型面加工的次序即辅助样板应以工作样板上已加工表面作为测量基准.用辅助样板型面测量工作样板的新加工表面最好是一个否则将增加辅助样板制作的难度.辅助样板型面应能用万能量具检验，或能按照其它辅助样板来制造.辅助样板的测量基准选择，应保证同一块辅助样板能用于样板淬火前的加工和淬火后的研磨，以减少辅助样板的制作数量.刀具的齿背形式有哪几类？各用什么方法加工？答刀具的齿背形式可分为直线形齿背、折线形齿背和曲线形齿背曲线形齿背常见抛物线齿背和阿基米德螺旋线齿背齿背的加工方法可分为铁齿背和铲齿背.铲齿加工的基本方式有哪几种，试述各种加工方式的特点？答铲齿的基本方式有径向、斜向和轴向三种.径向铲齿在铁刀绕其轴心线等速转动的同时，铲刀向铳刀轴心线的方向作往复铲齿加工.轴向铲齿在铁刀绕其轴心线旋转的同时，铲刀在平行于铳刀轴心线的方向上进行铲齿.斜向铲齿在铁刀绕其轴心线旋转的同时，铲刀在与铁刀轴心线成一定角度的方向进行铲齿.丝锥制造过程中的关键工序有哪些？答铳齿沟、抛槽、磨前角、磨螺纹及铲磨切削部分后角.齿轮刀具分哪两大类？各包括哪些常用的刀具？答齿轮刀具按齿轮加工原理不同可分为成型法齿轮刀具和包络法齿轮刀具两大类.齿轮滚刀的容屑槽有几种形式？使用时各有什么特点？答齿轮滚刀的容屑槽的形式有直槽滚刀制造方便，但使用时，刀齿的左、右切削刃切削条件不同一个切削刃为下前角，而另一切削刃为负前角负前角对切削不利，因此一般当滚刀的分度圆螺旋有大于5时，口常制成螺旋形容屑槽，以使刀齿左右切削刃.对偏重的和形状复杂的大型工件，尽量可能采用（三点）支撑，必要时可增设辅助支撑以分散（重量），保证（安全）.对于大型工件的划线，当第一划线位置确定后，应选择（大而平直）的面，作为（安置）基准，以保证划线时（平稳），（安全）.大型工件划线时，若工件的尺寸比划线平台略大，则应以工件最大的（划线平面）为基面，在工件需要划线的部位，用其他平台或平尺接在划线平台的外端，校准各平台之间的（平行度）和（高低尺寸），然后将工件安放在划线平台上.标准群钻切削部分的形状特点是由于磨出月牙槽，主切削刃形成（三尖），七刃是两条（外）刃，两条（圆弧）刃，两条（内）刃，一条（横）刃，两种槽是（月牙）槽和（单面分屑）槽.钻薄板群钻两切削刃外缘磨成锋利的刀尖，而且与钻心在高度上仅相差（

0.5~

1.5）mmo.水平仪是以水准器作为（测量）和（读数）元件的量具.扭簧比较仪是应用（扭簧）作为尺寸转换和扩大的传动机构，使测杆的直线位移转变为指针的角位移的精密量具，使用时必须安装在稳固的（支架）上.杠杆式卡规是利用（杠杆齿轮放大原理）制成的量具，使用前应选择适当精度等级的（量块）调整零位.测微仪是一种借助杠杆传动，使测量杆的（往复移动）转变为指针（角位移）的机械指示式量仪具有相同的切削条件口为便于制造和重磨时控制齿形精度，一般标准的齿轮滚刀的前角Y=0°

19.试述指形齿轮铳刀制造的工艺过程？答

1.锻造，退火.车柄部外圆及端面，钻攻螺孔，键定位内孔留工序余量，调头装上专用放磨心轴，车工作部分齿形.铳齿槽及柄部扁身.修毛刺，打标记.热处理淬火，喷砂.磨定位内孔及柄部端面7磨刀齿前面.铲磨齿形.磨工作部分头部及前后角述夹具装配的一般步骤？答D.对夹具装配图进行分析组织工作场地清理和检查零件预装配最后装配.模具的调试包括哪些内容？答:⑴将冲裁模安装在适当的压力机上，用指定的坯料进行试冲⑵根据试冲时出现的质量缺陷，分析产生的原因，设法解决最后冲出合格的制件⑶排除各种影响安全生产、质量稳定和操作方便的因素.调整法、修配法在夹具、模具装配中的作用是什么？答用调整法装配夹具模具时，通过调整一个或几个零件的位置来消除其他零件间的积累误差，从而达到装配要求，通过调试排除了各种缺陷和影响安全生产等因素，有利于稳定质量和方便操作用修配法装配夹具模具时，通过修配某一零件的尺寸来抵消其他零件间的累积误差，以达到规定的装配技术要求，可以降低制造零件时的加工精度，降低产品成本常用于公差要求较高的单件小批生产.试述蜗杆传动机构的装配要点？答⑴蜗杆轴心线与蜗轮轴心线必须互相垂直，蜗杆的轴心线应在蜗轮轮齿的对称平面内⑵蜗轮与蜗杆间的中心距要正确以保证有适当的啮个侧隙和正确有接触斑点⑶转动灵活，蜗轮在任何位置时，旋转蜗杆所需的转矩都应相同而无卡住现象.什么叫压印锂削加工法？答是一种金属加工方法，即按划线和样板精加工好的一个模子（例如凹模）作为压印基准件，然后将已半精加工并留有一定余量的凸模放在凹模上，用压床或手锤锤击施加压力，使凸模上多余的金属被凹模挤出在凸模上出现凹模的印痕，再根据印痕将多余的金属桃去.锻模的模槽有哪些类型？各有什么作用？答模槽可分为制坯模槽和模锻模槽两大类而模锻模槽又可分为预锻模槽和终锻模槽两类制坯模槽的作用是初步改变坯料的截面积和形状，以适应模锻模槽工作预锻模槽的作用是使坯料变形到接近于锻件最终的形状和尺寸，以便于终锻时，金属填满终锻模槽终锻模槽的作用是使坯料最终变形到锻件所要求的尺寸.压延模的凹模圆角半径对制件的质量和模具的使用寿命有何影响？答R凹越大，所需压延力就越小，同时能改善压延时金属的流动条件，适当地加大材料的变形程度，减少压延次数但R凹也不能过大，否则会有较多的材料不能被压边圈压住，从而产生起皱现象如果R凹过小，则将使材料在经过凹模圆角部位时的阻力增大，从而使总的压延力增大，模具寿命降低.压延模的凸凹模间隙对制件的质量和模具的使用寿命有何影响？答间隙对压延力，制件的质量及模具的寿命有直接影响间隙过大，易使制件起皱；间隙过小，又会引起壁厚变薄，甚至产生断裂现象另外易挤伤模具，使其寿命降低.组合夹具组装后的检查工作包括哪些内容答

（1）.定位、夹紧是否合理.使用是否安全可靠，在机床上能否顺利安装.夹具主主要尺寸及其精度检查.什么叫滚动轴承的定向装配法？其目的是什么？答滚动轴承的定向装配，就是使轴承内圈的偏心（径向圆跳动）与轴颈的偏心，轴承外圈的偏心与壳体孔的偏心，都分别配置于同一轴向截面内，并按一定的方向装配定向装配的目的是为了抵消一部分相配尺寸的加工误差，从而可以提高主轴的旋转精度.冲裁模工作时，口造成冲裁件的剪切断面的光亮带太宽或出现双亮带及毛刺的主要原因是什么？应怎样进行调整？答:造成冲裁件的剪切断面光亮带太宽或出现双亮带及毛刺的主要原因是冲裁间隙太小可用油石修磨凹模和凸模刃口来适当放大冲裁间隙.杠杆千分尺是一种带有（精密杠杆齿轮传动机构）的指示式测微量具，其表盘读数精度有

0.001mm和（

0.002）mm两种.外螺纹千分尺的两只测头可以调换，使用前应先按被测螺纹的（螺距）和（牙型角）选择相应规格的一对测头，测头调换后须（调整零位）.角度量块是一种精密的标准量具，主要用来检验和调整（角度尺），（角度样板）以及测量各种精密，要求较高的零件角度.百分表式卡规是用（相对测量法）测量零件相对精度的（外径尺寸）或（几何形状误差）的，其测量精度为

0.01mm.凸轮虽有各种类型，但它们各部分名称是相同的，都有工作曲线，理论曲线，（基圆），（压力角），动作角和（动程）.凸轮机构从动件的常用运动规律有（等速）和（等加速，等减速）运动.样板型面的精加工，主要包括（精加工型面）和（研磨型面）两道工序.对样板型面进行热处理的方法包括（局部淬火），（回火）和（时效处理）.样板的制造有（手工加工），（机械加工）和（电火花切割加工）三种.样板检验的方法按使用工具的不同，可分为利用（校对样板）检查，利用（万能量具）检查和利用（光学量具）检查三种.折线形齿背是在齿沟加工结束后，用单角铁刀的（锥面齿）或双角铳刀的（大角度锥面齿）铳削而成.丝锥及各种形状复杂的成型铳刀和盘状模数齿轮铁刀常用（阿基米德螺旋面）齿背，铲齿时，工件由机床主轴传动作（旋转）运动，铲刀由（凸轮驱动）作直线运动.成型铁刀制造的关键工序是（铲齿）及热处理后的（磨孔磨端面）和（刃磨前刀面）.一般成型铳刀的前角（rO=O°）□口刃磨时砂轮位置和等分控制是用（对刀样板）和（专用夹具）来进行的.静平衡只能平衡（旋转件重心）的不平衡，无法消除（不平衡力矩）.联轴节装配后的偏差过大，将使传动轴及轴承产生（附加载荷），从而引起（发热），加速磨损，甚至发生疲劳断裂事故.工具钳工在钻床上加工轴向分度盘的分度孔是用（量棒）和（校正销）来确定孔的位置.钻套主要用来确定各种（孔加工）刀具和（工件）的相对位置，以防止加工中产生偏斜.冲裁模中（凸模），（凹模），（固定板）及（模架）是关键性的零部件.冲裁模的导柱压入（下）口模座，导套则压入上模座，导柱或导套之间采用（H7/h6）的间隙配合.由于轴承的配合有一定过盈，所以配合游隙总是（小于）原始游隙.压印锂修的余量以首次和以后各次的压印深度而定，一般单面在（

0.2）mm左右.当锻模的上下模分别修整结束，还应通过（浇铅）或（浇石膏）进行上下模的校对试验.组合夹具的元件，按其用途不同，可分为基础件，（支撑件），（定位件）导向件，（夹紧件），（紧固件），其他件和合件八大类.对称三相负载作星形联接时，采用（三相三线）制供电，三相不对称负载作星形联接时，必须采用（三相四线）制供电.电器控制线路由动力电路，（控制电路），（信号电路）和（保护电路）等组成.用两根以上的钢丝绳来起吊重物时，当钢丝绳间的（夹角）增大时，钢丝绳上所受的负荷（也增大）.全面质量管理的基本核心是强调提高人的（工作）质量，保证和提高（产品）质量.机械加工车间和装配车间的技术经济指标是（车间生产）和（车间设计的先进合理性）总的反应

二、选择题.如图槽孔经剖切后，正确的剖视图应为图（A）oAB.如图采用阶梯剖后正确的表示图应为图（A）AB.机械制图中，能在图上直接标注的倒角形式为（A）A1*45°B2*30°C1*60°.在刀具材料中，常用于制造各种结构复杂的刀具应选用（C）oA碳素工具钢B合金工具钢C硬质合金.增大刀具的前角，切屑（B）oA变形大B变形小C不改变.切削用量主要是通过切削温度来影响刀具寿命的，其中（C）对刀具的寿命影响最大A切削深度B进给量C切削速度.不能改善材料的加工性能的措施是（C）oA增大刀具前角B适当的热处理C减小切削用量.高速磨削时，砂轮的线速度应大于（C）m/soA30B35C

45.任何一个未被约束的物体，在空间具有进行（A）种运动的可能性A六B五C四.轴类零件用双中心孔定位，能消除（C）个自由度A三B四C五D六.使工件相对刀具占有一个正确位置的夹具装置称为B装置A夹紧B定位C对刀.确定夹紧力方向时，应该尽可能使夹紧力方向垂直于A基准面A主要定位B辅助定位C止推定位.在液压系统中，将机械能转变为液压能的液压元件是DoA液压缸B滤油器C溢流阀D液压泵.A变化是影响液压油粘度变化的主要因素A温度B压力C容积.液压系统的功率大小与系统的A大小有关A压力和流量B压强和面积C压力与体积负载.在大型工件划线时，为了减小尺寸误差和换算手续，应尽可能使划线的尺寸基准与C一致A工序基准B定位基准C设计基准.大型工件划线时，为保证工件安置平稳，安全可靠，应选择A作为安置基面A大而平直的面B加工余量大的面C精度要求高的面.特大工件要求经过一次吊装校准，就能完成整个工件的划线因此一般采用A进行划线A拉线与吊线法B直接翻转零件法C在三坐标线机上.划阿基米德螺旋线准确度较高的划法是A划线法A逐点B圆瓠C分段.对于畸型工件和一些多坐标尺寸的工件，为了提高划线精度和效率，可以采用BoA传统的划线工具B三坐标划线机C在平台上利用测量工具和辅助工具.当孔的精度要求较高和表面粗糙度要求较小时，应取BA较大的进给量，较小的切削速度B较小的进给量，较大的切削速度C较大的切削深度.螺纹环规止端具有BA完整的螺纹牙型B截短的内螺纹牙完整的内螺纹牙型。