还剩33页未读,继续阅读
本资源只提供10页预览,全部文档请下载后查看!喜欢就下载吧,查找使用更方便
文本内容:
新疆石油管理局都善原油商业储备库工程EPC项目部浮顶储罐施工程序SSCBK-EPC-GCB-CX-0004/002007-4-18初步运用于士春刘同刚王月华版本日期文件状态编制人审核人批准人2边缘板与收缩缝的施工在基础上用2nl样板画出边缘板的外圆安装线用弦长法画边板对接焊缝位置线与垫板安装线安装垫板以外侧圆周线和对接焊缝线,确定边缘板的安装位置,由0°位置起分别按逆、顺时针相反方向铺板调整焊口间隙与错边量并点焊收缩缝在底板与大角焊缝全部焊完后进行切割组对,同时由数组沿同一方向组对
7.3倒装法壁板组装
7.
3.1壁板组装工艺采纳倒装法组装壁板,液压缸作为提升工具,从最顶层壁板起先依次逐层提升,并随壁板的提升安装各层的附件(抗风圈、加强圈、包边角钢等)
7.
3.2最顶层(第九圈)罐壁组装
7.
3.
2.1在已组装好的罐壁垫块、限位板内组装第九圈壁板
7.
3.
2.2罐壁板围板按排版图,从两个沿罐圆周相差180°的点起先围板在侧收两个搭口,可边围板边组对立焊缝,并打紧下部紧固销,最终在两个搭口处切除多余板料,然后进行搭□立缝组对焊接立缝组对时,运用多功能卡具
7.
3.
2.3第九圈壁板上划线包边角钢、第一道抗风圈的划线可用仿形的原理划线,三角架划线可用立焊缝作定位起点抗风圈安装起始位置、大平台定位应精确,可以从基础0°、90°、180°、270°的基础点(应先校正)为测量起点
7.
3.3液压提升设施布置
7.
3.4围第八圈板
7.
3.
4.1同第九圈,按排板图,从两个沿罐圆周相差180°的点起先围板在两侧收两个搭口,最终在两个搭口处各用两个5t倒链收紧,然后进行立缝焊接,搭口不焊
7.
3.
4.2第八圈罐壁板上划线(抗风圈、三脚架、定方位)
7.
3.5提升第九圈板
7.
3.
5.1第八圈壁板立缝焊接,第九圈与第八圈壁板之间的环缝组对、焊接、无损检测
7.
3.
5.2提升完毕,液压缸回落,胀圈落下,拆除挡板并焊在第八圈壁板对应位置上,做好提升第八圈的打算罐内焊缝、焊疤打磨平
7.
3.6两圈壁板调垂直度第
九、八圈壁板间环缝组对完成后即可调垂直度因其基准圆在底部,通过垂直度调整提高上部圆度便于第一道抗风圈和包边角钢的组装也有利于减小组装后罐口的椭圆度误差调整垂直度在罐壁内用线坠找垂直(视风力对线坠的影响选择在罐内测量还是在罐外测量)每隔3-4米用2寸钢管作斜支撑固定
7.
3.7第七圈壁板围板、组对、焊接,与壁板上划线(其次圈加强圈)
7.
3.8后续工序与上述相像,重复围板、提升操作,需留意的是
7.
3.
8.1其次道抗风圈支撑三角架、其次道抗风圈组对焊接、应在第八圈板提起、第六圈板围上后进行组装将加强圈支撑三角架按图纸位置焊于加强圈腹板上利用抗风圈三角架做吊耳挂倒链安装加强圈施工时从中向两面同时施工
7.
3.
8.2同
7.
3.
8.1第一道加强圈安装应在第七圈壁板提起、第五圈壁板围上后进行
7.
3.9组对调整要领与留意事项
7.
3.
9.1要领:圆周周长依据壁板预制的质量检查表,检查壁板总的圆周长
7.
3.
9.2留意事项壁板内外侧打磨,随液压缸顶升过程,每焊完一圈要对内外壁全部焊疤、焊瘤、飞溅等进行充分打磨,这一工作有特地人负责组织,不得影响提升
7.4正装法壁板组装
7.
4.1底圈壁板安装焊接
7.
4.
1.1在罐底上放线,找出罐底中心点,划出十字线,按直径在罐底上画出圆周线并打上样冲眼,划圆周线时,留意钢卷尺不干脆划圆弧线,而是划出点后用弧形样板划圆弧线
7.
4.
1.2在圆周内侧沿圆周方向每隔1500mm焊上8=6X30X50的限位挡板
7.
4.
1.3焊上对板专用夹具部件,并用样板检查壁板弧度,其间隙不大于3mm留意检查板头
7.
4.
1.4依据排版图确定每块壁板的安装位置,然后将壁板吊至安装位置后用专用夹具打紧,并在内壁打上调整斜撑
7.
4.
1.5通过专用工具调整纵缝间隙为4mm通过调整斜撑调整罐壁板垂直度与上口水平度,先找正一块确保其垂直度,水平度满意要求后以这块板作基准调整其他板,整圈板调整完后,再复测一次纵缝间隙、壁板垂直度上口水平度,然后将壁板固定,每块边缘板分别固定三块,其主要是防止焊接内大角缝时,边环板翘起,另外作为安装其次圈壁板时,架设跳板,作内操作平台用留意围板前先将罐底板垫平,并用水准仪测量其水平度,其最大不平度不大于6mmo
7.
4.
1.6壁板调整好后进行下列检测纵缝接头间隙检查,用塞尽(或焊缝检验尺)检查,每条纵缝检查上、中、下三处,间隙为4mm允许偏差为±1mm罐壁上口水平度检查,每块板检查两板头,用水准仪检查,相邻两板的不平度不大于2nlln随意两点的最大不平不大于6nm壁板垂直度检查,每块板测两板头和中间,用5m线坠测量,测量的垂直度偏差为±3mm
7.
4.
1.7立缝焊接
7.
4.
1.8底圈壁板与罐底之大角缝焊接在壁板上完其次圈壁板后进行;内角缝焊接第一遍后按规范的要求进行着色检查,全部焊完后进行磁粉探伤在油罐充水试验后,采纳同样方法进行复验
1.9检查罐底凹凸度,由中间向外拉线检查,最大允许凹凸度为50nnn
7.
4.
1.10底圈壁板安装状况检查内半径检查,在离罐底1m高的位置用钢卷尺测量,其半径允许偏差土32mm垂直度检查,垂直度允许偏差3mmo角变形检查,组装焊接后,用1m长的弧形样板检查每条纵缝上、中、下三处,凹凸度W8nim罐壁的局部凹凸变形平缓,不得有突然起伏上口水平度检查,每块板检查两个板头,不平度允许W6nlm用水准仪测量纵向焊缝错边量检查,每条立缝最大错边量WL5nini用焊缝检验尺检查
4.2其次圈以上壁板安装
4.
2.1在底圈壁板上口与要组装的其次圈壁板上口、下口焊好对板用卡具
4.
2.2按排板图吊装围板每吊上一块板即打上背杠,为了保证周长,围板不留活口;围好板后调整立缝接头间隙为4±1mm调整垂直度,环缝错边量均等,并测出错边量,环缝错边量Wlmm立缝错边量W
1.5inm
4.
2.3焊接完毕后按要求对焊缝进行探伤,拆除全部夹具部件,内壁打磨平滑
4.
2.4其次圈壁板的立、环缝焊接完后并经探伤合格后,利用高速自动打磨机将内焊缝打磨平滑然后依次进行第
三、第四直至第九圈壁板的安装
7.5浮顶安装画浮顶临时支架安装线;画浮顶支柱安装线;画中心排水管安装线;画浮顶紧急排水管安装线;画自动通气阀安装线
5.2向罐内分别导入导向管、量油管底座;进出油管内接管、中心排水管、支柱垫板与浮顶临时支架等安装浮顶临时支架,用N75X75X8角钢制作临时支架,用水准仪测量调平将罐底中心与中心十字线平移到临时支架上,首先铺中心十字线上的浮船板,然后以十字线板为轨道用卷扬机拖板到位,分两组铺设,铺板搭边量大于等于25mm;底板间进行点固焊浮船底板铺设完毕后,在底板上画出钢结构安装位置图船舱内的钢结构从中心到四周的依次起先安装,安装时先点固焊然后整体焊接浮船顶板在钢结构安装完成后,吊装进罐安装,安装方法同浮船底板
7.6浮顶附件安装
7.
6.1浮顶附件包括以下内容支柱、人孔、取样口、紧急排水管、中心排水管、量油管与导向管套筒、自动通气阀、呼吸阀等
7.
6.2安装附件时,应避开支柱与中心排水管等罐内构件相碰
7.
6.3支柱垫板和自动排气阀垫板安装在罐底板上垫板边缘与底板焊缝应按规定的尺寸错开
7.
6.4全部安装在浮顶上的附件排列应整齐划一其中支柱、船舱、人孔、取样口、浮顶人孔等附件应向心安装
7.7抗风圈、加强圈的安装.
7.1画线用经纬仪协作,在罐壁上画出抗风圈开口部中心线、三角架安装线与抗风圈肋板安装线.
7.2安装、焊接抗风圈三角架与加强圈肋板.
7.3先安装开口部位抗风圈.
7.4以开口部位为起点,依次安装整个抗风圈.
7.5加强圈从一点向两边安装
7.6整圈安装结束后,再按焊接工艺施焊8盘梯安装
8.1画三角架安装线
8.2安装、焊接三角架
8.3安装中间平台
7.
8.4安装下段盘梯使之与中间平台连接安装上段盘梯,从上而下穿过全部抗风圈开口与中间平台连接
7.
8.6以罐壁为基准找正径向尺寸
7.
8.7焊接盘梯与三角架间的焊缝
7.
8.8焊接踏步与盘梯间焊缝
7.9顶部平台安装
7.
9.1画线在抗风圈和罐壁上画安装线,周向定位尺寸用经纬仪上移
7.
9.2在抗风圈上开平台安装孔
7.
9.3起吊平台,将垂直框架插入安装孔内并找正
7.
9.4点焊固定
7.
9.5焊接10量油管、导向管的安装
7.
10.1画线以底座中心线为基准,画出导筒位置和顶部平台开孔位置
7.
10.2安装导筒画线后浮顶上开孔,组装后焊接
7.
10.3开平台孔
7.
10.4吊装从平台孔穿绳吊装
7.
10.5安装用经纬仪限制上下位置和垂直度,其偏差应符合设计和规范要求
7.11浮梯安装画线在平台上画出浮梯安装中心线和固定底座位置在平台上安装一个固定座,另一个固定座用销轴固定到浮梯安装位置上垂直起吊浮梯的罐壁侧一端,到位后,用销轴将浮梯固定到平台上的固定座上将另一个固定座安装到平台上,并焊接按图纸尺寸确定踏步转动导向臂的长度和安装尺寸,安装并焊接12挡雨、密封装置安装1在浮船外缘板上安装密封胶带,先将密封胶带一端安好,另一端吊于包边角钢上2然后将密封海绵安装到位,将密封胶带合拢3最终安装挡雨装置
8.0焊接罐底板中幅板焊接底板中幅板焊接依次底板间点固焊一大板间焊接一廊下板间焊道焊接一廊下板与大板焊接为防止焊接变形应采纳跳动焊接焊角高度3nun跳动焊接的间距依据板厚和变形量现场确定最外侧焊缝留下2nl不焊,在收缩缝组对时再进行焊接焊前除去水分、杂物等
1.4焊角高度应符合图纸要求
8.2边缘板焊接.
2.1先焊外端300nlm分数层焊接,余下焊缝待收缩缝焊完后完成.
2.2焊接时由数名焊工沿同一方向进行,焊工匀称布置施焊3收缩缝焊接由数名焊工沿同一方向进行,焊工匀称布置施焊先焊底板2m长剩余缝,再焊边板剩余缝,最终焊收缩缝4返修焊道返修焊道采纳指定焊条,按焊接工艺规程施焊
8.5壁板立缝自动焊接焊接采纳气电立缝半自动焊(气体爱护焊)由数台焊机沿同一方向进行焊接,且焊机均布立缝下部300mm用手工焊接先焊外侧,后焊内侧返修焊接采纳手工电弧焊,按焊接工艺规程施焊
6.1焊接采纳横向埋弧自动焊
6.2焊接前先点焊固定焊口.
6.3焊接由数台焊机沿同一方向进行焊接,且焊机均布.
6.4焊接先外后内,内口的根焊必需进行清根
8.7大角缝焊接大角缝内外侧焊缝焊接均采纳手工焊打底,埋弧自动焊盖面,确保焊缝的圆滑过渡手工电弧焊时,由数名焊工均布,沿同一方向进行焊接为限制边缘板变形,在每张板上安装2个“F”型支撑焊缝处返修,应确保内大角缝圆滑过渡8浮顶焊接
8.1浮船内外侧板的焊接采纳手工电弧焊,将焊工均布,同时沿同一方向进行焊接焊接前应打斜支撑防止变形
8.2浮顶组焊焊接原则是采纳小直径焊条,小参数多层焊焊接依次是先短焊缝后长焊缝,先中间后边缘,采纳分段逐步退焊法,焊工均布对称焊接
8.9其它附件的焊接依据材质选择焊接材料,按图纸要求的焊接形式进行焊接,应达到图纸对焊缝尺寸的要求0检查与返修底板
1.1预制几何尺寸检查,修补处进行PT检查
9.
1.2安装焊接:几何尺寸检查;中幅板丁字缝根焊PT检查;边板根焊PT检查;底板焊缝表面100%UT检查;边缘板外端300mmi00%RT检查;大角缝100%PT、MT、UTo壁板几何尺寸检查;立缝、环缝、丁字缝RT检查浮顶几何尺寸检查;顶、底板焊缝100%UT;隔板采纳煤油试;
9.4无损检测状况一览表0一般规定20材料验收20预制
6.1壁板预制
36.2底板预制
36.3边缘板预制
46.4浮顶构件预制
46.5盘梯预制
56.6抗风圈与加强圈的预制57浮梯预制
56.8量油管、导向管预制60安装61底板安装
67.2边缘板与收缩缝的施工73倒装法壁板组装
7.4正装法壁板组装
9.5浮顶安装116浮顶附件安装12抗风圈、加强圈的安装12盘梯安装12顶部平台安装1310量油管、导向管的安装1311浮梯安装130焊接14罐底板中幅板焊接
148.2边缘板焊接
148.3收缩缝焊接144返修焊道145壁板立缝自动焊接146壁板环焊缝的焊接14备注本表中的条款是指GBJ50128—2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工与验收规范》中的相关内容的章节号5主体检验
9.
5.1壁板的高度
9.
5.2壁板的垂直度
9.
5.3壁板的局部凹凸度
9.
5.4罐底的平整度
9.
5.5浮船顶板的凹凸度
9.
5.6底圈壁板的椭圆度0上水试验1充水试验应符合的要求充水试验前,全部附件构件要全部焊接安装完毕,并检查合格;全部与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆;
1.3充水试验用水采纳清洁淡水,水温不低于5℃;充水试验中应加强基础沉降观测,充水速度按基础设计要求确定
1.5PMC已同意且签署了上水试验的文件
10.2充水试验检查的主要项目
10.
2.1罐底严密性;
10.
2.2罐壁强度与严密性;
10.
2.3浮船的强度、稳定性与严密性;
10.
2.4基础沉降观测上水方式采纳外接上水管线给罐上水的方式进行,实行在进出口部位加临时盲板和连接管的方式,用水泵上水充水试验1充水试验时要检查罐底的严密性,以基础排水点无水、大角焊缝处与底板与基础之间无渗漏为合格;上水时,应随时检查罐体状况,如发觉渗水,应停止上水,进行抢修;施工上水时应分段上水,以使罐体匀称沉降;充水试验按规范进行(各阶段详细天数和上水量见标准规定)5放水
5.1放水也应分段放水,不行过快;罐内彻底进行清扫,除去锈蚀,底板没有显著变形和明显凹凸,各附件满意图纸要求,且无异样变形不行就地放水,应按EPC指定的地点放水防腐罐主体防腐施工程序罐底板下表面防腐一浮船与其附件防腐一抗风圈与加强圈-其它油罐附件一浮船上面与罐壁防腐(上水时)一罐壁焊缝、浮船下
2.4米内表面与浮船下表面防腐上水试验前,除上水有关的焊缝外,其余部分的底漆全部完成上水试验后,才可以进行未涂刷焊缝的防腐,其中大角缝要在无损检测后进行防腐
11.2表面处理1钢材表面应无毛刺、药皮、焊瘤、飞溅物灰尘等2钢材表面的油污应用有机溶剂或热碱进行清洗3除锈实行喷砂除锈,依据涂料运用说明书/设计图纸的规定执行喷砂除锈喷砂所用空气压缩机所产生的排气量必需满意要求,以保证沙粒从喷枪中射出的速度确保压缩空气中无油污,定期更换空气滤清装置,常常排放气罐内的积液,以免水分大量附着在钢材表面,影响涂装质量用石英砂进行除锈,不得运用风化岩制成的石英砂石英砂在运用前应进行干燥,含水率不得大于2%石英砂可以重复利用,但必需经过肯定目数的筛子进行筛选喷砂时大气相对湿度不得大于85%或钢材表面温度高于空气露点温度3℃否则禁止施工在涂装之前,钢材表面若返锈,则应重新喷砂在涂装之前,应将钢材表面清理干净,必需在除锈后4小时内将底漆涂上,以免钢材表面返锈涂装施工应明确须涂装构件的部位与所用涂料的名称在涂装前,应依据涂料运用说明书的规定,将涂料打算好,充分搅拌熟化,同时检查涂料外观质量,有无析出、结块现象,对颜料比重较大的涂料,应在开桶运用前一天内将同倒置,以便开桶后易于搅拌匀称打算好的涂料应在一个小时内用完,不行存放过长时间采纳高压无气喷涂施工在施工前,应运用140目以上的筛子过滤涂料,防止杂质堵塞喷嘴在正式喷涂前,应在涂料桶中试喷,调整好喷出涂料的范围与流量喷嘴与钢材的距离在320-400nlm为宜;角度为30-60°;喷枪移动的速度为60-100mm/so喷射的宽度应视面积大小、涂料的粘稠程度与要求喷涂的厚度进行调整,每行涂层的搭接量应为喷射宽度的1/6T/5为宜喷涂完毕后,应马上用溶剂清洗喷枪与设备,应吸入溶剂彻底清除高压管内残余的涂料
4.8喷涂作业的平安施工依据EPC相关程序文件与《有毒有害环境与有限空间作业指导书》、《防腐平安作业指导书》执行在下列状况下,不得在户外进行涂装作业
11.
5.1施工区域大气相对湿度大于80%;
11.
5.2在雨、雾、雪和灰尘较大的天气下;
11.
5.3风速超过8m/s的天气;
11.
5.4钢材表面温度低于空气露点温度涂装质量检查
12.0罐体保温对于原防腐层经检查有破损处时,应进行补伤处理先将破损处铲除,并进行表面预处理,再按原工艺进行涂刷储罐保温施工应在罐体全部接管、梯子平台、仪表支架以与保温托架、支撑圈等全部组焊结束,并经EPC、PMC现场组检验合格后进行3支撑圈的焊接位置应考虑保温板保温块和外爱护层的尺寸保温层捆扎采纳14#镀锌铁丝,每块泡沫石棉板捆扎2道罐壁接合管、人孔、清扫孔、抗风圈、加强圈的筋板和仪表接头、支架等与外爱护层(瓦楞板)之间的缝隙均用粘结剂(嵌缝密封膏)密封6外爱护层的瓦楞板选购、压板成形、施工排板等要一样,施工后喷涂的标识要一样,全部储罐的外保温最终外观要一样7大角缝焊接158浮顶焊接159其它附件的焊接150检查与返修151底板152壁板163浮顶164无损检测状况一览表165主体检验180上水试验
1810.1充水试验应符合的要求
1810.2充水试验检查的主要项目
1810.3上水方式
1910.4充水试验
1910.5放水
1911.0防腐
1911.1罐主体防腐施工程序
1911.2表面处理19喷砂除锈20涂装施工205在下列状况下,不得在户外进行涂装作业
2111.6涂装质量检查
2112.0罐体保温
211.0适用范日本程序适用于都善原油商业储备库工程中的浮顶储油罐施工本程序是一个通用性和指导性的施工文件,运用时要和详细的储罐施工工艺结合起来
2.0定义1西部管道公司指中国石油集团西部管道有限责任公司2PMTPMT指中国石油集团西部管道有限责任公司善B善兰州原油商业储备库工程项目经理部3PMCPMC是指受PMT托付的由北京兴油监理公司组建的都善兰州原油商业储备库工程PMC项目部代表PMT进行本项目管理和工程监理4EPCEPC是担当本工程设计、选购、施工、组织试运投产的总承包商5EPC分包商建设的承包商
3.0参考标准和规范20050一般规定1储罐基础已经施工完毕且已验收合格场区道路平整完毕且满意施工车辆的正常行驶水、电能满意施工要求对参与施工的全部人员进行了技术培训与平安操作培训,焊工具备施焊资格,并具有相应的“焊工上岗证”5编写完整的施工组织设计并报PMC现场管理组审核批准图纸会审已经进行依据材料的型号、所需焊条、焊丝的类型、焊接设备的性能以与施工规范的要求完成焊接工艺评定,编写符合要求的焊接工艺规程并报PMC批准各种警示标记、指示牌、护栏与其他标识物品等已打算完毕营地的电话、电传、网络与移动电话等通讯设施进入运行状态0材料验收1依据GBJ50128-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工与验收规范》其次章与设计图纸规定进行验收2材料员将材料质量证明书/合格证交给材料检验员3材料检验员待材料质量证明书/合格证检查如下内容.
3.1材料数量;.
3.2材料规格;
3.3材料标记;材料外观质量;须要复验的材料进行取样;须要试验的材料会同材料员进行试验(外委试验)4对进场材料上报PMC进行报验,待材料经PMC审批合格后,方可运用o0预制1壁板预制
1.1在壁板预制前应绘制排版图画线依据图纸供应的尺寸与坡口形式,分别画切割线与测量线切割用数控切割机或半自动氧/乙快火焰切割机切割板材首先按划线位置切割板料,然后再切割坡口,单坡口一次成型,双坡口两次成型存在过渡段的壁板边还需再次切割
6.
1.4坡口打磨与修补用角向磨光机去除坡口氧化皮,坡口表面凹凸度应小于
0.5mm对于深度大于
0.5nnn的凹坑,应补焊、打磨,补焊部位的打磨、修补仍按上述要求,补焊用焊条应符合工艺评定的要求并进行探伤
6.
1.5依据图纸要求,用记号笔画出组立壁板标记
6.
1.6滚弧用吊车将壁板放置在滚板胎具上,用三辐滚板机滚弧,2〜3次成型为好,滚板时应每滚一遍用弧形板测量一遍用2m长圆弧样板测量间隙应小于3mmo
6.2底板预制
6.
2.1在底板预制前应绘制排版图
6.
2.2画线依据图纸供应的尺寸与坡口形式,分别画切割线与测量线
6.
2.3切割用数控切割机或半自动氧/乙快火焰切割机切割板材首先按划线位置切割板料,然后再切割坡口,坡口一次成型
6.
2.4坡口打磨与修补用角向磨光机去除氧化皮表面凹凸度小于
0.5mm对深度大于
0.5mni的凹坑,应按焊接工艺规程进行补焊和打磨并进行探伤
6.
2.5按设计图纸要求对底板底面涂漆,涂漆前应对底板表面进行除锈处理,除锈执行设计图纸要求
6.3边缘板预制
6.
3.1在边缘板预制前应绘制排版图
6.
3.2在预制前,壁厚大于或等于12mm的弓形边缘板应在坡口两侧100mm范围内进行超声波检测
6.
3.3画线依据图纸供应的尺寸与坡口形式,分别画切割线与测量线
6.
3.4切割用数控切割机或半自动氧/乙快火焰切割机切割板材用半自动氧/乙焕火焰切割机时,将半自动氧乙焕切割机放在与边缘板外缘弧相当的弧形轨道上,切割外缘弧边其它直线段用直轨道先切割直边,然后切割坡口,坡口一次成型对火焰切割的坡口表面要进行渗透或磁粉的无损检测
6.
3.5坡口打磨与修补用角向磨光机去除坡口氧化皮,坡口表面凹凸度应小于
0.5mmo对于深度大于
0.5mm的凹坑,应按焊接工艺规程进行补焊和打磨并进行探伤
3.6按设计图纸要求对边缘板底面除锈涂漆
6.4浮顶构件预制浮顶隔板、船舱底板、顶板、侧板与消防挡板的预制用数控切割机或半自动氧/乙快火焰切割机进行切割,用角向磨光机去除边缘处氧化皮
4.2船舱钢结构的预制用切割机或氧/乙快火焰切割下料,对切割边缘进行打磨、修补,下料后进行喷砂除锈防腐板边缘50nlm范围内不防腐浮顶支柱预制浮顶支柱与套管下料,用切割机下料,上部开孔用钻床钻孔,下料后周边的表面粗糙度应小于Ra=25um船舱人孔预制用数控切割机或半自动氧/乙快火焰切割下料,用卷板机滚圈后,在预制平台上组对,利用千斤顶等工装卡具将人孔组对成型先用指定焊条焊外侧焊道,再焊内侧焊道人孔制作完成后,需逐套检查协作尺寸浮顶排水管预制浮顶排水管在预制平台上组装,焊缝处用指定焊条焊接,要求单面焊双面成型预制组装后,各管段的直线度不得大于8mm各段长度严格依据图纸进行施工,误差不得大于±10晒在罐外做带压动作试验,合格后整体吊入罐内进行安装5盘梯预制在平台上分段预制,以中间平台为分界,分两段预制内外侧板应用剪板机或数控切割机或者两台半自动火焰切割机同时切割,接板后进行矫正踏步下料后,用千斤顶或压制胎具进行压制成型在内外侧板上用样板画出踏步安装线,然后组装内外侧板与踏步栏杆与全部附件按图纸尺寸下料,并做好标识摆放工作
6.6抗风圈与加强圈的预制
6.1抗风圈预制在平台上进行采纳数控切割机或半自动火焰切割机进行钢板下料,三段为一组进行组对,同时将槽钢安装组焊,用防变形夹具将钢板固定焊接一面焊完后,翻身,再焊接背面
6.2加强圈的预制在预制平台上进行,采纳千斤顶对加强圈进行顶弯加强圈弯制之后,需对变形部位用火焰烘烤,用锤击或千斤顶顶制矫形焊接完后用样板校正加强圈用样板检查内弧,其间隙不得大于2rnm放在平台上检查,其翘曲度不得大于3mm
6.7浮梯预制
6.
7.1浮梯预制在钢制平台上完成
6.
7.2型钢、扁钢、钢管下料用切割机或氧/乙焕火焰切割
6.
7.3轨道与轨道平台安装,与浮顶点焊
6.
7.4在轨道平台上做加长平台
6.
7.5安装底架与左右侧架,左右侧架与底架间用角钢固定,削减变形
6.
7.6采纳交叉、跳动焊
6.
7.7旋转机构安装,转动要敏捷
6.
7.8踏步安装,要一样、水平
6.
7.9转动浮梯外协件和加工件较多做好加工件的提出和外协件统计工作全部部件按图纸尺寸下料
6.8量油管、导向管预制
8.1在平台上预制,管子开孔按图纸要求,保证开孔的尺寸与精度
8.2量油管、导向管底座预制在船舱安装前放在罐内安装位置
8.3量油管、导向管的材料打算,要求钢管弯曲度W1/1000;椭圆度^4mmo
8.4接管总弯曲度W5/1000并用角向磨光机打磨焊缝
8.5套筒与铜套预制保证铜套能在管上敏捷滑动
8.6按设计要求进行涂漆
7.0安装板安装
1.1在安装前要进行储罐基础的验收,验收合格后进行基础的交接,交接完毕后方可进行安装2用经纬仪协作画底板安装基准线
7.
1.3由中心向外画垫板安装线
7.
1.4底板铺设首先在基础表面画出底板安装线,然后在基础表面用厚钢板铺吊车行走道路,用吊车铺板铺板依次先铺设边缘板,然后铺设中幅板中幅板的铺设依次先铺直径线上的长条板,然后向两侧分别进行遵循从中心向四周的原则
7.
1.4底板间隙调整与点焊
7.
1.5按焊接工艺规程进行焊接条款前提条件部位检测方法检测时间
一、材料验收07508施制02中
5.6材质为08MnNiVR的罐壁板表面100%UT材料到货后
二、罐底板检测
3.
3.4边缘板6212mm两侧100mm范围内UT边缘板切割后两侧坡口PT或MT
6.
2.38^10mm的边缘板外端300mm焊道RT300mm焊完后
6.
2.3搭接底板三层重叠处在三个方向200mm处PT根焊焊完后PT或MT全部焊道焊完后
6.
2.558min的边缘板底圈壁板6216mm内大角焊缝PT或MT焊接结束后上水试验后
三、罐壁板检测
6.
2.4除丁字缝外纵、横焊道可用100%UT+20%RT代替RT焊接完后条款前提条件部位检测方法检测时间
6.
2.4纵缝最初3m内每个焊工每种板厚任取300mmRT每节焊完后
6.
2.4纵缝最初3m后每种板厚不考虑焊工人数每30nl与其尾数内任取300mm(其中25%在丁字口处,且每台罐不少于两处)RT每节焊完后
6.
2.4环缝最初3m内每种板厚(以薄板为主)不考虑焊工人数任取300mmRT每节焊完后
6.
2.4环缝最初3m后每种板厚不考虑焊工人数每60nl与其尾数内任取300mmRT每节焊完后
6.
2.425mm6^38mm的壁板纵缝100%RT每节焊完后
6.
2.4810mm壁板丁字缝100%RT每节焊完后
6.
2.4T、RT不合格缺陷在两端75mm以内者原位置同第一次方法探伤时缺陷在两端75mm以上者两端延长300mm上述检测再不合格接着延长—条款前提条件部位检测方法检测时间
6.
2.7825mm的钢板接管与补强板角焊缝PT或MT焊接完后上水试验后No检查项目质量要求检查方法1脱皮、漏刷、返锈不允许目测2透底、流坠、皱皮大面积不允许目测3光亮与光滑光亮匀称一样目测4分色界限允许偏差±3mni钢尺5颜色、刷纹颜色一样,刷纹通顺目测6干燥涂膜厚度不小于设计厚度磁性测厚仪。