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3.17厘米,右侧
3.17厘米,底端
2.54厘米,页眉到边缘页脚到边缘距离
1.75厘米审核员:审核日期:是否定期对过程和产品进行了审核顾客要求重要特性功能包装是否对产品和过程进行持续改进?成本优化削减奢侈(如废品和返工返修)提高过程牢靠性(如工艺流程分析)优化调整时间,提高设备利用率削减单件全过程生产时间
2.
4.7是否确定了产品和过程的目标,并监控其完成状况-人员出勤率、缺勤率生产数量质量指数(如缺陷率、审核结果)单件全过程生产时间不符合性成本(缺陷成本)2生产(装配车间).1人员/素养
2.L1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责参加改进活动自检过程认可(设备点检/首件检验/末件检验)过程限制(理解限制图)隔离权
2.
1.2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任有序和清洁进行/报请修理与保养,TPM(预料的/预防性的)零件打算/存放员工是否适于完成所交付的任务,并保持其素养?-对过程的指导/培训和素养证明产品学问、可能的/已出现的缺陷平安生产/环保学问的教化对存档责任件管理方法的培训资格证明(如,焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证)
2.4缺陷分析、订正措施、持续改进(KVP)
2.
4.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性?原始数据记录卡缺陷收集卡限制图数据采集过程参数的记录装置(如温度、时间、压力)设备停机
2.
4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析,并由此得出整改安排?过程实力缺陷种类/缺陷频次缺陷成本(不符合性成本)过程参数废品/返工返修隔离通知/分选行动生产节拍/单件全过程生产时间出4冷W/*六〃4•#4与产品和过程要求存在偏差时,是否分析了缘由,并由此制定了订正措施?-补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久试验-因果图田口方法,夏宁方法FMEA/缺陷分析过程实力分析质量小组8D-方法4是否按时实施了所要求的订正措施并检查了有效性?风险分析(过程-FMEA)/缺陷分析审核报告提出的改进安排来自保养/修理的结论/措施通知缺陷责任人内部/外部的接口部门会谈一内部埋怨是否定期对过程和产品进行了审核?顾客要求重要特性功能包装过程实力分供方/原材料检杳壮录带格式的左侧।一/顶端.254厘是否仅允许已认可的且有质量实力的分供方供货?-分供方会谈/定期服务质量实力评价,如过程/产品审核的结果、认证证书按供货质量.业绩(质量/价格/服务)评价结果进行选择n/TinA/什卡白白■胜;1nt距离
1.5厘*
1.2是否确保了选购件符合约定的质量要求?-足够的检验可能性(试验室和测量设备)内部/外部检验顾客供应的检具/样架图纸/订货规定/技术规范质量保证协议确定检验方法、检验流程、检验频次
1.3是否对分供方的质量绩效进行了评价,当出现偏差时是否实行了措施?-质量会谈的记录改进安排的商定与跟踪改进后零件的检验和测量记录分析缺陷重点/有问题的分供方
1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进目标达成了协议并落实?考虑要点,例如专题工作小组(有组织的工作组)确定质量、成本优化和服务的定量目标,如在提高过程牢靠性的同时降低检验成本削减废品(内部/外部)削减周转售L5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可,要求的改进措施是否已落实?顾客信息(技术规范/标准/检验规程)工程样件认可、试制样件认可按VDA进行的首批样件认可报告重要特性的实力证明留意平安数据表,EG标准牢靠性分析评定例行认可检验报告L6对于顾客供应的产品,是否遵守了与顾客商定的程序?-限制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持(失效期)出现产品有缺陷或丢失时的信息通报质量文件(质量现状、质量历史)是否对产品和过程进行持续改进?-成本优化削减奢侈(如废品和返工返修)提高过程牢靠性(如工艺流程分析)优化调整时间,提高设备利用率削减单件全过程生产时间
2.
4.7是否确定了产品和过程的目标,并监控其完成状况-人员出勤率、缺勤率生产数量质量指数(如缺陷率、审核结果)单件全过程生产时间不符合性成本(缺陷成本)过程指数(如过程实力)3顾客关怀/顾客满足程度带格式的项目是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求?质量管理体系根据YDA
6.1和/或ISO/TS16949质量协议针对零缺陷要求的目标协议交付审核耐久试验(调查失效模式)贮存/订单处理/零件打算/发货功能检验检验设备/测量设备的相宜性和规定相一样的检验方法X4-ivXr.i-m-〃心-rml.4/2是否保证顾客服务,并且收集和分析了顾客埋怨?顾客访问的记录,必要时制订出措施产品运用的学问产品故障的学问,运输方面的埋怨落实新的要求通报改进措施通报产品和过程的更改/易地生产(也包括分供方)首批样件送检/重新)重复以济囹继检(试制样品/批量样品)11J工局/白*为白(xI-t七二41比匕工口二二去十右8/小
3.3对顾客埋怨是否能快速做出反应并确保零件供应?紧急状况应急安排(如可选择的制造、分供方、包装和运输方面的可能性)分选处理的实力和反应时间对设备、特种生产设备以及工装模具的改动可能性借用外葡富力
3.4当与质量要求有偏差时,是否对缺陷进行了分析并落实了改进措施?分析的可能性(试验室、检验和试验设施、人员)企业内进行基本分析/检测的可能性(试验室、检验和试验设施、人员)试验室符合IS0/IEC17025的要求针对缺陷特性进行排列图-分析(内部/外部)各有关部门的介入(内部/外部)运用解决问题的方法(如8D-报告)处理样品认可出现的偏差修订技术协范5员工素养是否满足了相应的岗位要求?考虑要点,例如顾客服务产品检验仓储/运输物流缺陷分析-必需具备业务学问,例如产品/技术规范/特殊的顾客要求标准/法规加工处理/运用评价方法(如审核、统计方法)6是否通过定期的内部审核对D/TLD零件的存档管理和其他法律要求进行评价?审核安排完整地根据要求条例FormclQ-质量实力或具有可比性的要求条例制定和跟踪改进安排考虑所涉及到的分供方至少存档15年符合法律的零部件、总成等书面证明完整且最新的IMDS数据
3.7是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及信息交换平台(B2B)的要求?相宜的包装、加固、软衬周转箱的运用状态(箱锁/插销机构)、损坏(保证平安作业)、清洁符合顾客规定的标识(符合VDA4902的材料卡),清楚易读的条型码标识的位置(卡片袋/夹),清除无效标识数据远程传送(如符合DFUVDA标准4927)根据大众集团的“EDI实施指南”自由链接到大众汽车集团的沟通平台/大众汽车集团接口是否已知/是
1.7原材料库存量是否适合于生产要求?-顾客要求看板/JIT贮存成本针对原材料和外购件瓶颈的应急战略
1.8原材料/内部剩余料是否根据要求发送/存放?包装仓库管理系统FIFO(先进先出)/根据批次投入运用有序和清洁气候条件防损防污防锈标识(可追溯性/检验状态/加工工序/运用状态)/口g-.I..nHr工n.nm9员工素养是否满足了相应的岗位要求?产品/技术规范/特殊的顾客要求模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业学问标准/法规包装加工评价方法(如审核、统计)质量技术(如8D方法,因果图)A.I„带格式的项目
2.1人员/素养
2.L1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责?参加改进活动自检过程认可(设备点检/首件检验/末件检验)过程限制(理解限制图)2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任?-有序和清洁进行/报请修理与保养,TPM(预料的/预防性的)零件打算/存放241-/44J[木/Cl.ltlWR工口毋海员工是否适于完成所交付的任务,并保持其素养?-对过程的指导/培训和素养证明产品学问、可能的/已出现的缺陷平安生产/环保学问的教化对存档责任件管理方法的培训是否具有包括顶岗规定的人员配置安排?-翻班安排(针对生产安排)-素养证明(素养矩阵表)-工作分析/时间核算
2.
1.5是否建立并有效地运用了员工的激励机制?-质量信息(目标值/实际值)改进建议自愿的特殊行动(培训,质量小组)~低的病假率口“cTt口-1//44-AA-F・土卜
2.2生产设备/工装模具生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求?针对重要产品特性/过程参数的机器实力/过程实力的证明重要过程参数的强制性限制/调整超出限制界限时的报警(如灯光、喇叭、自动断闸)上/下料装置工装模具/设备/机器的保养和修理状态(包括有安排的修理)在批量生产中运用的测量和检验设备能否有效地监控质量耍求-牢靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验测量精度/检测设备实力数据采集和可评价性
2.
2.3生产工位和检验工位是否符合要求?人机工程学照明有序清洁环境爱护工作环境/零件搬运在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守?过程参数(如压力、温度、时间、速度)机器/工装模具/协助器具的数据检验规范(重要的特性、检验器具、方法、检验频次)过程限制图中的限制限机器实力和过程实力的证明设备操作指导作业指导书1人71人440口4是否为调整工作配备了必需的协助器具?调整安排调整协助装置/比较协助装置敏捷的工具模具更换装置极限标样
2.
2.6是否在生产起先时进行了生产,并记录设定的数据和偏差状况?新的、更改过的产品设备停机/过程中断修理,更换工装模具材料更换如更换炉/批号更改生产参数首件检验、记录过程参数的现时有效性生产工位有序和清洁
2.3运输/搬运/贮存/包装生产数量/批次大小是否按需求而定,并有目的地运往下一道工序?-足够的、合适的运输器具定置库位最小的/无中间库存看板KANBANJIT先进先出FIFO仓库管理更改状态向下道工序只供应合格件
2.
3.2是否援用途贮存产品/零件,运输器具/包装设施是否与产品/零件的特性相适应?-贮存量防损伤一零件定置有序,清洁、不超装仓库库位,周转箱监控贮存时间废品、返工返修件和调整零件以及车间里的剩余料是否坚持分开存放和标识?隔离库、隔离区标识明显的废品箱,返工返修件箱和调整件箱有缺陷的产品和有缺陷的特性认可状态生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位
2.
3.4整个物流是否保证了不混批/不错料并确保了可追溯性?零件标识加工状态,检验状态和运用状态的标识炉号标识失效日期去除无效标识
2.
3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放?防损伤的存放有序清洁定置存放区有管理的发放环境影响标识
2.4缺陷分析、订正措施、持续改进(KVP)
2.
4.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性?原始数据记录卡缺陷收集卡限制图数据采集过程参数的记录装置(如温度、时间、压力)设备停机参数更改/占rFi
2.
4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析,并由此得出整改安排?过程实力缺陷种类/缺陷频次缺陷成本(不符合性成本)过程参数废品/返工返修隔离通知/分选行动生产节拍/单件全过程生产时间亦希/出柏班才与产品和过程要求存在偏差时,是否分析了缘由,并由此制定了订正措施?-补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久试验-因果图田口方法,夏宁方法FMEA/缺陷分析过程实力分析质量小组cn-2*44是否按时实施了所要求的订正措施并检查了有效性?风险分析(过程-FMEA)/缺陷分析审核报告提出的改进安排来自保养/修理的结论/措施通知缺陷责任人内部/外部的接口部门会谈内部埋怨EZ341tn4口是否具有包括顶岗规定的人员配置安排?-翻班安排(针对生产安排)素养证明(素养矩阵表)工作分析/时间核算
2.
1.5是否建立并有效地运用了员工的激励机制?-质量信息(目标值/实际值)-改进建议自愿的特殊行动(培训,质量小组)低的病假率对质量改进的贡献
2.2生产设备/工装模具生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求?针对重要产品特性/过程参数的机器实力/过程实力的证明重要过程参数的强制性限制/调整超出限制界限时的报警(如灯光、喇叭、自动断闸)上/下料装置-I-4-3WM/、,LA//Xn口口A/1/E-V工rAAx-rmJ
1、-A-//tf--ftX-lbA/.LbtTO\在批量生产中运用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求-牢靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验测量精度/检测设备实力数据采集和可评价性检测设备的校准证明
2.
2.3生产工位和检验工位是否符合要求?人机工程学照明有序清洁环境爱护工作环境/零件搬运
2.24在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守?过程参数(如压力、温度、时间、速度)机器/工装模具/协助器具的数据检验规范(重要的特性、检验器具、方法、检验频次)过程限制图中的限制限机器实力和过程实力的证明设备操作指导作业指导书I人•人一匕口14是否为调整工作配备了必需的协助器具?-调整安排调整协助装置/比较协助装置敏捷的工具模具更换装置极限标样
2.
2.6是否在生产起先时进行了生产,并记录设定的数据和偏差状况?新的、更改过的产品设备停机/过程中断修理,更换工装模具材料更换(如更换炉/批号)田口仃止*翁淑/
2.3运输/搬运/贮存/包装生产数量/批次大小是否按需求而定,并有目的地运往下一道工序?-足够的、合适的运输器具定置库位最小的/无中间库存看板(KANBAN)JIT出:扑牛由fpjpni
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3.2是否按用途贮存产品/零件,运输器具/包装设施是否与产品/零件的特性相适应?-贮存量防损伤零件定置有序,清洁、不超装(仓库库位,周转箱)监控贮存时间3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的剩余料是否坚持分开存放和标识?隔离库、隔离区标识明显的废品箱,返工返修件箱和调整件箱有缺陷的产品和有缺陷的特性认可状态/.L.-r-rJ-mnn丁A/.-人r
八、小—r-/-*-/
1./^—r-
2.
3.4整个物流是否保证了不混批/不错料,并确保了可追溯性?零件标识加工状态,检验状态和运用状态的标识炉号标识失效日期王必工温士言口
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3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放?防损伤的存放有序清洁定置存放区有管理的发放环境影响标识。