注塑模具成型零件的结构设计全

注塑模具成型零件的结构设计分型面的选择

1、分型面及其基本形式1分型面个数一个或两个以上2分型面方向垂直于、倾斜于或平行于合模方向3分型面形状平面、斜面、阶梯面、曲面

2、分型面选择的一般原则分型面选择应遵循以下原则1分型面应便于塑料制品的脱模2分型面选择应有利于侧面分型和抽芯3分型面选择应保证塑料制品的质量4分型面选择应有利于防止溢料5分型面选择应有利于排气6分型面选择应尽量使成型零件便于加工7当以上选择原则发生冲突时，应根据实际情况，分型面选择应以满足产品主要要求为主成型零件的结构设计

1、凹模的结构设计1整体式结构，适用于形状简单加工容易的型腔2整体嵌入式，可节约模具材料，降低成本3局部镶拼式，用于局部加工较难时的情况4四壁合拼式用于尺寸较大易热处理变形的模具

2、型芯的结构设计1整体式，形状简单时，型芯与模板做成一体2组合式，从节约材料出发，即利用轴盾和底板连接3小型芯单独性加工后再嵌入模板中4非圆形小型芯，把安装部分做成圆形，易于加工，而成形部分做成异形，用轴盾连接5复杂型芯的组合方式

3、螺纹型芯和螺纹型环的结构设计1螺纹型芯按用途可分为成型塑件上的螺孔和固定螺母嵌件两种，前一种应考虑塑料收缩率和表面粗糙度对螺纹型芯结构设计及固定有如下要求1螺纹型芯在成型时应可靠定位并防止塑料熔体挤入分型面2便于塑料制品的脱模和螺纹型芯的装拆3结构简单，便于制造2螺纹型环分整体式和组合式两种

4、塑料齿轮型腔成型零件工作尺寸的计算定义工作尺寸指成型零件上直接用来成型塑件的尺寸包括有

①型芯型腔的径向尺寸

②型芯的高度尺寸

③型腔的深度尺寸

④中心距尺寸

1、影响塑件尺寸公差的因素1成型零件本身制造公差bz2使用过程中成型零件的磨损be3成型收缩率的偏差和波动5s:所谓成型收缩率是指室温时塑料制品与模具型腔两者尺寸的相对差按下式计算推导得影响塑件收缩的因素为a、塑料的品种；b、塑料制品的特点；c、模具结构；d、成型方法与工艺条件4模具安装配合的误差bj5水平飞边厚度的波动bf综上所述，塑件可能产生的误差为以上误差总和即6=8z+8c+6s+5j+6f塑件制品的公差值应大于或等于上述各因素所引起的积累误差，即△6否则将会影响模具制造和成型工艺条件的控制

2、成型零件工作尺寸计算方法由于一般情况下，模具制造公差、磨损和成型收缩率波动是影响塑件公差的主要因素，计算工作零件时就根据以上三项因素进行计算计算方法有两种

①按平均收缩率、平均制造误差、平均磨损量计算

②按极限收缩率、极限制造误差、极限磨损量计算前者计算简单，但可能有误差；后者计算复杂，但能保证塑件在规定公差范围以下按平均值的计算方法来进行计算计算成型零件型腔和型芯尺寸时，塑料制品和成型零件尺寸均按单向极限制，若制品上公差是双向分布的，则应按这个要求进行换算，孔心距尺寸则按公差带对称分布的原则进行计算

3、型腔和型芯径向尺寸的计算1型腔径向尺寸已知塑料制品尺寸LsO-A磨损量为be平均收缩率为Sep%设型腔径向尺寸为L+bzMO按平均值计算对中小型塑料制品，取6c=A/6bz=A/3则得型腔尺寸为2型芯径向尺寸已知塑料制品尺寸ls+AO磨损最为6c平均收缩率为Sep%设型芯径向尺寸为IM0按平均值计算

4、型腔深度和型芯高度计算1型腔深度尺寸已知塑料制品尺寸HsO-△平均收缩率为Sep%设型腔深度尺寸为H+SzMO按平均值计算2型芯高度尺寸已知零件尺寸为h+AO，平均收缩率为Sep%，设型芯高度为hM按平均值计算型腔和型芯尺寸计算注意事项1型腔和型芯径向尺寸计算中考虑了成型收缩率、磨损、成型零件制造误差的影响，而型腔深度和型芯高度尺寸计算公差中只考虑了收缩率和成型零件制造误差的影响，由于磨损影响甚小，不予考虑；2对于成型收缩率很小得塑料可不考虑收缩率对成型零件尺寸的影响；3了解塑料制品的要求，对于配合尺寸应认真设计计算，不重要尺寸简化计算

5、型芯之间或成型孔之间中心距的计算塑料制品中心距和模具成型零件的中心距公差带都是对称分布，磨损不会使中心距发生变化模具型芯或孔的中心距计算公式如下CM=CS+CSSep%±5z/2式中Cs—塑料制品上中心距尺寸

6、型芯或成型孔中心到成型面距离的计算1凹模内型芯或孔中心到侧壁距离的计算LM=Ls+LsScp%-6c/4±6z/2取be=A/6即得LM=Ls+LsSep%-△/24±6z/22型芯上的小型芯或孔得中心到型芯侧面距离得计算型芯得磨损将使距离变小，单边最大磨损量为be/2，计算公式为:LM=Ls+LsScp%+A/24±6z/

27、螺纹型芯和螺纹型环尺寸的计算1螺纹型芯工作尺寸的计算1螺纹型芯中径d2M=D2s+D2sScp%+b0-8z式中d2M一螺纹型芯中径；D2s—塑件螺纹中径基本尺寸;b—塑件螺纹中径公差；bz一螺纹型芯中径制造公差，一般取bz=b/52螺纹型芯大径dM=Ds+DsSep%+b0-5z式中dM一螺纹型芯大径；Ds—塑件螺纹大径基本尺寸;bz一螺纹型芯大径制造公差，一般取bz=b/4o3螺纹型芯小径D1M=Dls+DlsScp%+b0-Sz式中dlM一螺纹型芯小径；Dis一塑件螺纹小径基本尺寸;8z—螺纹型芯小径制造公差，一般取bz=b/44螺纹型芯螺距PM=Ps+PsScp%+b±6z/2式中PM一螺纹型芯螺距；Ps—塑件螺纹螺距基本尺寸;bz一螺纹型芯螺距制造公差2螺纹型环工作尺寸的计算1螺纹型环中径为D2M=d2s+d2sScp%-b+8z0式中D2M—螺纹型环中径;d2s一塑件外螺纹中径基本尺寸；8z一螺纹型环中径制造公差，其值取b/5或查表2螺纹型环大径为DM=ds+dsScp%-b+6z0式中DM—螺纹型环大径;ds一塑件外螺纹大径基本尺寸;Sz—螺纹型环大径制造公差，其值取b/4或查表4螺纹型环螺距PM=Ps+PsScp%+b±8z/23螺纹型芯和型环工作尺寸计算注意事项螺纹型芯和型环径向尺寸计算分别与一般型芯和型腔尺寸计算公式原则上一致，但有所区别）当收缩率相同或相近得塑件外螺纹与塑件内螺纹相配合时，计算螺距时可不考虑收缩率塑料模型腔侧壁和底板厚度计算

1、型腔的强度和刚度型腔的强度计算是从型腔在各种受力形式下的应力值不超过许用应力为出发点的；而型腔的刚度计算则是从以下三个方面出发

（1）成型过程不发生溢料

（2）保证塑料制品的精度

（3）保证塑料制品顺利脱模

2、型腔侧壁和底板厚度的计算

（1）组合式圆形型腔的侧壁和底板厚度计算1）壁厚公式为（按刚度算）；（按强度算）2）底板厚度计算公式为（按刚度计算）；（按强度计算）

（2）整体式圆形型腔侧壁和底板厚度计算1）侧壁厚度计算公式为2）型腔底板厚度计算公式:（按刚度计算）；（按强度计算）

（3）组合式矩形型腔侧壁和底板厚度计算1）型腔侧壁壁厚计算公式2）底板厚度计算公式（按刚度计算）；（按强度计算）

（4）整体式矩形型腔侧壁厚度和底板厚度计算公式:1）型腔侧壁厚度计算公式（按刚度计算）；（按强度计算）2）底板厚度计算公式（按刚度计算）；（按强度计）。