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文本内容:
31、2零件的工艺分析
42、2基面的选择
42、
2、1粗基准的选择
42、
2、2精基准的选择
42、3制定工艺路线
42、
3、1工艺路线方案一
42、
3、2工艺路线方案二
52、
3、3工艺方案的比较与分析
52、4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
213、
2、1定位基准的选择
213、
213、
223、
224、心得体会
245、参考文献
251.加工条件加工要求精车695止口三个面工件材料45钢，碳钢的强度为163196HBS、模锻〜机床C620-1卧式车床（查《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—14）刀具硬质合金车刀（查《机械制造工艺设计简明手册》表
3.1—1）刀片材料W18Cr4V
2.计算切削用量1）背吃刀量由前面与二03-22已知精加工余量为
1.6mm,据《指导教程》表5-2,当材料为碳钢时精车.取玛二°4〃西，2）进给量据《指导教程》表5-2,当材料为碳钢时粗车/=
0.1-
0.3mm/r.取，=
0.2mm/r3）切削速度按《指导教程》表5-2,当材料为碳钢时粗车的速度为60-75m/min,取v=120m/min
3.确定机床主轴转速1000匕1000x120”’.、n=---------=-------------=364（r/min）v
3.
143.14x105vVV
4.切削工时，按《机械制造工艺设计简明手册》表
6.2—1知/=10mm,乙=4nl L=24mm%-5mm211124+4+10+5八八c.JL+/i+/2+/t.=-----!--------=-------------------=
0.08min」jh
0.8x364工序二粗铳法兰台两端面
1.加工条件工件材料45钢加工要求粗铳法兰台两端面，粗糙度为Ral
2.5机床X62卧式铳床（查《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—8）刀具镶齿套式铳刀，D=80mm,d=27,L=36mm,齿数为10（查《机械制造工艺设计简明手册》表
3.1—37）
2.计算切削用量粗铳法兰台两端面，最大的加工余量为
2.5mm,1）进给量据《金属切削速查速算手册》表5—7,f=
0.08mm/z
0.15mm/z〜现取=
0.12mm/z2）切削速度确定丫=速度m/min.（《指导教材》表5-9）采用高速钢镶齿铳刀，4v=80mm,齿数为10则4=1000口/二159（r/min）现采用X62卧式铳床，根据机床使用说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—39）,取美二150r/min,故实际切削速度为Tidnw80x150VV______________________________________v=1000=1000=
37.68（m/min）当w=150r/min时，工作台的每分钟进给量力应为14二力z〃,“=
0.12X10X150=180（mm/min）查（《机械制造工艺设计简明手册》表4—40）,取工=190mm/min,
3.切削工时查《机械制造工艺设计简明手册》表
6.2-7知由于是粗铳，故整个铳刀刀盘不必铳过整个工件，可得出铳刀的行程/+/+Zi+=120/190*=
0.63mint二——!~~-/]+/=120则机动工时为111nb工序三钻法兰盘四个孔
①
14.5mm及倒角由于对内孔的表面的精度要求很低，并且根据经济精度要求，所以可采用一次钻孔
1.加工条件工件材料45钢，碳钢的强度为163196HBS、模锻〜加工要求:钻孔
①工.5,粗糙度为Ra=
12.5机床Z535机床（查《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—14）刀具高速钢麻花钻刀具（查《机械制造工艺设计简明手册》表
3.1—5）
2.计算切削用量1）进给量根据《金属切削速查速算手册》表5-56,当碳钢的强度为巧为
0.52-
0.70Gpa,4=
①
14.5mm时,人=
0.
120.20mm/r由于本零件在加工
①
14.5mm孔时属于〜低刚度零件，故进给量应乘系数
0.75,则，二（
0.12—
0.20）X
0.75=
0.09~
0.15mm/r根据Z535机床说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—16）,现取/-
0.llmm/r2）切削速度:根据《指导教程》表5—22,查得切削速度v=20mm/min所以1—1000X20ns=亚CX
14.5=530r/min根据机床说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2-15）,取〃卬二530r/min,故实际切削速度为v-=20mm/min3）计算工时按《机械制造工艺设计简明手册》表
6.2—5知/=12mm4-9mm卜-3mml+k+412+9+3%=nf=530x
0.11=o.41minw所以加工4个法兰盘孔时间为T=
0.41*4=
1.64min二.倒角C1双面采用90°锦钻为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔时相同工序四粗铳
①391nm两端面
1.加工条件工件材料45钢加工要求粗铳
①39mm两端面，粗糙度为Ra
6.3机床X62卧式铳床（查《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—8）刀具镶齿套式铳刀，D=80mm,d=27,L=36mm,齿数为10（查《机械制造工艺设计简明手册》表
3.1—37）
2.计算切削用量粗铳
①39mm的端面，最大的加工余量为2nim,1）进给量据《金属切削速查速算手册》表5—7,f=
0.08mm/z~
0.15mm/z现取/=
0.12mm/z2）切削速度:确定，=切削速min.（《指导教材》表5-9）采用高速钢镶齿铳刀，公=80mli1,齿数为10则4二1000丫/欣＞「=159（r/min）现采用X62卧式铳床，根据机床使用说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—39）,取“w=i50r/min,故实际切削速度为欣一卬1x80x15°v=1000=1000=
37.68（m/min）当册=150r/min时，工作台的每分钟进给量工应为=12X10X150=180（mm/min）查（《机械制造工艺设计简明手册》表4—40）,取工=190mm/min,
4.切削工时查《机械制造工艺设计简明手册》表
6.2-7知由于是粗铳，故整个铳刀刀盘不必铳过整个工件，可得出铳刀的行程/+/i+4=120,则机动工时为mmt=1+L+，2=120/190*=.63nlinm r/J m工序五一钻639mm二耳孔
5.加工条件工件材料45钢，碳钢的强度为163196HBS、模锻〜加工要求钻孔
①
25.机床Z535机床（查《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—14）刀具莫氏柄麻花钻钻头（查《机械制造工艺设计简明手册》表
3.1—6）
6.确定进给量了根据《金属切削速查速算手册》表5-31,当钢的硬度5〈800Mpa,=625mm时/=
0.4-
0.6mm/r.由于本零件在加工孔的时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数
0.75,则/=（
0.4-
0.6）X
0.75=
0.3-
0.45（mm/r）根据机床说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—16,现取于=
0.28mm/r.
7.切削速度根据《指导教程》表5-22,切削速度为18-25m/min,取v=20m/min.所以lOOOv.%=----------=254r/min7rd（）根据机床说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—15）,取^•=250r/min,故实际切削速度为1000=
19.6r/min
8.切削工时按《机械制造工艺设计简明手册》表
6.2—5知l=27mm乙==17mm/==3mm2Z+/,+/9乙1Tml=nwf=
0.56min以上为钻一个孔时的机动时间.故本工序的机动时间为Tm=2Tml=2*
0.6=
1.2min工序六二钻639mm二耳孔
1.加工条件工件材料45钢，碳钢的强度为163196HBS、模锻〜加工要求钻孔中37机床Z535机床（查《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—14）刀具莫氏柄麻花钻钻头（查《机械制造工艺设计简明手册》表
3.1—6）
2.确定进给量九根据《金属切削速查速算手册》表5-31,当钢的硬度％（800Mpa,二625mm时，,二
0.4-
0.6mm/r.由于本零件在加工孔的时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数
0.75,则九
0.4-
0.6X
0.75=
0.3-
0.45mm/r根据机床说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—16,现取f=
0.28mm/r.
3.切削速度:根据《指导教程》表5-22,切削速度为18-25m/min,取v=20m/min.所以〃、二咄二68min,兀d根据机床说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2-15）,m程二250r/min,故实际切削速度为jrdnnwv=—2——1000=
7.9r/min
4.切削工时按《机械制造工艺设计简明手册》表
6.2—5知:l=27mm==17mm/2==3mm）/+4+/Tml=w=
0.72min以上为钻一个孔时的机动时间.故本工序的机动时间为Tm=2Tml=2*
0.72=
1.44min工序七扩39mm二耳孔及倒角一.扩639mm二耳孔
1.加工条件工件材料45钢，碳钢的强度为163196HBS、模锻〜加工要求扩孔
①
38.7机床Z535机床（查《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—14）刀具套式扩孔钻查《机械制造工艺设计简明手册》表
3.1—
102.确定进给量f根据《金属切削速查速算手册》表5-31,当材料为碳钢=037niiii时可得f=
0.9-
1.2mm/r.由于本零件在加工孔的时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数
0.75,则/=
0.9-
1.2X
0.75=
0.675-
0.9mm/r根据机床说明书《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—16,现取于=
0.9mm/r.
3.切削速度根据《指导教程》表5-24,切削速度为v=56根据n.所以1000V1000x56s/.712=----------=-------------=482/7min兀do
3.14x37根据机床说明书《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2-15,取勾=500r/min,故实际切削速度为血%,
3.14x37x500v=------------=--------------------10001000=
58.09r/min
4.切削工时按《机械制造工艺设计简明手册》表
6.2-5知19+9+3=
0.07min500x/=19mm4=9mm=3mm以上为钻一个孔时的机动时间.故本工序的机动时间为Tm=2Tml=2*
0.07=
0.14min/+/j+4二.倒角C2双面采用90%忽钻为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与扩孔时相同:n=482r/min工序八精键639mm二孔及其倒角一,精链039mm二孔及其倒角
1.加工条件工件材料45钢，碳钢的强度为163196HBS、模锻〜加工要求精键639mm二孔.机床T716A键床查《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—25刀具YT30链刀查《机械制造工艺设计简明手册》表
3.1—
202.背吃刀量精链孔至
638.9mm,单边余量Z=
0.1mm,一次专堂去全部余量,a=OAm/np
3.进给量由《机械制造工艺设计简明手册》表
4.4-5查知取/=
0.lmm/r
4.切削速度根据《机械制造工艺设计简明手册》表
4.4—6,确定金刚镇床的切削速度为v=100m/min,则1000x100必,/.、n.=------------=816r/mmu亚由于T716A金刚键床主轴转速为无级调速，故以上转速可以作为加工时使用的转速.
5.切削工时按《机械制造工艺设计简明手册》表
6.2—1知加个一个孔时19+3+5+=
0.37min3l=19mm‘2=3nini=5mm l\=3mm所以加工两个孔时的机动时间为%=
0.37*2=
0.74min
6.辅助时间tf的计算辅助时间tf与基本时间%之间的关系tf=
0.
150.2%,取片017才叫,则〜・该工序的辅助时间分别为tt-2x
0.74x
0.2min=
0.256min所以总时间为t=%+tf=
0.74+
0.256min=l.536min工序九钻螺纹底孔4-
①8mm.及倒角
1.加工条件工件材料45钢，碳钢的强度为163196HBS、模锻〜加工要求钻螺纹底孔4-
①8nmi.机床Z535机床（查《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—14）刀具直柄麻花钻（查《机械制造工艺设计简明手册》表
3.1—5）
2.计算切削用量1）进给量根据《指导教程》表5-22,当碳钢的强度为4为
0.52-
0.70Gpa,=
①
6.7mm时，/=
0.
100.20mm/r由于本零件在加工
①
6.7mm孔时属于低刚度零件，〜故进给量应乘系数
0.75,则/=（
0.10—
0.20）X
0.75=
0.
090.15mm/r〜根据Z535机床说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—16）,现取『-
0.llmm/r2）切削速度也根据《指导教程》表5—22,查得切削速度v=12m/min所以1丫1000x12凡二叫，=〃x
6.7=570r/min根据机床说明书（《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2-15）,取应，，=530r/min,故实际切削速度为兀d不x8x530v-1000=1000=
13.3m/min
3.计算工时按《机械制造工艺设计简明手册》表
6.2—5知I~24mm乙-9mm4-3mm1+k+k24+9+3t）n=%J530x
0.1l=o.6min=所以加工2个螺纹孔时间为T=
0.6*2=
1.2min二.倒角C1双面采用90°专忽钻为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻底孔时相同工序十:攻M8螺纹孔（取螺距为1mm）
1.加工条件工件材料45钢,碳钢的强度为163196HBS、模锻〜加工要求攻螺纹底孔4-
①8mm.机床Z535机床（查《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—14）刀具丝锥
2.切削用量1）进给量因为螺距为1mm,所以/=2）切削速度也根据《指导教程》表5—38查得v=
9.Om/min.v
9.0主轴转速4=冗d X1OOO=^X1O X1000=287r/min按《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2-15选取机床Z535转速为275r/min,则v=
8.6m/mino
3.机动工时按《机械制造工艺设计简明手册》表
6.2—14知1=10mm h=9mm乙=0mm2（/+乙+，2）2（10+9+0）t,n—wf-275x1=o.15min所以加工2个螺纹孔时间为T=
0.15*2=
0.3min工序十一磨
①39mm二孔端面，保证尺寸118mm
1.选择砂轮见《机械制造工艺设计简明手册》表
3.2-1到表
3.2-11选择各表，结果为WA46KV6P350X40X127其含义为砂轮磨料为白刚玉，粒度为46#,硬度为中软1级，陶瓷结合剂,本次课程设计是在学习完《机械制造技术基础》等课程后进行的一次实践环节使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量本次设计也要培养自己的自学与创新能力因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计不足之处还请各位老师给予批评与指正6号组织，平型砂轮，其尺寸为350x40x127DxBxd
2.切削用量的选择见《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2-32知选择磨床为M7130型号砂轮转速沙一8%/min见机床说明书，“砂—
27.5m/s轴向进给量力=20m双行程nl工件速度％=l°m/min径向进给量力=0015nlm/双行程
3.切削工时按《机械制造工艺设计简明手册》表
6.2—8知当加工1个表面时2LbZKh4=1000N/式中L-----------加工长度73mm；b----------加工宽度，68mm；之｝单面加工余量，
0.2mm；K------------系数，
1.10；v-----------工作台移动速度m/min；力工作台往返一次砂轮轴向进给时mm；力工作台往返一次砂轮径向进给量mm2x73x68x
1.110920°.、A=--------------------------=---------=
3.64min11000x10x20x
0.0153000当加工两端面时北=
3.64x2=
7.28min、夹具设计3为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具经过与指导老师协商，决定设计钻458孔本夹具将用钻床刀具为成形刀具
3、1问题的提出本夹具主要用来钻4-M8孔，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题
3.2夹具设计
4.
2.1定位基准的选择由零件图可知，
①39上下两孔两者有同轴度的要求配合辅助支承平面自由度限制数1使工件完全定位再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧
5.
2.2切削力及夹紧力计算切削力计算公式2=
43.34°3勺见《金属切削机床夹具设计手册》后简称《设计手册》表3—54切削扭矩计算公式M=21D20SK见《设计手册》表3-54SP式中M------------切削扭矩kgf•mm;D---------------钻头直径为25mmt---------------切削层的深度为19mmp--------------轴向切削力kgfx$---------------每转进给量为
0.28mmK--------------修正系数，K=™06=—06=
1.04p p150150所以=
43.3x25x
0.2808x
1.M=405kgfPxO.280-8x
1.04=785kgf•mmA/=21X102X在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内安全系数K=K°K2K3K4K5K6式中K0为基本安全系数，取
1.5；为加工状态，取
1.2；为刀具钝化系数，取
1.5；为切削特点系数，取
1.0;为考虑夹紧动力稳定性系数，取
1.3；K为考虑手动夹紧时手柄位置的系数，取
1.2；5为考虑支承面接触情况的系数，取
1.0；所以^^
1.5xl.2xl.5xl.Oxl.3xl.2xl.W.212p=KP=
4.212x405=1705kgf xXM=KM=
4.212x785=3306kgf•mm夹紧力计算螺旋夹紧机构所需夹紧扭矩的计算公式M=Q八an〃+°+矿/kgf,mm式中M--------------应加在螺旋夹紧机构上的夹紧扭矩kgf-mmQ------------夹紧力kgfr-------------螺旋的平均半径，此为7mm〃----------螺旋升角，此为6°----------螺旋摩擦角，取10°/,----------支承表面的摩擦系数，取
0.20；r------------支承表面摩擦力矩的计算力臂mm,随支承表面的形式而改变，此其值为
7.83306所以==980kgf由于是两边夹紧，所以Qi=980x2=1960kgf
3.
2.3定位误差分析1定位组件尺寸及公差的确定工件的定位采用止口的一平面和圆孔限制五个自由度和一辅助支承平面限制一个自由度，工件始终靠近夹具的圆环平面，在弹簧力的作用下，辅助支承平面顶向叉口的平面限制工作沿止口圆孔中心的转动，叉口平面与两孔中心线的垂直度公差为
0.1mm,但加工是自由公差，故应当能满足定位要求
3.
2.4夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率，降低劳动强度但是，通过计算夹紧力不是很大，故用手动夹紧就可以这样可以节省设计，本夹具的成本和生产成本卡具上设置有钻套，用于确定的钻孔位置、心得体会4机械设计课程设计是我们机械类专业学生第一次较全面的机械设计训练，是机械设计和机械设计基础课程重要的综合性与实践性环节通过这次机械设计课程的设计，综合运用了机械设计课程和其他有关先修课程的理论，结合生产实际知识，培养分析和解决一般工程实际问题的能力，并使所学知识得到进一步巩固、深化和扩展在设计过程中我们发现了许多在学习和应用知识的不足之出，尤其锻炼了我们结合实际综合考虑问题的思路和解决问题的能力我深刻体会到基础知识必须要扎实才能有更好的学习和创造性的思维对我来说，收获最大的是方法和能力.那些分析和解决问题的方法与能力.在整个过程中，我发现像我们这些学生最最缺少的是经验,没有感性的认识，空有理论知识,有些东西很可能与实际脱节.总体来说,我觉得做这种类型的作业对我们的帮助还是很大的,它需要我们将学过的相关知识都系统地联系起来,从中暴露出自身的不足，以待改进.有时候,一个人的力量是有限的，合众人智慧,我相信我们的作品会更完美！最后，我们衷心的感谢老师的大力指导和帮助！还有在设计过程中支持和帮助过我的各位同学!、参考文献51王光斗等主编，机床夹具设计手册，上海科学技术出版社，
2000.11；2邹青等主编，机械制造技术基础课程设计指导教程，机械工业出版社，
2008.13王先逵主编，机械加工工艺手册，机械工业出版社；4吴宗泽主编，机械零件设计手册，机械工业出版社，
2004.15李旦等主编，机床专用夹具图册，哈尔滨工业大学出版社,
2005.2；6于俊一等主编，机械制造技术基础，机械工业出版社，
2009.2；7艾兴等主编，切削用量简明手册，机械工业出版社，
2019.
6、零件的分析
11.1零件的作用题目所给的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的突缘叉，它位于传动轴的端部主要作用是传递扭矩，使汽车获得前进的动力零件的两个叉头
40.027部位上有两个@39的孔，用以与轴与十字轴相连,起联轴节的作用
2.2零件的工艺分析CA10B传动轴上的突缘叉共有两处加工表面，其间有一定位置要求，分述如下+
0.
0241.以@39-.为中心的加工表面15+
0.0240这一组加工表面包括“39-15的孔及其倒角，尺寸为118-054的与两个+
0.024孔639-相垂直的平面，还有在平面上的两个M8螺孔其中，主要加中表面
0544.027为的两个孔
2.以e95为中心的止口表面o这一组加工表面包括95-」7止口外圆环表面，及其上下两个端面这两组表面有一定的位置度要求+
0.024639-两孔的同圆度公差为
0.1；15+
0.024+
0.024639-.两孔端面与“39-0两孔中心联线的垂直度公差为
0.1；15015+
0.0240639-.两孔中心联线与“95-.止口端面的平行度公差为
0.01；1554+
0.0240639-015两孔端面与095-
0.54止口端面基准中心的对称度为
0.
15.由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组、工艺规程设计
22.1确定毛坯的制造形式零件材料为45钢考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反行驶，零件在汽车行驶过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠由于零件年产量为2050件，已达中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型这有利提高生产率、保证加工精度
2.2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行
2.
2.1粗基准的选择根据保证加工表面加工余量合理分配的原则，如果要求保证工作某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准，现选取叉口作为粗基准，利用一圆环支承这两个叉耳作主要定位面，限制5个自由度，再以一定位销限制剩下的1个自由度，达到完全定位，然后进行铳削
2.
2.2精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复制定工艺路线
2.3制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降
2.
3.1工艺路线方案一工序一粗铳
①39mm两耳孔外端面工序二粗车095止口三个面及其倒角工序三钻四个孔612及其倒角工序四钻039mm两耳孔工序五扩039mm两耳孔及倒角工序六精车495止口三个面及其倒角工序七精、细镶孔639及其倒角工序八磨639孔上两端面工序九钻螺纹底孔4-M8mm工序十攻螺纹4-M8工序H^一去毛刺工序十二清洗工序十三终检
2.
3.2工艺路线方案二工序一粗、精车少95止口三个面及其倒角工序二粗铳
①39mm两耳孔外端面工序三钻四个孔612及其倒角工序四钻4个M8的螺纹孔工序五攻螺纹4-M8工序六钻039mm两耳孔工序七扩039mm两耳孔及倒角工序八精、细链孔639及其倒角工序九磨639耳孔上两端面工序十去毛刺工序H^一清洗工序十二终检
3.
3.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案一是先加639孔上两端面；而方案二则是先加工695止口三个面及其倒角两比较可以看出，先加工由39孔上两端面，是以止口平面的内孔及平面为定位的，能够保证工作某重要表面加工余量均匀，保证对称度、平行度要求，且定位及装夹都比较方便再之，方案二钻螺纹孔在钻639孔之前，很容易受到钻大孔时的作用力而变形综合考虑以上步骤，最后的加工路线确定如下工序一粗车止口和端面
1.粗车端面至295mm
2.粗车法兰面至105mm
3.粗车95mm圆柱面
4.半精车法兰盘端面
5.半精车95圆柱面
6.倒角c
0.5工序二粗铳法兰台面工序三钻4x力
14.5孔工序四粗铳39mm端面工序五第一次钻巾39mm孔工序六第二次钻力39mm孔工序七扩239孔工序八精健“39mm孔工序九钻螺纹底孔工序十攻螺纹4xM8工序十一磨叉部端面工序十二去各部分锐边及毛刺工序十三终检机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
2.4突缘叉，零件材料为45钢，硬度163196HB,毛坯重量约为
2.5kg,生产类型〜中批量，模锻毛坯据以上原始数据及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:
1.O95nini止口平面的加工余量及公差1查《机械制造工艺设计简明手册》表
2.2-10中公式知,估算得锻件复杂系数S2,且零件表面粗糙度Ra为
6.3,查《机械制造工艺设计简明手册》表
2.2-25,可得止口的加工余量为
1.7-
2.2,现取Z=2mm则得中95端面的加工余量为Zl=2+o33-
31.5=
3.5mm,
①95止口台肩的加工余量为Z2=2+105-95/2=7mm,0105端面的加工余量为Z3=2+33-29二5mni,查《机械制造工艺设+
1.2计简明手册》表
2.2T4得其极限偏差为-6mm.2查《机械加工余量手册》表5-25,可得端面精加工余量为
1.6mm3中95止口台肩粗车加工余量为
77.6=
5.4mm,中95端面粗车加工余量为
3.5mm,0105端面粗车加工余量为5-
1.6=
3.4mmo表面粗糙度精度加工内加工余加工表面工序公差工序尺寸等级容量095端面粗车
3.5IT
1131.
5500.22粗车
5.4IT
11096.
6500.22中95止口台肩精车
1.6IT
80956.
30.0540105端面
3.4IT
1130.
6500.22粗车
1.6IT
7296.
30.054精车
40.027_
2.两内孔439-ooio mm耳孔毛坯为实心，不冲出孔,孔公差为
0.027--
0.010=
0.037mm,IT=8,两内孔精度要求界于查《机械加工余量手册》表5-17,确定工序尺寸及余量为钻孔437mm2Z=12mm扩孔@
38.7mm2Z=
1.7mm+
0.024精键@39-o.oismm2Z=
0.2mm精度加工内加工余表面粗糙度加工表面工序公差工序尺寸等级Rajnm容量25IT11@
250.16钻孔12IT
11437500.16钻孔+
0.027“
391.7IT
10438.
76.
30.10-001扩孔
0.2IT8“
396.
30.062精镇+
0.
0243.639-o.oi5二孔外端面加工余量及公差620,650端面1查《机械制造工艺设计简明手册》表
2.2-10中公式知，估算得锻件复杂系数S2,材质系数取Ml,按《机械制造工艺设计简明手册》表
2.2-25,则二孔外端面的单边加工余量为
1.7-
2.2,现取Z=2mm.锻件的公差,按《机械制造工艺4-
1.4设计简明手册》表
2.2T4,锻件偏差为-.6mm.2查《机械加工余量手册》表5-27,可得磨削余量:单边Z=
0.2,磨削公差
0.039mm.3铳削余量:铳削的公称余量单边为Z=
2.0-
0.2=
1.8mm铳削公差现规定本工序粗铳的加工精度为mi级，因此可知本工序的加工公差为
0.22mnio-K.O27所以039-|0二孔外端面加工余量及公差如下加工精度加工内表面粗糙度加工表面工序公差工序尺寸余量等级Ram容毛坯
21222.0粗铳
1.8IT
11118.
46.
30.22118mm磨削
0.2IT
81186.
30.039确定切削用量及基本工时
2.5工序一加工695止口三个面及其倒角一，粗车@95止口三个面及其倒角
1.加工条件工件材料45钢，碳钢的强度为163196HBS、模锻〜加工要求粗车695止口三个面及其倒角机床C620-1卧式车床（查《机械制造工艺设计简明手册》表
4.2—7）刀具成形车刀（查《机械制造工艺设计简明手册》表
3.1—1）刀片材料W18Cr4V
2.计算切削用量1）背吃刀量+
1.2由前面已知毛坯的加工余量为7-
0.6mm,所以最大加余量为
8.2mm,粗加工余量为
5.4mm,据《指导教程》表5-2,当材料为碳钢时粗车＜=
6.5-10mm取程=
5.91,一次加工2）进给量据《金属切削速查速算手册》表5-29,当材料为碳钢时粗车f=
0.5-
0.7mm/r.取/=
0.7mm/r3）切削速度按《金属切削速查速算手册》表5-37,当材料为碳钢时粗车的速度为60-75m/min,取v=72m/min.
3.确定机床主轴转速1000%1000X72W、n,=--------=------------=218（r/min）$3A4d
3.14x105w
4.切削工时按《机械制造工艺设计简明手册》表
6.2—1知乙二4L=111nl5+4+0+5=
0.08min
0.8x1975mm k=5mm
5.粗车止口的倒角由于对倒角的精度要求不高，所以只需一次走刀二,半精695止口三个面及其倒角。
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