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灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施
一、影响灰铸铁力学性能的主要因素r化学成份、、、、合金元素c SiMn PS灰铸铁的力学性能―k金相组织―.4--------------------------------------,石墨的形状、大小、分.工艺因素和冶金因素L-和数量以及基体组织、工艺、冶金因素主要有冷却速度,铁液的过热处理、孕育处理、炉料特性等关于冷却速度的影响铸铁是一种对冷却速度敏感性很大的材料,同一铸件的1厚壁和薄壁部份,内部和外表都可能获得相差悬殊的组织,俗称为组织的不均匀性因为石墨化过程在很大程度上取决于冷却速度影响铸件冷却速度的因素较多铸件壁厚和分量、铸型材料的种类、浇冒口和分量等等由于铸件的壁厚、分量和结构取决于工作条件,不能随意改变,故在选择化学成份时应考虑到它们对组织的影响关于铁液孕育处理的影响孕育处理就是在铁液进入铸件型腔前,把孕育剂附加到2铁液中以改变铁液的冶金状态,从而可改善铸铁的显微组织和性能对灰铸铁而言,进行孕育处理是为了获得型石墨、珠光体基体、细小共晶团A的组织,以及减少铸件薄壁或者边角处的白口倾向和对铸件壁厚的敏感性;对可锻铸铁而言,是为了缩短短退火周期,增大铸件的允许壁厚和改善组织的结构;对球墨铸铁而言,是为了减少铸件白口倾向,提高球化率和改善石墨的圆整性关于铁液过热处理的影响提高铁液过热温度可以
①增加化合碳含量和相应减3少石墨碳含量,
②细化石墨,并使枝晶石墨的形成,
③消除铸铁的“遗传性”,
④提高铸件断面上组织的均匀性,
⑤有利于铸件的补缩同样,铁液保温也有铁液过热的类似作用或者水分过高
2.型砂退让性差
4.对原材料,如膨润土等,应进行化学分析,并妥善管理煤粉和重油加入量太
3.控制适量的煤粉和重油含量,使铁少
5.液浇入后,在型腔表面能生成气体隔层型砂中有夹杂物
4.
1.型砂中灰分过多
1.定期对旧砂进行去灰处理砂眼4铸件的孔穴内含有砂
2.型砂或者芯砂的表面强
2.适当增加黏土含量或者其他芯砂粘粒度不够结剂用外观检查,机械加工对于中、大件可采用活化湿型砂,即
3.或者磁力探伤可以发现型砂中加入一定量苏打,并刷涂料,表面烘干,提高其湿压强度气孔中有小铁珠适当减少芯砂中发气量大的附加物,铁豆芯砂发气量大,透气性又差
1.5用铸件断面检查,机械并要求,烘干砂芯时,产生的大量气体使铁加工可以发现液翻滚飞溅,易在砂芯附
2.要求芯砂透气性良好近的铸件表面形成小气孔夹铁豆
(四)灰铸铁件由于落砂清理、热处理时造成的主要缺陷,产生的原因分析及预防措施序缺陷名特征及发现发方法原因分析防止方法号称在开箱、搬运或者清理时.认真按照工艺规程和要求操作
1.11损伤不注意正确掌握打浇、冒口的方向
2.损坏了铸件的完整性.打浇、冒口的方向不2用外观检查可以发现对或者冒口颈过大,造成带肉缺陷薄壳零件落砂时被振裂,2冷裂
1.对易裂的薄壳零件,清理时应挑出,裂纹处较干净或者略并违反操作规程
1.另行清理,并认真执行合理的操作规程带暗红色轻微的氧化表采用水爆清砂时,热应
2.根据铸件结构和性能特点,选用面
2.力较大,当应力超过铸件合理的清理方式和清理工具用外观检查,探光法,某部份的抗拉强度时,应严格执行水爆工艺磁力探伤,打压试验,
3.生冷裂在运输和清理过程中,尽量减轻碰煤油渗透等方法发现
4.撞由于气割、焊接或者热处正确制订并认真执行合理的焊接、热处温裂3开裂处金属表皮氧化理规范和操作规程理不当,温差应力大所引用外观检查,透光法,起磁力探伤,打压试验,煤油渗透等方法发现长的或者扁平类铸件在铸件冷却过程中,产生的
1.改变热处理规范,使其合理,并认4变形真执行在挨近壁厚的一方凹入,铸造应力超过该材质的屈成弯曲形延长开箱时偶尔把刚落砂的铸件服极限时,则产生塑性变
2.用外观检查,划线等方送人保温炉中保温,并随炉缓慢冷形和挠曲法发现为减少和消除铸件的残留应力,可采用人工时效(即退火热处理),若热处理规范不正确,仍会产生变形和挠曲金相
1.开箱时间不当
1.按技术要求,合理控制铸件的开箱时5铸件断面的粗视组织和间热处理规范不正确
2.显微组织不符合标准或不合
2.改变热处理规范,使其合理,并认者技术条件真执行用断面观察,金相检验格可以发现在铸件边缘和薄壁处开箱时间过早适当延长开箱时偶尔在退火炉中缓慢过硬6浮现白口铁组织降温断面观察,硬度试验,机械加工可以发现()关于炉料特性的影响实际生产中往往发现改变金属炉料(例如采用不同4产地的生铁或者改变炉料的配比等)而化学成份似乎无变化的情况下铸铁具有不同的组织和性能,这说明原材料的性质直接影响着用它熔炼出来的铸铁的性质,称为铸铁的“遗传性”为此,采用提高铁液温度和使用多种铁料配料可消除这种“遗传性”,并改善铸铁的组织和性能综上所述,铸铁的工艺因素和冶金因素对铸铁的力学性能有着很大的影响,因此,不应忽视对这些影响因素的控制
二、灰铸铁不可用热处理的方法来达到牌号要求普通说来,热处理能在很大程度上改善铸造合金的组织和性能,但在灰铸铁条件下,热处理所能发挥的作用相对较小在灰铸铁中,石墨对铸铁性能的影响很大,而任何的热处理方法都不能改变石墨的形态和分布,故不可通过热处理来有效地提高灰铸铁的性能使之达到牌号要求但是,提高灰铸铁力学性能的方法不少,如合理选配化学成份、改变炉料组成、过热处理铁液、孕育处理、微量或者低合金化等,都可取得很好效果
三、生产高牌号灰铸铁(孕育铸铁)的注意事项生产产高牌号灰铸铁(普通指以上)时,为了获得高的力学性能,必须尽HT200可能地减少石墨的数量、减小石墨的长度传统的方法就是降低铁液的碳、硅含量、提高铁液的冷凝速度,但幅度稍大时就会浮现型过冷石墨及白口,反而降低灰铸D铁的力学性能在炉前或者在浇注前往铁液中添加适量的、以硅铁为主的铁合金碎粒被称作孕育处理孕育处理在铁液中提供大量的、石墨借以生核的生核质点有效的孕育将促进石墨的析出,从而消除白口、细化片状石墨并使过冷石墨转变为无方向性均布石墨(型石墨),非但可大幅度地提高综合力学性能,同时还提高铸态A组织的均一性,减小铸件由于壁厚不均、边角与心部的冷速不同而造成的力学性能差别,因此对铁液进行孕育处理是一项生产高牌号灰铸铁(孕育铸铁)必不可少的技术为使孕育有效,需满足孕育对原铁液的要求,即,原铁液应具有较低的碳、硅含量,或者原铁液应具有较低的碳当量,碳当量愈低,孕育效果愈好,灰铸铁件强度愈高;相反,碳当量高,孕育效果差由于硅可以用加入孕育剂的方法来调整,故考虑原铁液碳当量时总是把碳维持在摆布,把硅维持在稍低于能显著
2.8%~
3.2%促进石墨化的临界值,然后加入孕育剂使硅量超过临界值,获得孕育处理的效果止匕外,铸件壁厚及冷却速度也同样影响到孕育铸铁件的组织,在选择化学成份时也要加以考虑,普通厚件的碳、硅量取下限,薄件则取上限镒在高牌号灰铸铁(孕育铸铁)中的作用,除中和硫的影响外,尚有一个特殊的要求,即借助于它使灰铸铁能得到珠光体组织,故高牌号灰铸铁(孕育铸铁)的镒含量普通较高,为摆布,如为厚件则常为最高可达
0.8%
1.0%10%~
1.2%,
1.5%
1.3%〜硫能削弱孕育剂的石墨化作用,因此常将硫限制在以下近几年来,也
0.12%有人认为为了得到好的孕育效果,原铁液的硫量不能太低(不低于)因此,
0.06%o在以后铁液中的硫含量逐渐降低的情况下,对于孕育铸铁中的硫量究竟应如何确定,看来是一个值得注意的问题磷含量普通从力学性能的要求出发,常限制在以下,但有些机
0.15%床灰铸铁件(常由孕育铸铁创造)需要耐磨,磷含量则可提高至摆布或者
0.4%~
0.5%更高
四、用孕育剂进行灰铸铁孕育处理时禁止的四则灰铸铁用的孕育剂可以按功能、主要元素、形状等进行分类,在使用孕育剂进行灰铸铁孕育处理时应禁忌四则一则,禁止使用未烘干的孕育剂未烘干的孕育剂加入金属液中,会因其中的水分与金属液中的金属元素在高温下反应生成金属氧化物及氢,生成的初生氢溶人金属液会导致铸件皮下气孔等缺陷因此,孕育剂在使用前必须烘干二则,禁止使用纯硅或者纯硅铁作孕育剂纯硅或者不含钙、银、银、铝的硅铁不可用作孕育剂,其原因在于石墨靠铁液中析出的二氧化硅异质生核,而二氧化硅靠钙银钢的硫氧化物异质生核,才干防止铁液的过冷和白口倾向应采用至少含、含的、含为的硅铁作孕育
0.5%75%1%~2%
0.05%〜剂,或者采用硅一错系、硅一钙系、硅一铺系、硅一钢系等高效孕育剂三则,孕育剂不可草率加入,要讲究方法孕育剂若飘浮在金属液面上会很快氧化而难以被金属液吸收,因此采用冲人法时,应准确地加到铁液流与液面接触处或者与浇槽接触处由于孕育方法对孕育效果有直接影响,因此还可采用浇口杯孕育、硅铁棒孕育、大块浮硅孕育、孕育丝孕育、铁液流孕育以及型内孕育等四则,孕育剂的粒度不宜过粗或者过细若粒度过粗则不能较迅速地为铁液所溶化吸收,残存的未溶孕育剂颗粒混入铸件将恶化性能或者导致报废粒度亦不宜过细,粉末状的孕育剂极易氧化烧损、失去孕育作用,而且会造成铸件夹渣
五、灰铸铁件可能浮现的缺陷在灰铸铁件生产中,常见的铸件缺陷有气孔、成份与性能不合格、热裂与冷裂、缩孔与缩松、渣眼与铁豆、冷隔与浇不足、砂眼与夹砂、多肉与错辐、变形等通常,产生这些缺陷的原因不单是造型制芯问题,有时还有熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题,因此必须具体分析,以便采取相应的合理措施加以解决下面就按以下四个阶段对灰铸铁主要缺陷产生的原因分析与预防措施
(一)灰铸铁件由于熔炼浇注造成的主要缺陷,产生的原因分析及预防措施序缺陷名特征及发现发原因分析防止方法号称方法气孔筛状气孔比较当铁液中,气含量较多,并且浇注炉料应进行妥善管理对锈蚀严
11.均匀地分布于铸件温度过低,析出的气体来不及上浮重或者表面油脂物多的炉料,1经过的整个或者大部份和逸出铸件时产生清理或者处理后,方可使用断面上炉料本身气含量高,或者锈
1.对本身气含量高的炉料,应经重
2.皮下气孔离铸蚀严重,表面油脂物多熔再生后,方可使用件表面1〜3mm处,皮下针孔主要是由氢气造成
2.炉前可加入适量的稀土,以便去
3.浮现密布的细小气硅可减少氧在铸铁中的含量,却可气孔增加氢的含量,故图硅铸铁易浮现.控制合适的铁液出炉温度及浇4用外观检查,机氢气孔炉料中含有铝或者氧化铝注温度械加工,抛丸清理或时,也易产生针孔者磁力探伤可发现.炉缸、前炉和铁液包均需烘干铁液包不干
53.浇注时,耍避免断流
6.孕育剂不干
4.孕育剂应充分预热
7.浇注时,必须点火引气
8.成分、组材质太硬或者太
1.碳硅当量偏低时,使材质偏
1.正确配料,并防止操作时窜料2织及性软硬,碳硅当量偏高时,则偏软控制合适的过热温度
2.能不合铸件断面的宏观
2.铁液过热不适当遵守操作规程及正确处理炉前
3.孕育处理不足格组织和微观组织不
3.孕育符合标准或者技术条件用断面观察,化学分析,金相检验,硬度试验等可以发现缩松在铸件内部有许
1.磷含量偏高时,使凝固区间扩3普通控制在以
1.8P
0.15%d多分散小缩孔,其大;同时,低熔点磷共晶体在最后表面粗糙,水压试凝固时,得不到补足,造成显微缩下,并控制铁液化学成份稳定孔特别对于高牌号铸铁(碳含量验时渗水浇注时,适当慢浇,以利充分
2.较低),体收缩率较大,更应注意用机械加工或者补缩磁力探伤可以发现2,浇注速度太快,使需要补缩的部位来不及补充足够的铁液缩孔由于体收缩率较大,铁液化学成
1.4正确控制铁液的化学成份尽
1.在铸件热节处份不符合技术要求,特别是高牌号产生形状不规则,表低碳铸铁量使低,普通在以下
0.12%面粗糙的集中孔洞
2.浇注温度过高,增加了液体收控制适宜的浇注温度
2.用外观检查,机缩值对于大件,可在冒口处补浇铁液
3.械加工或者磁力探适当增加孕育量
4.伤可以发现执裂铁液化学成份不合要求,使固体
1.控制合理的化学成份,尽量使原裂纹处,带有暗
1.5收缩值较大,如碳低,硫高铁液中硫含量低色或者几乎是黑色浇注时,避免熔渣进入型腔铸件中含有低熔点夹渣物,降
2.的氧化表面
2.低了高温强度(因为热裂产生在凝用外观检查,透光法,磁力探伤,打固将近结束时,主要在铸件热节处压试验,煤油渗透收缩受机械妨碍而产生)等方法发现冷裂裂纹处,较干净
1.铁液化学成份不合要求,使
1.控制合理的化学成份6或者略带暗红色轻固体收缩值较大
2.普通铁液中1Vp应在
0.15%以微的氧化表面铁液中磷含量过高,增加了
2.脆性,从而降低铸铁的抗拉强度发现方法与热裂下(因为冷裂产生在铸件冷却以后,相同主要在铸件厚、薄交壤的应力集中处,由于热应力而产生)渣眼在铸件外部或者
1.铁液中熔渣多或者铁液包中的
1.适当提高铁液温度,并在铁液包内7内部的孔穴中有熔渣未除净,浇注时,又未注意挡渣加入少量干砂,以利聚渣撇除用苏打去硫时,应加石灰(或者草灰)渣浇注时,由于断流而带人的熔
2.聚渣,以免硫重新转入铁液用外观检查,机渣预先除净铁液包中的残渣械加工或者磁力探
2.浇注时,注意挡渣,并不发生断伤可以发现
3.流铁豆气孔中有小铁珠
1.适宜的浇注温度8用铸件断面检
2.浇注时,不可断流由于铁液浇注温度过低,当铁液查,机械加工可以发飞溅后产生的铁豆,不能再被铁液现熔化,结果与外人气体一块包人铸件中;或者此铁豆由于表面被氧化,并与铁液中的碳作用一FeO+C Fe+CO t生成的与铁豆一块包入铸件中CO冷隔与铸件上有未完全
1.铁液温度太低,降低了铁液的流
1.适当提高铁液的浇注温度9动性控制合适的铁液化学成份,浇不足融合的缝隙或者局
2.部缺肉,周围呈圆
2.铁液中,碳、硅含量较低,硫尽量降低硫含量边含量较高时,同样也使铁液流动性
3.一次浇满,避免补浇并且在用外观检查可以降低浇注时,不可断流浇注时,发生断流或者一次铁发现
3.液量不足,进行二次补浇时,易产生冷隔过硬碳硅当量偏低正确配料在铸件边缘和薄
1.
1.10孕育处理不足适当增加孕育量壁处出现白口铁组
2.
2.织断面观察,硬度试验,机械加工可以发现
(二)灰铸铁件由子造型制芯时造成的主要缺陷,产生的原因分析及预防措施原因分析防止方法序缺陷名号称特征及发现发方法气孔局部气孔
1.浇注系统设置不合理,使排
1.浇注系统的设置应考虑型腔内排气1畅通及平稳流入铸型铸件的局部地方,气不畅通或者产生涡流,卷入气浮现的孔穴表面较体
2.砂型紧实度要求均匀,不宜过紧干净光滑的单个气2,砂型紧实度过高,降低了透
3.砂芯排气要求畅通合箱时,注意封死芯头间隙,以免铁液钻人,堵塞通气孔或者蜂窝状气孔气性道用外观检查,机械砂芯排气不良,或者通气
3.加工或者磁力探伤
4.在铸件的最高处,可设置出气孔或者道阻塞出气片等可以发现5起模和修型时,不宜刷水过多.6对于大平面铸件,可采用倾斜浇注,.出气孔处稍高,以利排气
7.芯撑和冷铁必须干净,无锈砂眼铸件的孔穴内含浇注系统位置和大小合适
1.2浇注系统位置不合适,如直对有砂粒
1.合理选择起模斜度和圆角,手工造
2.砂芯,或者浇口太小,铁液冲刷用外观检查,机械型时,可压出圆角成批生产中,样子力大,破坏局部砂型加工或者磁力探伤应涂刷分型剂,以免粘模,并注意修理由于模型结构设计不够好,
2.可以发现好损坏部位发生粘模,而砂型又未修理好,缩短湿型在浇注前的停留时间
3.或者对铸件拐弯处未捣圆角合理选用芯头和芯座之间的间隙,
4.湿型在浇注前的停留时间
3.以免合箱时压碎过长,使干燥部份或者凸出部位合箱前,必须将型内落砂清扫干
5.脱落净,子细合箱,并及时盖住浇冒口,以造型和合箱时的落砂,未
4.免重新掉人砂粒清砂干净夹砂在铸件表面上,一铁液进入砂型后,使型面层的
1.砂型紧实度不宜过紧,要求均匀,并3加强透气层铁和铸件之间夹水分向内迁移,在离型面3〜有一层型砂5mm处形成高水分带,该处强2,手工造型时,局部薄弱处,可插钉用外观检查或者度大大降低,易引起铁液潜入,子加强机械加工可以发现或者由于硅砂粒高温膨胀的应
3.尽量使大平面朝下或者置于侧面,力使表面层鼓起,铁液钻人,形减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤成夹砂时间砂型紧实度过硬或者紧实对大平面铸件,浇注系统可分扩散
1.
4.不均匀置,并适当加大内浇口截面,缩短浇注浇注位置不当;对于水平
2.时偶尔倾斜浇注浇注的大平面铸件,有时由于铁液断续覆盖太平面的某处而产生夹砂粘砂铸件表面铁液与砂砂型紧实度不均匀或者太寸
1.适当提高砂型紧实度,减小砂粒间隙
41.粘在一起,形成粗涂料刷得太薄
2.(保证透气性要求),并捣实均匀选
2.糙的表面用适当的涂料(多为石墨粉水涂料),用外观检查可以并刷以一定的厚度,既能提高耐火性,发现又可以防止铁液钻入砂粒执裂裂纹处,带有暗色5砂型紧实度要求适宜,并在型砂中可
1.或者几乎是黑色的加人适量的锯末氧化表面
1.砂芯和砂型的退让性差,铸改用较小的芯骨,使吃砂量适宜,件收缩受到妨碍
2.用外观检查,透光并选用合理的砂箱法,磁力探伤,打
2.芯骨吃砂量太小或者砂箱内浇道布置应适当分散压试验,煤油渗透箱带离铸件太近,妨碍铸件收缩
3.在铸件厚、薄交壤处,可增设收缩肋等方法发现
3.内浇道设置过分集中,局
4.部过热,增加应力
5.正确选择分型面位置,并使合箱时,尽量密合铸件的飞边过大,飞边
4.变形处的裂纹,延伸到铸件上6厚壁处设置冷铁或者内浇口在薄壁长的或者扁平类由于铸件壁厚不均匀,冷却有先
1.处,创造同时凝固条件铸件在挨近壁厚的后,从而产生热应力,当其值大样子上留出预变形曲率或者增设一方凹入,成弯曲形于该材质的屈服极限时,则产生
2.加强肋用外观检查,划线变形和弯曲改善铸件结构等方法发现
3.错箱
71.样子尺寸不对或者变形
1.检查并修整样子铸件沿分型面发生
2.砂箱或者分型板定位不许确
2.检查、修理或者改换砂箱及分型板相对的位移用外观检查或者
3.合箱不许
3.注意准确地合箱划线测量可以发现
4.样子在模板上的位置偏移
4.检查并调整样子在型板上的位置多肉8铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或由于铁液的压力作用,使型腔局适当提高砂型紧实度,并要求均匀捣实者凸出部份部胀大造成多半浮现在下型用外观检查发现如砂型紧实度不够或者不缩孔在铸件热节处产均匀,局部太松等9适当加大冒口尺寸
1.生形状不规则,表
1.铸件补缩不足在厚壁处,设置冷铁,创造同时凝固
2.面粗糙的集中孔洞冷铁设置不当
2.条件或者与冒口配合使用时,创造顺序用外观检查,机械内浇口位置不当
3.凝固条件加工或者磁力探伤砂型紧实度不够,胀型后产
4.正确选择浇注位置和浇注系统,以
3.可以发现生造成同时凝固或者顺序凝固抬箱铸件外形与阻样不
4.要求砂型紧实发合适10符
1.压箱分量不够
1.足够的压箱分量或者用螺栓均匀紧用外观检查发现夹箱紧固时受力不均匀或者固
2.太松分型面应平整,合箱时要注意密
2.铁豆台,以免铁液漏出气孔中有小铁珠用11铸件断面检查,机砂型潮湿修型时刷水不宜过多
1.
1.械加工可以发内浇道离铸件最低处太高,合理确定浇注系统位置
2.
2.现浇注时,造成铁液飞溅,加强砂芯的通气
3.形成铁豆,铁液充满后,又未能把铁豆熔化,使其与气体一块包人铸件中砂芯透气性差
3.渣眼浇注系统挡渣差合理选用浇注系统,并加强挡渣措施12在铸件外部或者内部的孔穴中有熔渣用外观检查,机械加工或者磁力探伤可以发现冷隔与铸件上有未完全融
1.浇注系统设置不当,或者浇口
1.适当加大浇注系统尺寸13截面太小浇不足合的缝隙或者局部
2.对于长形铸件可采用两头浇注;对铸件局部壁太薄缺肉,周围呈圆边
2.于高大件可采用阶梯浇注或者分散浇冷铁位置选择不当用外观检查可以
3.口等吊芯,合型时错位使铸件部发现
4.内浇道不宜离铸件薄壁处太远,或
3.份壁太薄,甚至彻底没有壁厚者可适当增加薄壁处的厚度吊芯时,随时检查尺寸,并注意合
4.型准确
(三)灰铸铁件由于配砂时的质量问题造成的主要缺陷,产生的原因分析及预防措施序缺陷名特征及发现发方法原因分析防止方法号称型砂和芯砂发气性大,本
1.气孔1局部气孔身透气性又差时,易产生
1.适当减少型砂中的水分并控制适量气孔的煤粉或者重油等发气性物质,以便在铸件的局部地方,出现型砂中水含量过多时,铸件周围形成气体隔层,使铸件表面的孔穴表面较干净光滑
2.光洁,但要求型砂的透气性良好还易产生细小的针孔的单个气孔或者蜂窝状适当减少粘结剂,并可附加一些增加气孔
2.透气性的物质,如木屑用外观检查,机械加工可选用圆形砂粒,以增加透气性或者磁力探伤可以发现
3.铸件表面铁液与砂粘型砂中含灰分及杂质过粘砂
1.2多,使型砂耐火度降低在一起,形成粗糙的表定时去掉部份旧砂,加入部份新砂,
1.面2•湿型中煤粉或者重油加以提高其耐火度,并不用过粗的砂粒作入量过少面砂用外观检查可以发现涂料质量不好
3.根据煤粉和重油的质量,加入适量
2.的煤粉和重油在铸件表面上,一层铁和铁液进入砂型后,使型面层
3.采用优质石墨或者部份鳞片石墨夹砂3铸件之间夹有一层型砂的水分向内迁移,在离型原砂粒度不应过分集中
1.用外观检查或者机械面、处形成高水分35mm正确控制湿型的冰含量,并在膨润土
2.带,该处强度大大降低,中加或苏打)进行活化,降低水Na co2易引起铁液潜入,或者由分对强度的敏感性于硅砂粒高温膨胀的应力用于中、大件的活化湿型砂,应选用
3.使表面层鼓起,铁液钻人,粒度较粗的砂,并适量加入减少内应力形成夹砂的附加物,如木屑、焦炭粉等,以增加原砂粒度过于集中,
1.其耐火度、透气性、湿压。