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文本内容:
钢结构质量检验要领
1、总体控制技术部工艺人员负责技术文件、图纸的交底及加工过程的指导技术部QC人员负责制作全过程的质量控制和检测从事本工程的焊接、理化试验、质检、无损探伤、计量等有关人员,必须是经过考试合格且取得上岗资格者所用量具、表具、仪器等均应计量且符合有关规定,并贴上合格及有效日期标记
2、原材料检验
(1)钢板A核对不同材质的质量证明书,其中的有关内容应分别符合现行国家标准的规定,炉批号应与实物相一致B核对检查品种、规格、牌号、外形及表面质量C如有疑义应及时向材料工程师汇报,若不能排除则必须复验D标识材质标记及工程色标E吊运方法,存放有序
(2)焊材A质量证明书应符合AWS及中国规范,若有疑义需复验B品种、规格、型号、牌号、生产批号、外观及包装应符合要求C保管存放的环境及条件应符合要求
(3)油漆A质量证明书,产品说明书B保质期,牌号,规格,色泽
3、号料、划线检验
(1)样杆、样板的尺寸,其上面的定位标记
(2)材质标记、尺寸规格、外形及表面质量
(3)划线精度、基准线、中心线、加放的加工和焊接收缩余量
(4)工作令号、构件号、零件号、尺寸的标注及材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图、排版图和工艺文件的规定
(5)拼接的长度、错开及拼接位置超规定拼接的应报业主及设计认可
4、切割、与铳削检验
(1)切割前钢板表面的清洁度、平整度
(2)切割尺寸、切割断面的粗糙度、垂直度、割纹及缺口深度3坡口角度、钝边尺寸、坡口面、焊接穿越孔、过渡斜面4毛刺、熔渣的清除,超标处的修补5变形的矫正及矫正温度6铳削精度垂直度、粗糙度、夹角角度、直线度、平面度、尺寸7装配的接触面及施焊处的表面处理8所有自由边的2R倒角及凹入拐角处均应形成圆滑过渡
5、制孔检验1用钻模板或数控钻床钻孔后的大型连接板、节点板及本体上的基准线及其位置2划线精度定位基准、孔距、孔边距、孔径、数量、孔心孔周的冲印3钻孔精度孔的偏心、孔边距、孔距、圆度、垂直度、叠钻厚度及块数4孔壁、孔边的表面质量5钻孔前的所有划线须100%报验
6、装配检验1工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具2工字钢、节点板、连接板、端板、加劲板、底板、支座、型钢等零件的材质、编号、尺寸、直线度、角尺度、平整度等加工精度3连结及施焊处的表面处理、隐蔽面的预油漆及预处理的车间底漆4钢板的对接装配、焊接、矫正、探伤,长方向的直线度5节点处的零部件装配、焊接、矫正、探伤6组装时,应检验工作平台或专用胎架上的平面组装大样及大样四周的固定件,控制大样的尺寸应为长度、高度、宽度、对角线等7在上述的零件分步装配及总组装过程中,必须同时控制以下的装配质量零部件的装配位置、方向、角度、垂直度,组孔中心交点至轴线、标高线、中心线、基准线的尺寸,各组组孔的孔径、孔距、孔边距、间距同时须严格控制弯曲及扭曲8坡口的角度、钝边、间隙,接头的错位及衬垫板的密贴度9装配的次序、方法,火焰矫正的温度10加放的焊接收缩及加工余量11定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量12监督防止变形的工艺隔板及临时撑杆的合理装配13控制过程中焊接、铳削、钻孔、无损探伤与装配的衔接时机14装配大样及装配后焊接前重要的、较为复杂的、批量的构件及部件必须100附艮验,专检合格后方能实施下道工序的操作
7、焊接检验1焊接前A焊接工艺卡及焊工资质B环境温度、湿度、风速等,需预热的温度与范围C坡口角度、坡口面、间隙、钝边、接触面及衬垫板的密贴度D焊接接头处及接头附近区域的清洁度E定位焊的初检和预热后的复检F弓|、熄弧板的尺寸及装配G焊材的烘培、保温、选用、发放H栓钉焊的试焊2焊接中A焊接规范、位置、方法b焊接顺序、层间温度c焊道的清理,碳刨的实施d引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理3焊接后A焊缝的外形尺寸、焊缝及其邻近部位的表面质量100%检验B变形矫正的温度,矫正后焊缝与邻近母材的表面C低合金钢的焊缝探伤应在焊接完成24小时后才能进行D一级焊缝,应实施100%的UTE按比例抽探的焊缝若存在不允许的缺陷,则对该条焊缝增加10%的探伤长度且不小于200mm,若再存在不允许的缺陷时,则对该条焊缝实施100%的探伤F当对焊透焊缝进行UT发现难以判断的缺陷时,应辅以RT进行判断G焊接缺陷返修时,应按修复程序进行跟踪监督H引熄弧板、临时夹具、连接码板等应割除打磨,严禁锤击去除,母材擦伤与吊钩印痕在修补打磨后应实施MTL督促并检查重要焊缝处的焊工钢印号
8、构件检验1图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、1m标高线等钢印标记,它们的方向与位置2构件的总长、高度、宽度、平面及端面对角线、弯曲、扭曲,柱底板的平面度3各组螺栓孔的孔距及至中心线、轴线、标高线、基准线的各档尺寸4工地焊接的坡口,现场连接处端面的尺寸、角尺度、平整度,高强度螺栓连接处的平整度5构件及焊缝的外观质量,切割自由边的2R倒角6构件及零部件完工后必须100%报验,专检合格后方能进行涂装
9、除锈、油漆检验1作业环境的温度、湿度、清洁度2构件的表面质量3每道工序的时间间隔4除锈等级、粗糙度、表面清洁度5预留焊接、摩擦面、与混凝土接触等区域的遮蔽6油漆的品种、色泽、配比7油漆的范围及道数8漆膜的厚度及外观质量、局部修补的程序和方法9摩擦面10图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、1M标高线及其它规定的油漆标记位置与方向
10、检验评判的依据1施工详图、修改通知单及其它有关的技术规范2制作工艺、焊接工艺及其规定的相关标准3以下的管理规定A《产品质量检验规定》B《无损检测管理规定》C《标记管理规定》D《构件条码管理规定》E《不合格不符合品管理规定》
11、检验资料的递交1产品合格证书2主要原材料及标准件的质量证明书3焊接工艺评定报告4无损探伤报告5构件外形主要尺寸报告6构件涂装报告
12、停止点检验的设置1在加工过程中,每道工序的质量检验由操作者100%的实施,QC人员按规定在确保质量能得到控制的情况下以一定的时间进行巡检2关键工序由操作者100%自检合格后,以报验单形式确认并向QC人员递交,由QC人员按规定进行专检合格后,此工序方能流转,此检验为停止点的检验,设置如下3原材料的入库4切割、锯割、剪切5钻孔前的划线尺寸6总组装的大样7装配后焊接前重要的、较为复杂的、批量的构件及部件8焊缝的无损探伤9构件及零部件涂装前的几何尺寸、外观质量、钢印标记10构件及零部件的油漆质量及各类标识
13、检验责任1每道工序结束后由生产班组进行自检、互检,且按规定报验QC专检,合格后方能流入下道工序2下道工序应复核上道工序的工作质量,合格后方能进行本道工序的操作若最终发生漏检或错检,除追究上道工序的责任并不免除本道工序的质量责任3复核上道工序有错误应及时反馈,若上道工序无改进而重复发生,除对其进行处罚外应对下道工序进行必要的奖励4图面上若有疑义或明显错误之处,严禁按老经验或按图施工,应及时与设计联系,取得统一,否则将追究操作者的责任5工序质量职能界定不清或有变更,应清楚明白地重新界定,落实自己所承担的质量职能6施工过程中若有质量事故,严格按《质量事故管理规定》进行处理7当质量与进度产生矛盾时,应坚持质量第一8此项工程的质量检验结果,将作为考核生产班组及QC工作质量的重要依据
14、不合格品控制1工序过程中产生不合格品时应严格按《不合格不符合品管理规定》执行2对偶然产生的一般质量问题,责令操作者立即修整;检验员应及时确认,避免遗漏3对由于责任心不强,经常产生一般性质量问题的操作者,检验员应向工区长提出给予必要的处罚,甚至调离工作岗位的要求
(4)对产生的重大质量问题,不能隐瞒,检验员应立即上报技术部工艺人员,由工艺人员分析原因制定修复方案操作者及检验员应从中举一反三,今后加强控制,严禁自行解决
(5)对操作者违背工艺操作,可能会产生一般不合格品时,检验员应立即阻止当阻止无效时检验员应立即上报技术部部长、生产部部长
(6)对操作者违背工艺操作,可能会产生严重不合格品,且阻止无效时,检验员应立即上报技术负责人。