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文本内容:
故障原因分析预防及排除方法
1.主减速机油管长、弯头多、阻力大、压力分油轴承温度超将油管由13mm改为(H6nnn铜管,减少弯头器供油不足限
2.磨辐液压油管接头为螺纹联接,螺纹加工精度将油管螺纹联接改为法兰联接系统漏油低造成漏油
1、保持排渣口畅通不积料,减小排渣口漏风;
1、入磨气体负压值过低;并定期更换磨辐与筒体的密封;
2、磨盘料层薄;
2、建立稳定的料层,增加物料湿度;
3.吐渣(生
3、入磨物料量过大;
3、适当减小喂料量;产中吐渣)
4、磨辐压力不足;
4、适当提高磨盘挡料圈的高度;
5、入磨风量小,风环风速低
5、适当减少风环面积,控制风速在50-70m/so
1、正常开车加压必须稳而快,Imin内辐压力加
1、落槌加压迟于入料时间造成开车至所需压力;停机检修后磨盘无料开车时先落辑
4.吐渣(开吐渣;不加压,待物料厚度增至50-60mm时逐渐加压,停车吐渣)
2、辐减压提前于停料时间,造成停3min内完成加压过程;车吐渣
2、停料后30s慢慢减压继而抬辐同步操作也可避免
1、入磨气体温度高,入磨物料过
1、控制入磨气体温度在110—125C;干;
2、降低磨辐压力,适当降低产量;
3、杜绝大块料进磨石灰石<25mm,粘土<
2、磨辐压力不合适;50mm;
3、进磨物料粒度过大;
5.振动
4、保证连续均衡喂料、无卡料、断料;
4、进磨物料量不均匀,粘土断料;
5、正确使用磨盘喷水,保持料层厚50—65mm;
5、磨盘料层薄;
6、调整磨内物料循环,减小磨内阻力控制压差
6、进出磨机压着增大值在
7.0—
7.6kPa故障原因分析预防及排除方法
1、拉伸杆上面没有保护套,运转中,物料击打拉伸杆,造成磨损;
1、在拉伸杆上焊上保护套,并避免运转
1.拉伸杆
2、由于螺纹头根部应力集中,中部直径增大中相碰;断裂后,冲击韧性降低长期处于交变应力作用上,
2、改进拉伸杆结构加上3个磨辐衬板高度不同,造成断裂(中部拉伸杆断)
1、更换空气密封环须将连接头和关节轴承一起从磨辐轴上拔出,多次操作,轴表面被
2.连接头拉伤;
1、改进空气密封环,使密封环更换方便;和内部关
2、轴表面硬度低,上半表面受压产生变形;
2、将轴承内圈刷镀,恢复到要求轴径;节轴一起
3、轴承抱死时轴承内圈与轴相对转动;
3、将轴承内圈内端面顶到位;从磨辐轴
4、安装时轴承内圈内端面留有的距离没有
4、将轴承压盖螺栓强度提高上脱出到位以上原因使轴承与轴由过盈合成为间隙配合,继而螺栓断裂,连接头脱出
3.磨辐衬安装不当,衬板底面与磨辐面不均匀接触,正确安装新衬板板产生裂导致衬板振动纹将压块底面车去适当厚度,衬板内卡面卡
4.磨盘衬安装时压块底面接触到磨盘,而斜面并未与到磨盘的卡槽,外卡面由3块压块的卡面板移位衬板接触卡住,每块压块用螺栓固定磨盘故障原因分析预防及排除方法
1、拧紧管路螺母;
1、进油管密封不良,漏气;
1.液压泵吸
2、更换不良密封件;
2、泵本身密封不好,漏气;空
3、加足油,加稠度适当的油液,如耐磨液
3、油量不足,油液稠度不当压油32#和46#o
1、电机线反接或电机功率不足,转速
2.液压泵压
1、调换电机电线,检查电压,电流大小;不够;力不足或无
2、将泵油出油口接正确,保证吸油通畅
2、泵的进出油口反接,吸油不畅压力
1、泵轴向间隙大;
2、输油量不足;
3.液压泵元
3、泵内铜套、齿轮等元件损坏或精度及时检修或更换零件,严重时换齿轮泵件故障差;
4、压力板磨损大
1、阀的调节弹簧永久变形、扭曲或损坏;
2、阀座磨损,密封不良;
3、阀芯拉毛、变形,移动不灵活、卡
4.控制阀故及时检修、调整,更换元件,尽量减小进出死、阻尼小孔堵塞;障口压差
4、阀芯与阀孔配合间隙大;
5、高低压油互通;
6、阀开口小,流速大,产生空穴现象
5.机械振油管振动或互相撞击加支承管夹动
1、装配或安装精度差;
2、活塞密封圈损坏;
3、间隙密封的活塞缸壁磨损大、内漏
6.液压缸故及时检修、调整,更换不良元件和密封圈多;障
4、缸盖处密封圈摩擦力过大;
5、活塞杆处密封圈磨损严重或损坏,运动爬行
7.液压冲
1、液压缸缓冲失灵;及时检修、调整,更换元件击
2、背压阀调整压力变动
8.液压元件将油静置30min,从油箱底部放出部分油水油液中混入水分,变成乳白色液体生锈磨损混合物;严重时更换新油快
9.泵、阀等
1、在灌油前清洗油箱;元件中的活
2、加油时需加上过滤网;油液中混入切屑、砂土、灰渣等杂质动件卡死,
3、定期更换新油、及时清洗过滤器小孔缝隙堵塞等
10.系统振
1、更换不良密封件;油液中侵入空气动产生噪音
2、检查管接头及液压元件连接处,并及时油液变质紧固松动螺栓。