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预制箱梁施工质量控制措施有三通管,必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时,方可封闭保压压浆前管道真空度应稳定在之间;浆体注满管道后,应在-
0.06~-
0.10MPa
0.50下持压压浆最大压力不宜超过〜
0.60MPa5min;
0.6MPa拌浆设备采用高速拌浆机,转速不小于每分钟转4700水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过540mino孔道压浆完毕后,应从锚垫板进、出浆口检查压浆的密实情况,6如有不实情况,应及时补灌,以保证孔道彻底密实浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行,试件取出浆口7的水泥浆制作,并注明梁号及施工日期每孔梁制作三40X40X160mm组试件进行标养压浆强度未达到强度之前不得进行静载试验或者出场架设828d、预制梁预应力筋封端12为保证混凝土接缝处接合良好,应将原混凝土表面凿毛,利用安1装于锚垫板螺栓孔的短钢筋,与设计锚穴钢筋网片绑扎在一起,保证封端混凝土与梁体连为一体后张梁封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢较线用聚氨酯防水2涂料进行防水处理孔道压浆完毕,浆体已凝固后,及时进行梁体封端作业为保证3混凝土结合良好,检查锚穴混凝土表面凿毛情况浇筑封端混凝土之前,先将锚垫板表面和封闭锚头的砂浆铲除干净,同时检查确认无漏压的管道后,浇筑封端混凝土封端采用补偿收缩混凝土,加强捣固,保证混凝土密实,无4C50蜂窝麻面,与梁端面平齐,封端混凝土及时抹面压光,封端后混凝土面与梁体混凝土的错台不超过加强养护,充分保持混凝土湿润,防止2mm封端混凝土与梁体之间产生裂纹封端混凝土用塑料薄膜覆盖,并洒水养护不少于天14封端混凝土养护结束后,采用聚氨酯防水涂料对梁端底板及腹板5进行防水处理,防水层厚度不小于
1.5mm、梁体的移运、存放13箱梁吊运滑移分初次张拉后的吊运滑移及二次张拉后的吊运,1初张拉后吊运滑移时严禁梁上堆放其他重物,二次张拉后的吊运必须在管道压浆强度达规定强度后进行预制梁在预制场内运输、起落梁和出埸装运、落梁均采用联动液2压装置或者三点平面支撑方式,运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四支点的反力平均值相差不不超过或者四个支点不平整量不大于±5%2mm落、移箱梁3
①千斤顶加荷和降压时要缓慢、均匀,不得蓦地加减压,并保持同步,保证三点平衡
②严禁在带压状态下对油管路拆卸、挤压、碰撞、扭结存梁支承台应坚固稳定,并附设相应的排水设施,以保证箱梁在4存放期间不致因支承下沉受到损坏存梁及顶梁支点距梁端的距离应符合设计要求设计无要求时存5梁支点距梁端的距离不大于
1.5m.
一、工程概况管段内设常熟制梁场处,中心里程采用用台吨1DK62+700,2450提梁机上桥方式,承担段孔箱梁的预制DK48+
671.04DK73+
750.79688任务,其中双线箱梁孔,双线箱梁孔,双线箱梁32m53230m929m1孔,双线箱梁孔,双线箱梁孔,双线箱梁孔,
27.5m126m1124m72米单线箱梁孔梁场设制梁台座座,其中双线梁制梁台座、单326286线梁制梁台座座,台座采用根子型布置,存梁台座设置座双层存梁,266喂梁台座座,梁场最大存梁能力为孔梁场配置吨轮胎式搬梁3132900机台1
二、施工质量控制要点、原材料质量控制1原材料应有供应商提供的出厂检验合格证,并应按有关检验项目、1批次规定,严格实施进场检验混凝土的拌和用水采用检验合格的井水2混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料3总量的当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在时,混
0.06%
0.10-
0.20%o凝土中的总含碱量不应超过3kg/m3o锚具、夹具和连接器应符合的要求锚具产品应通过4GB/T14370省、部级鉴定,必须按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做5屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB13013和《低碳钢热轧圆盘条》等的规定和设计要求GB1499GB/T701预应力筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试6件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率,其质量必须符合《预应力混凝土用钢绞线》等现行国家标准的规定和设计要求,检GB/T5224验数量同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每为一批,不足也按一批计施工单位每批抽检一次;监理30t30t单位按施工单位抽检次数的进行见证检验,但至少一次钢较线存放10%应置于干燥处,避免潮湿锈蚀工地存放应高出地面200mm、混凝土的配合比严格按照报批程序进行审批2含气量宜在间坍落度宜在之间12%〜4%218cm〜22cm3硅中宜适量掺加能提高碎耐久性能的外加剂,宜选用多功能复合外加剂、钢模板加工、安装3钢模板应有足够的强度、刚度及稳定性,确保梁体各部位结构尺1寸正确及预埋件位置准确,且具有能经多次使用不致产生影响梁体外形的刚度模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量2内模安装为液压分段式或者拼装结构式时,可采用吊装式安装内3模安装应先检查模板是否清理干净,是否涂刷隔离剂内模拼成整体后是否用宽胶带粘贴各个接缝处内模安装完后,检查各部位尺寸是否符合设计要求端模安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残存粘浆,4端模管道孔眼应清除干净安装过程中抽拔管应逐根检查是否处于设计位置模板拆除时碎强度应达到设计强度的以上碎芯部温度与表560%层温度、表层温度与环境温度之差应小于以避免碎出15C,现温度裂纹当环境温度低于应待表层碎冷却至以下方可拆模板0℃,5c气温急剧变化时不能进行拆模作业、钢筋的加工及架立4钢筋进场检验合格后方可使用1钢筋弯制时,直角形弯钩弯曲直径不得小于钢筋直径的倍,钩端25应留有不小于钢筋直径的倍的直线段3钢筋骨架制作工艺流程3整体钢筋骨架绑扎的普通制作流程是绑扎底腹板钢筋一布设预应力筋预留管道一绑扎顶板钢筋骨架一底腹板钢筋骨架顶部与桥面钢筋骨架联结拼装一吊装整体钢筋骨架入外模中、现场绑扎钢筋时有关规定5钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结子,必要时可用点焊焊牢1除设计有特殊规定外,梁中的箍筋应与主筋垂直2箍筋的末端应向内弯曲;箍筋转角与钢筋的交点均应绑扎坚固3绑扎用的铁丝端头要向里弯,不得伸向保护层内4钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围5绑扎钢筋时严禁切割或者电焊烧断钢筋
6、制孔、预应力筋定位6后张箱梁预应力筋预留管道采用抽拔橡胶管抽拔橡胶管应表面1无裂口、表面热胶粒、胶层海绵胶管内普通插入一根钢绞线作为芯705棒,胶管接头宜设在跨中处,接头用铁皮管套接,套接长度不得小于30cm胶管与铁皮管间隙不得大于制孔胶管安装时要在胶管上设置记号,1mm保证每次均将固定的一端留在外面,另一端对接,不能调头制孔抽拔棒在施工过程中要注意保存,防止油酸等的侵蚀,也要避免暴晒预应力成孔管道采用定位钢筋网固定,此间距不超过定位2500mm,网钢筋净空尺寸大于抽拔棒外径定位网钢筋要焊接成形,并2〜3mm与梁体钢筋连接坚固预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求,并满足灌浆工艺的要求孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线,孔道成型后应对孔道进行检查,发现孔道阻塞或者残留物应及时处理当梁体碎强度达到时,应抽拔胶管且不得损伤孔道壁34〜8MPa、保护层厚度控制7施工保护层垫块的尺寸和形状工字型或者锥形必须满足保护层厚度和定位的允许偏差要求保护层垫块其抗腐蚀能力和抗压强度应不低于梁体碎耐久性和强度要求,垫块扩散须均匀,侧面和底面的垫块不少于4个/而,在梁体端部和腹板位置钢筋密集处垫块需加密绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层、混凝土的浇筑工艺8混凝土拌和之前,应对所有机械设备、备用电源、工具、使用材1料进行认真检查,确保混凝土拌制和浇筑正常连续进行混凝土拌和物配料采用自动计量装置,粗细骨料中的含水量应及2时测定,并按实际测定值调整用水量、粗细骨料用量;禁止拌和物出机后加水先向搅拌机投入细骨料、水泥、粉煤灰和矿渣粉,搅拌均匀后,3再加入所需用水量和减水剂,待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料,并继续搅拌至均匀,每阶段的搅拌时间不少于投料完成后搅拌时间不少于30s,也不超过21Tlin,3min混凝土的坍落度控制在含气量控制在混凝4200±20mm,2%〜4%,土在拌和过程中,及时地进行混凝土有关性能如坍落度、和易性、保水率的试验与观察浇筑混凝土前,应子细检查预埋件的型号、规格、数量、位置是5否符合设计要求梁体应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型,灌筑时间不宜超过6或者不得超过混凝土的初凝时间6h预制梁混凝土拌和物入模前应测定坍落度、温度和含气量,坍落7度、温度应符合批准的配合比、规范要求预制梁混凝土灌筑时,模板温度宜在85〜35℃预制梁混凝土拌和物的入模温度宜在95~30℃当昼夜平均气温低于或者最高气温低于度时,应采取保105℃-3℃暖措施,并按冬季施工处理混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型,两侧混凝土同步对称浇筑11浇筑总的原则为先底板、再腹板、最后顶板,从箱梁的两端向中间布料、连续灌筑浇筑时采用斜向分段,水平分层的方法,水平分层厚度不大于先后两层混凝土的间隔小于整孔箱梁浇筑时间不宜超过30cm,30min,6h,炎热季节尽量选择在低温或者傍晚进行混凝土的浇筑;浇筑时防止混凝土离析,混凝土下落距离不超过并保持成孔管道不发生挠曲或者位移,2m,布料机管道口不直对腹板槽倾倒混凝土预制梁混凝土应具有良好的密实性灌筑时,宜采用插入式高频12振捣棒振捣并辅以附着式振动器振捣成型,振捣棒应垂直点振,不得平拉,并应防止过振、漏振浇筑过程中特殊注意加强倒角、钢筋密集部位及各部份交壤面的振捣在梁体混凝土浇筑过程中,监视振动器运转情况和检查模板、钢筋,发现螺栓和支撑等松动及时催促紧固,漏浆处及时处理,预埋件和钢筋移位,及时校正、预制梁体混凝土养护9预制梁体可采用蒸气养护或者自然养护混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段静停期间1应保持不低于灌筑完且终凝后方可升温,升温、降温速度不得5℃,4〜6h大于恒温养护期间蒸汽温度不宜高于混凝土芯部温度不宜超10℃/h,45℃,过最大不得超过恒温养护时间应根据梁体拆模放张强度要60℃,65℃;求,混凝土配合比及环境等通过试验确定蒸汽养护,拆除养护罩后,并即将对顶面、箱内进行保湿养护,时间不少于天7自然养护时,梁体顶板混凝土应包裹严实,且至少有一层不透水2的覆盖层,进行保湿养生,腹板混凝土采取喷淋养生自然养护时间应根据混凝土强度发展能否满足拆模要求确定梁体养护期间及撤除保温设施时,应采取措施保证梁体混凝土芯3部与表层、表层与环境温差不应超过15℃o洒水养护的时间从浇筑完开始计时,当环境相对湿度小于460%时,自然养护的时间普通不少于相对湿度在以上时,自然养护28d;60%的时间普通不少于当梁进行早期张拉移出制梁台座后,须继续洒水14do养护至规定时间、后张法预制梁的预施应力10预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段张拉力、张拉1顺序按设计要求进行张拉千斤顶应采用穿心式双作用千斤顶,额定张拉吨位宜为张拉2力的倍,且不得小于倍,张拉千斤顶在张拉前必须径过校正,校
1.
51.2正系数不得大于倍校正有效期为个月且不超过次张拉作业,
1.051200拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正压力表应选用防震型,表面最大读数应为张拉力的倍,精
31.5〜
2.0度不应低于级,校正有效期为周,当用级时校正有效期为
1.
010.4个月压力表发生故障必须重新校正1油泵油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的倍,额定油压数宜
41.5为使用油压数的倍
1.4压力表应与张拉千斤顶配套使用预应力设备应建立台账及卡片5并定期检查当梁体混凝土强度达到设计强度的时松开内模,按设计要求650%进行预张拉预张拉后,等混凝土强度达到时拆除内模,外模松开60%不移预制梁带模预张拉时,模板应松开,不应对梁体压缩造成障碍当混凝土强度达到设计强度的加进行初张拉当混凝土强度达80%
3.5MPa,到设计强度的加且弹性模量达到设计要求,混凝土龄期满100%
3.5MPa,足天方能进行终张拉10预应力筋张拉程序除符合设计要求外,普通按下列程序执行7作伸长量标记一静停分钟f补拉测伸长量0-
0.2k k5k一锚固测锚固回缩量张拉操作工艺8张拉时当钢绞线的初应力时住手供油检查夹片情况完好后,
0.1ok画线作标记张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力筋伸长值作校核,实际伸长值与理论伸长值应控制在土范围内,每端锚具回缩量应控制在6%以内全梁断丝,滑丝总数不得超过钢丝总数的且一束内断丝6mm
0.5%,数量不得超过一丝,也不得在同一侧油压达到张拉吨位后关闭主油缸回路,并保持分钟,测量钢绞线5伸长量加以校核在保持分钟后,若油压下降,须补油到设计吨位的油5压值,夹片自动锁定则该束张拉结束,及时作好记录预应力束张拉前,应清除管道内的杂物和积水初张拉后,梁体9方可吊出台后预施应力应采用两端同步张拉,并符合设计张拉顺序预施应力10过程应保持两端的伸长量基本一致张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋,11防止锚具及预应力筋浮现锈蚀预制梁试生产期间,应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失12测试,确定预应力的实际损失,必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整正常生产后每件进行一次损失测试100后张预制梁终张拉后实测梁体弹性上拱,实测上拱值不宜大于13倍设计计算值
1.05每孔梁张拉时,必须有专人负责及时填写张拉记录,严禁弄虚作14假、管道压浆11后张预制箱梁终拉完成后,宜在小时内进行管道真空辅助压148h浆压浆时及压浆后内,梁体及环境温度不得低于3d5℃o压浆用水泥应为强度等级不低于级低碱硅酸盐水泥或者低
242.5碱普通硅酸盐水泥浆体水胶比不应超过水泥浆不得泌水
0.35,
0.14MPa压力下泌水率不得大于浆体流动度不得大于后不得大
2.5%;25s,30min于压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块,终凝时间不宜大于35s;水泥浆抗压强度不小于抗折强度不小于12h28d50MPa,
7.0MPa;24o小时内最大自由收缩率不大于标准养护条件下浆体自由膨胀率
1.5%,28d为初凝时间应大于小时,终凝时间不宜大于小时;压浆时0D.1%324浆体温度应不超过35℃o预应力管道压浆应采用辅助真空压浆工艺;压浆设备应采用连续3式泵;同一管道压浆应连续进行,一次完成管道出浆口应装。